Fase 2 - MICROONDAS

Fase 2 - Analizar los requerimientos de diseño del proyecto
Docente
ALVARO JOSE CERVELION BASTIDAS
Integrantes
Zuleika Vanessa Fernandez de Castro Salas
Código: 1014184190
Grupo: 203052_14
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
Escuela de ciencias básicas, tecnología e ingeniería
Telecontrol
06 abril 2020
INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo estaré identificando los protocolos de comunicaciones en la

industria y los niveles de la pirámide de automatización CIM profundizando sobre
el nivel supervisorio y el funcionamiento de los controladores industriales,
comprendiendo los elementos que intervienen en los sistemas SCADA y DCS.
En este documento se hablará sobre algunas definiciones y conceptos muy

comunes y empleados en todos los procesos industriales que han sido
automatizados y que independientemente del tipo de tecnología que empleen
tienen gran similitud entre sí como lo son los actuadores y sensores, controladores
de campo, buses de comunicación industrial, señales de diferente tipo, software y
hardware entre otros más.
La explicación sobre algunos ejemplos de sistemas implementados a nivel
industrial nos permite tener una mayor idea de las aplicaciones reales en el mundo
industrial donde se llevan a cabo una gran diversidad de procesos con gran éxito
permitiendo ahorran gran cantidad de recursos materiales, económicos, de tiempo,
humano etc.
RECONOCIMIENTO CONTENIDOS DEL CURSO
1. Definir las funciones, características e importancia de los

siguientes elementos en un Sistema SCADA.
 HMI:
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el

proceso y los operarios; se trata básicamente de un panel de
instrumentos del operario. Es la principal herramienta utilizada
por operarios y supervisores de línea para coordinar y controlar
procesos industriales y de fabricación. El HMI traduce variables
de procesos complejos en información útil y procesable.
El sistema SCADA HMI se trata, por tanto, de una forma de

controlar máquinas, automatizar, ofrecer seguridad y
almacenamiento, analizar datos y comunicaciones y hacer que
exista una conectividad eficiente entre funciones de dicho
sistema.
La función principal de los HMI es mostrar información en

tiempo real, proporcionar gráficos visuales y digeribles que
aporten significado y contexto sobre el estado del motor, la
válvula, niveles y demás parámetros de un determinado
proceso.
Es decir, suministran información operativa al proceso y

permiten controlar y optimizar los objetivos de productos y del
proceso en sí. Si tuviéramos que mencionar palabras clave que
definan el sistema HMI es: operar y observar.
 GUI
Interfaz gráfica de usuario (GUI): Permiten comunicarse con el

ordenador de forma rápida e intuitiva representando
gráficamente los elementos de control y medida
se caracteriza por el desarrollo de Elementos Gráficos para
poder
brindar esta aptitud, utilizando Imágenes que reemplazan la
introducción de Líneas de Comandos en el sistema operativo,
realizando entonces las funciones con tan solo pinchar un
botón, seleccionando una función en un Menú Desplegable y
ejecutando las aplicaciones en un Entorno Gráfico adecuado.
Los comandos y las acciones que debemos llevar a cabo en el

Sistema Operativo están entonces reemplazados por un ícono o
su correspondiente Representación Gráfica, siendo un
reemplazo y una evolución de los antiguos sistemas como el
MS-DOS, donde se trabajaba con Líneas de Comandos.
Es por ello que cada uno de estos Botones e Iconos se
considera como un reemplazo de este símbolo de sistema,
ingresando automáticamente estas líneas de código con la
comodidad de que tan solo necesitaremos pinchar un vínculo,
un botón, y llevándonos tan solo un segundo una operación de
variada complejidad.
Una forma en la cual un usuario puede interactuar con el

Ordenador, realizando distintas funcionalidades en forma
intuitiva y dinámica
 MTU
(Master Terminal Unit), Se trata del ordenador principal del
sistema, el cual supervisa y recoge la información del resto de
las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados (en
sistemas complejos) a los instrumentos de campo o
directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele
ser un Pc que soporta el Hmi.
Ordenador principal del sistema, que supervisa y recoge la

información del resto de las subestaciones. Suele ser un PC que
soporta el HMI.
De esto se deriva que el sistema SCADA mas sencillo es el
compuesto por un único ordenador, que es el MTU que
supervisa toda la estación.
 Interroga en forma periódica a la RTU y les transmite
consignas; siguiendo usualmente un esquema maestro-
esclavo.
 Actúa como interfaz del operador, incluyendo la
presentación de información de variables en tiempo real,
la administración de alarmas y la recolección y
presentación de información “historizada”.
 Puede ejecutar software especializado que cumple
funciones específicas asociadas al proceso supervisado
por el SCADA. Por ejemplo, software para detección de
perdidas en un oleoducto
2. Presentar dos ejemplos de sistemas SCADA aplicado en la

industria donde se identifiquen cada uno de los elementos y
se describa su funcionamiento.
Ejemplo #1
DISEÑO PROPUESTO POR LA CORPORACIÓN PARA LA

INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN.
La corporación para la investigación de la corrosión es un centro de
saberes tecnológicos creado en el marco de la ley colombiana de
ciencia y tecnología, sin ánimo de lucro y su objetivo principal es la
producción de conocimiento, innovación y tecnología, a partir de la
solución de problemas de corrosión industrial.
Dentro de sus proyectos se encuentra el estudio de los sistemas

SCADA aplicado en la industria y actualmente se cuenta con una
buena instrumentación en el proceso de la dosificación de líquidos
anticorrosivos en oleoductos, pero no está totalmente automatizado.
Por esto se ve la necesidad de implementar dicho proceso de manera

real y didáctica para analizar los posibles problemas que pueda
presentar los dispositivos que interactúan en el proceso.
Figura 1. Diseño implementado en el laboratorio de la Universidad Pontificia Bolivariana
Para la implementación de la planta de dosificación de líquido en el

laboratorio de la universidad se utilizaron los siguientes
componentes:
 Un tanque de plástico para una fácil instalación de los equipos.
 Un sensor de nivel tipo ultrasónico, debido al líquido que se va
a manipular este sensor muestra una excelente lectura de la
variable y una buena fiabilidad.
 Una bomba sumergible para la dosificación de líquidos marca
Bosch, la cual contrala la dosificación de líquido.
 Un sensor de caudal tipo turbina ya que el caudal a dosificar es
muy pequeño; esta es la mejor opción que se estudió basado en
su precisión
 Un controlador lógico programable S7 200 CPU 224 XP que será el
sistema de proceso que interactuará entre los elementos de
control y el sistema de adquisición de datos.
 La comunicación entre el sistema SCADA y el sistema del proceso
se realizó por medio de una red Ethernet.
Ejemplo #2
Kimberly Clark Costa Rica, en su planta de Belén, es una empresa

dedicada a la elaboración de productos de papel utilizando como base
papel de reciclaje. Los procesos de fabricación de papel son
complejos y delicados y por esa razón la firma decidió automatizar
algunos de los principales, utilizando productos de la línea de
Foxboro. Al momento de este trabajo se cuenta con automatización
en una planta recicladora (incluyendo el proceso de blanqueo), dos
máquinas de papel y la planta de tratamiento de aguas.
En Kimberly Clark se ha llegado con ellos hasta el nivel de uso del

SCADA, conocido para Foxboro como DCS; este sistema es una
interfaz que le permite al operador no solo observar distintas
variables sino hacerlas interactuar con el proceso introduciendo
ajustes desde el computador en su cuarto de control. El sistema DCS
ha permitido a los operadores tener un mayor control de su
operación y llevar gráficos de tendencias, los cuales son actualizados
constantemente, permitiendo la toma de datos y decisiones
oportunas.
Otra de las grandes ganancias de la implementación de este sistema

son los ahorros que se generan al tener una mejor visión de los flujos
de aplicación de químicos, así como mejoras en la calidad del papel
producido al tenerse una mejor visión de las distintas fases del
proceso.
Dado que se utilizan productos químicos, el proceso también se ha

favorecido mucho pues se ha disminuido al mínimo el contacto con
estas sustancias, protegiendo al personal involucrado.
Figura 2 Pantalla de un SCADA en Kimberly Clark Costa Rica.
CONCLUSIONES
Puedo concluir cada planta o proceso industrial plantea muy diferente s escenarios
susceptibles de ser supervisados o controlados en forma sistematizada.
Las industrias que han implementado este tipo de tecnologías para sus procesos
han suprimido gran variedad de cargos de trabajo haciendo que se reduzca el
número de colaboradores en un proceso que sea automatizado.
El control, supervisión y adquisición de datos se convierten en herramientas
poderosas de estandarización de los procesos y aseguramiento de la calidad del
producto final. Adicionalmente, son un medio efectivo de análisis,
experimentación, mejoramiento y optimización de los métodos y procedimientos
de producción.
El tener posibilidad de almacenar datos de alarmas y tendencias permite hacer
análisis de la información para poder identificar con mayor facilidad algunos
comportamientos que se presentan en diferentes etapas del sistema y que están
asociados a múltiples factores.
BIBLIOGRAFIAS
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de https://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2538/lib/unadsp/reader.action?
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El sistema SCADA HMI se trata, por tanto, de una forma de

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Es decir, suministran información operativa al proceso y

Interfaz gráfica de usuario (GUI): Permiten comunicarse con el

Los comandos y las acciones que debemos llevar a cabo en el

Una forma en la cual un usuario puede interactuar con el

Ordenador principal del sistema, que supervisa y recoge la

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