INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS CIENTIFICOS Y TECNOLOGICOS

No. 10 “CARLOS VALLEJO MARQUEZ”

“TRABAJO DE APLICACIÓN”

Alumnos: Aldo Alberto Flores Ochoa.

Maestra: Ing. Diana Leticia Machuca García.

Grupo: 6IV07.

Fecha de entrega: 25/03/2024

Marca a aplicar: TOYOTA.

 “LAS 9 EMES DE LA CALIDAD DE TOYOTA”

MERCADO: Para mantenerse como una marca de buen prestigio y de mayor calidad crean
modelos que arreglen antiguas fallas y eviten cometer antiguas siendo que cambian desde su
tamaño, forma, color, peso, precio y cantidad de cuidados siendo que incluso están creando autos
híbridos para poder competir con las demás marcas.

DINERO: Se espera y desea que las ganancias de Toyota logren triplicar las del año pasado
buscando lleguen a más de 12.500 millones de dólares y aunque tras el terremoto y el tsunami
del año pasado en Japón se cortaran las cadenas de suministros causando a la automotriz unos
400.000 autos en producción perdida, equivalentes a casi 9 semanas en ventas en Estados
Unidos están logrando recomponerse siendo que en los primeros 3 meses de lo que va del año ya
hayan logrado vender alrededor de 3,000 millones de dólares.

GESTION: Toyota además de cumplir de forma rigurosa con las leyes necesarias para su
manejo también cumplen con una propia de ellos nombrada como Sistema de Producción Toyota
alias “TPS” de la cual algunos puntos son:

1) Just-in-Time (Justo a Tiempo): El TPS busca producir los productos necesarios en la cantidad
necesaria y en el momento preciso, evitando así el exceso de inventario y reduciendo los costos
asociados con el almacenamiento.
2) Jidoka (Automatización): Este principio se refiere a la capacidad de las máquinas para detectar
automáticamente problemas de calidad y detenerse para evitar la producción de productos
defectuosos. Esto ayuda a garantizar la calidad en cada paso del proceso.
3) Kaizen (Mejora Continua): El TPS promueve una cultura de mejora continua en la que todos los
empleados están involucrados en la identificación y solución de problemas, así como en la
implementación de mejoras en los procesos de producción.
4) Heijunka (Nivelación de la Producción): Se refiere a la práctica de nivelar la producción para
evitar picos y valles en la demanda, lo que ayuda a optimizar la eficiencia y reducir el desperdicio.

PERSONAL: al personal se le enseña la forma en que se lleva a cabo los trabajos en sus zonas
determinadas a base de teoría y forma práctica además de proveer apoyo de elementos mas
experimentados para enseñar cualquier duda existente.
MOTIVACION: hay múltiples motivaciones/beneficios para los trabajadores de Toyota como:
transporte, Servicio de comedor, quioscos, máquinas expendedoras y cajeros automáticos en
planta, Servicio médico, gimnasio y preparador físico en planta, Planes de ahorro con descuentos
para empleados, Descuentos en 0 km (incluye repuestos y accesorios), Descuentos en múltiples
servicios de la misma empresa, Descuentos en cursos de idiomas, Festejo de fin de año, Family
Day y visitas de familiares a planta, flexibilidad.

MATERIALES: Algunos de los materiales usados son acero, hierro, vidrio, aluminio, plástico,
carbono entre otros.

METODOS: Usan la mejora continua en las herramientas y maquinas utilizadas mejorando

desde el diseño de la maquinaria e inclusive cambiarla por modelos actualizados.

MAQUINARIA: Aunque para algunos procesos Toyota sigue usando la mano de obra humana
cada ves aumenta la cantidad de trabajos realizados por robots industriales automatizados de
diferentes tipos siendo cartesianos (con 3 ejes X, Y, Z), scara (tiene movimiento horizontal con
capacidad de rotar) y top mount (es una clase de brazo robótico que se mueve encima de la pieza
en un rail), etc.

MANTENIMIENTO: los autos diseñados por Toyota, aunque son de buena calidad suelen tener
la necesidad de después de un cierto tiempo necesitar una reparación o mantenimiento el cual
puede llegar luego de cada 6 meses de uso o cada 10,000 Km.

“LAS 4 TAREAS FUNDAMENTALES DEL CONTROL DE CALIDAD”

CONTROL DE NUEVOS DISEÑOS: Toyota tiene un proceso riguroso para decidir si un nuevo
diseño es bueno para su creación o si debería ser desechado siendo que se basa en 5 pasos los
cuales son:

Definición del concepto: Para empezar los diseñadores exploran y debaten necesidades y
tendencias, hasta que los responsables se sienten plenamente satisfechos con la idea acordada
Desarrollo de la idea: Luego de haber conseguido una idea el equipo de diseño moldea
digitalmente las formas esbozadas, pasándolas de dos a tres dimensiones. Se trata de un proceso
complejo, en el que hay que imaginar un conjunto susceptible de ser construido sin dejar de
respetar las ideas originales.
Desarrollo del color: Luego se le busca asociar una paleta de colores al diseño, para dotarlo de
carácter.
Creación de un ficticio: Una vez diseñado en 3D con la elección de colores correcta se pasa a
diseñar una réplica a escala real en tres dimensiones y en arcilla del futuro modelo, un paso
imprescindible para entender totalmente cómo ‘funcionan’ las formas y las proporciones
apuntadas por la imagen digital en 3D. Para el interior, artesanos muy cualificados
utilizan madera, plásticos, metal y otros materiales para crear un modelo a escala real del
concepto, de forma que pueda percibirse la sensación de espacio, la accesibilidad de la cabina o
la usabilidad de los controles.
Sala de decisión: y por último llega el momento de que el nuevo diseño salga del círculo de
ingenieros y diseñadores de Toyota y sea testado por potenciales clientes y personas ajenas al
proyecto. Esto se consigue en la ‘sala de decisión’, un espacio muy amplio cuyo techo
descapotable permite entrar la luz natural, de forma que el modelo pueda ser visto desde todos
los puntos de vista y en diferentes condiciones (sol, lluvia, noche, etcétera), en solitario o en
compañía de otros modelos. De aquí saldrán los últimos retoques, que darán paso a una
presentación en sociedad y una hoja de ruta comercial.

CONTROL DE MATERIALES DE INSUMO: Para su control en el almacén suelen usar

maquinaria automatizada producida por la misma empresa siendo estos los autopilots que sirven
de forma dual en ayuda de obra humana o completamente externos de ello y algunos de los usos
y funciones son:

1) Manipulación de palets adecuada y segura:

Autopilots está programado para completar todas las tareas con seguridad y trabajar junto a los
operadores. Los escáneres de seguridad y dispositivos de detección de obstáculos previenen
colisiones reaccionando ante el peligro de cruce de las carretillas. Los sensores y cámaras de
visión ampliada garantizan la manipulación de la carga de una forma adecuada segura.

2) Comunicación inteligente:
Todas las carretillas Autopilot se controlan mediante el Gestor de Pedidos diseñado por Toyota.
Este software puede funcionar de forma independiente o bien como transmisor de comunicación
con sistemas de producción y gestión de almacén. El gestor de pedidos hace seguimiento de las
mercancías almacenadas, órdenes, tráfico y flujo gracias a su control inteligente de la flota y la
integración con ERP/WMS.

CONTROL DEL PRODUCTO O DEL PROCESO: Suele ser que algunos trabajadores al final
de cada línea de ensamblaje hagan pruebas aleatorias a las piezas para corroborar estén dentro
del espectro de calidad en cuanto a medidas de grosor, longitud, profundidad, etc.
ESTUDIOS ESPECIALES DEL PROCESO: Se hace en base a los datos recogidos de los
procesos de los trabajadores para saber cómo optimizar la producción de piezas algunos de los
estudios que se hacen son el análisis de tiempos para poder encontrar momentos de menos
productividad en la línea de producción, estudios de flujo de trabajo sirve para comprender de
forma activa las zonas donde se crean atascos entre los empleados por falta de espacio para
minimizar los tiempos de espera, análisis de defectos/fallas ayuda a que Toyota pueda
comprender los fallos en las piezas diseñadas siendo problema de un empleado al cual enseñar la
forma correcta de trabajar o de una máquina que recalibrar, etc.

“LA PRODUCTIVIDAD EN TOYOTA"

El objetivo principal del Sistema de Producción Toyota es aumentar la productividad mediante la

reducción de costos, utilizando el principio de «Jidoka», que se refiere a la autonomización de las
operaciones de la empresa. Este enfoque se apoya en actividades de mejora continua, conocidas
como «Kaizen», que mantienen la integridad del sistema global de la empresa y mejoran los
procesos. Otra herramienta interesante para la mejora de procesos y operaciones empresariales
es el método de las 5S (Seiri, Seiso, Seiton, Seiketsu y Shitsuke), que busca eliminar despilfarros
y establecer operaciones a prueba de fallos.

“FILOSOFIA DE LA CALIDAD”

Toyota integro rápidamente las filosofías de la calidad en sus procesos de estas múltiples formas:

Total, Quality Management (TQM): Toyota naturalmente por las normas que habían estado
adoptando y la búsqueda de conseguir mayor impacto entre las empresas automotrices termino
cumpliéndola siendo que tienen un muy buen enfoque en los clientes en sus necesidades y sus
presupuestos además de alentar la participación de los empleados para arreglar cualquier
problema inclusive de antes que los compradores tengan que mencionarlos.

SIX SIGMA: Aunque Toyota no implementa de la misma forma que otras empresas la six sigma
si utiliza algunos elementos de la misma en su mejora continua y en su enfoque de gestión de
calidad.

LEAN MANAGEMENT: Toyota ha aplicado con éxito los principios de Lean Management a
través de su Sistema de Producción Toyota (TPS), lo que le ha permitido maximizar la eficiencia,
reducir los costos, mejorar la calidad y satisfacer las necesidades del cliente de manera efectiva