Curso de instalación de aire acondicionado Split matriculado.

Refrigerantes.
Un refrigerante es un fluido que se utiliza para transportar el calor de una zona a otra del equipo de
refrigeración. Estos deberían presentar las siguientes características:
 No ser tóxicos ni corrosivos
 No ser explosivos ni inflamables, de bajo riesgo
 No contaminar el medio ambiente (Potencial de Agotamiento del Ozono y Potencial de
Calentamiento Global igual a cero)
 Ser estables y de fácil manipulación
 Ser fácilmente detectables en el caso de fugas
 Presentar una buena miscibilidad en el aceite que se utiliza para la lubricación del compresor
Los refrigerantes son clasificados por la Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y
Aire Acondicionado (ASHRAE) la cual le asigna su identificación precedida de una letra R.
Tipos de Refrigerantes.
De acuerdo a las características de su composición química

Compuestos Puros: Son sustancias formadas por un solo tipo de molécula o componente, que no se altera
al cambiar de fase (líquida/gaseosa), debido a esto las fugas del refrigerante NO alteran su composición y
poseen un punto de ebullición único y característico.

Compuestos Mezcla: Son sustancias formadas por más de un tipo de molécula o componente y de acuerdo
a su comportamiento fisicoquímico se los puede dividir en:
Azeotrópicas: Son aquellas que se comportan como una sustancia pura, ya que sus componentes al
cambiar de estado de líquido a gas mantienen su proporción, por lo tanto las fugas del refrigerante NO
alteran su composición y poseen un punto de ebullición único y característico, independientemente de
las propiedades de cada componente por separado.
Zeotrópicas: Son aquellas que NO se comportan como una sustancia pura, ya que sus componentes al
cambiar de estado de líquido a gas NO mantienen su proporción, variando de acuerdo a la temperatura
a la que se expongan. Por lo tanto las fugas del refrigerante SI alteran su composición y el punto de
ebullición de cada componente es diferente.

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Familias químicas de los refrigerantes:

Cronograma de control de refrigerantes:

De acuerdo a lo establecido en 1987 en el Protocolo de Montreal y a sus posteriores modificaciones, la
Argentina debe reducir el consumo de las SAO a partir del 2005. En lo que respecta a nuestra área
específica como reparadores de equipos de aire acondicionado se ven involucrados el R11 dentro de los
CFCs y el R22 y R141b dentro de los HCFCs.
Nuestro país se ha comprometido a cumplir con el siguiente cronograma de reducción y eliminación de
SAOs:

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 Enero Enero Enero
SAO 1995/97 1998/1999 2000/2004
2005 2007 2010
Línea de Período de
CFCs Congelamiento 50% 85% 100%
base gracia
Enero Enero Enero Enero Enero
SAO 2009/2010 2011/12 2013/2014
2015 2020 2025 2030* 2040
Línea de Período de
HCFCs Congelamiento 10% 35% 67,5% 97,5% 100%
base gracia

*Promedio anual de 2.5% restringido al mantenimiento de equipos de refrigeración y aire acondicionado

existentes durante 2030-2040. Sujeto a revisión en 2025.
Pasaremos a enumerar y comentar brevemente la utilización de algunos de los refrigerantes más
comúnmente utilizados en el mercado de aire acondicionado:
Refrigerante 22: (R 22) Recipiente de color verde. Fórmula química: CHClF2
Es usado para equipos de refrigeración comercial, de aire acondicionado individual y central, como así
también en grandes enfriadoras de líquido (Chillers).
Refrigerante 407c: (R 407c) Recipiente de color naranja. Fórmula química: CH2F2 / CF3CHF2 / CF3CH2F
Es usado para equipos de aire acondicionado individual y central, tanto nuevos y como reemplazo del R22
en equipos existentes. Fue el primer refrigerante propuesto como reemplazo del R22 dado que sus
presiones de trabajo son similares. Es una mezcla compuesta por R32 (23%), R125 (25%) y R134a (52%).
Debe utilizarse con aceite POE, por ello el reemplazo en equipos existentes (con R22) en muchos casos
resulta engorroso y costoso.
Refrigerante 410a: (R 410a) Recipiente de color rosa. Fórmula química: CH2F2 / CF3CHF2
Es usado para equipos de aire acondicionado individual y central NUEVOS, NO PUEDE SER UTILIZADO EN
EQUIPOS EXISTENTES CON R22, dado que sus presiones de trabajo son mucho más elevadas. Es una mezcla
compuesta por R32 (50%) y R125 (50%). Debe utilizarse con aceite POE.
Refrigerante 417a: (R 417a) Recipiente de color verde. Fórmula química: CF3CHF2 / CF3 CH2F /
CH3CH2CH2CH3
Es usado para equipos de aire acondicionado individual y central nuevos y puede ser utilizado en equipos
existentes con R22, dado que sus presiones de trabajo son levemente inferiores. Es una mezcla compuesta
por R134A (50%), R125 (46.5%) y Butano (3,5%). Puede utilizarse con aceite M, AB o POE. Temperatura de
descarga significativamente menor.
Refrigerante 422d: (R 422d) Recipiente de color verde. Fórmula química: CF3CHF2 / CF3CH2F /
CH3CHCH3CH3
Es usado para equipos de aire acondicionado individual y central nuevos y puede ser utilizado en equipos
existentes con R22, dado que sus presiones de trabajo son muy similares. Es una mezcla compuesta por
R134A (31,5%), R125 (65%) e Isobutano (3,5%). Puede utilizarse con aceite M, AB o POE. Temperatura de
descarga significativamente menor.

IMPORTANTE: Cabe aclarar que en el caso de los refrigerante que son aptos para el
remplazo del R22 en equipos existentes, se debe tener presente la compatibilidad con el
aceite y SIEMPRE hay que retirar la totalidad del R22 y colocar SOLO el refrigerante nuevo,
NUNCA se debe mezclar refrigerantes, ya que estaríamos conformando una nueva mezcla
que no sabemos como va a reaccionar al funcionamiento del equipo.

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 Refrigerante R 410a
Aplicaciones.
El R-410A se propone para el uso en nuevas aplicaciones de aire acondicionado que tradicionalmente había
ocupado el HCFC-22. Otras muchas aplicaciones, tales como refrigeración a temperatura media y baja, son
posibles. Debido a las presiones significativamente más altas que muestra el R-410A en comparación con el
HCFC-22, un compresor típico diseñado para el HCFC-22 no puede utilizarse con el R-410A.

Propiedades Físicas:

Lubricantes y su relación con los refrigerantes:

La mayoría de los motocompresores requiere algún tipo de lubricante para proteger las partes movibles
internas. El fabricante del motocompresor normalmente recomienda el tipo de lubricante, con la viscosidad
adecuada, que debe utilizarse para asegurar un funcionamiento aceptable y la duración del equipo. Las
recomendaciones se basan en diverso criterios, que pueden incluir:

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  Lubricidad.
 Solubilidad del refrigerante / lubricante.
 Compatibilidad con los materiales de construcción.
 Estabilidad térmica.
 Compatibilidad con otros lubricantes.

La solubilidad se define como la cantidad de una sustancia que se disuelve en una cantidad específica del
agente disolvente. Otros dos términos son “miscible” e “inmiscible”. Muchos líquidos se mezclan y forman
un todo homogéneo. Estos pares de fluidos son miscibles. Los líquidos que forman una mezcla no
homogénea y no se disuelven son denominados “inmiscibles”.

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Buenas prácticas en la instalación:

 Es importante la utilización de las herramientas adecuadas dado que el R 410a, requiere de un

tratamiento especial
 Las fugas de refrigerante dañan el medio ambiente, y el equipo pierde eficiencia trabajando con
menos cantidad de refrigerante.
 Siempre se debe realizar un buen vacío del sistema ya que esto es básico para la calidad del trabajo
y para prolongar la vida útil del equipo.
 Siempre se debe cargar en base a las especificaciones del fabricante del equipo y en la forma más
exacta posible. Los excesos o falta de carga son nocivos.
 Use siempre equipo de seguridad para manipular refrigerantes (antiparras y guantes). Debe
contar con las herramientas de servicio adecuadas.

Nuevas herramientas:

Como veremos a continuación, en algunos casos necesitaremos tener herramientas especiales para R410a,
y en otros casos podremos utilizar las mismas que para R22.

Manifold o analizador:

 Las presiones son sustancialmente mayores, por lo que

hay que utilizar un manifold o analizador cuyos
manómetros estén preparado para ello. Con escalas de
por lo menos 300 a 350 PSI para la parte de baja
presión y de por lo menos 800 PSI en la de alta presión.
 No utilizar este tipo de herramientas podría ser
peligroso.
 No debe utilizarse para trabajar con equipos con R22,
ya que podrían mezclarse restos de distintos tipos de
aceite

Mangueras:

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Cañerías de refrigerante:

 El caño de cobre que se utilizará no debe tener juntas.

 No se deben utilizar caños aplastados o deformados que producirían problemas de flujo.
 Dada la presión de trabajo, deben ser caños de cobre que se ajusten a las medidas recomendadas
por el fabricante del equipo

Espesores recomendados:

Trabajo con la cañería:

 Es una buena práctica mantener los extremos de la cañería sellados hasta el momento de conectar
para evitar el ingreso de humedad y polvo.
 En días de lluvia se debe poner especial cuidado para evitar la entrada de humedad.
 El trabajo de conexión se debe completar en el menor tiempo posible y en buenas condiciones de
limpieza.
 Si bien se puede utilizar la misma pestañadora, es recomendable tener una sólo para los trabajos
con este refrigerante y que sea del tipo excéntrica, con manivela de ajuste.

Soldaduras en cañerías con corriente de nitrógeno:

 Precauciones al efectuar el proceso:

 La resistencia de la soldadura debe ser la requerida según el trabajo que se realiza.

 Evitar daños por sobrecalentamiento en el caño y otros componentes del sistema, protegiéndolos
del calor con chapas, trapos húmedos, geles, etc..
 Evitar la obstrucción de la unión con material de soldadura, y que éstas generen una reducción del
flujo de refrigerante en el circuito.
 Evitar las vibraciones o movimientos durante la soldadura
 Dejar enfriar la soldadura naturalmente, NO enfriar con agua.
 Evitar la oxidación generada en el interior del caño. Ser cuidadoso en la elección del antioxidante,
ya que no todos son adecuados y algunos pueden afectar el material de las piezas que se están

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 soldando, y otros no son adecuados para el uso con HCFs, ciertos aceites etc. Se recomienda la
utilización de NITROGENO
 Las altas presiones del R-410A hacen necesario usar material para soldar adecuado a las mismas y
de buena calidad.
 Al soldar siempre hacerlo pasando nitrógeno seco a baja presión por el interior de la pieza a fin de
evitar la formación de carbón en el interior.

 Descripción del proceso:

1. Colocar el regulador en el tubo de nitrógeno.

2. Conectar la manguera central del manifold o analizador al regulador.
3. Conectar la manguera de baja al extremo del caño por donde vamos a ingresar el nitrógeno y sellar
dicha abertura.
4. El otro extremo de la pieza a soldar debe estar abierto.
5. Ajustar el flujo de nitrógeno hasta que sea de aproximadamente 2 a 4 PSI.
6. Soldar y mantener el flujo de nitrógeno hasta que la soldadura haya reducido su temperatura, de
manera que pueda tocarla sin quemarse.
7. Limpiar los residuos que hayan quedado de la soldadura.

Prueba de estanqueidad de las cañerías con nitrógeno:

 Para la detección de fugas o prueba de estanqueidad debe seguir utilizándose nitrógeno (N2), y
detectar la posible pérdida con agua jabonosa.
 Esta práctica se hace más imprescindible aún que con el R22 dada las altas presiones a las que va a
trabajar el equipo y las características de mezcla del refrigerante.
 La presión de presurización debe ser del orden de los 250 a 300 PSI.
 Para este trabajo se debe utilizar un regular de alta presión, cuya válvula de seguridad permita
regular estas presiones y abra a partir de los 500 PSI aproximadamente.
 Cuanto mas tiempo se pueda dejar presurizado, mayor seguridad tendremos sobre la ausencia de
fugas.

Deshidratación por vacío del sistema:

 Se realiza sobre el circuito de refrigeración, para garantizar la eliminación de humedad y demás

sustancias no condensables que pueden actuar como contaminante del sistema.
 La humedad es uno de los principales agentes agresivos del sistema, y esto se agrava en los equipos
con R410a dado a que el aceite POE es muy higroscópico, absorbe fácilmente la humedad.
 Nunca se puede abrir las válvulas de servicio de un equipo sin haber realizado un adecuado vacío.

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  Es una práctica habitual suponer que algunos minutos de vacío son suficientes para cualquier
sistema. Sin embargo esto NO es así, son varios los factores que determinan el tiempo total de
vacío para llegar a niveles adecuados.

Tiempos de vacío, factores que intervienen:

 La capacidad del sistema de refrigeración y restricciones internas están determinadas por el

fabricante.
 La temperatura ambiente, tampoco depende de nosotros.
 Del técnico depende mejorar la situación controlando y evitando las restricciones entre el sistema
de refrigeración y la bomba, utilizando una bomba de capacidad adecuada al servicio.
 Las mangueras más cortas y de mayor diámetro interno aceleran el proceso de vacío.
 Logrando un buen mantenimiento y funcionamiento de la bomba de vacío.
 Se debe dejar el sistema realizando vacío (el tiempo que sea necesario) hasta alcanzar valores de
aproximadamente 250 a 500 micrones de mercurio (utilizo un vacuómetro para realizar esta
medición).

Por lo tanto NO se puede establecer un tiempo de vacío

Si bien se puede utiliza la misma bomba de alto vacío de doble etapa que era utilizada para equipos con
R22, tener en cuenta las siguientes consideraciones:
 No bloquear el puerto de salida de la bomba y asegurarse de que el área circundante esté libre.
 Usar siempre conexión a tierra.
 Asegurarse de que no haya carga positiva de nitrógeno en el sistema en el que se hará vacío antes
de empezar el proceso, si la hubiera, puede dañar la bomba, asegúrese de evacuarlo.

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Mantenimiento de la bomba de vacío:

Cambio de aceite:
 Realizarlo cada 10 a 15 hs de vacío o bien como lo indique el fabricante
 Cuando a simple vista el aceite presente aspecto lechoso o esté oscuro.
 Inmediatamente después de hacer un servicio donde había un compresor quemado, o si sabemos
que el sistema tenía excesiva humedad.
Chequeo periódico:
 Revisar o´ring y juntas, por posibles pérdidas.
 Estar atentos a ruidos y elementos externos que puedan deteriorarse o dañarse. Mantenerla
limpia.

La vida útil de la bomba y calidad de vacío depende del mantenimiento que se le realice

Recomendación para R-410a

 Puede seguir utilizando la misma bomba de vacío

 Utilice un vacuómetro electrónico para medir el nivel de vacío
 Si ésta no tiene dispositivo de anti-retorno o de trampa de aceite: se deberá agregar el mismo
para evitar que el aceite mineral de la bomba de vacío se mezcle con el aceite POE del sistema.

Utilización de balanza y método de carga de R 410a:

 Dada las características del refrigerante (mezcla azeotrópica), este SIEMPRE debe sacarse de la
garrafa en FASE LIQUIDA, al momento de realizar una carga.
 NO se recomienda la recarga parcial de refrigerante, ya que es muy difícil identifica las condiciones
en que ha quedado la mezcla de los componentes del mismo, luego de la fuga.
 Si es necesario elevar la presión de la garrafa durante la carga, debido a las bajas temperaturas
ambientes, realícelo con agua caliente o una malla térmica, cerciorándose de que la temperatura
de la misma NO sea superior a los 50°C, ya que la presión en esas condiciones rondaría los 450/500
PSI.
 Debe utilizarse para este trabajo una balanza electrónica adecuada o bien una unidad de carga.

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Uso de la válvula difusora o elemento de expansión:

 Se utiliza en caso de tener que cargar refrigerante estando el equipo en marcha.

 Dado que el refrigerante es sacado de la garrafa en fase líquida y en este estado NO es
recomendable que ingrese al equipo en marcha (dañaría el motocompresor), este elemento
genera una expansión del refrigerante, favoreciendo la evaporación del mismo en el trayecto de
las mangueras, antes de ingresar al equipo.

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  En caso de ser necesario agregar refrigerante al equipo,
debido a la prolongación de la cañería, chequear
debidamente en el manual la cantidad correcta a
agregar, teniendo en cuenta los metros adicionales a la
carga y lo gramos por metro que estipula el fabricante.
 En el caso de tener que realizar una carga completa,
chequear este dato en la etiqueta con las características
técnicas del equipo, generalmente ubicada en la unidad
exterior.

Recomendación para R-410a

 Realizar la carga SIEMPRE EN FASE LÍQUIDA.

 Utilizar una balanza electrónica o unidad de carga adecuada.
 Si es imprescindible cargar refrigerante con el equipo en marcha, utilice una válvula difusora o
elemento de expansión.

 Cheque la cantidad de refrigerante a cargar antes de comenzar con el proceso.

 NO se recomienda la recarga parcial de refrigerante
 Evite exponer la garrafa de refrigerante a temperaturas superiores a los 50°C
 Al momento de realizar todas las tareas descritas anteriormente, utilice antiparras y guantes como
elementos de protección y seguridad personal.

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 Puesta en marcha del equipo:

 Los parámetros a controlar son los mismo que en equipos con R22:

 Tensión de alimentación: chequear que sea la correcta antes de la puesta en marcha del
equipo
 Corriente: al ponerlo en marcha y luego de 10/15 minutos y comparar con los datos en la
etiqueta del equipo
 Presiones de trabajo: la presión de baja será de alrededor de 110 a 120 PSI, dependiendo
de las condiciones del ambiente
 Salto térmico interior: deberá ser de 8 a 10°C como mínimo, teniendo en cuentas las
temperaturas de entrada y salida del aire de la unidad interior.

Recomendación para R-410a

 El método de recuperación difiere ya que el R 22 puede recuperarse tanto en fase liquida como en
fase gaseosa, mientras que el R 410a solo se puede recuperar en fase líquida.
 Se debe chequear si el recuperador es adecuado para el trabajo con refrigerantes de altas
presiones como el R-410A.
 Muchos de los recuperadores actualmente en uso no lo son.
 Los tanques de recuperación deben ser adecuados para las presiones del R-410A y responder a la
norma DOT 4BA400 y DOT BW400.
 Como para cualquier otro refrigerante los tanques no deben ser expuestos temperaturas mayores
a los 40 grados.
 Nunca usar tanques descartables.

NOTA: el texto de esta clase fue adaptado por personal técnico de IARAA para el presente curso en base
a la siguiente bibliografía:
- “Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración – Entrenamientos de técnicos en refrigeración y aire
acondicionado”. Instituto Nacional de Tecnología Industrial, Centro de Investigación y Desarrollo para
el Uso Racional de la Energía (INTI-Energía) en colaboración con los integrantes de la Oficina del
Programa Ozono (OPROZ) y el apoyo del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente
(PNUMA).
- “Manual de Capacitación – Aire Acondicionado Split”. Oficina del Programa Ozono (OPROZ),
Secretaría de Ambiente y Desarrollo Sustentable de la Nación y el apoyo de la Organización de las
Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI).
- “Manual de instalador de Equipos Split”. Cámara Argentina de Calefacción, Aire Acondicionado y
Ventilación.
- “Manuales de instalación de equipos Split”. LG, BGH, Tadiran, Daikin, etc.

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