UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

NEZAHUALCÓYOTL
DIVISIÓN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN

INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

BUCIO HERNANDEZ ALEXIS EDUARDO

RODRIGO OSWALDO MÉNDEZ RIVERA
GONZALEZ BAILON ENRIQUE
HERNANDEZ CHAVEZ LUIS CARLOS

CONTROL AUTOMATICO

SISTEMAS DE CONTROL SUPERVISOR Y

ADQUISICIÓN DE DATOS

PROFESOR:
ING. BRYANT VALDES ROMERO

FECHA DE ENTREGA:
04 / 04 / 2022

IME901

CUATRIMESTRE ENERO – ABRIL 2022

 Índice

INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 3
MARCO TEORICO ...................................................................................................................... 4
SISTEMAS SCADA ..................................................................................................................... 4
DEFINICIÓN GENERAL DE SCADA ........................................................................................ 5
TERMINALES MAESTRAS........................................................................................................ 6
HADWARE Y SOFTWARE ........................................................................................................ 7
ADQUISICIÓN DE DATOS ........................................................................................................ 9
GRAFICACIÓN DE TENDENCIAS ......................................................................................... 10
TERMINALES REMOTAS ........................................................................................................ 11
HADWARE DE UN RTU ........................................................................................................... 12
DESARROLLO ........................................................................................................................... 14
EJEMPLOS DE SCADA EN LA INDUSTRIA ......................................................................... 14
CONCLUSION ........................................................................................................................... 16
FUENTES DE CONSULTA ....................................................................................................... 17

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 INTRODUCCIÓN

SCADA es un acrónimo por “Supervisory Control And Data Acquisition” (control supervisor y
adquisición de datos). Los sistemas SCADA utilizan la computadora y tecnologías de
comunicación para automatizar el monitoreo y control de procesos industriales. Estos sistemas
son partes integrales de la mayoría de los ambientes industriales complejos o muy
geográficamente dispersos, ya que pueden recoger la información de una gran cantidad de fuentes
muy rápidamente, y la presentan a un operador en una forma amigable. Los sistemas SCADA
mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y control proporcionando la información oportuna
para poder tomar decisiones operacionales apropiadas
Los primeros SCADA eran simplemente sistemas de telemetría, que proporcionaban reportes
periódicos de las condiciones de campo vigilando las señales que representaban medidas y/o
condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas. Estos sistemas ofrecían capacidades
muy simples de monitoreo y control, sin proveer funciones de aplicación alguna. La visión del
operador en el proceso estaba basada en los contadores y las lámparas detrás de tableros llenos
de indicadores. Mientras la tecnología se desarrollaba, las computadoras asumieron el papel de
manejar la recolección de datos, disponiendo comandos de control, y una nueva función -
presentación de la información sobre una pantalla de video. Las computadoras agregaron la
capacidad de programar el sistema para realizar funciones de control más complejas.
Los primeros sistemas automatizados SCADA fueron altamente modificados con programas de
aplicación específicos para atender a requisitos de algún proyecto particular. Como ingenieros de
varias industrias asistieron al diseño de estos sistemas, su percepción de SCADA adquirió las
características de su propia industria. Proveedores de sistemas de software SCADA, deseando
reutilizar su trabajo previo sobre los nuevos proyectos, perpetuaron esta imagen de industria
específicos por su propia visión de los ambientes de control con los cuales tenían experiencia.
Solamente cuando nuevos proyectos requirieron funciones y aplicaciones adicionales, hizo que
los desarrolladores de sistemas SCADA tuvieran la oportunidad de desarrollar experiencia en
otras industrias. Hoy, los proveedores de SCADA están diseñando sistemas que son pensados
para resolver las necesidades de muchas industrias, con módulos de software industria específicos
disponibles para proporcionar las capacidades requeridas comúnmente. No es inusual encontrar
software SCADA comercialmente disponible adaptado para procesamiento de papel y celulosa,
industrias de aceite y gas, hidroeléctricas, gerenciamiento y provisión de agua, control de fluidos,
etc. Puesto que los proveedores de SCADA aún tienen tendencia en favor de algunas industrias
sobre otras, los compradores de estos sistemas a menudo dependen del proveedor para una
comprensiva solución a su requisito, y generalmente procurar seleccionar un vendedor que pueda
ofrecer una completa solución con un producto estándar que esté apuntado hacia las necesidades
específicas del usuario final. Si selecciona a un vendedor con experiencia limitada en la industria
del comprador, el comprador debe estar preparado para asistir al esfuerzo de ingeniería necesario
para desarrollar el conocimiento adicional de la industria requerido por el vendedor para poner
con éxito el sistema en ejecución.

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 MARCO TEORICO

SISTEMAS SCADA

Supongamos que se tiene un circuito eléctrico simple que consiste en un interruptor y una luz
similar a este:

.
Este circuito permite que un operador mire la luz y sepa si el interruptor está abierto o cerrado.
El interruptor puede indicar que un motor está trabajando o parado, o si una puerta está abierta o
cerrada, o aún si ha habido un incidente o el equipo está trabajando. Hasta ahora no hay nada
especial sobre esto. Pero ahora imagínese que el interruptor y la lámpara están separados 100
kilómetros. Obviamente no podríamos tener un circuito eléctrico tan grande, y ahora será un
problema que involucrará equipamiento de comunicaciones. Ahora complique un poco más el
problema. Imagínese que tengamos 2000 de tales circuitos. No podríamos producir 2000 circuitos
de comunicación. Sin embargo alguien encontró que podríamos utilizar un solo circuito de
comunicación compartiéndolo. Primero enviamos el estado (abierto | cerrado o 0/1) del primer
circuito. Luego enviamos el estado del segundo circuito, etcétera. Necesitamos indicar a qué
circuito se aplica el estado cuando enviamos los datos. El operador en el otro extremo todavía
tiene un problema: tiene que monitorear los 2000 circuitos. Para simplificar su tarea podríamos
utilizar una computadora. La computadora vigilaría todos los circuitos, y le diría al operador
cuándo necesita prestarle atención a un circuito determinado. La computadora será informada
cuál es el estado normal del circuito y cuál es un estado de "alarma". Vigila todos los circuitos, e
informa al operador cuando cualquier circuito entra en alarma comparando con estos valores.
Algunos circuitos pueden contener datos "analógicos", por ejemplo, un número que representa el
nivel de agua en un tanque. En estos casos la computadora será informada de los valores de niveles
máximo y mínimo que deban ser considerados normales. Cuando el valor cae fuera de este rango,
la computadora considerará esto como una alarma, y el operador será informadohabitual olvidar
que la alimentación de continua limitará el margen de valores que puede tener la tensión de
salida).

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DEFINICIÓN GENERAL DE SCADA

SCADA (supervisory control and data acquisition) es un sistema industrial de mediciones y

control que consiste en una computadora principal o “master” (generalmente llamada Estación
Maestra, “Master Terminal Unit” o MTU); una o más unidades control obteniendo datos de
campo (generalmente llamadas estaciones remotas, “Remote Terminal Units,” o RTU); y una
colección de software estándar y/o a la medida usado para monitorear y controlar remotamente
dispositivos de campo. Los sistemas SCADA contemporáneos exhiben predominantemente
características de control a lazo abierto y utilizan comunicaciones generalmente interurbanas,
aunque algunos elementos de control a lazo cerrado y/o de comunicaciones de corta distancia
pueden también estar presentes. Sistemas similares a un sistema SCADA son vistos
rutinariamente en fábricas, plantas de tratamiento, etc. Éstos son llamados a menudo como
Sistemas de Control Distribuidos (DCS – “Distributed Control Systems”.) Tienen funciones
similares a los sistemas SCADA, pero las unidades de colección o de control de datos de campo
se establecen generalmente dentro de un área confinada. Las comunicaciones pueden ser vía una
red de área local (LAN), y serán normalmente confiables y de alta velocidad. Un sistema DCS
emplea generalmente cantidades significativas de control a lazo cerrado. Un sistema SCADA por
otra parte, generalmente cubre áreas geográficas más grandes, y normalmente depende de una
variedad de sistemas de comunicación menos confiables que una LAN. El control a lazo cerrado
en esta situación será menos deseable. Un sistema SCADA se utiliza para vigilar y controlar la
planta industrial o el equipamiento. El control puede ser automático, o iniciado por comandos de
operador. La adquisición de datos es lograda en primer lugar por las RTU que exploran las
entradas de información de campo conectadas con ellos (pueden también ser usados PLC –
“Programmable Logic Controllers”).
Esto se hace generalmente a intervalos muy cortos. La MTU entonces explorará las RTU
generalmente con una frecuencia menor. Los datos se procesarán para detectar condiciones de
alarma, y si una alarma estuviera presente, sería catalogada y visualizada en listas especiales de
alarmas. Los datos pueden ser de tres tipos principales: • Datos analógicos (por ejemplo números
reales) que quizás sean presentados en gráficos. • Datos digitales (on/off) que pueden tener
alarmas asociadas a un estado o al otro. • Datos de pulsos (por ejemplo conteo de revoluciones de
un medidor) que serán normalmente contabilizados o acumulados. La interfaz primaria al
operador es una pantalla que muestra una representación de la planta o del equipamiento en forma
gráfica. Los datos vivos (dispositivos) se muestran como dibujos o esquemas en primer plano
(foreground) sobre un fondo estático (background). Mientras los datos cambian en campo, el
foreground es actualizado (una válvula se puede mostrar como abierta o cerrada, etc.). Los datos
analógicos se pueden mostrar como números, o gráficamente (esquema de un tanque con su nivel
de líquido almacenado). El sistema puede tener muchas de tales pantallas, y el operador puede
seleccionar los más relevantes en cualquier momento

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TERMINALES MAESTRAS

La parte más visible de un sistema SCADA es la estación central o MTU. Éste es el "centro
neurálgico" del sistema, y es el componente del cual el personal de operaciones se valdrá para ver
la mayoría de la planta. Una MTU a veces se llama HMI –“Human Machine Interfase”, interfaz
ser humano - máquina -.
Características de las unidades maestras Características de las unidades maestras
Todas las MTU de SCADA deben presentar una serie de características, algunas de estas son las
siguientes:
-Adquisición de datos
Recolección de datos de las unidades terminales remotas (RTU)
-Gráficos de tendencia
Salvar los datos en una base de datos, y ponerlos a disposición de los operadores en forma de
gráficos.
-Procesamiento de Alarmas
Analizar los datos recogidos de las RTU para ver si han ocurrido condiciones anormales, y alertar
a personal de operaciones sobre las mismas.
Control
Control a Lazo Cerrado, e iniciados por operador.
-Visualizaciones
Gráficos del equipamiento actualizado para reflejar datos del campo.
-Informes
La mayoría de los sistemas SCADA tienen un ordenador dedicado a la producciónde reportes
conectado en red (LAN o similar) con el principal.
-Mantenimiento del Sistema Mirror
Se debe mantener un sistema idéntico con la capacidad segura de asumir e control
inmediatamente sí la principal falla.
-Interfaces con otros sistemas
Transferencia de datos hacia y desde otros sistemas corporativos para, por ejemplo, el
procesamiento de órdenes de trabajo, de compra, la actualización de bases de datos, etc.
-Seguridad
Control de acceso a los distintos componentes del sistema.
-Administración de la red
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Monitoreo de la red de comunicaciones.
-Administración de la Base de datos
Agregar nuevas estaciones, puntos, gráficos, puntos de cambio de alarmas, y en general,
reconfigurar el sistema.
-Aplicaciones especiales
Casi todos los sistemas SCADA tendrán cierto software de aplicación especial, asociado
generalmente al monitoreo y al control de la planta específica en la cual se está utilizando.
Recordemos que las necesidades de las diferentes industrias pueden ser muy variadas.
-Sistemas expertos, sistemas de modelado
Los más avanzados pueden incluir sistemas expertos incorporados, o capacidad de modelado de
datos.

HADWARE Y SOFTWARE

Las MTU de sistemas SCADA se pueden implementar en la mayoría de las plataformas

existentes. Los primeros sistemas existentes tendieron a ser propietarios y muy especializados, y
donde fueron utilizados sistemas operativos de fines generales, tendieron a ser modificados
ampliamente. Esto debido a que los requisitos de SCADA superaban los límites de la tecnología
disponible en el momento y por razones de desempeño ya que tendieron a proporcionar sistemas
gráficos por encargo, a usar bases de datos en tiempo real (con gran parte de la base de datos en
memoria), y a menudo el hardware debió ser modificado para estos requisitos particulares. La
serie Digital Equipment Corporation PDP11 y el sistema operativo RSX11M eran quizás la
plataforma más común en los SCADA del siglo pasado. Posteriormente, Unix comenzó a ser el
sistema operativo de más frecuente elección. Mientras la potencia de la PC aumentaba, los
sistemas Intel llegaron a ser muy comunes, aunque las plataformas DEC Alfa, y otras estaciones
de trabajo de fines elevados estén aún en uso. En épocas recientes Windows NT ha alcanzado
alta aceptación dentro de la comunidad SCADA, aunque los sistemas muy grandes siguen siendo
en la mayor parte de los casos estaciones de trabajo Unix (QNX o Solaris), las cuales son más
veloces en sus respuestas. Actualmente la industria se está desarrollando claramente hacia
estándares abiertos: ODBC, INTEL PC, sistemas estándares de gráficos, e ínterconectividad a
sistemas de computación corrientes. En años recientes ha aparecido en el mercado un importante
número de sistemas SCADA sobre plataformas INTEL PC, ya que éstas están aumentando
rápidamente su capacidad y desempeño. Ejemplos de ellos son Citect, FIX de Intellution,
KEPware y Wonderware

7
El hecho es que las tareas automatizadas de control, visualización y computación pueden ser
efectuadas por los PLC (conectados en red mediante los módulos adecuados) mejor que con
sistemas exclusivos de control basados en PC. Lo que finalmente es práctico, no obstante,
depende de un gran número de factores y la mayoría deben ser considerados individualmente para
cada proyecto de automatización. Así, por ejemplo, los actuales conocimientos y preferencias del
usuario pueden jugar un mayor papel que la pura potencia del ordenador. Los factores cruciales,
no obstante, son los atributos de capacidad en tiempo real y las propiedades de seguridad que
hasta ahora han sido fuertemente asociadas con el PLC, aunque el PC también puede disponer de
la característica de capacidad en tiempo real. Un sistema de control es inconcebible sin capacidad
en tiempo real. Es común en sistemas de control por ordenador tener que elegir, según las
características del sistema a supervisar, entre el PLC o el PC. Se debe elegir aquel hardware que
mejor se adapte a las necesidades del sistema a supervisar. Los controladores lógicos
programables, en la mayoría de los casos, están diseñados específicamente para ser empleados en
ambientes industriales exigentes y han sido continuamente desarrollados de forma que sus
sistemas operativos en tiempo real representan su mayor virtud. Ellos son y seguirán siendo, no
obstante, la primera elección para todo control de tareas críticas o extremas por su rendimiento y
simpleza, en los que un PC podría estar simplemente "sobrecargado" debido al trabajo que le
pueden suponer otras tareas de ámbito común, como la gestión y visualización de datos, accesos
a periféricos, bases de datos, etc... Si, además del control de tareas, se necesita un procesamiento
de datos, trabajo en red o visualización (una aplicación SCADA), un sistema basado en PC debe
ser tomado en consideración. En cuanto a sistemas operativos, Windows NT, por ejemplo, no es
estrictamente un sistema operativo en tiempo real como el de un PLC, pero puede actuar de forma
suficientemente rápida para aplicaciones "suaves" en tiempo real, gracias a su arquitectura de
micro-kerne

8
ADQUISICIÓN DE DATOS

La función de adquisición de datos de un sistema SCADA es obviamente una función

preponderante. Hay un número de características asociadas a la adquisición de datos.
Los primeros sistemas SCADA tenían RTU tontos y el sistema central debía utilizar un sistema
de interrogación (“polling”) para tener acceso a sus datos. La unidad maestra controlaba todas las
comunicaciones, y una RTU nunca hablaba a menos que fuera interrogada. La unidad maestra
preguntaba así a cada RTU alternadamente, pidiendo que le envíen sus datos. La RTU haría lo
necesario para recuperar los últimos datos de sus instrumentos (además de la conversión de
señales analógicas a digitales) y después contestaría a la petición de la unidad maestra.

Cuando se están midiendo parámetros altamente volátiles puede aumentar drásticamente el

tráfico. En este caso una solución es poner estos parámetros volátiles en una encuesta rutinaria,
sacrificando una cierta exactitud en la hora de registro en pos de la reducción del tráfico. El
acercamiento más sofisticado es permitir que la RTU reporte por excepción sin la encuesta previa
por parte de la unidad maestra. Esto significa que el sistema de comunicaciones no se está
utilizando para las repetidas encuestas con sin novedad siendo la respuesta más frecuente. Esto
permite que un sistema típico controle muchos más RTU con la misma anchura de banda de
comunicaciones. Como los asuntos asociados con parámetros altamente volátiles todavía existen,
un chequeo de salud en background sigue siendo necesario, de otro modo una RTU podría salir
de servicio y el sistema nunca se daría por enterado.
La telemetría de radio es probablemente la tecnología base de SCADA. La velocidad de
transmisión de datos sobre radio estaba en su momento limitada al rango 300 baudios a 1200
baudios, pero las radios de datos modernas soportan hasta 9600 baudios (e incluso hasta 64k).
Una red de radio que funciona en la banda de 900 Mhz es autorizada normalmente para utilizar
12,5 o 25 kHz de ancho de banda. En 25 kHz, las velocidades de 9600 baudios pueden ser
alcanzadas, pero en 12,5 kHz solamente 4800 baudios son posibles con el equipamiento ac .

9
GRAFICACIÓN DE TENDENCIAS

El recurso de graficación de tendencias es una función base incluida en cada sistema SCADA. La
computadora se puede utilizar para resumir y exhibir los datos que está procesando. Las
tendencias (gráficos) de valores analógicos sobre el tiempo son muy comunes. Recoger los datos
y resumirlos en informes para los operadores y gerencia son características normales de un
sistema SCADA.

Características
La graficación incluye elementos tales como diagramas X-Y, la capacidad de re-escalar la
tendencia mientras es mostrada, la capacidad de visualizar coordenadas para seleccionar una
característica en la tendencia y visualizar los valores asociados a ella, histogramas, múltiples
valores independientes en una tendencia, y gráficos de información de estado. El sistema de
tendencias trabaja normalmente creando un archivo para cada tendencia con "casilleros" para los
valores de datos que se renovarán en una frecuencia especificada (máximo ratio de “trending”).
A medida que se adquieren los datos de campo, se ubican en los archivos de tendencia, quedando
disponibles para su posterior análisis. Hay normalmente un límite superior a la cantidad de datos
que puedan ser guardados (ejemplo un año de datos).

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TERMINALES REMOTAS

Las unidades terminales remotas consisten en una pequeña y robusta computadora que
almacenaba datos y los transmite a la terminal maestra para que esta controle los instrumentos.
Es una unidad stand-alone (independiente) de adquisición y control de datos. Su función es
controlar el equipamiento de proceso en el sitio remoto, adquirir datos del mismo, y transferirlos
al sistema central SCADA. La gama de Unidades Terminales Remotas ofrece una solución
universal para el control de instalaciones técnicas de todo tipo. Hay dos tipos básicos de RTU-
"single boards" (de un solo módulo), compactos, que contienen todas las entradas de datos en una
sola tarjeta, y "modulares" que tienen un modulo CPU separado, y pueden tener otros módulos
agregados, normalmente enchufándolos en una placa común (similar a una PC con una placa
madre donde se montan procesador y periféricos). Una RTU “single board” tiene normalmente
I/O fijas, por ejemplo, 16 entradas de información digitales, 8 salidas digitales, 8 entradas de
información analógicas, y 4 salidas analógicas. No es normalmente posible ampliar su capacidad.
Un RTU modular se diseña para ser ampliado agregando módulos adicionales. Los módulos
típicos pueden ser un módulo de 8 entradas análogas, un módulo de 8 salidas digitales. En la
actualidad gracias a la modularidad funcional y material, las unidades remotas pueden ser
utilizadas tanto para satisfacer necesidades de transmisión de alarmas como para la supervisión
completa de una compleja instalación de telegestión, en forma autónoma o acoplada a módulos
de expansión. El mercado propone varios modelos para responder de la manera más óptima
posible a los diferentes casos de aplicación, desde un punto de vista técnico y económico. La
mayoría de terminales incluyen un software embarcado que integra potentes recursos de
comunicación y supervisión, sin necesidad de programación específica claro que se tiene que
tomar un cuenta que este software es especifico de cada compañía y no son compatibles entre sí.
Para minimizar el problema de compatibilidad las compañías están realizando sus programas bajo
estándares para poder vender sus productos con mayor facilidad.
La mayor parte de las RTU tienen como características principales: • Comunicaciones a través de
la red telefónica fija y móvil, radio enlaces, líneas dedicadas, bus de campo. • Adquisición y
mando (señales digitales y analógicas, conteos). • Capacidad: entre 280 y 700 variables (según
las aplicaciones). • Procesamientos y automatismos parametrables. • Almacenamiento de datos a
largo plazo (alarmas, medidas, conteos, informes). • Alerta hacia estaciones maestras,
buscapersonas y teléfonos móviles. • Módulos especializados (automatización y gestión de las
estaciones de elevación). • Enlaces entre instalaciones (entre remota y remota, entre remotas y
módulos). • Compatibilidad con otros productos (autómatas programables, analizadores,
controladores, medidores, ordenadores de supervisión.) La interacción humano-máquina (MMI)
para configurar y operar el equipo puede realizarse localmente o a distancia, mediante un
microordenador (programas y otros productos compatibles), en un lenguaje natural e intuitivo

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HADWARE DE UN RTU

El hardware de un RTU tiene los siguientes componentes principales:

• CPU y memoria volátil (RAM).
• Memoria no volátil para grabar programas y datos.
• Capacidad de comunicaciones a través de puertos seriales o a veces con módem incorporado. •
Fuente de alimentación segura (con salvaguardia de batería).
• “Watchdog timer” (que asegure reiniciar el RTU si algo falla).
• Protección eléctrica contra fluctuaciones en la tensión.
• Interfaces de entrada-salida a DI/DO/AI/AO. • Reloj de tiempo real

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 COMO FUNCIONA EL SOFTWARE?

Todos las RTU requieren la siguiente funcionalidad. En muchas RTU éstas se pueden mezclar y
no necesariamente ser identificables como módulos separados.
• Sistema operativo en tiempo real.
• “Driver” para el sistema de comunicaciones, es decir la conexión con la MTU.
• “Drivers” de dispositivo para el sistema de entrada-salida a los dispositivos de campo. IE-431
Introducción a los sistemas de control supervisor y de adquisición de datos (SCADA) Grupo 06
Verano de 2004 22
• Aplicación SCADA para exploración de entradas de información, procesamiento y el grabado
de datos, respondiendo a las peticiones de la unidad maestra sobre la red de comunicaciones.
• Algún método para permitir que las aplicaciones de usuario sean configuradas en la RTU. Ésta
puede ser una simple configuración de parámetros, habilitando o deshabilitando entradas-salidas
específicas que invalidan o puede representar un ambiente de programación completo para el
usuario. • Diagnóstico.
• Algunas RTU pueden tener un sistema de archivos con soporte para descarga de archivo, tanto
programas de usuario como archivos de configuración.

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 DESARROLLO

EJEMPLOS DE SCADA EN LA INDUSTRIA

Ejemplos de implementación SCADA en la industria Uso de sistemas de Foxboro en Kimberly

Clark Costa Rica, planta Belén Kimberly Clark Costa Rica, en su planta de Belén, es una empresa
dedicada a la elaboración de productos de papel utilizando como base papel de reciclaje. Los
procesos de fabricación de papel son complejos y delicados y por esa razón la firma decidió
automatizar algunos de los principales, utilizando productos de la línea de Foxboro. Al momento
de este trabajo se cuenta con automatización en una planta recicladora (incluyendo el proceso de
blanqueo), dos máquinas de papel y la planta de tratamiento de aguas. En Kimberly Clark se ha
llegado con ellos hasta el nivel de uso del SCADA, conocido para Foxboro como DCS; este
sistema es una interfaz que le permite al operador no solo observar distintas variables sino
hacerlas interactuar con el proceso introduciendo ajustes desde el computador en su cuarto de
control. El sistema DCS ha permitido a los operadores tener un mayor control de su operación y
llevar gráficos de tendencias, los cuales son actualizados constantemente, permitiendo la toma de
datos y decisiones oportunas. Otra de las grandes ganancias de la implementación de este sistema
son los ahorros que se generan al tener una mejor visión de los flujos de aplicación de químicos,
así como mejoras en la calidad del papel producido al tenerse una mejor visión de las distintas
fases del proceso. Dado que se utilizan productos químicos, el proceso también se ha favorecido
mucho pues se ha disminuido al mínimo el contacto con estas sustancias, protegiendo al personal
involucrado.

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Uso del sistema de software Wonderware en Pepsi Garner, Carolina del Norte (EUA)
La planta de la empresa Pepsi ubicada en Garner, Carolina del Norte, se dedica a la elaboración
de productos de consumo masivo en el área de los refrescos. Pepsi Bottling Ventures (PBV) es
reconocida como la planta embotelladora número uno en América del Norte. PVB ha crecido
hasta convertirse en el tercer mayor fabricante y distribuidor de Pepsi-Cola en América del Norte,
opera 27 plantas de embotellamiento y distribución en seis estados (EUA). PBV fabrica y
distribuye más de 100 diferentes sabores y marcas.
Crecimiento, calidad y desafíos
Construida en 2002, PBV Garner ha pasado a producir y distribuir 189 productos diferentes a
más de 500 hoy. Los cambios de botella y a envases secundarios suceden a diario en la planta, y
tener la capacidad para adaptarse a estos cambios requiere un nivel único de flexibilidad en la
manufactura, atención al detalle y acceso a los datos de producción. Antes, los resultados se
basaban exclusivamente en los datos introducidos de forma manual. Dependiendo de la carga de
trabajo del operador y la capacidad para medir con precisión el rendimiento de la máquina, estos
datos serían subjetivos e inconsistentes. Una vez que los datos se entregaban a la gestión de la
planta, la información generaba más preguntas que respuestas. Con cuatro líneas de producción
existentes en el lugar, PBV ha añadido un “nuevo relleno de golpe directo” (DBF) para la línea
de Aquafina y otros productos no carbonatados. Esta línea no solo llena las botellas con agua
purificada sino que, en realidad, también hace las botellas. Como las necesidades de producción
crecieron y la tecnología avanzaba, PBV buscó una solución de software para medir el
rendimiento, el tiempo de inactividad y efectividad total del equipo (OEE). El reto consistía en
encontrar una solución que pudiera funcionar tanto con líneas de legado como con la nueva línea
de DBF. Después de muchas investigaciones y el examen de varios sistemas diferentes, PBV optó
por una solución de rendimiento basado en el software de Wonderware Invensys, de Gestión de
Operaciones. La legendaria flexibilidad de Wonderware fue un poderoso factor en dicha
selección. El software Wonderware habilita a los ingenieros de PBV para agregar funcionalidad
desde la casa, mientras que expande y soluciona problemas del sistema con su personal interno.
Trabajar con el distribuidor de Wonderware suroeste, sistema integrado Barry-Wehmiller Design
Group, proporciona una evaluación detallada de las necesidades de PBV y y presenta la solución
que identifica las causas detalladas de todos los tiempos de inactividad de los centros principales
de las máquinas. PBV no solo quería analizar los datos desde el nivel central de la máquina sino
de todo el camino hasta el nivel de línea. Mediante la implementación de un algoritmo que
permitía la propagación de códigos de tiempo de inactividad de los centros de la máquina, hasta
el final a la línea. La solución de Wonderware resultó ser una fuerte propuesta de valor para PBV,
para analizar con precisión sus datos y ver lo que realmente afecta la producción. Las mejoras de
las operaciones críticas en la planta fueron: la solución con Wonderware System Platform,
Wonderware Performance Software, Wonderware InTouch HMI y Wonderware Active Factory
and Historian, que fueron instalados en las cinco líneas de la planta de Garner. Estos son ejemplos
típicos de las facilidades y ventajas que brindan los sistemas SCADA en la automatización
industrial, como medio para solventar necesidades en eficiencia y efectividad en la supervisión y
control de los procesos de manufactura

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 CONCLUSION

Los sistemas SCADA, como su nombre lo indica son utilizados en la adquisición de datos y
control de proceso industriales.Son una herramienta de manejo y automatización que ha cobrado
auge con el desarrollo de sistemas de comunicación y de la informática.
Presentan una serie de ventajas al usuario tales como:
• Monitorean procesos industriales que se encuentren muy lejanos geográficamente al centro de
control, al hacer uso de los sistemas de comunicación y de la automatización que permite la
tecnología actual.
• Manejan grandes cantidades de datos por medio de computadores, que le presentan la
información al usuario de una forma organizada y sintetizada para que este pueda darle una
interpretación rápida y eficiente.
• Permiten variaciones en el control de procesos a distancia los cuales facilitan el manejo y
adaptación de los mismos.
• Al tener acceso a toda la información de los procesos, le permiten al personal de gerencia
obtener datos valiosos acerca del rendimiento de la planta lo cual los ayuda en la toma de
decisiones económicas.
• SCADA está diseñada específicamente para el manejo de los diferentes sistemas de una manera
ágil, esto supone un gran ahorro en tiempo y trabajo realizado. Actualmente los sistemas SCADA
permiten tener datos del Historial (almacenamiento de datos históricos de la evolución de los
sistemas) lo cual permite un mejor conocimiento del sistema controlado.

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 FUENTES DE CONSULTA

• Agüero, J., García, M., Monge, I., Pérez, E. & Solano, J. (2010). Foxboro Automation
System. Curso Taller de Manufactura. TEC
• . Bailey D. & Wright E. (2003). Practical SCADA for Industry. IDC Technologies.
• Cerrada, M. (2011). Diagnóstico de fallas basado en modelos: Una solución factible para
el desarrollo de aplicaciones SCADA en tiempo real. Revista Ciencia e Ingeniería, 32(3),
163-172.
• Foxboro´s New Automation System. (2003). Recuperado de
http://www.ferret.com.au/c/foxboro/foxboro-s-new-automation-system-n692986
• Gómez, J., Reyes, R. & Guzmán del Río, D. (2008). Temas especiales de instrumentación
y control. Cuba: Editorial Félix Varela.
• Krutz, R. (2006). Securing SCADA Systems. Indiana: Wiley Publishing Inc.
• Pérez, E. & Rangel, R. (2010). Sistemas SCADA. Curso Sistemas Flexibles de
Manufactura. TEC.
• Rodríguez, A. (2008). Sistemas SCADA. 2 ed. Barcelona: Editorial Marcombo.
• Romagosa, J., Gallego, D. & Pacheco, R. (2004). Automatización Industrial. Recuperado
de http://formacion.plcmadrid.es/descargas/docs/proyecto_automatizacion.pdf
• Shaw, W. (2006). Cybersecurity for SCADA Systems. Oklahoma: PennWell Corporation.
Sistema Automático de Telemetría. Recuperado de
http://www.tecmes.com/pdf/TP600_SAT.pdf Sistemas SCADA. (2006). Recuperado de
http://www.automatas.org/redes/SCADAs.htm Wiebe, M. (1999). A Guide to Utility
Automation: AMR, SCADA, and IT Systems. Oklahoma: PennWell.

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