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ETAPA 2 RECOPILAR INFORMACIÓN PARA LA RESOLUCIÓN DEL

PROYECTO.

Presentado por:
Edgar Iván Trujillo Bejarano

Grupo: 203052A_954

Tutor:
ALVARO JOSE CERVELION BASTIDAS

Universidad Nacional Abierta y a Distancia - UNAD

Telecontrol
CEAD Ibagué - Tolima
Septiembre 30 del 2021
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INTRODUCCION

Se pretende establecer contacto inicial con los distintos protocolos de comunicación

normalmente usados en las comunicaciones industriales pertinentes para el perfecto
funcionamiento del mismo, por lo que se entrar a analizar bien el modo de trabajo de estos para
asimilarlos a lo largo del curso y poder entender con mas profundidad su uso y funcionamiento.

También se buscar tener en cuenta poder tomar los conceptos básicos de las
comunicaciones industriales para dar solución al problema que se plantea dentro del curso y de
esta manera poder desarrollarlo lo mejor posible.
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Objetivos.

 Analizar detalladamente las características de las distintas capas de acceso para las redes

industriales entre ellas OSI, ISA-SP50 y CIP.

 Determinar los detalles importantes de cada una de las capas de comunicación industrial

para aplicarlo adecuadamente según sea el caso.

 Explorar y explicar las características importantes de los distintos tipos de redes

industriales Tipo Bus, anillo, estrella, árbol y malla.

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DESARROLLO

1. Realizar un mapa conceptual en el cual se describan los elementos y dispositivos de

cada uno de los niveles de la pirámide CIM.

2. Explicar la importancia que tiene la supervisión y control en los procesos industriales

y presentar un ejemplo de su implementación. La explicación se debe realizar con
aportes propios y en caso de utilizar fundamentos de otros autores como apoyo, se
debe hacer la correcta referenciación con la normas APA
La importancia de la supervisión y control en los procesos industriales es que podemos
lograr La automatización industrial consiste en gobernar la actividad y la evolución de los
procesos sin la intervención continua de un operador humano. En los últimos años, se ha estado
desarrollado el sistema denominado SCADA (siglas en inglés de Supervisor Control And Data
Adquisición), por medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas variables que se
presentan en un proceso o planta. Para ello se deben utilizar diversos periféricos, software de
aplicación, unidades remotas, sistemas de comunicación, etc., que le permiten al operador tener
acceso completo al proceso mediante su visualización en una pantalla de computador.
En lo cual este sistema nos permite El sistema permite comunicarse con los dispositivos
de campo (controladores autónomos, autómatas programables, sistemas de dosificación, etc.)
para controlar el proceso en forma automática desde la pantalla del ordenador, que es
configurada por el usuario y puede ser modificada con facilidad. Además, provee a diversos
usuarios de toda la información que se genera en el proceso productivo.
En consecuencia, el operador supervisa el control de la planta y no solo monitorea las
variables que en un momento determinado están actuando sobre la planta; esto significa que
puede actuar y modificar las variables de control en tiempo real, algo que pocos sistemas
permiten con la facilidad intuitiva que ofrecen los sistemas SCADA.
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Se puede definir la palabra supervisar como ejercer la inspección superior en

determinados casos, ver con atención o cuidado y someter una cosa a un nuevo examen para
corregirla o repararla permitiendo una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor
representa una tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo. De esta
acción depende en gran medida el poder garantizar la calidad y eficiencia del proceso que se
desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de orientar o corregir las
acciones que se desarrollan. Por lo tanto, la toma de decisiones sobre las acciones de control está
en manos del supervisor, que en el caso de SCADA es el operario.
Esto diferencia notablemente a SCADA de los sistemas clásicos de automatización, en
los que las variables de control están distribuidas sobre los controladores electrónicos de la
planta. Eso dificulta mucho las variaciones en el proceso, ya que una vez implementados, estos
sistemas no permiten un control óptimo en tiempo real.
Un ejemplo claro de la implementación es que podemos mejorar la calidad de la
operación evitando así muchos imprevistos como derrames de fluidos de los tanques, cantidades
de dosificaciones de coagulantes no de vidas ayudando en costos de la empresa ya que podemos
reducir costos a la empresa reduciendo el personal operativo.

3. Representar las arquitecturas de los sistemas SCADA y DCS con todos los elementos
que intervienen y realizar cuadro comparativo entre los dos sistemas.

Históricamente lossistemas SCADA presentan un equipo que, conectado

físicamente a los dispositivos de adquisición de datos, actúa como servidor para sus
clientes interconectados a través de una red de comunicaciones.
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El siguiente esquema expone la topología tradicional de un sistema SCADA

conectado a un proceso industrial automatizado.

3.1 Arquitectura típica de un sistema SCADA tradicional:

El flujo de la información es como sigue: Un FENÓMENO FÍSICO (presión,

temperatura, flujo, el disparo de un breaker, exceso de presión en una tubería, nivel de un tanque,

etc.), es captado por un TRANSDUCTOR, el cual alimenta una señal eléctrica a un

TRANSMISOR para que éste entregue una señal análoga también eléctrica pero normalizada (4

a 20 mA, o 0 a 5 V DC, o desde o a 10 V DC) hacia un PLC o RTU. Dependiendo del caso, el

transmisor además proveerá aislación eléctrica y filtraje con el objeto de reducir posibles

transitorios y ruido originado en el campo.

La señal que entregan los transmisores se envía hacia un cuarto de control donde se reúne

la información de toda la planta industrial, y así es como aparecieron y se desarrollaron los

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sistemas SCADA basados en redes análogas 4-20 mA. Donde las distancias son grandes (20 Km

se considera el punto de “equilibrio”) los enlaces se hacen con técnicas inalámbricas; en ese

entonces se empezó con enlaces de RF o Microondas.

Una vez que los datos llegan al centro de acopio, generalmente una computadora, se los

almacena para su ANÁLISIS, GENERACIÓN DE HISTORICOS y para la TOMA DE

DECISIONES. Simultáneamente, por medio de una HMI se MUESTRA LA INFORMACIÓN al

operador del sistema, para la supervisión.

Basado en la información, el operador puede tomar decisiones que pueden modificar el

trabajo del proceso supervisado (cerrar o disparar un breaker, arrancar o detener un motor, abrir

o cerrar una válvula, valores análogos para fijar una presión o voltaje, sincronización de fecha y

hora, envío de data históricos, etc.). Pero debe entenderse que el operador la mayoría del tiempo

actúa sujeto a normas emitidas muchas veces por el mismo equipo que diseño el proceso o la

planta. Es fácil entender que no se puede dejar a una sola persona o grupo de personas (los

operadores del SCADA) que tomen decisiones que pueden comprometer al producto, equipos,

incluso personal en el campo.

El operador comanda a la computadora y ésta obedece enviando un dato que al final

llegará a un actuador (bobina de un relee, solenoide de una electro válvula, servomotor de una

válvula de control, etc.) que al mover un elemento final logran controlar la variable bajo

supervisión o control en el campo.

En aquellas ocasiones donde se debían construir enlaces de larga distancia sean con hilos

o inalámbricos, resultaba muy costosa la inversión para tan solo trasmitir el dato de una variable

física. Es aquí donde apareció la RTU que es un dispositivo que permite concentrar la
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información desde / hacia muchos transductores / actuadores y prepararlos para su transmisión /

recepción.

3.2 Unidad Remota de Telemetría (RTU):

La Unidad Remota de Telemetría (Remota Telemetra Unir, RTU) es parte importante de

un sistema SCADA, a tal punto que muchos no conciben un SCADA sin ellas.

Una RTU es un equipo instalado en una localidad remota que recopila datos y luego la

codifica en un formato que le permita transmitirlos hacia una estación central (Master Terminal

Unir, MTU) u otra RTU. Una RTU también recibe información desde la estación central,

decodifica los datos enviados y posibilita la ejecución de órdenes enviadas desde la misma. Una

RTU está equipada de canales de entrada para detección o medición de las variables de un

proceso y de canales de salida para control o activación de actuadores y alarmas, y un puerto de

comunicaciones.
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Especificaciones en las RTU

Para la adquisición de una RTU deben especificarse o tomar en consideración los

parámetros que se listan a continuación:

1.Rangos de temperatura de la aplicación; por ejemplo: 10 a 65 grados centígrados

2.Humedad Relativa.

3.Polvo, vibración, lluvia, sal y protección contra neblina. .

4.Inmunidad a ruido eléctrico.

5.Tamaño físico tal que quepa en su planta

6.Consumo de energía.

7.Capacidad de I/O. Siempre se debe dejar cierta holgura (por ejemplo, de 10 a 20%). No

se debe pedir salidas análogas si no se las necesita. Se debe considerar muy bien la precisión de

los canales análogos y el tipo de las señales digitales que se espera; por ejemplo, 0-5v, etc.

8.Programabilidad y configurabilidad (Chequear la . . .

9.Facilidades de Diagnostico - local y remoto.

10.Capacidad de Comunicación incluyendo soporte para radio, PSTN, línea terrestre,

microonda, satélite, X.25. Recordar que el uso de la PSTN implica que la RTU deberá marcar

fecha y hora y almacenar la información mientras no está conectada, y que el SCADA master

puede llamar, para llevarse los datos y llenar su base de datos con información histórica

(incluyendo archivos de tendencia). También se debe considerar como las alarmas se manejarán

con la PSTN.
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11.Protocolos de Comunicación. Prefiera protocolos estándar tal como el DNP3, IEC870,

MMS en vez de protocolos propietarios.

12.Funcionalidad – por ejemplo, marcación de fecha y hora, capacidad de memoria para

almacenar información en el evento de pérdida de comunicaciones, habilidad para realizar

cálculos.

13.Hay que buscar que soporten comunicaciones punto a punto incluyendo capacidad de

almacenar y enviar si las comunicaciones son difíciles (especialmente por radio).

14.Definir las tasas de transferencia de datos (1200 baudios FSK, o 9600 baudios radio).

15.Se puede pedir pórticos seriales adicionales especialmente para interfaces con PLCs.

16.Enfatizar la precisión de la marcación de fecha y hora que debe hacer la RTU. El

estándar en la industria eléctrica es de 1 milisegundo y esto solo se consigue con procesadores

rápidos y una señalización precisa del tiempo por ejemplo desde GPS.

17.Capacidad de direccionamiento (ejemplo: máximo de 255 RTUs).

18.Actualizaciones de compatibilidad por software o por hardware.

19.Registro de errores y acceso remoto a tales registros.

20.Filtros digitales para las entradas análogas.Aruitectura Actual

Hoy en día, con el empleo más generalizado de las redes digitales industriales, un sistema

SCADA no solo que se diseña e implementa solo para procesos industriales ampliamente

distribuidos geográficamente, como es el caso de los oleoductos, por dar un ejemplo conocido,

sino que también pueden implementarse en complejos industriales concentrados en un solo

sitio.Aprovechando las redes de comunicación, industriales y administrativas, en los sistemas

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SCADA actuales existe una computadora central que efectúa tareas de supervisión y gestión de

alarmas, así como tratamiento de datos y generación de tendencias de un proceso. Todo esto se

ejecuta normalmente en tiempo real, están diseñados para dar al operador de planta la posibilidad

de supervisar y controlar sus procesos. Es en estas computadoras donde se diseñan las HMIs

compuestas de una o varias pantallas que, sobre todo, tienen el objetivo de facilitar la

comunicación entre el usuario y el proceso, dando origen a los sistemas denominados “amigables

(user friendly)”.

Si bien se empezó con sistemas SCADA basados en transmisores de corriente para

procesos que abarcaban distancias encontradas en plantas industriales que caben un galpón

industrial, para aquellas que abarcan áreas geográficas extensas se recurrió a técnicas de

comunicación que fueron desarrollas para radio difusión, dando origen a arquitecturas como las

que se muestra en la figura

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TRABAJO COLABORATIVO

1. A través de bases de datos especializadas como IEEE Xplore, Science, Scielo, edalyc,
Google Scholar, EBSCO, Scopus o con las que tiene convenio la universidad en la
biblioteca, el grupo colaborativo buscará 5 artículos científicos relacionado con el
proyecto propuesto; no mayor a 5 años y debe diligenciar la siguiente tabla por cada uno
de ellos:

Nombre y apellidos del Edgar Ivan Trujillo Bejarano

estudiante

Artículo Importancia del uso del sistema scada para el

desarrollo empresarial

Autor Caicedo Coro, Cristhian Fabricio

Cita bibliográfica http://dspace.uniandes.edu.ec/handle/

123456789/

10386

Fuentes del articulo PIUSDSIS024-2019.pdf

URL http://dspace.uniandes.edu.ec/handle/

123456789/10386

Resumen del artículo El mundo globalizado de hoy tiene un alto nivel

de competitividad motivo por el cual se ha definido

que la automatización en las empresas se constituya en

uno de los pilares de mucha importancia para el sector

productivo en cualquier país, lo cual ha permitido que

esta área de la ingeniería se convierta en un campo de

gran interés tanto para académicos como para las

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empresas Actualmente la industria ecuatoriana busca

un constante mejoramiento de los procesos, con el

objetivo de tener una mayor participación en un

mercado altamente competitivo como el de ahora, lo

que conlleva a incorporar innovaciones científicas,

tecnológicas y procesos de calidad. El tema de

automatización nos ayuda a tener una visión mucho

más amplia de lo que puede contribuir a una empresa

el hecho de reducir tiempo y mano de obra al realizar

procesos industriales, logrando con ello simplificar el

trabajo para que, de manera automática, se realice un

proceso más rápido y eficiente, incrementando la

velocidad, la calidad y la precisión, y disminuyendo los

riesgos que normalmente se tendrían en la tarea si

fuese realizada en forma manual.

Análisis con sus propias ha permitido que esta área de la ingeniería se

palabras del artículo; ¿Qué aportes convierta en un campo de gran interés tanto para

significativos genera para académicos como para las empresas Actualmente la

desarrollar el proyecto que plantea industria ecuatoriana busca un constante mejoramiento

el curso? de los procesos

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Nombre y apellidos del Edgar Ivan Trujillo Bejarano

estudiante

Artículo Sistema SCADA para la supervisión en

tiempo real de medidores industriales de energía en

la empresa NOVACERO S.A.

Autor Encalada Ruiz, Patricio Germán

Molina Araujo, Manuel Eduardo

Cita bibliográfica http://repositorio.uta.edu.ec/handle/

123456789/28947

Fuentes del articulo CONVERSOR PROTOCOLO

OPC - SERVER

NORMAS ISA

SCADA

Tesis_t1502ec.pdf

URL http://repositorio.uta.edu.ec/jspui/handle/12

3456789/28947

Resumen del artículo Este trabajo de investigación presenta el

diseño de un sistema SCADA (Supervisión, Control

y Adquisición de Datos) para medidores de

parámetros eléctricos de las áreas de

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manufacturación de la empresa “NOVACERO S.A.

ubicado en la parroquia rural Lasso, perteneciente al

cantón Latacunga de la Provincia de Cotopaxi”, con

una integración de equipos a través de una red

industrial (Modbus RS-485). Se diseñó una pantalla

de visualización, la cual se basó en Normas ISA para

el diseño de entornos HMI y con la ayuda del

software LabVIEW se ejerció Este trabajo de

investigación presenta el diseño de un sistema

SCADA (Supervisión, Control y Adquisición de

Datos) para medidores de parámetros eléctricos de

las áreas de manufacturación de la empresa

“NOVACERO S.A. ubicado en la parroquia rural

Lasso, perteneciente al cantón Latacunga de la

Provincia de Cotopaxi”, con una integración de

equipos a través de una red industrial (Modbus RS-

485). Se diseñó una pantalla de visualización, la cual

se basó en Normas ISA para el diseño de entornos

HMI y con la ayuda del software LabVIEW se

ejerció un monitoreo sobre las variables de tensión,

intensidad y potencia en donde se hizo la conversión

de tramas en equipos conversores de protocolos para

la creación de variables en NI OPC-Server y la

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función que realiza cada dispositivo relevante para el

diseño del sistema SCADA. Como resultado de la

implementación del sistema existió un mejor

desenvolvimiento de los operarios mediante la

interfaz hombre-máquina, y a través de las normas

emitidas por la organización MESA International,

seleccionar los tonos en indicadores gráficos de

alarmas para operadores con distintos problemas de

visión. Se puede concluir que este sistema permite

visualizar las variables de parámetros eléctricos en un

HMI, en un tiempo adecuado de monitoreo con

ejecución de alarmas correspondientes a eventos

programados y así generar un reporte técnico para

efectuar análisis de datos monitoreados Se puede

concluir que este sistema permite visualizar las

variables de parámetros eléctricos en un HMI, en un

tiempo adecuado de monitoreo con ejecución de

alarmas correspondientes a eventos programados y

así generar un reporte técnico para efectuar análisis

de datos monitoreados

Análisis con sus propias el diseño de entornos HMI y con la ayuda del

palabras del artículo; ¿Qué aportes software LabVIEW.el diseño de un sistema SCADA

significativos genera para desarrollar (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) para

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el proyecto que plantea el curso? medidores de parámetros eléctricos de las áreas de

manufacturación de la empresa “NOVACERO S.A.

ubicado en la parroquia rural Lasso, perteneciente al

cantón Latacunga de la Provincia de Cotopaxi”, con

una integración de equipos a través de una red

industrial (Modbus RS-485).

2. Entrevistar mínimo a un profesional con experiencia y /o conocimiento en el diseño o manejo

de una planta similar a la planteada en el proyecto. Esta información se debe diligenciar en
la siguiente tabla:
Nombre del profesional Edgar Ivan Trujillo Bejarano

Nombre de la persona encuestada Nestor Rodriguez

Profesión INGENIERO ELECTRONICO

Experiencia 8 años

Principales Ideas que le aportan al 1: se debe tratar de propender por

proyecto tener un sistema de lavado para la recepción

de las uvas y su limpieza.

2: en cada tanque debe haber

sensores de nivel y alarmas y una especie de

prealertas que estén avisando los distinto

parámetros que se desean manipular en el

proceso.

3: se debe tener una configuración de

sistemas scada avanzada junto con PLC´s y

HMI que permitan observar casi que en

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tiempo real el total funcionamiento del

proceso.

4: contar con un dosificador de

coagulantes que este dosificando los distintos

químicos, y bombas ideales para los mismos,

asi como agua muy purificada que no

intervenga en alterar el proceso.

5: sistema de electroválvulas que

permitan el cierre y la apertura solo dando un

clip de mando por medio del sistema

SCADA

6: y un buen cableado estructural y

automatizado

3. El grupo colaborativo debe presentar el diagrama de bloques que represente todos los
elementos que intervienen en la planta, describiendo cada uno de ellos.

BIBLIOGRAFIA
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Oliva, N., Castro, G. M. A., & Díaz, O. G. (2013). Redes de comunicaciones industriales. Pp
(197-228). Recuperado de
https://elibro-net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/48611?page=197

Rodríguez, P. A. (2008). Comunicaciones industriales. Pp 35-50 Recuperado de https://elibro-

net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/35710?page=35

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distribuidos y aplicaciones. (p.p. 55-63) Recuperado de https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/48531?page=56

Rodríguez, P. A. (2007). Sistemas SCADA (2a. ed.). (p.p. 13-33) Recuperado de https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/45922?page=30

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LosSistemasSCADAEnLaAutomatizacionIndustrial-5280242.pdf