Tecnoogia Mecanica, Xavier Salueña Berna (Metalurgia)

Xavier Salueña Berna
Amelia Nápoles Alberro
Tecnología mecánica
EDICIONS UPC
Primera edición: octubre de 2000
Con la colaboración del Centre de Recursos de Suport a la Docència
© Los autores, 2000
© Edicions UPC, 2000

Edicions de la Universitat Politècnica de Catalunya, SL
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ISBN: 84-8301-449-1
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ella mediante alquiler o préstamo públicos, así como la exportación e importación de ejemplares para su
distribución y venta fuera del ámbito de la Unión Europea.
Índice p3
ÍNDICE
MÓDULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 5
1. Introducción a la tecnología mecánica ........................................................................................ 7

2. Los materiales utilizados en la industria ...................................................................................... 7
3. Obtención de los metales ............................................................................................................ 8
4. Metales férricos............................................................................................................................ 9
5. Procedimientos tecnológicos para obtener piezas en bruto y acabadas .................................... 12
6. Fabricación flexible y técnicas avanzadas................................................................................... 19
Bibliografía ....................................................................................................................................... 20
MÓDULO 2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. CONFORMADO DE CHAPA EN FRÍO................... 21
TRATAMIENTOS TÉRMICOS .................................................................................................................. 23

1. Introducción ................................................................................................................................. 23
2. Tratamientos térmicos y termoquímicos más importantes .......................................................... 27
3. Tratamientos térmicos superficiales ............................................................................................ 31
4. Tratamientos superficiales por capa de sustrato ......................................................................... 31
5. Tratamientos anticorrosión .......................................................................................................... 31
DEFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO ....................................................................................................... 33

1.Introducción................................................................................................................................... 33
2. Materiales utilizados .................................................................................................................... 33
3. Operaciones principales .............................................................................................................. 34
4. Evolución tecnológica en el conformado de chapa ..................................................................... 68
Bibliografía ....................................................................................................................................... 70
MÓDULO 3. MOLDEO DE PIEZAS METÁLICAS .......................................................................... 71
FUNDICIÓN Y MOLDEO......................................................................................................................... 73
1. Introducción al moldeo................................................................................................................. 73
2. Moldes desechables .................................................................................................................... 79
3. Moldeo con arena ........................................................................................................................ 81
4. Métodos de moldeo con moldes de arena................................................................................... 85
5. Moldes permanentes ................................................................................................................... 113
6. Hornos.......................................................................................................................................... 122
Bibliografía ....................................................................................................................................... 123
MÓDULO 4. CONFORMADO POR FORJADO EN CALIENTE..................................................... 125
1. Introducción ................................................................................................................................. 127

2. Comportamiento elástico-plástico de las piezas metálicas ......................................................... 128
3. Proceso de forja o estampación en caliente................................................................................ 130
4. Maquinarias utilizadas para la forja ............................................................................................. 135
5. Volúmenes de deslizamiento y de fricción................................................................................... 138
6. Forjado con estampas ................................................................................................................. 142
Problemas resueltos ........................................................................................................................ 143

Bibliografía ....................................................................................................................................... 155
p4 TECNOLOGÍA MECÁNICA
MÓDULO 5. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA ........................................................ 157
1. Introducción ................................................................................................................................. 159

2. Materiales mecanizables ............................................................................................................. 159
3. Procedimientos empleados en el arranque de material .............................................................. 161
4. Proceso de arranque de material por medio de cuchillas ........................................................... 164
5. Proceso de torneado.................................................................................................................... 175
6. Operaciones en torneado según la cantidad de material arrancado por etapa .......................... 177
7. Cálculo de movimientos en torneado .......................................................................................... 177
8. Tiempo total del proceso.............................................................................................................. 183
9. Número de filos por herramienta ................................................................................................. 184
10. Costos del proceso .................................................................................................................... 185
11. Fuerza de corte.......................................................................................................................... 187
12. Potencia de corte ....................................................................................................................... 189
13. Taladrado ................................................................................................................................... 197
14. Cálculo de movimientos en taladrado........................................................................................ 201
15. Tiempos del proceso.................................................................................................................. 205
16. Costos del proceso .................................................................................................................... 207
17. Máquinas de taladrado .............................................................................................................. 209
18. Taladrado de agujeros profundos.............................................................................................. 210
19. Automatización de las máquinas herramientas ......................................................................... 218
Bibliografía ....................................................................................................................................... 227

Módulo 1. Introducción p5
5
Módulo 1. Introducción
p7
1. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA MECÁNICA
La tecnología mecánica se puede definir como la ciencia encargada del estudio de la transformación
de los materiales metálicos para la obtención de piezas o artículos de consumo. Como asignatura de
fabricación es de vital importancia para el ingeniero de organización. Antiguamente la fabricación era
considerada como un ente de la empresa desvinculada de la concepción y diseño del producto y que
era la encargada de ejecutar unas ideas ya preconcebidas. Esto fomentaba un incremento del
tiempo de ingeniería por necesidad de rediseños, por no poderse fabricar la pieza o por encarecer el
producto en la fabricación. La filosofía actual no puede concebir el diseño del producto sin pensar en
la fabricación. Si el diseño no es adecuado, la fabricación puede ser costosa y eso supone que el
producto no será competitivo.
Actualmente debido a la competencia y a la guerra de precios, la variabilidad del producto, el

aumento de la calidad del producto y la disminución de los tiempos de entrega se aplica un concepto
denominado ingeniería concurrente en el cual todos los departamentos implicados en un producto
(Diseño, compras, ventas, fabricación...) deben intervenir en su concepción de manera paralela. El
ingeniero de organización como elemento de ligazón de estos departamentos debe conocer como
ingeniero cada parte de este todo y por tanto los métodos de fabricación.
Por otro lado se vinculará aún más en la fabricación cuando se le exija una disminución del tiempo de
elaboración, un aumento de la calidad, una reducción de los elementos almacenados, una flexibilidad,
una reducción de los costos, una redistribución de los puestos de trabajo, una disminución de los re-
corridos de las piezas, una organización del mantenimiento de la planta, un entorno mediambien-
talmente sostenible y sin riesgos para los trabajadores...
Debido a que en la actualidad los metales siguen siendo los materiales más utilizados en la fabri-
cación esta asignatura es clave para obtener la base del conocimiento de los actuales métodos de
su fabricación.
La asignatura parte de una introducción donde se plantean que metales se utilizan más en la
industria, la mayoría de los procesos más utilizados de elaboración de piezas metálicas existentes,
nuevas técnicas de organización de la producción... A continuación se detalla la fabricación de
piezas por deformación tanto en caliente como en frío, por fusión y colada y finalmente por arranque
de viruta. Se trata también en la asignatura los tipos de tratamientos térmicos y anti-corrosión a que
se someten las piezas. Con ello se obtendrá una visión generalizada de la tecnología mecánica, ya
que su estudio completo comprendería toda una carrera.
2. LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA
Si realizásemos un balance sobre los materiales más utilizados en la industria comprobaríamos

que son los metales y aleaciones, los plásticos, las cerámicas, los elastómeros y los materiales
compuestos. Dentro de estos y si nos basamos en una tabla que valora a los dos primeros grupos,
deduciremos que no materiales férricos continúan siendo los más utilizados a nivel mundial.
Observaremos además que la manipulación del resto de materiales metálicos también es im-
portante, por lo que el ingeniero debe enfatizar el estudio de la obtención y fabricación de las
piezas metálicas.
© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

Material Producción Densidad Volumen producido Coste relativo

3
mundial. (kg/m ) mundial.
6 3 6
(Tn *10 ) (m * 10 )
Acero y fundición 768 7900 97 1
Aluminio 18 2700 6,7 3
Cobre 11 8900 1,2 5
Cinc 7 7100 1 4
Plomo 5 11300 0,41 3
Níquel 0,7 8900 0,08 10
Magnesio 0,4 1700 0,23 8
Tin 0,3 5800 0,05 20
Titanio 0,1 4500 0,02 26
Polímeros 85 900-2200 56 (Depende tipo)
En este módulo de introducción comentaremos cómo se obtienen algunos de estos metales, la

clasificación de los aceros según la IHA y las normas UNE, y en que formatos llegarán estos metales
a nuestro taller procedentes de las metalurgias.
3. OBTENCIÓN DE LOS METALES
Los metales se suelen obtener a partir de minerales extraídos de minas subterráneas si el mineral se
encuentra en vetas o a cielo abierto si se presentan en grandes depósitos.
Metal Minerales
Hierro Magnetita, hematita, limonita, goetita, siderita, taconita
Aluminio Bauxita
Cobre Calcopirita, calcocita, cuprita, azurita, bornita, malaquita, cobre nativo.
Zinc Franklinita, willemita, cincita
Plomo Galena
Níquel Niconita, pentlandita, garnierita
Magnesio Agua de mar (no mineral)
Titanio Anatasa, Brookita y Rutilo
No explicaremos en este curso los métodos de obtención de cada uno de los metales, ya que no es
ninguno de nuestros objetivos. Como ejemplo comentaremos de manera sintetizada la obtención de
los metales férricos.

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4. METALES FÉRRICOS
Se obtienen fundiendo los minerales junto con carbón en los altos hornos. A veces también puede
obtenerse por reducción directa pero es menos común.
El hierro no existe en estado puro sino en minerales denominados mena. De las minas de hierro
extraemos la ganga que consta de la mena y de tierra, barro y rocas. El contenido de hierro en las
menas es de 40% en carbonatos y de 60% en óxidos. Es por eso que nos interesa trabajar con
óxidos por lo que en caso de tener minerales de sulfuros o carbonatos primero los transformaremos
en óxidos.
4.1. Procesos siderúrgicos

1. Lavado, cribado y sinterizado
Separamos parte de la ganga (tierra y barro) y trituramos el resto.
2. Alto horno
Reducción del hierro mediante carbón de coque (carbón con afinidad por oxígeno) y extracción total
de la ganga con un fundente (cal, básica, si la ganga es ácida y sílice, ácido, si la ganga es básica)
obteniendo el arrabio y la escoria. Separación por diferencia de densidades de la escoria del arrabio.
El resultado es el arrabio que es hierro con un 2,5 a 5 % de carbono, 1 a 3% de silicio y azufre,
fósforo, manganeso...
3. Afino del arrabio
Quemamos el Azufre y el fósforo y afinamos el tanto por ciento de carbono al material.
Entran Salen
Mineral...........2t Arrabio...............1t
Coque............1t Escorias...........0,5 t
Fundente......0,5 t Gases................6 t
Aire................4 t
Las escorias se utilizan como abonos, aislantes térmicos...
Dependiendo del tanto por ciento de carbono del metal férrico obtendremos hierro, acero o fundición.
Se considera como hierro el metal férrico con 0,05 a 0,08 % de C ; aceros con 0,08 a 1,8 % de C y
fundición con 2,5 a 5 % de C. Debido a que el arrabio contiene impurezas y un alto contenido de
carbono debemos afinarlo.

Afino del arrabio
Esquema:
Arrabio CUCHARA Afino del Acero Convertidor

(Sin solidificar)
H. eléctrico
Afino del Acero

(A. solidificado H. Martín-Siemens
más chatarra)
SURCOS Afino de fundición

(A. Solidificado) Cubilote
4.2. Afino del acero

Afino en convertidor o horno básico de oxígeno
Consiste en quemar por medio de oxígeno tanto las impurezas (fósforo,azufre...) como el exceso de
carbono del arrabio líquido.
Los problemas de estos convertidores es que producen óxido de hierro y nitrógeno por lo que los
aceros obtenidos son de calidad media aptos para elaborar tubos, chapas, perfiles laminados,
alambre.
Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto

Son hornos de gas que funden en su interior a 1800ºC lingotes de arrabio solidificado y chatarra. Al
alcanzar dicha temperatura se destruyen todas las impurezas y se consiguen aceros de calidad
aptos para fabricar piezas de maquinaria.
Afino en horno eléctrico

Transforman la energía eléctrica en calor por lo que alcanzan temperaturas superiores a los
anteriores. Al no generarse llama sólo se queman las impurezas y no el metal. Los aceros son de
alta calidad o aleados. Los dos tipos de hornos eléctricos son: De arco y de inducción. Una vez
afinado el acero se recoge en cuchara y vierte en lingoteras obteniendo lingotes de acero que tras
calentarse en pozos de inmersión se forjarán o laminarán para obtener piezas comerciales.
4.3. Afino de la fundición
Cubilote
El cubilote es un horno cilíndrico en el cual se introducen capas alternadas de arrabio y de carbón de
coque (tras encender con maderas) hasta sobrepasar la altura de las toberas. Una vez
incandescente se añade el fundente y se inyecta aire por las toberas. El metal fundido cae en un
crisol y cuando está lleno se abre la piquera y se recoge el metal en cucharas de colada para
después verter en los moldes de fundición.
La diferencia entre los aceros y la fundición en cuanto a propiedades se refiere:

p11
Aceros Fundición
Dureza media Gran dureza (F blanca), dureza media (F gris)

Resilencia Baja resilencia
Soldabilidad No soldables
Forjables No forjables
Dúctiles y maleables No dúctiles ni maleables
Resistencia No resistencia
Oxidan Resistencia a corrosión
No colabilidad Colabilidad
4.4. Obtención de formas comerciales de aceros

Una vez obtenidos los lingotes de acero y cuando aún están incandescentes se depositan en unos
rodillos que llevan al lingote hacia unos cilindros donde se obliga a pasar el material entre ellos
reduciendo su espesor y adoptando formas determinadas.
Es lo que se denomina laminación en caliente.
S Formas comerciales de aceros más comunes
Nombre Ancho (mm) Espesor (mm)

Plano ancho 200 a 600 4 a 10
Llanta (12) 10 a 200 10 a 120
Pletina (13) 10 a 200 4 a 10
Fleje (14) inf a 200 inf a 4
Chapa sup a 600 >6 gruesa
3-6 media
<6 fina
Redondo (7) D 5 a 200
Cuadrado (8) L 8 a 100
Vigas (1) Forma de I
Hexagonal (9) 5 a 70
Pasamanos (10) segm circular
Medio redondo (11) semicircular 10 a 25
Perfil en U (2) Forma de U
Angular (3 y 4) Forma de L
Carril Vía del tren
Perfil en Z (6) Forma de Z
Perfil en T (5) Forma de T
Perfiles especiales Distintas formas
S Secciones de algunas formas comerciales

4.5. Otras formas comerciales
S Tubos
- Sin soldadura
- Con soldadura
S Alambres
Se obtienen por trefilado que consiste en hacer pasar a material por una hilera arrastrado por
bobinas.
S Laminación en frío
Otro tipo de método para obtener perfiles es mediante laminación pero con el material no en estado
plástico. El material obtenido es más duro y de más resistencia.
4.6. Formas comerciales de metales no férricos

Se suelen obtener por extrusión. Consiste en presionar mediante un émbolo una masa de material a
baja o alta temperatura forzándole a salir por una hilera o matriz .
S Cobre - Planchas, tubos, alambres y pletinas.

S Latones - Redondos, hexagonales, planchas y tubos.
S Bronces - Chapas, alambres, planos anchos y tubos.
S Aluminio - Pletinas, chapas, redondos, alambres y perfiles.
S Estaño - Chapas finas, láminas y alambres.
S Zinc - Tubos y canalones.
4.7. Tablas de aceros

Los aceros son muy utilizados en la industria y por tanto también en esta asignatura. Es por ello
necesario tener unas tablas de aceros con las propiedades básicas de estos, temperaturas de forja,
características de los tratamientos térmicos ... Debido a que los aceros más utilizados en la
construcción mecánica son los aceros finos (con un porcentaje de impurezas no superiores a ciertos
límites) tendremos tablas sólo de estos aceros según normas IHA y UNE.
Los aceros finos se dividen además en tres grupos: aceros de construcción, aceros de herramientas
y aceros inoxidables y resistentes al calor.
En esta asignatura trabajaremos sólo con las tablas de aceros de construcción e inoxidables.
Las tablas están al final de este módulo.
5. PROCEDIMIENTOS TECNOLÓGICOS PARA OBTENER PIEZAS EN BRUTO

Y ACABADAS
En este apartado describiremos esquemáticamente o enunciaremos cuáles son los procedimientos

para obtener las piezas acabadas. La pieza en bruto se suele obtener normalmente en las
siderurgias o metalurgias en forma de lingote o productos comerciales. En las fundiciones, forja,...
obtenemos productos semielaborados y finalmente tras el mecanizado tenemos la pieza final. El
p13
alumno no debe profundizar en estos procesos, sencillamente es necesario que sea consciente de
su existencia. En los más importantes ya profundizaremos en próximos módulos.
En este curso trataremos todos los apartados marcados con asterisco. (*)
5.1. Esquema de procesos para obtener piezas o formas en bruto
S Laminación
Se hace pasar un lingote de material caliente (o frío) entre cilindros

para obtener chapa o barra con perfil.
S Trefilado
Barra de laminado en frío se pasa por hilera de embocadura para

obtener alambre.
S Fundición (*)
A partir de metal fundido y moldes se obtiene la pieza.
S Forja rápida
Se realiza un esbozo de la pieza en caliente mediante un martinete
S Estampado en caliente o forja lenta (*)
Se imprime en caliente en estampa (con martillo o prensa) un elemento

esbozado en forja rápida.

S Estampado en frío (*)
A partir de una chapa mediante troqueles y prensas

mecánicas o hidráulicas. Corte, doblado y embutido...
S Extrusión en caliente o frío
Se Impele hacia fuera mediante fuerza el metal introducido

en una matriz para obtener un perfil.
S Sinterización
Se Calienta y prensa polvos de metal para obtener las piezas.
5.2. Esquema de procesos para obtener piezas desbastadas o acabadas
Arranque de viruta
S Torneado (*)
Se perfila alrededor de un eje un sólido de revolución la pieza.

Máquinas: Tornos o centros de torneado.
Operaciones: Cilindrado, refrentado, ranurado, tronzado, roscado o
fileteado, mandrinado, perfilar o copiar en redondo.
S Taladrado (*)
Se©crea un 2000;
los autores, hueco cilíndrico
© Edicions en la pieza.
UPC, 2000.
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Escariado, mandrinado
Cilindrado interior de precisión.
S Limado
Se arranca viruta horizontal de la pieza. Pieza fija
S Cepillado o planeado
Se Arranca viruta horizontal en dos direcciones. Pieza móvil.
S Mortajado
Acción de arrancar viruta verticalmente para conseguir

ranuras longitudinales. Dentaduras si se trata de engra-
najes.
S Brochado
Se repasa con una brocha (herramienta de filos esca-

lonados) un agujero cilíndrico o superficie exterior para
transformar el perfil de la pieza.

S Fresado
Se arranca viruta de la pieza mediante herramientas circulares

de cortes múltiples.
S Aserrado
Consiste en separar un trozo de una barra. Existen:

- Sierras circulares (tubos ...)
- Sierras de cinta
- Sierras alternativas
S Dentado
Consiste en la fabricación de engranajes

Por: Dentadoras por fresa madre o mortajadoras Fellocus o
Maag
S Roscadoras
Se utilizan para roscar agujeros.
Electroerosión
Se recortan piezas erosionando el material eléctricamente.

Tipos: Hilo y penetración (ECM, EDM)
Muy utilizado en matricería y moldes.
Arranque de partículas
S Rectificado
Se corrige con precisión una superficie plana, cilíndrica,

cónica,... con una muela .

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S Bruñido o lapidado
Se repasa con abrasivos de grano fino y aceite una super-

ficie templada y rectificada o alisada.
S Afiladoras, pulidoras, esmeriladoras, rebabadoras, ultrasonidos
Es un pulido, afilado ... sin precisión dimensional.
5.3. Otras operaciones importantes

Cortar (*)
Consiste en separar las piezas
Aserrado mecánico
Electroerosión
Punzonado
Láser
Oxicorte
Por plasma
Chorro de agua
Soldadura
Consiste en unir piezas en una unión rígida no desmontable
S Arco eléctrico
S Resistencia

S Puntos y roldana
Puntos: Roldana:
S Autógena
S Láser
S Chorro de plasma
A. Electrodo D. Metal base

B. Enfriamiento E. Baño de fusión
C. Arco
S MIG

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S MAG
S TIG
A. Boquilla E. Arco
B. Metal de aportación F. Cordón de soldadura
C. Electrodo G. Baño de fusión
D. Gas protector H. Metal de base
Tratamientos térmicos y tratamientos anticorrosión (*)
Medición y verificación (*)
Máquinas de ensayos
6. FABRICACIÓN FLEXIBLE Y TÉCNICAS AVANZADAS
(Clase inagural)

BIBLIOGRAFÍA
S Chevalier, Bohan: Tecnología del diseño y fabricación de piezas metálicas. Ed. LIMUSA Noriega
editores. 1998.
S Neely: Materiales y procesos de manufactura Ed. LIMUSA Noriega editores. 1992.
S Ferré, R.: La fábrica flexible Productica Ed Marcombo. 1988.

Módulo 2. Tratamientos térmicos conformado de chapa en frío
p21
Módulo 2. Tratamientos
térmicos. Conformado
de chapa en frío
Xavier SalueñaBerna
p23
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
1. INTRODUCCIÓN
Un tratamiento térmico es un proceso utilizado para modificar las características mecánicas de

ciertas aleaciones mediante ciclos de calentamiento y enfriamiento del material de tal forma que se
modifiquen sus constituyentes. Para que sea efectivo el metal debe estar aleado por ciertos átomos.
En un tratamiento termoquímico se pretende la inserción de partículas en las retículas cristalinas de
la superficie para alear la superficie de la pieza y que el tratamiento térmico sea efectivo. El
tratamiento térmico puede realizarse sobre toda la pieza o en la superficie.
1.1. Aplicación de los tratamientos térmicos

Se suelen aplicar después de mecanizar la pieza. Debido a que al calentar la pieza acabada esta se
deforma tras el tratamiento debemos rectificar ciertas piezas para conseguir la calidad geométrica y
dimensional necesaria. Actualmente y debido a la evolución de las técnicas de mecanizado podemos
arrancar viruta de materiales desbastados y tratados térmicamente por lo que podemos evitar
operaciones innecesarias.
Mecanizado ---- Tratamientos térmicos --- Rectificado
Consideraciones
Diferencia de resistencia a tracción y dureza entre metal puro y aleación. Podemos comprobar que
una aleación posee mayor resistencia a la tracción que un metal puro de la misma sección.
Si calentamos las probetas anteriores a 850ºC y enfriamos bruscamente observaremos que la

probeta de metal puro no modifica sus propiedades mientras que la aleada con carbono aumenta su
resistencia considerablemente.

La dureza y resistencia se incrementan en la segunda probeta aleada. ¿A qué se debe? Estudiemos

brevemente la composición de los metales y de sus aleaciones.
Estado metálico
Los metales en estado sólido presentan una estructura cristalina en los cuales los átomos aparecen
formando redes cristalinas. En el caso de metales puros, a temperatura ambiente, se presenta
siempre la misma estructura. En cambio en aleaciones puede darse para este caso estructuras
diferentes según sea la velocidad de enfriamiento. Esto se debe a que el metal puro de hierro, por
ejemplo, no contiene carbono y el aleado sí. En el aleado al enfriarse sus átomos de carbono al ser
mayores a los de hierro quedan aprisionados en la retícula cristalina por lo que forman granos más
compactos, duros y resistentes. La cantidad de átomos encerrados en la retícula dependerá de la
velocidad de enfriamiento del metal.
S Diagrama Hierro – carbono simplificado

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Veamos las estructuras cristalinas del metal de hierro a 1100°C y a temperatura ambiente.
S Estructura del acero en estado pastoso a 1100°C, austenita, red cúbica centrada en las caras
S Estructura del hierro a temperatura ambiente , red cúbica centrada
Si realizo un enfriamiento lento 20ºC a 40ºC por hora la austenita se transforma en perlita - ferrita o
perlita – cementita dependiendo del porcentaje de carbono del acero. La estructura de red cúbica
centrada en las caras pasa a cúbica centrada con la posibilidad que los átomos de carbono salgan
de la retícula cristalina. Si los átomos de carbono escapan el metal será menos duro y menos
resistente.
Si realizo un enfriamiento más rápido 30ºC a 50ºC por minuto la austenita se transforma en
estructura más fina que es la troostita. Quedan más átomos de carbono encerrados.
Si el enfriamiento es muy rápido 200ºC a 500ºC por segundo la austenita se transforma en

martensita. La estructura de red cúbica centrada en las caras pasa a cúbica centrada y la mayoría de
los átomos de carbono quedan aprisionados en el interior de la retícula cristalina.
A mayor velocidad de enfriamiento el carbono tendrá menos tiempo para escapar de la retícula
cristalina y se conseguirá una estructura más dura, más resistente pero también más frágil.
Diagramas de Bain (TTT)
Para estudiar la transformación de la austenita al enfriarse se construyeron unas gráficas experimentales

de temperatura-tiempo-transformación denominadas de Bain. Como se ve consta de dos curvas una
inicio de transformación y otra de fin de transformación. Primero el metal debe calentarse a temperatura
crítica y después enfriarse hasta la curva de inicio de transformación. En el tramo entre las dos curvas la
temperatura debe mantenerse constante (en un baño salino) y después volver a enfriarse.
Influencia de la velocidad de enfriamiento.
Esta propiedad de los aceros de modificar sus propiedades como la dureza y la resistencia a la
tracción se utiliza mucho en fabricación.

p27
2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y TERMOQUÍMICOS MÁS IMPORTANTES
S Temple
S Revenido
S Bonificado
S Recocido
S Normalizado
S Cementación
S Nitruración
S Carbonitruración
S Cianuración
S Sulfinización
2.1. Tratamientos térmicos

Temple
Se transforma la austenita en martensita mediante un enfriamiento muy rápido con velocidad superior a la
crítica. Esto provoca que la pieza gane la máxima dureza pero también mayor fragilidad. El enfriamiento
se suele realizar con agua si se quiere un enfriamiento más brusco, mayor dureza, o aceite si no se
quiere tanta brusquedad, menor dureza. A mayor temperatura de temple también se conseguirá mayor
dureza o resistencia o viceversa.

S Temple
En piezas muy gruesas y debido a que el enfriamiento debe ser desde 850ºC a temperatura ambiente
en menos de 2 segundos, hace que esta no se transforme totalmente en martensita. Esto crea tensiones
internas en casos de piezas con partes gruesas y delgadas.
La dureza y la resistencia mecánica aumentan cuanto mayor es el porcentaje de carbono en el

acero.
Revenido
Como hemos visto en el temple las piezas adquieren fragilidad (resilencia) y cuando tienen partes
finas y gruesas se pueden crear tensiones internas. Para dar una mayor tenacidad a las piezas y
eliminar estas tensiones se realiza el revenido. El revenido consiste en calentar la pieza hasta una
temperatura por debajo de la crítica hasta que la estructura se transforme en una menos dura que la
martensita (sorbita o martensita revenida). A mayor temperatura de revenido, menor dureza

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El conjunto de temple y máximo revenido se denomina Bonificado.
En el temple y revenido lo que pretendemos es llegar a un compromiso entre la resilencia y la dureza

que debe tener nuestro material. Cuanta más dureza tenga el material más frágil será y viceversa.
Recocido
Cuando sometemos al material a elaboraciones plásticas (laminados, forjados, embutidos...) o enfria-

mientos en malas condiciones se producen desmenuzamientos de los cristales y su compenetración,
deformándose la retícula y creando tensiones internas. La finalidad del recocido es el eliminar estas
tensiones internas obteniéndose estructuras más blandas y de fácil mecanización.
Se distinguen dos tipos
Recocido de ablandamiento (recocido)

Recocido de regeneración (normalizado)
S Recocido de ablandamiento
Se calienta la pieza por encima de la temperatura crítica y se deja enfriar lentamente en el mismo
horno donde se calentó. Se obtiene una estructura más blanda de perlita-ferrita (normal).

Normalizado
Se calienta la pieza por encima de la temperatura crítica y se deja enfriar en aire en reposo. Se
consigue una estructura más fina y homogénea que el recocido.
Comparación entre los diferentes métodos.
2.2. Tratamientos termoquímicos superficiales
Cementación
Hemos comentado antes que cuanto más carbono tenga la aleación más dureza podemos alcanzar.
En el caso de aceros dulces y extradulces se carbura superficialmente la pieza en presencia de
cementante. Después dicha pieza se templa obteniéndose así una pieza superficialmente dura pero
cuyo núcleo (no cementado) es tenaz. Se utiliza para piezas con gran resistencia al desgaste y a la
vez elevada resilencia (engranajes, cigüeñales, rodillos, levas, crucetas, articulaciones...).
Nitruración
Se utiliza para endurecer superficialmente las piezas y protegerlas de la corrosión por absorción de
nitrógeno a una temperatura determinada por parte del acero. (herramientas como brocas...)
Carbonitruración
Se utiliza en piezas de gran espesor. Consiste de endurecer superficialmente las piezas y evitar su
corrosión (en caliente) gaseando por carbonitruración los aceros tanto de bajo contenido en carbono
como incluso los de aleación media. El acero absorbe así tanto carbono como nitrógeno.
Cianuración
Igual que el método anterior pero con baños de cianuro.
Sulfinización
Se incorpora a la capa superficial de algunos metales, acero, carbono, nitrógeno y sobre todo azufre
mediante un baño a una temperatura determinada.
Se aumenta la resistencia al desgaste de los metales y se disminuye su coeficiente de rozamiento.

p31
Imagenes de diferentes tipo de grano
Bainita Troostita Sorbita Martensita
3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS SUPERFICIALES
En estos sistemas se realiza un temple solamente de la superficie de la pieza y no del núcleo. De

esta forma conseguimos piezas resistentes al desgaste exterior pero tenaces interiormente.
Enumeraremos los tipos que dependen principalmente de la forma de calentar la superficie de la
pieza:
S Temple a la llama oxiacetilénica

S Temple por inducción
S Temple por láser
S Temple por haz de electrones
S Temple en vacío por plasma
4. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES POR CAPA DE SUSTRATO
Se consigue endurecer la superficie de la pieza aleándola pero sin aplicar ningún tratamiento térmico.
S Pulverización catódica
S Recubrimiento iónico
S Implantación iónica
S Deposición química
5 TRATAMIENTOS ANTICORROSIÓN
Se recubre la pieza externamente sin modificar su estructura para evitar la corrosión
S Pintado
S Plastificado

Ejemplo
Se requiere de un acero al carbono de gran elasticidad para la construcción de muelles cuya resistencia,
tras un temple y un revenido para los intervalos recomendados según tablas, pueda alcanzar una resis-
tencia de aproximadamente 150 kg/mm2.
S a. Determinar de qué acero se trata.
S b. Determinar para que condiciones se conseguiría la máxima dureza según tablas.
Condiciones %C= ....... Ttemple = ......... ºC TRevenido = ......... ºC temple en agua o aceite?
S c. Determinar en que condiciones se conseguiría la resistencia requerida en los muelles tras el

temple y el revenido.
Condiciones %C= ....... Ttemple = ......... ºC TRevenido = ......... ºC temple en agua o aceite?
Resolución
S a. En este apartado debemos recurrir a la tabla de los aceros, exactamente al apartado de aceros de
gran elasticidad. De estos aceros existen dos que son al Carbono propiamente dicho: El F-141 y el F-
142 según IHA. De estos dos tipos el único que nos asegura la resistencia de 150 kg/mm2 es el F-142.
IHA Designación %C Temple ºC Revenido ºC R ( kg/mm2 )

F-141 Acero al C de temple en aceite para 0,6 815 - 825 350 - 650 130 - 140
muelles 0,8 Aceite Aire
F-142 Acero al C de temple en agua para 0,4 800 - 820 350 – 650 115 - 160
muelles 0,6 Agua Aire
La tabla nos da la información siguiente respecto a los valores de la resistencia del material tras el
tratamiento.
1.En las condiciones más propicias para aumentar la resistencia, es decir:

% C Máximo
Temperatura de temple máxima con enfriamiento en agua (más brusco que el aceite)
Temperatura de revenido mímima
La resistencia será de 160 kg/mm2
2.En las condiciones más propicias para disminuir la resistencia, es decir:

% C Mínimo
Temperatura de temple mínima con enfriamiento en agua (Ya que lo marca la tabla podría ser menor
con la utilización de aceite)
Temperatura de revenido máxima
La resistencia será de 115 kg/mm2
S b. Así para conseguir la máxima resistencia , o sea dureza las condiciones son:
Condiciones %C= 0,6 Ttemple = 820 ºC enfriamiento en: (agua) TRevenido = 350 ºC (aire)
S c. Para conseguir 150 kg/mm2 debido a que está más próxima a 160 que a 115 kg/mm2 trataremos
de conseguir el valor máximo de resistencia mediante temple y ajustaremos por revenido. Si
aumentamos la temperatura de revenido la resistencia disminuirá. El valor de temperatura de
revenido es apro-ximado. Otra temperatura de revenido como 500ºC se aceptaría pero no la de 600
o 650 ºC ya que dis-minuiríamos demasiado la resistencia ya que el valor conseguido en el caso de
650 ºC estaría próximo al valor medio de entre 160 y 115 kg/mm2 .
Condiciones %C= 0,6 Ttemple = 820 ºC enfriamiento en: (agua) TRevenido = 450 ºC (aire)
p33
DEFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO
1. INTRODUCCIÓN
La deformación metálica en frío consiste en conformar o cortar un material de un poco espesor,

normalmente inferior a 15 mm, sin calentamiento de este (excepto la embutición de chapas de acero
duro o semiduro de espesor mayor a 7mm en que se trabaja en caliente).
Debido a este pequeño espesor y por tanto a su baja resistencia a ser trabajado, no es necesario
aumentar la temperatura del material hasta un estado plástico como en el caso de la forja para
trabajarlo. Dada la precisión dimensional de este método, no sólo es utilizado en chapa sino que se
utiliza para acabar piezas obtenidas por otros procedimientos. Además de la precisión dimensional y
buen acabado conseguimos mayor resistencia mecánica y dureza que en el caso de deformación en
caliente.
Debido al gran uso de la chapa para la fabricación de piezas, carrocerías, trabajos de calderería
como tuberías, material eléctrico, latas o objetos tan cotidianos como ollas, cubertería, fregaderos,
estuches metálicos, agujas de hilo... su estudio se realiza de forma independiente según el grosor de
la chapa. Así se llama hojalatería o calderería fina si el espesor es menor a 1 mm, chapistería de 1 a
3 mm y calderería gruesa si es mayor a 3 mm. En nuestro estudio nos referiremos al trabajo en
chapa en general que como se sabe se obtiene por laminación en caliente en las metalurgias.
2. MATERIALES UTILIZADOS
Los materiales de las chapas utilizadas en la conformación en frío deben ser materiales con las
siguientes características:
S La plasticidad que es la capacidad que debe tener el material para deformarse de forma permanente
sin romperse. Es importante que el material sea dúctil y maleable es decir que sea plástico al
traccionarse y al comprimirse respectivamente.
S Un límite elástico bajo, es decir, que debe poderse deformarse con facilidad, ya que un material sólo
consigue deformarse permanentemente si se ejercen esfuerzos superiores a dicho límite.

Existe por encima del límite elástico un punto, denominado de ruptura, donde el material se rompe.
Al deformarse el material se va endureciendo progresivamente hasta llegar a este punto. Si cesamos
el esfuerzo en un punto de la zona no elástica próximo al punto de rotura por unos instantes y se-
guimos con el mismo esfuerzo, reemprenderemos la deformación con la dureza que teníamos antes
de parar y por lo tanto al aumentar el esfuerzo se romperá la chapa. Si después de parar
recociéramos la chapa, eliminando las tensiones internas y por lo tanto reblandeciendo el material,
nos alejaríamos del punto de ruptura aun conservando la deformación conseguida. Esto nos per-
mitiría conseguir mayores deformaciones ya que restauraríamos su plasticidad.
Otro parámetro a tener en cuenta en algunas operaciones como el doblado es que los materiales
tienen una recuperación elástica, es decir, que aunque se deformen permanentemente suelen
retroceder hacia su antigua posición algunos grados. Por eso al doblarse se debe hacer con unos
grados por exceso para compensar este hecho.
Teniendo en cuenta todas estas consideraciones, los materiales más idóneos en el trabajo de chapa son:
S Aceros dulces y extradulces (bajo contenido en carbono.)

S Aceros austeníticos inoxidables.
S Latón y cobre.
S Aleaciones ligeras y de aluminio-cobre.
En el caso de chapas de aceros realizadas por laminación en caliente y que deban trabajarse en frío, es
conveniente realizar previamente un decapado químico (ataque con HCl o HSO4) para eliminar el óxido y
un recocido para reblandecer el material. Normalmente y para evitar la corrosión, algunas chapas se
galvanizan con cromo o zinc.
Estas chapas se obtienen de las metalurgias en forma de carretes de chapa enrollada o de láminas.
3. OPERACIONES PRINCIPALES
Se nombran algunas de las operaciones que realizamos mediante deformación en frío y que estudiaremos
a continuación:
S Cizallado
S Doblado o estampado
S Aplanado
S Rebordeado, plegado o perfilado
S Perfilado
S Troquelado
S Embutido
S Entallado
S Otras
3.1. Cizallado
Previamente a cualquier trabajo es preciso cortar la chapa con unas dimensiones de ancho y
largo en función de la pieza final a obtener (en caso de calderería) o sólo en función del ancho
para que las tiras de chapa denominadas bandas se adapten a las guías del útil de trabajo de
chapa (matriz).
p35
El corte de la chapa en línea recta es el cizallado y se realiza por medio de una cizalladora que es
una máquina que contiene dos cuchillas metálicas que al cerrarse cortan la chapa. En el esquema
adjunto se muestran las cuchillas durante el corte mostrando la cara de corte y los respectivos
ángulos correspondientes. Siendo α el ángulo de incidencia, β el ángulo de corte y γ el ángulo de
desprendimiento. Estos ángulos dependen de la dureza del material a trabajar y la de la propia
cuchilla. En las cuchillas de acero al carbono empleadas para cortar planchas de acero dulce, dichos
ángulos son: α = 6º ; β = 80º y γ = 4º.
Existen varios tipos de montajes según la orientación de las cuchillas: Cizallas de cuchillas y de
oblicuidad constante. En ambas la fuerza de corte es igual a la sección de corte S por el esfuerzo a
cortadura σt. La sección de corte es menor en el caso de cuchillas de oblicuidad constante por lo
que requiere de máquinas cizalladoras menos potentes para el mismo grosor s y ancho a de chapa.
El esfuerzo a cortadura σt = 0,8 σr. donde σr es la resistencia a la rotura. En las cuchillas de
oblicuidad constante se recomienda un ángulo de inclinación λ = 10º.
a. Paralelas b. oblicuidad constante
En que el esfuerzo de corte es:
F= S.σt = a.s. σt (Cuchillas paralelas)
F = 0,25 s2 σt / tg λ (λ = 10º) (Cuchillas oblícuas)

p36
36 TECNOLOGÍA MECÁNICA
Para el cálculo de la fuerza de corte se muestran los valores del esfuerzo de corte σt.
2
MATERIALES Res. a la cortadura en Kg/mm
σt
Laminado Recocido
Acero lam. 0,1 % C 32 25
Acero lam. 0,2 % C 40 32
Acero lam. 0,3 % C 48 35
Acero lam. inoxidable 60 52
Acero lam. al silicio 56 45
Aluminio 13 - 15 6-7
Anticorodal 25 - 29 9 - 10
Alpaca laminada 45 - 46 28 - 36
Bronce 40 - 60 32 - 40
Cinc 20 12
Cobre 25 - 30 18 – 22
Duraluminio 30 - 36 13 – 16
Estaño - 3–4
Latón 35 - 40 22 – 30
Plata laminada 23,5 23,5
Plomo - 2–3
Las velocidades de corte suelen ser V = 1 a 2 m/min.
Luego la potencia absorbida en corte N = F. V
Cizallado en bobinas Cizallado en formatos
3.2. Doblado
Consiste en doblar las planchas de chapa mediante máquinas dobladoras (a base de rodillos) o pren-
sas con moldes o estampas (macho y hembra) de material duro y resistente como aceros aleados o al
carbono endurecidos. En el esquema se muestra una estampa para doblar.

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1. Punzón
2. Chapa
3. Estampa o matriz
Elegiremos los radios de curvatura siguientes:
Rmín = s (aceros)
Rmín = (0,4 - 0,5).s (Aleaciones ligeras) Donde s es el espesor de la chapa.
Hemos de tener en cuenta que al cesar la fuerza de doblado la chapa puede enderezarse en parte
debido al retorno elástico. Por ello no se puede prever mucha exactitud en la forma final de la pieza.
El esfuerzo necesario para doblar
3 Rs bs 2
F=
2 a
Donde Rs = Carga unitaria en el lím elástico.
3.3. Aplanado o laminado fino
Este proceso se utiliza para la obtención de chapas finas a partir de chapas procedentes de la si-
derurgia. El aplanado se produce traccionando la chapa mientras se la conduce a través de unos
rodillos de acero endurecido.

3.4. Rebordeado y plegado

Se unen por plegado los bordes de junta de una chapa formando superficies cerradas o perfiladas.
a. Plegado
b y c. Rebordeado
d. Plegado acanalado
3.5. Troquelado
Troquelado, corte y punzonado
Consiste en agujerear o recortar una banda de chapa por medio de un útil que corta por presión. Si
el trozo recortado de la chapa es la pieza que aprovechamos decimos que hacemos un recorte. Si el
trozo que agujereamos en la chapa es el residuo entonces hacemos un agujero. La operación de
recortar se denomina corte mientras que la de agujerear punzonado. Los diámetros de los agujeros
troquelados son como mínimo 0,8 veces el espesor de la chapa por lo que utilizaremos otros
métodos para agujeros más pequeños.
El útil de troquelado consta de un punzón y de una matriz de acero especial rectificado. Estos
elementos se fijan a una prensa balancín o excéntrica. La matriz se fija a la bancada y el punzón a la
parte móvil de la prensa. Realmente el punzón, o juego de punzones, no va unido directamente a la
prensa. Los punzones se fijan a una placa que se denomina portapunzones y que va unida a la parte
móvil de la prensa por un mango situado en el centro de presiones de los punzones. El material de
las matrices suele ser acero templado F-552, F-551, F-514 (para pequeñas series) según IHA o
aceros moldeados al manganeso (para útiles de grandes dimensiones). La longitud máxima del
punzón se calcula a pandeo.

p39
Esquema del útil de troquelado
Esquema del troquelado
S Matriz: Útil donde se apoya la chapa. El agujero tiene una parte que es la que corta llamada zona de
vida (A) cuya longitud es de 3 a 4 mm si trabajamos con chapa hasta 1,5 mm de espesor y de 4 a 8
mm para espesores mayores. A partir de la zona de vida el agujero es cónico con α entre 0,25º y 2º
para facilitar el desprendimiento del material sobrante.
S Punzón.
S Prensachapas (Elemento que impide que el punzón arrastre chapa por presión, utilizado en troque-lado
de precisión)
S Chapa.
Es necesario que exista un juego entre la matriz y el punzón que está en función del espesor y el
material de la chapa así como del diámetro nominal del agujero o recorte.

Fuerza total y potencia de troquelado
El esfuerzo total en troquelado es:
FT = F + Fext
Donde:
F es la fuerza de troquelado
F = p . s . σt . k
p = perímetro recortado
s = espesor de la chapa
σt = resistencia a la cortadura
k = coeficiente de seguridad (1,1)
Fext es la fuerza de extracción de la pieza, ya que la tira de chapa se queda enganchada al punzón
y debemos hacer una fuerza suplementaria al subir el punzón mientras presionamos con
prensachapas o también denominados extractores.
Fext = 2 - 7 % F (Dependiendo del perímetro que haga fuerza contra el punzón.)
Debido a que la chapa se corta antes de que el punzón baje la profundidad correspondiente al
espesor de la chapa, debemos calcular la carrera (activa) en la cual el punzón está cortando
realmente la chapa. La carrera activa del punzón c en función del espesor de la chapa s es:
Materiales tenaces: c = 0,6.s

Materiales duros: c = 0,4.s
Como regla general cogeremos c = 0,5.s

Si escogemos un punzón biselado con una cierta inclinación, entonces c = s (aprox.)
La potencia absorbida es:
N = T.c / t donde t es el tiempo que tarda el punzón

en completar un ciclo.
A veces nos interesa hacer varios troquelados a la vez para no perder la posición el uno con los
otros. Otras veces aprovechamos el descenso y fuerza de la prensa para realizar en diferentes
zonas agujero y recorte. En el caso de cortes sucesivos en que se utilizan varios punzones a la vez
se pueden utilizar matrices progresivas o escalonadas. En las matrices progresivas todos los
punzones cortan al mismo tiempo por lo que la fuerza total es igual a la suma de las fuerzas que
ejercen cada uno de ellos mientras que en la disposición escalonada y debido a su diferencia de
altura, los punzones cortan uno a uno por lo que la fuerza total que se necesita en la prensa es la
fuerza máxima de estos.

p41
Matriz progresiva
Relación entre el punzón y la matriz en caso de agujero y recorte
Debido a que al realizar el troquelado la chapa penetra en la matriz desgastando las aristas si no hay
juego y como necesitamos una gran precisión en la pieza final, debemos dejar la holgura necesaria
entre el punzón y la matriz. Sus dimensiones dependerán de que parte de la pieza recortamos. Si
queremos hacer un agujero, entonces el punzón tendrá las medidas de este y la matriz debe ser
mayor. Si es un recorte, entonces sus dimensiones serán las de la matriz y el punzón será menor. La
holgura entre la matriz y el punzón es el juego. En la siguiente gráfica se presenta la relación entre
punzón y matriz en función del espesor y el material de la chapa.

Gráfico para hallar el juego entre matriz y punzón
Disposición de las figuras a cortar en la chapa
Debemos disponer las figuras a cortar con el fin de maximizar el aprovechamiento el material y
conseguir un buen rendimiento.
S Bandas y avance de la chapa

Partimos de unas bandas o tiras de chapa donde cortaremos las figuras. En primer lugar avanzamos
la chapa hasta la posición del punzón, cortamos y volvemos a avanzar la chapa dejando un espacio
suficiente entre posición y posición. A este espacio que avanzamos se le denomina paso. El paso p
se define como la distancia entre dos posiciones homólogas de la pieza para dos posiciones
consecutivas, Normalmente suele ser la longitud de la pieza más una separación. Por otro lado la tira
de chapa debe ser más ancha que la pieza. Esta anchura es el ancho de la banda a . Exactamente,
el ancho de la pieza más una cierta separación a cada lado. La separación está en función del
espesor y nunca debe ser inferior a 1 mm. Generalmente si la separación es entre un lado de la
pieza y el fin de la tira o un lado paralelo de la otra pieza está separación S = 2 . s donde s es el
espesor de la chapa. Si la separación es entre una esquina o un lado curvo y el fin de la tira u otro
lado de la otra pieza entonces S = s .

Módulo 2. Tratamientos térmicos conformado de chapa en frío p43
43
Métodos para marcar el paso

Existen básicamente dos mecanismos para marcar el paso de la tira de chapa. Mediante un punzón
auxiliar o mediante un mecanismo de balancín. Con el primer método realizamos una muesca en la
banda con la longitud del paso. En el siguiente movimiento la chapa avanzará hasta un tope y por lo
tanto el paso. El problema de este sistema es que disminuimos el rendimiento de material, pero es más
preciso y muy utilizado. En el segundo sistema aprovechamos un agujero de la pieza o un agujero
pequeño realizado mediante un punzón y un dispositivo tipo gatillo. El gatillo o balancín detiene la
chapa tras avanzar el paso ya que choca con la pared del agujero y se bloquea. Para un nuevo avance
desbloqueamos para dejar pasar la chapa, avanzamos y volvemos a bloquear para parar la chapa.
Paso mediante punzón auxiliar Paso con mecanismo de balancín

S Rendimiento de material
El rendimiento es la relación entre la chapa gastada y el número de piezas realizadas. Lo calculamos
para un sólo paso ya que será igual en toda la banda.
η(%) =( Spieza / Sutilizada ) . 100

Donde:
Spieza es la superficie de la pieza

Sutilizada = p . a donde p es el paso y a es el ancho de la banda
Para que el rendimiento aumente, es decir que la cantidad de chapa residual disminuya podemos
disponer las figuras en la chapa según diferentes disposiciones según la forma o utilizando diferen-
tes punzones dependiendo de la importancia de la serie.
Disposiciones según la forma
S Disposición normal
Cuando las piezas se pueden inscribir en un rectángulo, esta es la mejor organización de las figuras.
Consiste en colocarlas unas tras otras sin girarlas.
S Disposición oblicua
Cuando las piezas pueden inscribirse en un triángulo rectángulo, la mejor organización es una confi-
guración oblicua, es decir, las piezas giradas. Si la pieza queda inscrita en un triángulo rectángulo de ca-
tetos iguales entonces se gira la pieza 45º.

p45
S Disposición invertida
Consiste en realizar una serie de piezas en posición normal en un sentido y después realizar el corte
en sentido opuesto. Sólo se utiliza un punzón por operación.
Disposiciones según la importancia de la serie.
S Disposición simple
Cuando las series son pequeñas no compensa duplicar o multiplicar el número de útiles. Por lo tanto
se utilizará un sólo punzón por operación.
S Disposición múltiple
Para series medianas y grandes y para mejorar el aprovechamiento del material se construye un útil
de punzonado capaz de cortar varias piezas a la vez. Por ello se habla en estos casos de juegos de
punzones. En el esquema una disposición de tres punzones al tresbolillo.

Posición del mango. Centro de presiones
Conocida la disposición de los punzones en el portapunzones debemos situar el mango en el centro

de presiones para evitar que existan momentos de flexión que produzcan la deformación del
conjunto o aparezcan fuerzas innecesarias. Escogemos un punto del punzón y a continuación
calculamos los momentos respecto de este. La suma de momentos de cada una de las fuerzas debe
ser igual a la fuerza resultante por la distancia a ese punto. Esta distancia situará el centro de
presiones.
Momentos respecto de A
F es la fuerza de troquelado
F = p . s . σt . k
p = perímetro recortado
s = espesor de la chapa
σt = resistencia a la cortadura
k = coeficiente de seguridad (1,1) © los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.
p47
Calculamos el centro de presiones en x:
En x: MAx = Ft . xt = F1 .x1 + F2 .x2+ F3 .x3+ F4 .x4+ F5 .x5+ F6 .x6 + F7 .x7

xt = (F1 .x1 + F2 .x2+ F3 .x3+ F4 .x4+ F5 .x5+ F6 .x6 + F7 .x7) / Ft
xt = s. σt . k (l1 .x1 + l2 .x2+ l3 .x3+ l4 .x4+ l5 .x5+ l6 .x6 + l7 .x7) / s. σt . k . p
xt = (l1 .x1 + l2 .x2+ l3 .x3+ l4 .x4+ l5 .x5+ l6 .x6 + l7 .x7) / p
Calculamos el centro de presiones en y:
En x: MAy = Ft . yt = F1 .y1 + F2 .y2+ F3 .y3+ F4 .y4+ F5 .y5+ F6 .y6 + F7 .y7

yt = (F1 .y1 + F2 .y2+ F3 .y3+ F4 .y4+ F5 .y5+ F6 .y6 + F7 .y7) / Ft
yt = s. σt . k (l1 .y1 + l2 .y2+ l3 .y3+ l4 .y4+ l5 .y5+ l6 .y6 + l7 .y7) / s. σt . k . p
yt = (l1 .y1 + l2 .y2+ l3 .y3+ l4 .y4+ l5 .y5+ l6 .y6 + l7 .y7) / p
Donde l son los perímetros de corte de los diferentes tramos y (x,y) son las coordenadas respecto al
punto A. Para conocer donde está situado el centro de gravedad de cada uno de los tramos nos
podemos ayudar con esta tabla:
Centro de gravedad o de presiones para diferentes formas de útiles de corte.
Costes del troquelado
El troquelado es muchas veces el método más económico, pero el principal problema es la

amortización del útil de corte, la maquinaria y que existe un material de desperdicio. Es por ello que
muchas veces sólo es rentable para grandes series. Con los métodos modernos de software de
aprovechamiento de chapa, hoy en dia pueden troquelarse series más pequeñas de forma rentable.
Los costes se pueden calcular: © los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.
Ct = Cmat + Cútil + Cmáq
Donde
Cmat = Costes de las chapas (incluido el residuo)
Cútil = Costes de amortización de los útiles
Cmáq = Costes de la maquinaria y mano de obra
S Ejemplo 1
Se ha de fabricar, por troquelado la pieza indicada en el croquis adjunto. El material de la chapa es acero
inoxidable recocido de 2 mm de grosor. El paso se asegura mediante un mecanismo de balancín.
Se solicita:
a) Suponiendo que el recorte del agujero es desperdicio, calcular el rendimiento de material para
una posición normal JJJ y para la posición de máximo rendimiento utilizando el diseño más
compacto de la placa matriz para dos punzones. Hacer el croquis con las medidas del ancho de
la banda y del paso para ambas posiciones.
Para el caso de posición de los punzones normal JJJ:
b) Represente esquemática y gráficamente como estarían dispuestos los dos punzones

indicando el avance de la chapa y las medidas reales de los punzones.
c) Calcular la fuerza de corte necesaria si la matriz es progresiva y la posición del centro de

presiones para este caso respecto al punto A de la banda de chapa (más cercano a la primera
posición de troquelado).

p49
Resolución
El problema se realiza en todos los apartados para un solo juego de punzones que son dos
punzones, uno para realizar el agujero y otro para el recorte.
S Croquis de la diferentes posiciones
Posición normal (JJJ)

Posición de máximo rendimiento
Rendimiento de material
Sp
Æ= * 100
Su
S pieza = 40*75 + 30*5 + 40*20 + 80*20 - π*10^ /2 = 5392,74 mm

2 2
1. caso a. Posición normal (JJJ)
η = 5392,74/11232 = 48%
2. caso b. Posición máx rendimiento
η = 5392,74/9043,9 = 59%
Queda claro que en la segunda posición aprovechamos mejor la chapa para un solo juego de
punzones.
S Disposición y medidas de los punzones
El juego para el caso de acero inoxidable y espesor de chapa de 2 mm.

p51
S Fuerzas de corte y centro de presiones
Fuerzas de corte (sin coeficiente de seguridad).
Fc = σt * per * e
σt = 52 Kg / mm (acero inoxidable recocido)

2
e = 2 mm
per = 100 + 100 + 40 +20 + 20 + 50 + 10 + 80 + 40 + 20 + π*10 = 511,4 mm
Fc = 520 * 2 * 511,4 = 531,856 kN
Centro de presiones
En x:

Σ l*s = 77161,07
per = 511,4
cdpx = 77161,07 / 511,4 = 150,88 mm
En y:
Σ l*s = 20478,2
per = 511,4
cdpy = 20478,2 / 511,4 = 40,04 mm
El alumno puede practicar realizando el mismo ejercicio para dos juegos de punzones.
S Ejemplo 2
Se quiere obtener por troquelado la pieza de chapa de acero al carbono suave C.25.K, recocido del
croquis 40x40x10 mm. y 2 mm. de grosor, con una matriz de un solo punzón que recorta la figura. El
útil dispone del sistema de posicionado y centrado de balancín.
Se pide:
1. Considerando los márgenes adecuados por tener una salida continua y ligada del recorte,
determine y dibuje la posición relativa del punzón y la tira de material que comporte mayor
rendimiento (%) del material empleado, que se ha de calcular. Compare este rendimiento con el
de la posición "Normal : LLLLL...".
2. Determine la fuerza de corte necesaria y la fuerza de la prensa suponiendo que la matriz tiene
un prensachapas.
3. Determine (croquis) las medidas de la planta del punzó y de la placa matriz, considerando el
juego adecuado.
4. Determine la posición del c.d.p. (centro de presiones), respecto al extremo de la pieza.
5. Determine - dibujando el croquis - el rendimiento del material para una hipotética disposición
capiculada (dos punzones), para realizar una serie de piezas importante.
p53
6. Determine gráficamente el nuevo c.d.p. (Cotas sobre el croquis anterior).

7. Determine a partir de que serie de piezas mínima es rentable la construcción de una matriz de
dos punzones respecto a una simple LLL sabiendo que:
El coste de la matriz "simple" (1): 500.000,-pts. , incluidos gastos de mantenimento.

Duración o vida de la matriz: indefinida, al menos 2.000.000 de piezas.
Coste horario de la prensa necesaria: 3900 pts/h.
El coste de la matriz "doble" (2): 750.000,-Pts. incluidos gastos de mantenimento.

Duración o vida de la matriz: indefinida, al menos 2.000.000 de golpes (4.000.000 de piezas)
Coste horario de la prensa necesaria (doble fuerza que la 1): 4500 pts/h.
Tiempos de ciclo:1 seg para ambas matrices. Precio del coste del material:150 pts/kg. δM=7,8 gr/cm3 .
CROQUIS DE LA PIEZA (mm)
Resolución
1. Posición normal “LLLL”
Cálculo del ancho de la banda y separaciones

S Ancho de banda:
a = L+2* s L: Longitud vertical de la pieza.

s: Separación entre contorno de piezas y borde de la plancha.
a = 40 + 2* 4 = 48 mm s = s1 = s2 = 2 * e = 2*2 = 4 mm
S Paso - Distancia entre troquelados sucesivos:
p = 40 + 4 = 44 mm
S Rendimiento de material:
Sp
Æ= * 100 Sp : área de la pieza = l * h = 40 * 10 + 30 * 10 = 700 mm2
Su
Su: área a utilizar = p * a = 44 *48 = 2112 mm2
700
Æ= * 100 = 33 %
2112

p55
Posición oblicua
S Ancho de banda
S1= 2 * e = 4 mm
S2= 1 * e = 2 mm
L = 40 2 + 40 2 = 2 • 40mm 2 (Hipotenusa = 2 * Cateto)
a = 40· 2 + 2·2= 60.57 mm
S Paso (Distancia entre troquelados sucesivos)
p= 2 ·(10+ S1 ) p = 2 • 14 = 19.8 mm
S Rendimiento
Sp
η= ·100 donde: Sp Área de la pieza = l * h
Su
Su Área a utilizar = p * a
Sp = 40·10+30·10=700 mm2
Su =1199 mm2
700
η = • 100 = 58% El rendimiento es mejor en esta posición.
1199

2. Si la matriz tiene prensachapas, en el momento del corte, cuando el punzón se retira la chapa
tiende a ir en el sentido de este, por lo tanto el prensachapas ejerce una fuerza contraria. Para a
evitarlo, la Fc se incrementa un 20%.
En la tabla interpolando el acero 0.25% y recocido encontramos la resistencia σC.
F
σc = donde: A es el área recortada
A
32+ 35
σc = = 335
. Kp / mm2 Ya que en tablas para acero 0,20%, σC = 32 Kg/ mm2
2
y para acero 0,30 %, σC = 35 Kg/ mm2
Ft = P ·e· σC donde: P perímetro P = 40+40+10+10+30+30 = 160 mm
Ft= 160·2·33.5 = 10720 Kp = 107 KN
FPR= Ft + Fprensachapas = 1,2 Ft
Fuerza de la Prensa FPR= 10720 · 1.20 = 12864 Kp = 13 Tn = 130 KN
3. Para hallar la medida del punzón y la matriz debemos consultar el gráfico que relaciona el juego
entre el punzón y la matriz, según el tipo de acero y el espesor de la chapa.
Juego = 0,12 mm (este juego es el valor total es decir (D – d ) )
Debido a que realizamos un recorte la matriz tendrá las dimensiones de la pieza y el punzón será
menor.
Croquis y medidas del punzón y la placa matriz
4. Centro de presiones: Lugar a colocar el mango de la placa porta punzón.

El eje del mango ha de coincidir con la posición de la resultante de los diversos esfuerzos de
corte.
p57
En x:
x = (40*0 + 10*5+30*10+40*20+30*25+10*40)/160
cdpx = 2300 / 160 = 14,38 mm
En y:
y = ( 40*20 + 10*40 + 30*25 + 40*0 + 30*10 + 10*5)/160
cdpy = 2300 / 160 = 14,38 mm
5. Posición “Capiculada” utilizando dos punzones.
A) Punzones con condiciones de corte poco óptimas B) Punzones separados la máxima distancia
55
s2
L2
a
L1
s1
p
p = L + s1 = 40+ 4 = 44 mm S1 = 2 * e = 4 mm
a = L1 + L2 + s1 + 2 *s2 = 40 +10 + 12 = 62 mm S2 = 2 * e = 4 mm
Su = a * p = 2728 mm2 Sp= 2 * 700 = 1400 mm2 (Dos Punzones por lo tanto Dos piezas)
1400
η= • 100 = 51 %
2728
Menor rendimiento que en la posición oblícua, no siempre los punzones capiculados ofrecen el
mayor rendimiento, depende de la geometría de la pieza.
6. C d g para dos punzones
Coordenadas respecto del punto C del cdg
cdg x = 50 mm
cdg y = -27 mm
7. Número de piezas mínimo.
Esquema matriz 1. (paso p= 44mm./,ancho de banda a= 48mm.)
Material necesario por pieza: p*a*s*δM = 4,4*4,8*0,2*7,8 = 32,94gr.

Coste CM = 0,03294 * 150 = 4,94 pts/p.
Coste CM = 4,94 * n
Costes proceso CPR = n * 1seg/pieza * 1h/3600seg * 3900 = 1,083 * n
Costes de amortización de la matriz CAM = 500000 pts
CT.1 = CPR + CAM + CM= 1,083 n + 500000 + 4,94 n = 500000 + 6,023 n
Esquema matriz 2. (paso p= 44mm./,ancho de banda a= 62mm.)
Material necesario por 2 piezas: p*a*s*δM = 4,4*6,2*0,2*7,8 = 42,55gr.

Coste CM = 0,04255 * 150 = 6,38 pts/ 2 piezas = 3,19 pts/p.
Coste CM = 3,19 * n
Costes proceso CPR = n * 1seg/2 piezas * 1h/3600seg * 4500 = 0,625 * n
Costes de amortización de la matriz CAM = 750000 pts
CT.1 = CPR + CAM + CM= 0,625 n + 750000 + 3,19 n = 750000 + 3,815 n
Condición del problema CT2≤ CT1
750000 + 3,815 n ≤ 500000 + 6,023 n
Nº de piezas mínimo = 113225 piezas
3.6 Embutición
Útiles de embutición
Operación mediante la cual se transforma una lámina plana en una pieza cóncava. Para ello se
emplean prensas equipadas con moldes o estampas (punzón y matriz). Estos útiles son de aceros
templados y rectificados F-552 (según IHA), aceros moldeados a manganeso o bronces al aluminio.
En la embutición se deben evitar cantos vivos que cortarían la chapa en lugar de embutirla. En teoría
no se debe alterar el espesor de la chapa en ningún punto.
p59
Hemos de intentar para ello que el material sea lo más dúctil y maleable posible, por ello se procede en
algunos casos a recocidos previos y calentamientos finales para eliminar las tensiones internas. El útil
de embutición consta de los siguientes elementos:
1. Punzón 2. Prensachapas 3. Chapa 4. Matriz 5. Extractor
En embutición debe existir un juego entre el punzón y la matriz
Una aproximación que podría realizarse sería:
Para chapas de acero D = d + 2,45 s

Para chapas de aleaciones ligeras D = d + 2,25 s
El mínimo juego sería de D = d + 2 s .
Normalmente el valor del juego se deduce empíricamente.
Un ejemplo de juego sería el de la embutición para acero dulce deducida empíricamente.
Espesor de la chapa (mm) Juego (D – d) (mm)
0,5 a 1,25 0,1
1,25 a 2,25 0,2
2,25 a 3,25 0,3
3,25 a 4,25 0,4
4,25 a 5,25 0,45

5,25 a 6,5 0,5
6,5 a 7,5 0,6
7,5 a 8,5 0,65
8,5 a 9,5 0,75
9,5 a 10,5 0,8

En embutición debe evitarse el corte de la chapa
S Todas las superficies de contacto deben ser redondeadas. El radio de la matriz estará entre los
límites 0<r< (D-d)/2. El radio del punzón será 3r<R<5r. Se deducirá empíricamente.
S El rozamiento debe ser mínimo por lo que las superficies deben estar muy bien pulidas y lubricadas
con aceites, polvo de jabón...
S En embuticiones profundas se requieren varias etapas o embuticiones previas y por lo tanto también
varios punzones y matrices.
Diámetro del disco a embutir
Para realizar la pieza embutida debemos partir de un recorte. Normalmente se parte de un disco de
chapa. En teoría se puede considerar el disco de chapa inicial de igual superficie a la de la pieza
final resultante. En las siguientes tablas se muestran como hallar los diámetros primitivos de algunas
formas.

p61
Esfuerzo necesario para la embutición
Normalmente la embutición suele hacerse en varias etapas para evitar el corte de la chapa. Para
saber el número de etapas necesarias recurrimos a la siguiente tabla:
MATERIAL K1 K2 o Kn
Chapa de acero 0,56 0,75

Latón 0,52 0,75
Cobre 0,50 0,75
Aluminio 0,55 0,80
Acero inoxidable 0,60 0,80
Cinc 0,75 0,90
Partimos del diámetro del disco inicial Di y avanzamos hasta diámetro final de la pieza Df.
D1 es el primer diámetro al cual se puede llegar.
D1 = Di . K1
D2 = D1. K2
D3 = D2. K2 ..... hasta llegar a un valor inferior
© los autores, a©Df.
2000; Edicions UPC, 2000.
A partir de los diámetros anteriores e igualando áreas se obtienen las diferentes alturas para la
diferentes embuticiones.
La fuerza máxima para no agujerear la pieza es:
Fe = Perímetro . espesorchapa . σc . m
Y σc es la resistencia a la cortadura:
2 2
MATERIALES Res. a la rotura en Kg/mm Res. a la cortadura en Kg/mm
σr σc
Laminado Recocido Laminado Recocido
Acero lam. 0,1 % C 40 31 32 25
Acero lam. 0,2 % C 50 40 40 32
Acero lam. 0,3 % C 60 44 48 35
Acero lam. inoxidable 75 65 60 52
Acero lam. al silicio 70 56 56 45
Aluminio 16 - 18 7,5 - 9 13 - 15 6-7
Anticorodal 32 - 36 11 - 13 25 - 29 9 - 10
Alpaca laminada 56 - 58 35 - 45 45 - 46 28 - 36
Bronce 50 - 75 40 - 50 40 - 60 32 - 40
Cinc 25 15 20 12
Cobre 31 - 37 22 - 27 25 - 30 18 - 22
Duraluminio 38 - 45 16 - 20 30 - 36 13 - 16
Estaño - 4-5 - 3-4
Latón 44 - 50 28 - 37 35 - 40 22 - 30
Plata laminada 29 29 23,5 23,5
Plomo - 2,5 - 4 - 2-3
σc = 0,8 σr
Donde m es 1 en todas las embuticiones excepto en la última embutición donde (d/D=Kn) = (m=1) y
(d/D = 1) = (m=0) y d/Dn sigue una progresión lineal. Por lo que hallaremos el valor de m por
interpolación lineal.
Como ejemplo para el caso de una embutición de acero K1=0,56:
Valores de m d/D m
0,56 1
0,60 0,86
0,70 0,72
0,75 0,60
0,80 0,50
1 0
Sería cuestión de calcular d/D en la etapa final (imaginemos que fuera 0,7) y obtendríamos m (sería
para d/D = 0,7 el valor m=0,72).
Luego sumamos las fuerzas de embutición de todas las etapas.
El trabajo de embutición será la suma de todos trabajos.
Wemb = Femb . h Donde h = alturas parciales de las diferentes etapas.

En la pieza final se observa
p63
Al principio más fuerza por deformación y después más fuerza por rozamiento.
S Ejemplo
Calcular el número de embuticiones necesarias para embutir una pieza como la del croquis a partir
de un disco de φ 62 mm.
Calcular también la fuerza necesaria en cada una y el trabajo si la velocidad de producción es de 1

embutición por segundo.
Resultats
S Número de embuticiones
Si es necesaria una sola embutición → K1 = 0,56
d
------ = 0,56
D
como d (diámetro final de la pieza) = 22 mm y D (diámetro inicial del disco) = 62 mm
d = 22
__________
= 0,35 < 0,56 se necesita más de una embutición
D = 62
1ª embutición
62 · K1 = 62 · 0,56 = 34,72 mm → d1 = 34,72 mm (Diámetro final en

primera embutición)
Se halla h1:
π π
· 62 2 = ____ · 34,72 2 + π · 34,72 · h1
____
4 4
h1 = 19 mm (Altura en primera embutición)
2ª embutición
34,72 · K1 = 34,72 · 0,75 = 26,04 mm → d2 = 26,04 mm
Se halla h2:
π π
· 62 2 = ____ · 26,04 2 + π · 26,04 · h2
____
4 4
h2 = 30,4 mm

p65
3ª embutición (final)
26,04 · K1 = 26,04 · 0,75 = 19,53 mm → d3 = 19,53 mm < 22 mm (diámetro

final)
Se halla h3 para d3 = 22 mm:
π π
· 62 2 = ____ · 22 2 + π · 22 · h3
____
4 4
h3 = 38,2 mm
Son necesarias tres embuticiones.
Fuerza necesaria
Fe = per · e · σc · m
Donde el perímetro de embutición es: per = π . D (circunferencia)
1ª embutición_ (m = 1) σc (acero 0,1 % C, recocido) = 25 Kg/mm2 e =1,5 mm
Fe1 = 34,72 · π · 1,5 · 25 · 1 = 4090 kg → 40900 N
We1 = 40900 · h1 = 40900 · 0,019 = 777 W (si 1 embutición/seg)
2ª embutición_ (m = 1)
Fe2 = 26,04 · π · 1,5 · 25 · 1 = 3067 kg → 30670 N
We2 = 30670 · h2 = 30670 · (0,0304 – 0,019) = 350 W (si 1 embutición/seg)

3ª embutición_ (m = ?)
d/D = 0,75 → m=1

· ·
· ·
22/26,04 = 0,84 → x
· ·
· ·
1 → 0
1 – 0,75 1 – 0,84
___________ = ___________ → x = 0,64 → m = 0,64
1–0 x-0
Fe3 = 22 · π · 1,5 · 25 · 0,64 = 1658 kg → 16580 N
We3 = 16580 · (0,0382 – 0,0304) = 129 W (si 1 embutición/segundo)
Si sólo utilizásemos una prensa, la potencia necesaria en la prensa será la máxima de las
calculadas.
3.7. Entallado
Es un embutido al torno. Se utiliza para la embutición de pequeñas series a bajo costo. Se realiza la
deformación de un disco de chapa sobre un molde giratorio aplicando una presión localizada mediante
una herramienta.

p67
3.8. Otros procesos de deformación y corte

Deformación
S Estampado por impacto

Se utiliza para embuticiones poco profundas de piezas grandes. En vez de prensar se impacta con la
estampa sobre la chapa por lo que la prensa puede ser menos potente que la que se necesitaría
para embutir prensando.
S Conformación por explosión

Se deforma una chapa contra una matriz por la presión producida por una carga explosiva como la
amonita en un líquido. Se utiliza para pequeñas series.
S Magnetohechurado
Es un proceso similar al anterior pero en vez de carga explosiva utilizamos impulsos electromagnéticos.
S Conformado electrohidráulico
Una descarga eléctrica empuja a la chapa contra la matriz mediante un medio fluido.
S Estampación con matriz flexible e hidroconformado

La estampación en matriz flexible es un proceso de conformación de chapas metálicas en las que
hay una sola matriz rígida y una membrana flexible bajo la acción de un líquido a presión. Al empujar
con una fuerza uniforme la membrana flexible, esta, adapta la chapa contra la matriz rígida y forma
la pieza. Al descomprimir el líquido la membrana vuelve a su posición inicial y se retira la pieza. Con
este método se consiguen tolerancias estrechas y bajos costes para series menores a 10000 piezas.
Para series más largas en que se requiera un punzón se utiliza el hidroconformado. En este sistema
no hay membrana y la presión hidrostática se aplica sobre la misma chapa.

Procesos de corte
S Oxicorte
Aplicable en metales oxidables.
Consiste en calentar el metal con un soplete oxiacetilénico y una vez caliente a 1000°C
dirigir un chorro de oxígeno sobre la línea de corte. Las chapas pueden ser de hasta
150 mm.
S Corte con plasma

Aplicable en metales conductores.
Cortamos una chapa de hasta 150 mm calentando un gas mediante un arco eléctrico hasta su
ionización. A partir de ese momento los gases se dirigen a gran velocidad contra el material que se
funde.
S Corte con láser

Consiste en transformar la electricidad en un haz de luz de alta coherencia que funde y vaporiza el
material. Podemos cortar chapa de hasta 20 mm.
S Corte con chorro de agua a presión

Consiste en impulsar agua con abrasivos a una presión de 4000 bar y a través de un orificio de entre
0,1 y 0,5 mm de diámetro contra la chapa de espesores elevados para cortarla.
4. EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN EL CONFORMADO DE CHAPA
En las últimas décadas se ha evolucionado hacia sistemas “justo a tiempo” más completos y flexibles
en que se intenta que sean económicas incluso las series más cortas. Se intenta integrar todos los
trabajos: cizallado, troquelado, doblado, soldado... de chapa en un sistema único utilizando técnicas
flexibles y flujos de información y materiales automáticos. El operario ya no se dedica al transporte
de la chapa sino que prepara la máquina mientras sistemas de transporte como alimentadores,
pinzas neumáticas, cintas, palets o mordazas de ventosa transportan y posicionan la chapa.

p69
El primer paso es el diseño de la pieza mediante sistemas CAD/CAM. Debemos optimizar el diseño
de la pieza para su posterior implantación en la línea de producción. Debemos repartir las piezas
realizadas para mejorar el rendimiento de material y disminuir el desperdicio mediante programas
especiales. Una serie de piezas para diferentes aplicaciones pero de iguales características podrían
trabajarse con los mismos punzones en una flexiprensa o utilizando una única punzonadora de
torreta, por lo que es rentable unificar las formas. En los programas CAD/CAM se nos permite
fácilmente elaborar el útil a partir de las piezas a trabajar, programar las máquinas de CN de
mecanizado por fresadora, electroerosión, taladrado ... e incluso la fabricación de prototipos o de
herramientas-rápidas mediante técnicas STL.
Los materiales también se han mejorado siendo más dúctiles, de mejores propiedades mecánicas,
algunos poseen recubrimientos fosfatados permitiendo mayores profundidades de embutición y
menores rotura de chapa, algunos proceden de las siderurgias con zonas diferentes espesores ...
Mejoras de vida de los útiles mediante mejores lubricantes.
Los nuevos sistemas de producción son más flexibles ya que permiten el cambio automático de
troquel en función de los diferentes lotes de series de piezas que se deseen obtener.
Nuevos métodos existentes para realizar de forma rentable series de piezas más pequeñas o series
de piezas mayores con mayor precisión y acabado.

BIBLIOGRAFÍA
S P. Molera Solà, La deformación metálica. Ed GPE 1996.
S Neely, Materiales y procesos de manufactura. Ed. Limusa Noriega editores 1992.
S Lasheras, J.M., Tecnología Mecánica y Metrotecnia. Ed Donostiarra 1987.
S P.M.Hernández Castellano y M.D.Monzón Verona, Conformación de la chapa. Ed. Universidad de

Gran Canaria. 1998.
S J. Blanco A., Profundos conocimientos de matricería. Ed. Cedel 1977.
S J. Beddoes y M.J.Bibby, Principles of metal manufacturing proceses, Ed Arnold 1999.
S Tecnología 2.1 Matricería y moldes. Ed. Bruño – edebé 1978.
Otros:
S Revista Deformación metálica Ed. Elsevier.

Módulo 3. Moldeo de piezas metálicas
p71
Módulo 3. Moldeo de piezas

metálicas

p73
FUNDICION Y MOLDEO
1. INTRODUCCIÓN AL MOLDEO
El proceso de fundición o moldeo metálico consiste en fundir un metal e introducirlo, ya sea por
gravedad o mediante presión, en una cavidad con la forma del objeto a fabricar de tal manera que al
solidificarse el metal obtengamos el objeto deseado.
Dicho proceso de denomina moldeo ya que los útiles que contienen la cavidad donde vertemos el
metal se les llama moldes.
El principio básico en que se basa este proceso puede parecer a priori simple: Fundimos un metal,
llenamos un molde y lo dejamos enfriar para obtener el objeto. Pero existen una serie de factores y
de parámetros que debemos tener en cuenta para obtener unas piezas sanas, con las dimensiones
deseadas y con procesos económicamente viables.
En el dibujo se muestra con un ejemplo particular como se moldea una pieza. Se vierte el metal
fundido por el bebedero, en este caso por gravedad, hasta la cavidad del molde mediante los
canales de alimentación. El molde en este caso consta de dos bloques para que sea más fácil el
moldeo (realizar la cavidad) aunque como puede intuirse este molde deberá destruirse para obtener
el sólido resultante después de la colada (existen moldes en que esto no es necesario.) Si se desea
realizar un agujero o hueco en la pieza debe utilizarse un elemento sólido, noyo, que no permita que
el metal llegue a esa zona. A veces, dependiendo del material y del tipo de moldeo, se añaden a los
canales de alimentación un depósito denominado mazarota que se llena en la colada con el metal
fundente y que va aportando material a las cavidades de la pieza conforme estas se van enfriando
evitando así rechupes y poros internos en la pieza.
Muchas veces se utiliza el propio bebedero como depósito El sólido obtenido consta en este caso de
dos piezas y de los canales de alimentación que deben separarse de estas, es lo que se denomina
desbaste.

Los talleres especializados donde se funden los metales, se desarrollan los procesos de moldeo y se
realiza el desbarbado o limpieza de la pieza, se les conoce como fundiciones. Estas fundiciones
podríamos catalogarlas en dos grupos diferenciados: las de metales férreos y metales no férreos y
ambas acostumbran a trabajar para terceros. Aún así es común encontrar ciertas fábricas donde
también se realizan procesos de colada. En una fundición se obtienen normalmente lingotes o
formas. Dichos lingotes de acero o metales dúctiles se transforman en piezas en otros talleres como
son los de forja o laminado.
Nos centraremos en el moldeo de formas, piezas en bruto, por diferentes procedimientos, proponiendo
un método de elección en función del tamaño, material, precisión, forma y volumen de producción de
las piezas. Estas piezas en bruto obtenidas mediante moldeo deben “acabarse” en talleres de
mecanizado y tratamientos térmicos o superficiales. Es obvio que las superficies que deban estar en
contacto con otras piezas o agujeros pequeños… deben mecanizarse para obtener las piezas finales.
Así mismo algunas piezas se suelen recocer para eliminar tensiones internas, zincar … etc.
Piezas de aluminio obtenidas por Bebedero

fundición con molde de arena .
Mazarota
Pieza
Canal de
alimentación
1.1. Elección del método de moldeo LAHIKI otros procedimientos para la

realización de una pieza
La principal ventaja del método de moldeo es que la pieza adquiere directamente su forma definitiva
y sólo debemos realizar tras el desbarbado, pequeños “retoques” para terminar la pieza. Muchas
piezas constituyen incluso por sí mismas productos de consumo como piezas de instalaciones
hidráulicas, calefacción, sanitarios, mobiliario urbano…
Es por ello que la técnica de moldeo es más económica para piezas de geometría compleja tanto
externas como internas, permitiendo además la libertad de diseño, respetando siempre las
restricciones propias del proceso. Un ejemplo claro es el pensar como fabricaríamos un bloque de un
motor o las canalizaciones interiores de una grifería mediante otro método. Otra ventaja es que se

p75
pueden fabricar desde piezas muy pequeñas de algunos gramos a piezas muy grandes de más de
100 Tn. Esta industria además, como ya explicaremos, dispone de técnicas muy variadas que
permiten la adaptabilidad, flexibilidad y la producción en masa de grandes series con la minimización
de despilfarro de material. Incluso en algunas técnicas para aleaciones ligeras como en el moldeo a
presión y a la cera perdida no es necesario el mecanizado posterior. Y quizás una característica que
le hace adquirir mayor importancia es que cualquier material que pueda fundirse es moldeable y eso
incluye a todos los materiales técnicamente importantes (incluidos materiales no metálicos tan
importantes como los polímeros). Recordar que en general las piezas obtenidas por fundición son
menos costosas que las forjadas, estampadas o soldadas.
Existen, ciertamente, una serie de limitaciones respecto a las piezas obtenidas mediante procesos
de moldeo como su porosidad, el no poder absorber grandes esfuerzos (como lo harían las piezas de
forja), baja precisión dimensional, peor acabado superficial además de los problemas que comportan
dichos procesos como riesgos de seguridad para trabajadores y repercusiones medio ambientales.
Por otro lado debemos tener en cuenta los costes, los moldes de inyección deben tener acabados
superficiales excelentes y deben resistir la corrosión por lo que se incrementa el coste para pequeñas
series.
Algunas piezas obtenidas por fundición metálica:
S Bloques, estátors, pistones, poleas, camisas de cilindro, cajas de cambios, cabezas de motores,
carcasas, volantes, culatas, carros portaherramientas, montantes, cojinetes, y bancadas de má-
quinas…
S Productos domésticos y de edificación: Elementos sanitarios, griferías, radiadores…
S Instalaciones hidráulicas: Tubos, ruedas, álabes en grandes series, bastidores de bombas, algunos
engranajes y levas …
S Farolas, campanas, estatuas, tapas de alcantarillas…
S Joyería, prótesis dentales …
1.2. Fundición competitiva

A partir de los años noventa debido a la exigencia, competitividad y a la globalización del mercado,
que supone para la industria del moldeo elevar la productividad y calidad de sus productos así como
la flexibilización de la producción, aparecen una serie de mejoras y cambios radicales en las técnicas
de fabricación.
Las grandes industrias como la de automoción se convierten en cadenas de montaje subcontratando a

proveedoras como las fundiciones a quienes añaden a su “cadena de valor”. Se les exige el rediseño
de sus productos, reducción de tiempos de entrega, reducción de costes, pruebas y certificación de los
utillajes, fabricación de pre-series, variedad de productos, mejora y verificación de la calidad … etc.
Esto hace que a su vez que muchos de estos talleres dejen en manos de terceros, moldistas, el diseño
y la calidad de los moldes y se dediquen únicamente a la fabricación de piezas.
Los fundidores exigen a los moldistas:
S Reducción de costes y tiempos de fabricación.

S Precisión y calidad dimensional.
S Moldes que permitan la producción de series cortas de prototipos para rápidos tests y evaluaciones.
S Facilidad de cambios y mejoras en el diseño.
S Esto exige que los moldistas apliquen:
S Técnicas computerizadas lo que aporta la flexibilización del diseño, de la fabricación y la reducción de
tolerancias (CAD-CAM).
S Técnicas de simulación del proceso (CAE) como del vaciado del molde y de la solidificación.

S Confección rápida de prototipos, ahorro de tiempo de construcción de modelos, moldes e útiles

(Rapid prototyping o Rapid tooling).
S Nuevas técnicas de fabricación como la mecanización a alta velocidad y el pulido automático.
S Formación de sus trabajadores.
Las fundiciones aplican en sus empresas:
S Automatización de grandes series tanto de moldes como de machos.

S Automatización de la limpieza de las piezas (Cortes de bebederos, repaso, limado y pulido de la
pieza.)
S Adopción de hornos especiales para el llenado de moldes.
S Calidad de los materiales por fusión, aleación e inoculación.
S Uso de lubricantes y aislantes para la mejora de la calidad superficial.
S Dosificación automática de la colada.
S Automatización de la fabricación de piezas en serie en aleaciones ligeras a presión o transferencia a
prestos.
S Métodos de ensayo no destructivos como rayos X.
S Acabado automático mediante CAD-CAM
S Ensayo de nuevas tecnologías tanto de simulación “Solid Freeform Manufacturing” como de
fabricación: “Thixomoldeo” o moldeo de aleaciones semisólidas, “Squeeze casting”o moldeo pujante,
moldeo integral… etc.
S Reingeniería de procesos para mejorar la calidad del trabajo invirtiendo en la confortabilidad del
trabajador (Polvo, humos, temperatura, ruidos ...). Además se intenta ser respetuoso con el medio
ambiente como fórmula de calidad total.
El empleo de estas técnicas conlleva en ambos casos la modificación de la organización y métodos

de producción.
1.3 Etapas del moldeo

En todos los procesos de moldeo existen una serie de etapas comunes que describiremos a
continuación:
Normalmente en una primera fase el moldista a partir de la pieza que se desea obtener diseña el
molde y los elementos de moldeo. Existen muchos factores que determinan el molde como el
material de fabricación, el número de piezas, la calidad y precisión de la pieza a obtener ... A partir
del tipo de molde escogido se determinarán las dimensiones de la cavidad principal, partes y tipo de
molde, elementos de moldeo como puedan ser el modelo, insertos, mazarotas, sistemas y entradas
de alimentación de material fundido, temperatura del material, enfriadores, noyos, sujetadores de

p77
noyo, cajas de noyo, tipo de colada. Es muy importante que el moldista calcule cual será la velocidad
de enfriamiento del material y si este llegará en condiciones a todas las partes de la pieza así mismo
debe prever el desmoldeo y limpieza de la pieza. También debe tener en cuenta los rechupes debidos
a la contracción de material, escape de gases y incluso el tipo de grano que se formará en zonas que
requieran esfuerzos o haya desgaste mecánico. La conjunción de tantos parámetros hace necesario
que el moldista se apoye en un sistema prueba y error o bien en una herramienta de simulación.
Molde permanente de fundición para

moldeo manual por gravedad
Otro aspecto a tener en cuenta es la fundición del metal. Dependiendo del punto de fusión del
material y de su pureza se escogerá el tipo de horno ya sea de fusión como de mantenimiento de
temperatura y la forma como se llevará este material hasta el molde.
Una vez se ha diseñado el molde se procede a fundir el metal mientras se prepara el molde. Esto
consiste en fabricarlo y sólo se realiza en caso de moldes desechables. En caso de moldes
permanentes este se fabrica una sola vez.
Tras tener el molde a punto se procede al moldeo vertiendo el metal fundido en el interior del molde.
Esto puede hacerse por gravedad o aplicando cierta presión.
Al salir del molde el resultado es un sólido que además de la pieza sobredimensionada contiene los
conductos de alimentación de metal y en algunos casos otros elementos como puedan ser mazarotas.
Es preciso cortar estas partes sobrantes. A este proceso se llama desbaste y se suele automatizar
utilizando sierras radiales o tronzadoras con útiles de apoyo.
El siguiente paso es la limpieza de las superficies de arena incrustada, rebabas... mediante sistemas
como por ejemplo el arenado.
Es muy importante realizar una inspección ya sea visual o por rayos X ... para despreciar o reciclar
las piezas defectuosas antes de realizar cualquier otra operación. De hecho, en cada operación sería
recomendable una inspección visual.
Dependiendo del uso de la pieza esta debe tratarse térmicamente para mejorar sus propiedades
mecánicas.
Tras la anteriores etapas la pieza debe finalizarse mediante mecanizado y en algunos casos debe
tratarse química o eléctricamente para conseguir un efecto anti-corrosión o de embellecimiento.

Fabricación de un grifo por moldeo por gravedad en coquilla. Cortesía de grifería TRES
1.4. Clasificación del moldeo

Las fundiciones se especializan en función de los metales a fundir con que realizan las piezas o de la
finalidad de las piezas fabricadas. Dependiendo del material a colar, distinguimos claramente dos
grandes grupos: fundición de materiales férreos y no férreos. La gran diferencia entre estos dos grupos
se basa en que la temperatura de fusión de los materiales férreos es mayor que la de los metales no
férreos, hecho que determinará la forma realizar las piezas y el tipo de maquinaria utilizada. Otra
clasificación se basa en la finalidad de las piezas fabricadas en que distinguiríamos las fundiciones que
realizan piezas para instalaciones hidráulicas, productos de catálogo, cilindros de laminación...
En esta publicación se clasificará el moldeo según el tipo de molde empleado. Esto depende del metal
que se va a colar, el tamaño de la pieza y el número de piezas a realizar, por lo que se cree que puede
ser la clasificación más adecuada. Así distinguiremos entre moldeo con moldes desechables y moldes
permanentes dependiendo si su utilización es de una única colada (un único uso) o si puede hacerse
con él múltiples coladas (varios usos) respectivamente.
Los moldes a su vez pueden dividirse en abiertos o cerrados dependiendo de si su cavidad está
descubierta por una de alguna de sus caras por donde se llena ésta (molde abierto) o por lo contrario
no existe ninguna cara descubierta por lo que el metal llega a la cavidad por medio de conductos
internos (molde cerrado).

p79
Los moldes abiertos son sencillos y económicos pero dan piezas muy bastas y al solidificarse la
parte superior de la pieza adquiere forma cóncava debido a la contracción y falta de realimentación
de metal fundido y se oxidan superficialmente. Se utiliza en piezas muy voluminosas y en productos
semielaborados como lingotes que posteriormente se refundirán, laminarán o forjarán (aceros).
En los moldes cerrados la masa líquida queda sometida a la presión hidrostática dada por el molde
por lo que las piezas obtenidas son de estructura más fina y compacta y con mejor aspecto
superficial. En estos moldes debemos trazar en todos los casos los bebederos de colada, los
conductos de alimentación y respiraderos.
2. MOLDES DESECHABLES
Son moldes de un solo uso ya que se destruyen después de hacer la colada para poder extraer la
pieza. El material que se utiliza normalmente para la construcción de estos moldes es arena, aunque
a veces también se utilizan moldes de yeso o material cerámico. Las piezas realizadas por este
procedimiento suelen ser piezas de todo tipo excepto piezas con altas exigencias dimensionales o
formas y superficies incompatibles con este tipo de producción.
2.1. Fabricación de moldes desechables

La fabricación de moldes desechables sea manual o automática consta de una serie de etapas y
elementos comunes. En este apartado definiremos escuetamente estos para obtener unas ideas
básicas con que entender los diferentes tipos de moldes. Posteriormente y dentro de cada tipología
ampliaremos estos conocimientos.
Para obtener la cavidad del molde realizaremos una huella con un sólido patrón con la forma de la
pieza a fabricar. Este sólido patrón lo denominaremos modelo. Las dimensiones de este modelo se
sobredimensionan respecto a la pieza original para contrarrestar la contracción de la pieza al
solidificarse y para que haya un exceso de material en las superficies que deban mecanizarse. Este
modelo puede ser sólido si está hecho de una sola pieza o dividido si consta de dos piezas o más.

A veces para series muy grandes, se suele adherir varios modelos divididos a unas placas, denominadas
placas de acoplamiento, que tienen unos agujeros de posición en sus extremos que permiten
fabricar las dos cavidades del molde con herramientas diferentes en paralelo o en serie. Además en
estas placas se suelen incluir los canales de distribución y la mazarota.
2.2. Tipos de moldes desechables

Moldes de arena
Es uno de los pocos procesos adecuado para metales férreos (Acero o fundición), níquel o titanio, ya
que poseen temperaturas de fusión muy altas para fabricarse con moldes permanentes o
desechables de yeso. Además de los citados materiales, este proceso se utiliza también para la
fusión de aleaciones de cobre (tales como bronces), aluminio y sus aleaciones. En cambio sería
inapropiado para grandes series de piezas de metales no férreos o que precisen de cierta precisión
dimensional (piezas que no queramos mecanizar o hacerlo mínimamente posteriormente.) Los
moldes pueden realizarse manualmente para pequeñas series o automatizarse para series mayores.
En el siguiente apartado trataremos este tipo de moldes con más detalles.

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Moldes de yeso
Estos moldes están realizados con yeso y con aditivos como arena o talco para aumentar su
resistencia, reducir agrietamientos y controlar la contracción y la velocidad de fraguado. Los moldes se
construyen a partir de modelos de plástico o metal, vertiendo el yeso humedecido, dejándolo fraguar 20
minutos y cociéndolo posteriormente para deshidratarlo. Las ventajas de este tipo de moldes es el
buen acabado superficial, la precisión dimensional y que pueden realizarse piezas de muy poco
espesor, las desventajas del método es que la humedad del molde debe controlarse rigurosamente
para no se produzcan defectos en la pieza por exceso de agua o se agriete por defecto y que debido a
la impermeabilidad del yeso los gases son difícilmente expulsables, pudiéndose crear imperfecciones
en la pieza. Existen formas de solucionar el problema de la impermeabilidad, la primera es crear el
vacío en el interior del molde antes de colar y las demás se basan en aumentar la permeabilidad del
molde ya sea creando poros mediante mezcla con materiales permeables como la arena o ya sea
generándolos mezclando el yeso con aire mediante batido.
Debido a que el yeso no resiste temperaturas tan altas como la arena se utiliza para materiales de
bajo punto de fusión como el aluminio, el magnesio o aleaciones de cobre.
Moldes cerámicos
Son similares a los moldes de yeso pero con la ventaja de que al fabricarse con materiales
cerámicos refractarios pueden utilizarse para el moldeo de materiales férricos. Se utilizan para
producir piezas con buena precisión dimensional y acabado superficial.
3. MOLDEO CON ARENA
El moldeo de arena continúa siendo el método más utilizado y más importante en la fundición de
metales. Recordemos que se realiza el moldeo con un molde desechable que es la arena. La huella
de la pieza en la arena se realiza con un modelo o terraja.
3.1. Tipos de arena de moldeo

La arena de moldeo, que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de cualidades:
S Refractariedad: Debe resistir altas temperaturas ya que está en contacto con el metal fundido. El
sílice resiste altas temperaturas.
S Plasticidad: Se debe adaptar a la forma del modelo. Esto dependerá de la finura y calidad de sus
granos, la cantidad de arcilla y la humedad de esta. Debe tener cierta fluencia en el desmoldeo en las
superficies con despullas.
S Permeabilidad: Es la propiedad de dejar evacuar los gases de la colada a través suyo, muy
importante para evitar los poros internos en las piezas. Depende del tamaño y regularidad de los
granos de arena, la cantidad de arcilla, la intensidad de apisonado. Esta permeabilidad puede
incrementarse realizando agujeros para salida de gases o secándolas.
S Cohesión: Deben conservar en todo momento la forma de la cavidad y tener cierta resistencia, por lo
que se utilizan aditivos aglutinantes orgánicos, resinas fenólicas o resinas foránicas.
La composición de las arenas será de un 70 a un 80% de sílice, entre un 5 a un 15% de arcilla, un 3

a un 5% de impurezas (óxido de hierro, materias alcalinas y orgánicas) y un 7 a un 10 % de agua.

En el caso de la arena verde esta contiene muy poca humedad y un decapante de negro mineral de
entre un 2 a un 6%. En el caso de moldeo en verde del magnesio se mezcla con un 5-15% de azufre
y un 5-20% de borax.
También existen arenas sintéticas a partir de sílice puro, con arcilla, cierta humedad y aglomerantes.
Incluso en el casos de fundición de aceros difíciles se pueden llegar a mezclar con cemento Porland.
Antiguamente se utilizaban tierras de moldeo.
Deben realizarse ensayos previos para comprobar la calidad y características de las arenas nuevas.
Así mismo debe también comprobarse esta arena cuando se recicla para volver a ser empleada.
Esto se desarrolla en una o más máquinas normalmente en la propia fundición donde se
despelmaza, extrae metales de la colada, seca, tritura y tamiza la arena para su reutilización.

p83
Uno de los parámetros que permite valorar la calidad granulométrica de la arena es el índice de
finura. Veamos para el caso de tamices AFS o DIN
Tamiz AFS Tamiz DIN
Abertura de malla Factor de índice de Abertura de malla Factor de índice de

Nº en mm finura Nº en mm finura
6 3,36 3 1 3 3
12 1,68 5 2 1,5 6
20 0,84 10 3 1 9
30 0,59 20 4 0,6 17
40 0,42 30 5 0,4 31
50 0,297 40 6 0,3 41
70 0,21 50 7 0,2 52
100 0,149 70 8 0,15 71
140 0,105 100 9 0,1 103
200 0,074 140 10 0,075 146
270 0,053 200 11 0,06 186
Fondo - 300 Fondo - 271
El índice en AFS es proporcional a la inversa del diámetro medio. Así pues un índice de finura de 20
será el correspondiente a un grano muy grueso y un índice de 270 a uno muy fino. Los índices de
finura se clasifican en intervalos de 10 en 10 ; 20/30, 30/40, 40/50, 50/60 ...
Ejemplo1:
Determinamos la granulometría de una arena, se pesan 20 g después de desecada y una vez

eliminada la arcilla por decantación, el peso del residuo seco es de 16,96 g. Este se tamiza y el peso
de los granos retenidos en los tamices AFS es:
Tamiz nº 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 Fondo

g. De arena 0 0 0 0,8 2,4 7,3 4,46 1,04 0,42 0,3 0,18 0,06
Con los datos anteriores calcular: 1. Contenido de arcilla AFS, 2. Porcentajes de arena en cada
tamiz, 3. Indice de finura AFS, 4. Diámetro medio del grano
1. %Arcilla = 100.(20-16,96) / 20 = 15,20%
2. %Arena = 100.16,96 / 20 = 84,8%
100(0,8/20) +100(2,4/20)+ 100(7,3/20) +100(4,46/20) +100(1,04/20) +100(0,42/20) +100(0,3/20)

+100(0,18/20) +100(0,06/20) = 4% (Tamiz 30) + 12% (Tamiz 40) + 36,5% (Tamiz 50) + 22,3%
(Tamiz 70) + 5,2% (Tamiz 100) + 2,1% (Tamiz 140) + 1,5% (Tamiz 200) + 0,9% (Tamiz 270) + 0,3%
(Tamiz Fondo)
3. I. F. ( AFS ) se calcula multiplicando los porcentajes de arena retenida en cada tamiz por el factor
de índice de finura correspondiente.
I. F. ( AFS ) =( 4 . 20 + 12 . 30 + 36,5 . 40 + 22,3 . 50 + 5,2 . 70 + 2,1 . 100 + 1,5 . 140 + 0,9 . 200 +
0,3 . 300 ) / 84,8 = 48
48 está dentro del intervalo 40/50
4. El diámetro medio de grano de arena estará comprendido mirando la tabla para Tamiz AFS entre:

Factor de índice de finura 40 Æ 0,297 mm

Factor de índice de finura 50 Æ 0,210 mm
Al ser de 48 estará más próximo a 0,21 mm
Esquema de instalación automatizada para la preparación de arena de moldeo.
3.2. Cajas de moldeo

Las cajas de moldeo son marcos rígidos que soportan las arenas de moldeo. Estas cajas se rellenan
y compactan con la arena donde se practicará el negativo de la pieza con el auxilio del modelo.
Estos marcos deben ser sólidos, ligeros si las operaciones son manuales, inconfundibles entre sí,
rugosos para que la arena no resbale y de bajo coste. Suelen ser de acero moldeado, fundición,
aluminio o madera.

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3.3. Arena de noyos

Los noyos son partes del molde que se preparan aparte en unas cajas denominadas cajas de noyo.
Estos noyos deben reunir las siguientes características:
-permeabilidad para facilitar la evacuación de los gases

resistencia a deshacerse antes del moldeo, debido a su manipulación, pero capaz de permitir
posteriormente el vaciado de arena de la pieza.
refractabilidad
compresibilidad para permitir la contracción de la pieza al enfriarse.
Dichas arenas se componen de arenas magras o silíceas de tamaño de grano deseado, secadas y a
las que se les añade un aglomerante como melazas, harinas, arcillas o resinas.
Caja de noyos
Cavidad de caja
de noyos.
Noyo (partido, ya que debería

tener la forma de la cavidad
de la caja de noyos)
Fabricación de noyos. Foto cortesía de grifería TRES
4. MÉTODOS DE MOLDEO CON MOLDES DE ARENA
Existen varios métodos de moldeo con moldes de arena dependiendo del número, dimensiones,
características y material de la pieza. Comentamos en este apartado algunos de ellos.
4.1. Métodos de moldeo según las condiciones de la arena

Moldeo en verde
En este tipo de moldeo la arena del molde posee cierta humedad. Es pues el menos costoso ya que
no requiere secado. Se utiliza para piezas sencillas de escasa importancia que necesitan poco
tratamiento de hasta 2000 kg. Las piezas son precisas y sin rebabas pero debido al enfriamiento
rápido pueden endurecerse superficialmente o producirse defectos.
Es aplicable en materiales como fundición ordinaria y maleable, acero, aleaciones de cobre y aluminio.
Se puede utilizar en colada continua de piezas ejecutadas en máquina con bastidores desmontables.
Se pueden fabricar elementos de radiadores, empalmes, codos, bañeras ...

Moldeo en verde con secado de la huella
Es un método menos rápido que el verde pero que evita el temple o los defectos en las piezas, así
como la mejora en la rugosidad de las superficies de las piezas. Se seca la huella con quemadores
de gas o con infrarrojos. Sirve para fundición, acero y aleaciones de cobre o aluminio. Puede
automatizarse y se realiza en bastidores o en fosa.
Moldeo en arena desecada
Suele hacerse a mano (caja de moldeo) con bastidores o fosa para piezas importantes y de formas
complicadas. Las paredes del molde son mejores que en verde pero los costes aumentan debido al
secado y las piezas resultan menos precisas. Apto para moldeo de fundición, acero, aleaciones de
cobre y raramente de aluminio.
4.2 Moldeo con arena para número de piezas pequeño

Cuando se trabaja con un número de piezas pequeño el moldeo con arena se suele realizar con
métodos manuales. La impresión de la pieza se realiza con modelos de plantilla o terraja para una o
dos piezas y con un modelo sólido de dos mitades para series de hasta 30 piezas. Dicha impresión
se efectúa de forma manual o por mediante máquinas especiales de moldear.
4.3. Moldeo con arena para grandes series

Si las series son mayores de hasta 1000 piezas o más, el moldeo requiere de una instalación de
moldeo en continuo en que el moldeo es automático y su impresión es mediante modelos de placa de
acoplamiento o especiales. Se describe el esquema general de una instalación de moldeo en continuo.

p87
Detalle de impresión de bloques de arena, dosificación de metal fundido y enfriamiento.
Para realizar la operación de moldeo de arena para grandes series existen otros métodos que a
continuación comentaremos.
Moldeo en concha o cáscara
El moldeo en concha es indicado para grandes series de piezas de tamaño pequeño y medio.
Consiste en fabricar una cáscara de arena aglutinada a partir de un modelo metálico y una caja de
volteo y utilizar esta como molde. El inconveniente de este sistema es el coste del modelo. Su

principal ventaja es que se pueden obtener piezas de gran precisión dimensional (tolerancias de 0,25
•m) y de buen acabado superficial (Ra = 2,5 •m) con lo cual en muchas piezas nos ahorraremos el
mecanizado posterior.
Se utiliza en fundiciones de acero de hasta 10kg tales como engranajes, cuerpos de válvulas, árboles
de levas ...
[1] Calentamiento del modelo. [2] Volteo de la caja vertiendo la arena mezclada con resina sobre el modelo. [3] Parte de la
mezcla queda adherida al modelo por la cura de la resina, el resto queda en el fondo tras el nuevo volteo. [4] Se acaba de
curar la resina por calentamiento. [5] Se desprende la cáscara formada del modelo. [6] Se unen dos mitades de las conchas
fabricadas sostenidas por arena o granalla metálica y se procede al vaciado del metal fundido. [7] La pieza final obtenida.
Moldeo al vacío
Procedimiento de moldeo de arena en seco en el cual no se necesitan aglutinantes por lo que se

facilita la recuperación de la arena. Se describe el proceso con láminas de plástico aunque a veces
no precisemos de ellas y si de una cámara de vacío.

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[1] Se construye un modelo metálico con pequeños orificios para poder succionar una hoja de plástico y se dispone esta sobre
el modelo. [2] Se coloca una caja de moldeo sobre el modelo. [3] Se cubre la parte superior de la caja con una segunda hoja
de plástico. [4] Se realiza el vacío en el interior del molde de arena para mantener la arena ligada. [5] Se juntan los moldes y
se vierte el metal fundido.
Fundición con poliestireno expandido
En este sistema de fundición el modelo está hecho con poliestireno expandido. Este modelo incluye
además bebedero, canales de alimentación, mazarota y en algunos casos incluso un noyo de arena en
su interior. El molde es de arena que se compacta entorno a este. Una vez moldeado, se vierte el
metal fundido por el bebedero y se vaporiza el modelo dejando espacio al metal que lentamente
ocupará la cavidad para crear la pieza. La ventaja de este sistema es que el modelo no debe extraerse
por lo que no hay que prever partición del molde ni despullas. Para mejorar el acabado superficial de la
pieza se rocía el modelo con un compuesto refractario. Este sistema también puede utilizarse para
piezas únicas donde el modelo se realiza de forma artesanal a base de tiras de poliestireno pero es
más normal utilizarlo en grandes series donde la fabricación del modelo se realiza de forma
automatizada. Este sistema se utiliza en fundiciones de motores de automóvil en masa.

[1] Fabricación del modelo de poliestireno y su recubrimiento con material refractario. [2] Compactación de la arena en el
molde. [3] Vertido del metal fundido con la vaporización del modelo.
Fundición por revestimiento
En este tipo de fundición sucesora del moldeo a la cera perdida utilizada por egipcios y griegos se
utiliza en la actualidad normalmente para la fabricación de piezas pequeñas. Este método permite
conseguir piezas muy complejas con precisión dimensional de 0,075 •m, buen acabado superficial y
que no necesitan de mecanizado posterior. Se fabrica un modelo con cera de la pieza a obtener y se
recubre con material refractario para formar una cáscara con su forma. A continuación se derrite la
cera y en la cavidad obtenida se vierte el metal fundido.

p91
4.4. Cálculo de modelos y noyos en el moldeo de arena

Dimensiones y características del modelo
Para el diseño del modelo se tendrán en cuenta los siguientes factores:
S Debido a la contracción que sufre el metal durante la solidificación y el enfriamiento de la pieza

cuando está en el molde, el modelo debe sobredimensionarse linealmente según el material de la
pieza. Inicialmente el noyo no cede durante la solidificación pero llega un momento en que quiebra
debido a la presión a la que está sometido por la contracción de la pieza. Como es difícil calcular en
que momento cede el noyo, dimensionaremos las medidas exteriores del modelo como si el noyo no
existiera. A continuación se muestra la tabla con la contracción lineal que sufre cada material en el
caso de que el molde sea de arena y la colada se realice por gravedad. Estos valores son
orientativos.

Material % contracción
Acero 0,30 C 1,68
Acero 0,8% C 1,55
Aluminio 1,7
Bronce (10% Sn) 0,77
Bronce (20% Sn) 1,54
Fundición gris 1
Fundición blanca 1,5
Fundición maleable 1,4
Fundición esferoidal 0,8
Aleaciones ligeras 1,4
Latón (30% Zn) 1,58
Plomo 1,1
Estaño 0,7
Zinc 1,6
De cara a nuestra asignatura y para simplificar los cálculos sobredimensionaremos a contracción:
Un 1% en FUNDICIÓN GRIS o ESFEROIDAL, PLOMO, ESTAÑO Y BRONCE (Sn<15%).

Un 2 % en los demás METALES.
Los nervios y las partes delgadas (< 10 mm) de la pieza no se sobredimensionarán a contracción.

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En el caso de moldeos especiales por gravedad y siempre que la pieza sea inferior a 250 mm el
sobredimensionamiento se corrige multiplicado por estos factores:
Método de moldeo factor de corrección

Arena (poliestireno, vacío...) 1
Concha 0,6
Revestimiento 0,4
S Las superficies que deban MECANIZARSE se sobredimensionarán si su longitud es inferior a 300 mm.
Material pieza Exceso mecanizado

Fundición 2,5
Aceros 3,5
Aleaciones ligeras 1,5
Aluminio 1,5
Bronce 1,5
Latón 1,5
En nuestra asignatura y para simplificar los cálculos tomaremos como exceso de material para mecanizado.
3 mm si el material es ACERO
2,5 mm si es otro METAL
Los nervios de la pieza no se mecanizan.
S Si el modelo debe desmoldearse, este debe tener cierta conicidad de salida de entre 2º y 4º para que
al hacerlo no destruyamos el molde de arena. A esta conicidad se le denomina despulla.
S Si el modelo necesita NOYO se diseñará el modelo con unas PORTADAS de unos 25 mm y con una
conicidad de 7º para piezas de hasta 300 mm.
S Todos los cantos del modelo deben ser redondeados para que no se produzcan enfriamientos
rápidos en las esquinas que afecten a la estructura de la pieza.
S El modelo correcto depende del número de piezas a fabricar. Recordemos que para series medias
de piezas el modelo se divide en dos mitades y que estas se unen mediante unos elementos
posicionadores llamados espigas.

Atención!!!: En el modelo el trazo rayado en rojo no es parte del modelo. Se utiliza para comparar
la pieza con el modelo.
Dimensiones y características del noyo y de la caja de noyos
S El noyo se coloca cuando queremos obtener el agujero de la pieza directamente desde la fundición o
cuando la forma de la pieza sea comprometida como en el caso de poleas. Esto sólo podrá hacerse
cuando el diámetro del agujero sea superior a un diámetro mínimo que exige el método escogido. En
el caso de ser inferior a los diámetros mínimos marcados por tabla, se realizarán mediante mecani-
zado posteriormente.
Método de moldeo Diámetro mínimo

Arena 12
Concha 1,0
Revestimiento 1,0
S El material con que se hace el noyo es una mezcla de tierra magra, arena silícea y aglomerantes
como aceites, harinas o resinas; esto permite que el noyo pueda destruirse tras la solidificación de la
pieza por lo que no se debe prever su desmoldeo. El secado y la forma del noyo se realiza
generalmente en la caja de noyos.
S La parte de la pieza en contacto con la superficie del noyo no sufre contracción hasta que el noyo
quiebra. Como es imposible precisar en que momento en que esto ocurre de cara a realizar los
cálculos no se tendrá en cuenta el sobredimensionado por solidificación en dicha superficie de
contacto. Es decir que el noyo tendrá las dimensiones del agujero de la pieza en semielaborado.
S Si la superficie interior del agujero de la pieza debe que mecanizarse deberá disminuirse el tamaño
del noyo en 3 mm por superficie a mecanizar en caso de ACEROS y de 2,5 mm para el resto de los
metales. La longitud del noyo será la de la pieza más un incremento debido a la conicidad de las
despullas. Así pues, por convenio y para nuestras piezas, la longitud del noyo sin contar las portadas
será la de la longitud de la pieza más 1 mm.
S El noyo tendrá unas portadas de 25 mm de longitud con 7º de conicidad para evitar su movimiento
durante la colada. Si es preciso, se fijará con sujetadores. El diámetro menor de la portada se
determinará por trigonometría.

p95
S El molde necesario para la construcción del noyo se denomina caja de noyos e internamente su
cavidad es idéntica al noyo. Sus dimensiones son tales que sus paredes no sean ni demasiado
delgadas como para que se rompan al presionarlas con arena ni exageradamente gruesas. Por
convenio en la asignatura el grosor será de 20 mm.
Ejemplo 2
Dada la pieza mecanizada que se ve representada en el croquis adjunto:
S 1. Dibujar de forma esquemática como es la pieza en bruto de fundición que llega al taller mecánico
(Indicar claramente modificaciones y medidas prescindiendo de las conicidades).
S 2. ¿Cuál es el coeficiente de contracción en % de una pieza de fundición gris?. Teniendo en cuenta la

posición de moldeo más lógica y sencilla, dibujad el croquis completo del modelo más adecuado para
la fabricación de 50 piezas, indicando: medidas con exactitud de 0,5 mm, partición, conicidades,
portadas... incluyendo el correspondiente noyo y la caja de noyos.
Material: Fundición gris

RESULTADOS:
S 1. Pieza en bruto.
Para la realización de la pieza en bruto y como el material es fundición gris se añade una sobremedida
de 2,5 mm para mecanizar, el resultado puede verse en el siguiente croquis:
S 2. Modelo y caja de noyos
Modelo
Para el dimensionado del modelo se tendrán en cuenta los siguientes factores:
La contracción por medida lineal será de un 1% al tratarse de fundición gris.

Se realizará con despullas de 2 a 4º.
Se incluirán portadas de 25 mm con una conicidad de 7º.
Estará formado por dos mitades simétricas, una de ellas con sus espigas.
Noyo

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Caja de noyos
La caja de noyos adecuada para esta pieza tendrá las siguientes dimensiones:
Ejemplo 3
La pieza mecanizada que se ve representada en el croquis adjunto se quiere fabricar de bronce en

un molde de arena convencional.
S a. Dibujar de forma esquemática como es la pieza en bruto que llega al taller mecánico. Indicar
claramente todas las medidas y modificaciones prescindiendo de las conicidades.
S b. ¿Cuál es el coeficiente de contracción lineal en % que utilizamos en los bronces? Teniendo en
cuenta la posición de moldeo más lógica y sencilla, dibujar el croquis del modelo más adecuado para
la realización de 40 piezas sin indicar medidas, pero indicando todos los elementos característicos
del modelo (partición, despullas, ... ).
S c. Hacer un croquis del noyo con todas sus medidas con una precisión de 0,5 mm.

RESULTADOS:
S a. Croquis de pieza en bruto.

Para determinar las medidas del semielaborado de bronce será necesario añadir 2,5 mm a las partes
que más tarde se mecanizan.

p99
S b. Diseño del modelo.

El modelo se realizará teniendo en cuenta la contracción que sufre la pieza durante la solidificación,
en este caso al tratarse de bronce el coeficiente de contracción lineal es de un 2%.
Estará formado por dos mitades iguales y se tendrán en cuenta en su diseño los siguientes factores:
Cantos redondeados
Portadas
Despullas y conicidades (2º a 4º)
Espigas
En el siguiente croquis puede verse el modelo:

S c. Diseño del noyo
El noyo se realizará teniendo en cuenta:
Las portadas
La conicidad y longitud de portadas
Las medidas del noyo son:
4.5. Cálculo de la alimentación de la pieza, mazarota

Mazarota
Cuando colamos el material en el molde debe tenerse en cuenta que al solidificar el material sufre
una contracción y que pueden producirse rechupes. La mazarota es un depósito situado en los
canales de alimentación que se llena inicialmente de metal fundido y que provee de este a la pieza
cubriendo así de material los rechupes y retrasando la solidificación de la pieza para que todas las
partes de estas queden alimentadas antes de su enfriamiento. La utilización de la mazarota es
propia de sistemas de moldeo por gravedad , en este apartado determinaremos cuando es necesaria
y cuales serán sus dimensiones. El primer aspecto a tener en cuenta es cual será la contracción
volumétrica de la pieza en función del material que la componga.
Contracción volumétrica en %.
Fundición gris: 3 - 5 % Cobre: 4 - 5 %

Fundición blanca: 6 - 7 % Aluminio: 5 - 7 %
Fundición nodular: 4 - 5 % Aleación ligeras: 5 - 8 %
Aceros no aleados: 5 - 7 % Aleaciones de Mg: 4 - 5 %
Aceros muy aleados: 8 - 10 % Níquel: 5 - 6 %
Bronces de Sn: 5 - 7 % Cuproníquel: 5 - 5,5 %
Bronces de Al: 4 - 5,5 % Cinc: 4 - 4,5 %
Latones: 6 - 7 %

p101
S Tipo de solidificación
Otro aspecto muy importante es como solidifica el metal que fundimos al enfriarse. Este puede
hacerlo de forma continua en que sólo existe una temperatura de solidificación debido a que el metal
es puro o está poco aleado, en cuyo caso se producirán fuertes rechupes, o lo hace en forma
discontinua en que existen varias temperaturas de solidificación, una por metal de la aleación, y
donde la solidificación no es tan espontánea y no hay rechupes.
Forma continua
Forma discontinua
Necesitamos mazarota cuando tenemos contracción importante en el líquido y solidificación en forma

continua y:
La pieza es gruesa ( > 15 mm).

Queremos que la pieza tenga resistencia o estanqueidad.
Requiera mecanizado o taladrado.

Cálculo de la mazarota
CRITERIOS PARA EL CÁLCULO DE LA MAZAROTA
S 1er Criterio de volumen

Se determina el diámetro, D1, correspondiente al volumen mínimo que debe de tener la mazarota
para cubrir la contracción de la pieza.
VMAZ. MIN. = VPIEZA(PARTES GRUESAS) · c · k

Las partes delgadas no se cuentan porque enfrían muy rápido y, la mazarota no las puede alimentar.
c, es el coeficiente de contracción volumétrica del metal.
Metal o aleación c Metal o aleación c
Fundición gris 3-5 % Cobre 4-5 %

Fundición blanca 6-7 % Aluminio 5-7 %
Fundición nodular 4-5 % Aleaciones ligeras 5-8 %
Aceros no aleados 5-7 % Aleaciones de Mg 4-5 %
Aceros muy aleados 8-10 % Níquel 5-6 %
Bronces de Sn 5-7 % Cuproníquel 5-5,5 %
Bronces de Al 4-5,5 % Cinc 4-4,5 %
Latones 6-7 %
k, es el coeficiente de seguridad.
1≤k≤3 k = 3 si el camino de la mazarota a la pieza es largo
normalmente se toma k = 2.
S 2º Criterio de módulo
El módulo de enfriamiento es un parámetro geométrico, que de alguna forma representa la velocidad
o el tiempo de enfriamiento de la pieza, suponiendo un valor uniforme del coeficiente de transmisión
de calor en toda la superficie. Se determina a partir de la siguiente expresión:
Volumen
Móduloenfriamiento = ----------
Superficie
En el caso de la esfera su valor es máximo y vale M = R/3, con lo cual, tiempo máximo de
enfriamiento.
Puede deducirse que la mazarota ideal sería la esférica pero presenta dificultades de moldeo, es por
ello, que se deriva a formas cilíndricas con cúpula o cilíndricas sencillas, siempre con una relación
elevada V/S o H/D ≈ 1; 1,5; 2; ...
El módulo, M, es determinante en el cálculo de las mazarotas, ya que éstas tienen que enfriar y, por
tanto, solidificar, más lentamente que la pieza que alimentan.
Se trata de determinar el diámetro, D2, para que la mazarota solidifique después que la pieza.
Entre D1 y D2 se escoge el diámetro mayor.

p103
Es necesario también tener cuidado con la posición de la mazarota, siempre más elevada que la
pieza para un correcto traspaso de líquido y facilitar la separación de la pieza sólida, frecuentemente,
se intercala en el sistema de distribución.
PROCESO DE CÁLCULO DE LA MAZAROTA
S 1. Cálculo del volumen de la pieza afectado por la mazarota → VPIEZA(PARTES GRUESAS)
S 2. Cálculo del volumen mínimo de la mazarota para cubrir la contracción de la pieza → VMAZ. MIN.

Se debe cumplir que VMAZ. TEORICO > VMAZ. MIN.
Se calcula el diámetro, D1, para este volumen.
S 3. Cálculo del módulo de la pieza considerando los noyos necesarios para el moldeo que afectan al
coeficiente del enfriamiento superficial → MPIEZA
Debido a que la arena del noyo no tiene humedades, tiene el grano refractario y una capa de resina,
es más aislante que la arena del moldeo, por lo cual, la superficie de la pieza en contacto con el
noyo se enfría más lentamente, lo que quiere decir que su superficie de contacto se cuenta como la
mitad por convenio.
VPIEZA
MPIEZA = ------
SPIEZA
donde:
VPIEZA = VPIEZA(PARTES GRUESAS)

SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5· S en contacto con el noyo
S 4. Se calcula el módulo de enfriamiento de la mazarota tal que ésta solidifique después que la pieza.
Se escoge uno de los siguientes tipos de mazarotas:
Mazarota esférica
Mazarota cilíndrica con H = 2D

Mazarota mixta, donde:
H=D
H = 1,5D
H = 2D
Se calcula el módulo de la mazarota a partir del de la pieza:
MMAZ. TEORICO = 1,2 · MPIEZA
conocido el módulo se determina el diámetro, D2, de la siguiente forma:
VMAZ. TEORICO. = MMAZ. TEORICO · SMAZ. TEORICO → D2
S 5. Elección de las dimensiones correctas:
Se escoge el diámetro máximo, D, entre D1 y D2.

Se calcula el volumen de la mazarota para este diámetro:
VMAZ = f (D)
En cuanto a la altura de la mazarota, ha de comprobarse que:
HMAZ > HPIEZA

HMAZ < HCAJA MODELO
S 6. Matizaciones relacionadas con los siguientes conceptos:
El rendimiento puede mejorarse de dos formas:

Colocando un collarín aislante, es decir, recubriendo la mazarota con arena de noyo, de
forma que el módulo aumentaría el doble o, lo que es equivalente, la superficie de la pieza
en contacto con este collarín valdría la mitad ya que el enfriamiento es menor:
Scontacto = S1/2
Que la mazarota alimente a varias piezas a la vez, el número de piezas que podrá alimentar se
determinará de la siguiente forma:
VMAZ.
____________________
nº piezas =
VMAZ. TEORICO.
Los canales de distribución se hallarán de la siguiente forma:
VCANALES = 1/10 · (nº piezas ·VPIEZA RNTERA)
El rendimiento de la colada se determinará de la siguiente forma:

p105
nº piezas · V PIEZA RNTERA

η=
_______________________________________________________________________
(nº piezas · VPIEZA RNTERA)·VMAZ. · VCANALES
Velocidad de enfriamiento
Es importante escoger el molde adecuado en función de los cristales que se deseen obtener.
Generalmente se prefieren equiaxiales para evitar grietas. Otra manera de evitarlas es que aunque
sean cristales columnares los bordes del molde sean redondeados. Si la velocidad de enfriamiento
en fundiciones es rápida se favorece la formación de la cementita lo cual comporta mayor dureza
pero a la vez mayor fragilidad (fundiciones blancas). Es por ello que buscamos que la velocidad de
enfriamiento sea lo más lenta posible favoreciendo la formación de grafito (fundiciones grises) y
haciendo el producto de mayor uniformidad aunque de menor resistencia.
Forma de entrada del metal líquido en el molde
Como es previsible, el método de entrada del metal líquido de forma directa produce cierta erosión
por lo que se buscan otros métodos de alimentación. El problema es que algunos de ellos son de
difícil ejecución. En el sistema de distribución y alimentación se debe tener en cuenta cual va a ser el
tiempo de llenado que depende de la temperatura de entrada del material, forma de la pieza, tipo de
arena... Los tiempos límites para evitar defectos superficiales son menores en los métodos de colada
directa o ataque horizontal que en sifón. La elección será un compromiso entre ambos aspectos.

Ejemplo 4
Dada la pieza (mecanizada) del croquis adjunto, se pide:
S Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.

S Para la posición del modelo vertical dibujar la caja de moldeo.
S Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).
SOPORTE DE
ACOPLAMIENTO
ESCALA (CROQUIS)
MATERIAL:
Acero inoxidable 18/8
F.314 AISI 302
Resolución
S Anotar las medidas del semielaborado y las del modelo.
Semielaborado
Para determinar las medidas del semielaborado será necesario añadir 2,5 mm a las partes
que más tarde se mecanizarán.

p107
Mecanizado + Por mecanizar = Semielaborado

100 2,5 x 2 105
φ125 2,5 x 2 φ130
8 No mecanizado 8
30 2,5 32,5
15 / 15
40 No mecanizado 40
50 No mecanizado 50
En el siguiente croquis aparecen las medidas del semielaborado:
Modelo A (posición horizontal)

Además de los 2,5 mm del mecanizado, el modelo se sobredimensionará teniendo en cuenta
la contracción, que en este caso, por tratarse de acero inox., se aplicará un 2%.
Mecanizado + 2% solidificación = Semielaborado

32,5 0,65 33
105 2,1 107
130 2,6 133
15 0,3 15,5
40 No contr. (noyo) 40
50 1 51

Gráficamente el modelo será:
Caja de noyos
Las medidas de la caja de noyos, realizada en madera, pueden verse en la siguiente figura:
S Para la posición del modelo vertical dibujar la caja de moldeo
Modelo
Las medidas del modelo en posición vertical son:

p109
Caja de moldeo:
La caja para la realización del moldeo estará dividida en dos partes y, en ella se encuentran
el molde, el noyo, el bebedero y la mazarota, como puede verse en la siguiente figura:
S Calcular el rendimiento de la colada calculando la mazarota (si fuera necesaria).
La mazarota será necesaria si se cumple que:
Metal solidifica en capa continua → Si

Coeficiente de contracción del líquido es alto → 9 % Si
La pieza tiene gruesos → Si
Mecanizar o taladrar → Si
La mazarota es necesaria, para calcularla se aplicarán los dos criterios, el de volumen y el de módulo de
enfriamiento.
1º Criterio de volumen

donde:
c = 9% (acero muy aleado)
k = 2 (coeficiente de seguridad)
El volumen de la pieza teniendo en cuenta únicamente las partes gruesas es:

con lo cual el volumen mínimo de la mazarota valdrá:
2
 133 
V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) = π ⋅   ⋅ 33 − 40 ⋅ 33 = 405666mm = 406cm
2 3 3
 2 
substituyendo valores se tiene que el volumen mínimo de la mazarota es:

3
VMAZ. MIN. = 406·0,09·2 = 73 cm
3
es necesario un volumen mínimo de metal de 73 cm para compensar el volumen que se
pierde por contracción del metal.
Como volumen teórico de la mazarota se tomará un valor mayor que el volumen mínimo.
2º Criterio del módulo de enfriamiento

El módulo de la mazarota se determina a partir de la siguiente expresión:
MMAZ. TEORICO = 1,2 · MPIEZA
El módulo de la pieza vale:
VPIEZA
MPIEZA = ____________
SPIEZA
Superficie de la pieza:
SPIEZA = S en contacto con la arena de moldeo + 0,5· S en contacto con el noyo
Superficie en contacto con la arena de moldeo:
La superficie de contacto con la arena de moldeo se halla a partir de la siguiente expresión:
  133  2 
S en contacto co la arena de moldeo = 2 ⋅ π ⋅   − 40  + π ⋅ 133 ⋅ 33 = 384cm
2 2
  2  
Superficie en contacto con el noyo:
2
S en contacto con el noyo = 4·(40·33) = 53 cm
Substituyendo valores se tiene que la superficie de la pieza es:

2
SPIEZA = 384 + 0,5 · 53 = 410 cm

p111
3
para un volumen de la pieza de VPIEZA = 406 cm el módulo de la pieza es:
406
________
MPIEZA = = 0,99 cm
410
por lo tanto:
MMAZ. TEORICO = 1,2 · MPIEZA= 1,2 · 0,99 = 1,188 cm
La mazarota elegida será del tipo mixta con las siguientes dimensiones:
2 3
D 3 1 4 D 3 2 11
VMAZ . TEORICO =   ⋅ ⋅ D + ⋅ ⋅ π ⋅   = ⋅ π ⋅ D 3 + ⋅π ⋅ D3 = ⋅π ⋅ D3
 
2 2 2 3  
2 8 24 24
Según el criterio del volumen:
VMAZ. MÍNIMO = VMAZ. TEÓRICO

de aquí puede hallarse el diámetro, D1, necesario de la mazarota:
11
· π· D1 → D1 = 3,7 cm
______ 3
73 =
24
Según el criterio del módulo de enfriamiento:
11
VMAZ . TEORICO ⋅π ⋅ D3
M MAZ . TEORICO = = 24 = 1,188cm
2 2
S MAZ . TEORICO D 3 1 D
π ⋅   + π ⋅ D ⋅ ⋅ D + ⋅π ⋅ 4 ⋅  
2 2 2 2
despejando D, se obtendrá D2:
11
⋅D
M MAZ . TEORICO = 24 = 0,204 ⋅ D = 1,188 → D2 = 5,8cm
9
⋅D
4

Como valor de D se tomará el mayor de los obtenidos por ambos métodos, es decir, D = D2 = 5,8 cm,
con lo cual, las dimensiones de la mazarota serán:
D = 5,8 cm
H = 11, 6 cm
Se ha de comprobar que se cumple:
H < 200 mm (altura de la caja)

H > 30 mm (altura parte gruesa de la pieza)
El número de piezas que esta mazarota podrá alimentar se calcula de la siguiente forma:
Volumen real de la mazarota:
11 11
VMAZ . = ⋅π ⋅ D3 = ⋅ π ⋅ 5,82 3 = 280,9cm 3
24 24
Volumen mínimo de la mazarota:

3
VMAZ. MÍNIMO = 73 cm
El número de piezas que puede alimentar es:
281
≈ 3,8 → 3 piezas
_______
n=
73
- Rendimiento de la colada
nº piezas · V PIEZAS ENTERAS nº piezas · V PIEZAS ENTERAS

η=
________________________________________________ ___________________________________________________________________________
=
V MAT. EMPLEADO (nº piezas · VPIEZAS ENTERAS) + VMAZ. + VCAN. DISTRIB.
donde el volumen de la pieza entera es:
V PIEZA ENTERA = V PIEZA ( PARTES GRUESAS ) + ((51x51)) − (40 x 40)) x(107 − 33) = 406 + 74 = 480cm 3
Despreciamos los nervios.
el volumen de los canales de distribución es:

3
VCAN. DISTRIB. = 10% (nº piezas · VPIEZAS ENTERAS) = 0,1·(3·480) = 144 cm

p113
substituyendo valores se tendrá que el rendimiento vale:
3 · 480
η= = 0,77 ⇒ 77 %
_____________________________________
(3 · 480) + 281 + 144
5. MOLDES PERMANENTES
Como se ha visto en los apartados correspondientes a moldes desechables, hemos de fabricar por
este procedimiento el molde para cada nuevo moldeo por lo que el método es lento y requiere de
grandes instalaciones. Además la superficie del molde debido a su composición tiene cierta
rugosidad y por tanto se producen malos acabados superficiales y poca precisión dimensional. Para
paliar este problema se construyen los moldes permanentes los cuales permiten una mayor rapidez,
trabajo en células y piezas con mejor precisión dimensional, acabado superficial y de mayor
resistencia.
Los moldes permanentes se pueden utilizar para realizar hasta varios miles de piezas. A partir de
ese momento el molde pierde precisión y debe cambiarse. Estos moldes se construyen con acero o
fundición recubiertos de material refractario por lo que se suelen utilizar para el moldeo de piezas
metálicas con menor temperatura de fusión que los materiales férricos como pueden ser aluminio,
aleaciones de cobre, latón, zinc, magnesio, estaño, zamag, plomo ... también se puede moldear
fundición gris pero refrigerando el molde. Si se quiere fundir piezas de alto punto de fusión como el
acero se utilizan moldes de grafito.
El problema de este tipo de moldeo es que necesitan de orificios en el molde para la evacuación de
gases y si este tema no está bien resuelto puede aparecer excesiva porosidad en las piezas. Además los
moldes deben calentarse para evitar enfriamientos bruscos que puedan agrietar la pieza.
El sistema de moldes utilizados son normalmente de dos mitades, ya que debe poder extraerse la
pieza. El sistema de apertura y cierre de estos moldes debe ser rápido ya que los moldes no se
retraen como la arena y debe abrirse el molde antes de que se enfríe la pieza para evitar
agrietamientos de la pieza. Por tanto ya puede deducirse de que el tamaño de la cavidad será más
parecido a la pieza final que en el caso del molde de arena. Existen dos tipos claramente
diferenciados de moldeo permanente:
S Moldes de vaciado por gravedad o a baja presión.

S Moldes de inyección
5.1. Moldes de vaciado por gravedad o a baja presión

En los moldes de vaciado o hueco se utilizan dos moldes normalmente de acero, fundición o grafito,
que se aproximan, manual o automáticamente, generando en la unión la cavidad con la forma de la
pieza y que se separan para expulsarla. El metal fundido se vierte en el interior de la cavidad por
gravedad o a baja presión por efecto sifón. El resultado, son piezas con baja porosidad, buen acabado
y alta exactitud dimensional. Es ideal para lotes moderados de pocos miles de piezas con forma de
casco como juguetes, ornamentos, bases de lámparas ...
Como ventaja respecto a otro sistema de moldeo permanente es la facilidad del sistema de llenado
de los moldes. El inconveniente es en el caso de baja presión es la contaminación del metal por
fusión de parte del crisol y del molde. Es por ello que sólo se utiliza en aleaciones de plomo, estaño y
aluminio y en casos en que las impurezas de hierro no perjudiquen al uso de la pieza.

S Fundición en hueco por gravedad
[1] Se abre el molde manualmente o mediante un cilindro hidráulico y se rocía el interior con lubricantes para evitar que la pieza
se pegue al molde y disminuir rozamientos que desgastarían este.
[2] Se sitúa el noyo en caso necesario y se cierra el molde.
[3] Se vierte el metal fundido en la cavidad del molde por gravedad.
[4] Se separan las dos partes del molde para evacuar la pieza.
[5] Pieza final.
S Fundición a baja presión

p115
Es un moldeo en hueco como en el caso anterior pero el metal entra en el molde a presión por efecto
sifón. Para conseguir que el metal entre en el molde ponemos el crisol en una cámara hermética e
insuflamos aire a presión.
5.2. Moldes de inyección

Es un moldeo con moldes permanentes pero en que el metal se introduce a altas presiones en su
interior. Esto se realiza mediante unas máquinas especiales de inyección a presión. En este proceso
tan importante es introducir a presión el metal líquido como mantener unidas las dos mitades del
molde por lo que están constituidas por un grupo de inyección y otro de cierre. Estos grupos son
accionados por bombas y acumuladores hidráulicos movidos por electromotores. La inyección puede
realizarse mediante dos procedimientos diferentes:
S Máquinas de cámara de presión caliente

S Máquinas de cámara de presión fría
Máquinas de cámara de presión en caliente
En este procedimiento la cámara de presión está en el interior de un horno de mantenimiento en que

se encuentra el metal a inyectar fundido. Es importante que el metal no ataque a dicha cámara,
fabricada de acero o fundición, por lo que sólo utilizamos este proceso para aleaciones de cinc,
estaño, magnesio o plomo y en pocos casos de aluminio. La inyección se suele realizar mediante
pistón a presiones de entre 7 y 35 Mpa.

Máquinas de cámara de presión en frío
En este sistema el metal fundido para inyectar se suministra a la cámara mediante una cuchara o
dispositivo de alimentación procedente de un horno de mantenimiento. El inconveniente respecto al
sistema anterior es que hay un tiempo de carga que relentiza la producción y que la cámara
inicialmente está “fría”. La gran ventaja es que se puede trabajar con cualquier metal con bajo punto
de fusión: Aleaciones de aluminio, latón, magnesio... además de cinc, plomo y estaño. Las presiones
utilizadas en este procedimiento son entre 14 y 140 Mpa. Normalmente se utiliza la cámara en frío
para series medias y altas de piezas y la cámara en caliente para series pequeñas y medias.
Pieza obtenida por inyección
5.3. Diseño de la matriz o molde

La matriz o molde en los moldes permanentes suelen realizarse mediante mecanizado y pulido de
aceros aleados a base de cromo, vanadio o wolframio. Actualmente se mecaniza mediante
procedimientos de arranque de viruta convencionales como fresas o centros de mecanizado o por
electroerosión. En fase de introducción aparecen nuevas técnicas de “utillaje rápido” que construyen

p117
moldes mediante sinterización a partir de técnicas STL. Al diseñar la matriz, debemos tener en
cuenta factores como son los excesos de material para mecanizado posterior, la contracción de la
pieza por solidificación y además la dilatación de la matriz. La contracción depende de muchos otros
factores como es la temperatura y el tipo de metal, la velocidad de producción, tiempo de espera en
la matriz, el diseño de la pieza ...
Ya es evidente que las dimensiones de la matriz son muchas veces fruto de la experiencia. De todos
modos se da una tabla para realizar estimaciones rápidas de la contracción lineal de la pieza y
determinación del sobredimensionamiento de la matriz.
En caso de moldes permanentes con alimentación mediante gravedad podemos aproximar la

contracción a la referida en la de fundición con moldes de arena por gravedad.
Contracción lineal de piezas fundidas mediante inyección.
Aleación de Aleación de Aleación de Aleación de Aleación de Aleación de

Metal
plomo estaño zinc aluminio magnesio cobre
Contracción
0,3 – 0,5 0,2 – 0,4 0,5 – 0,7 0,4 – 0,6 0,5 – 0,7 0,7 – 1,2
lineal %
Partes de la matriz
La matriz es la parte fundamental de la inyección a presión. Normalmente consta de dos partes, una
parte fija denominada matriz de cubierta y una parte móvil llamada matriz de eyección. Inicialmente
se cierra la matriz fuertemente, uniendo estas dos partes.
En caso de existir noyos móviles, estos se sitúan donde debe haber un agujero en la pieza. El metal
fundido entra a presión a través de la boquilla de colada y se distribuye por la cavidad de la matriz
por los canales de colada. El aire contenido en el interior de la cavidad se expulsa por unos surcos
de ventilación. Una vez solidificada la pieza se retiran automáticamente los noyos móviles, se
desplaza la matriz de eyección y la pieza se desprende de la matriz de cubierta adherida al noyo
deflector. Finalmente mediante unos mecanismos expulsores desprendemos la pieza de la matriz de
eyección.

La matriz suele ser de acero por lo que al calentarse se dilata, Es importante que ambas partes de la
matriz permanezcan a la misma temperatura y se dilaten por igual. Para conseguirlo refrigeramos la
matriz con agua.
Para realizar agujeros, aberturas... en la pieza necesitamos noyos. Estos pueden ser fijos o móviles
para que no dificulten la extracción de la pieza. Debe tenerse en cuenta para su dimensionamiento
solamente la pendiente de conicidad y el dimensionamiento a mecanizado. Los noyos suelen ser
también de acero muy aleado.
La matriz se sobredimensiona para mecanizado entre 0,3 a 1 mm por superficie para piezas inferiores
a 300 mm.
Tanto la matriz como los noyos deben tener unas conicidades mínimas para facilitar la evacuación
de la pieza. Se presentan en la siguiente tabla:
Aleaciones de
Aleaciones de Aleaciones de Aleaciones de Aleaciones de
Conicidades % plomo o
zinc aluminio magnesio cobre
estaño
Superficies
interiores o de 0,2 % 0,4 % 1% 0,6 % 4%
Noyos fijos
Noyos móviles 0,1 % 0,2 % 0,5 % 0,3 % 2%
Superficies
0 a 0,1 % 0 a 0,2 % 0,2 a 0,5 % 0 a 0,3 % 1 a 1,5 %
exteriores
Ejemplo 5
Para la fabricación de 100.000 piezas como la mostrada en el croquis adjunto se construye una matriz de
acero al cromo-wolframio altamente aleado. Dimensionar de forma aproximada como deberá ser dicha
matriz de inyección en cámara en frío. Suponer que en cada matriz sólo se obtiene una pieza.

p119
Resolución
Calculamos cómo será la pieza semielaborada (antes de la mecanización) dejando un exceso de

material de 1mm por superficie a mecanizar. En la pieza existirá cierta conicidad y redondeo de las
esquinas que no se ha dibujado.
Para calcular el sobredimensionamiento del molde para contrarestar la contracción sumamos un

coeficiente de contracción lineal del 0,5%. En cuanto a la conicidad tomamos 0,4% para las
superficies exteriores y un 0,5% para el noyo móvil.

La precisión excesiva de las cotas se da para que el alumno pueda comprobar sus conocimientos.
5.4. Fundición por colada centrífuga

Este sistema de moldeo permanente consiste en producir la pieza mediante la rotación de la matriz
con el fin de que la fuerza centrífuga impulse el metal contra sus paredes. Es un método que aplica
presión con sencillez de construcción y es apto para piezas grandes como tuberías de fundición o
para serie medias y pequeñas de piezas muy pequeñas de paredes delgadas en las cuales un
procedimiento de colada por gravedad sería inapropiado, ya que el metal se enfriaría antes de
repartirse por toda la pieza y un moldeo por inyección o por hueco resultaría demasiado caro y
complicado.
Obtención de tubos por colada centrífuga

p121
Obtención de piezas pequeñas
5.5. Mejora del rendimiento de matrices

Para que el tiempo de vida de las matrices aumente debemos precalentarlas y rociarlas con
lubricantes antes de la colada.
5.6. Programas de simulación

Dada la complicación de evaluar las dimensiones del modelo, del noyo, el llenado del molde, la
temperatura de fusión, el flujo de metal en la pieza, el enfriamiento, los rechupes, las tensiones
internas ... existen en el mercado programas de simulación que pueden ayudar al ingeniero en el
diseño de un sistema de moldeo.
Cortesía de SIMTEC 2000

6. HORNOS
Los hornos son utilizados para fundir o mantener en estado líquido el metal con que alimentaremos
el molde. Estos se eligirán en función de la temperatura de fusión del metal, de la calidad de la pieza
y de los costes de su calefacción.
Al. de Al. de Al. de

Metal Fundición Acero Al. de cobre Al. de Zinc Al de plomo
Aluminio Magnesio estaño
Temp. Fus °C 1535 1535 1150 658 649 419 327 232
Como observamos en la tabla las aleaciones férricas funden a alta temperatura por lo que los hornos
que utilizaremos serán diferentes a los de las aleaciones ligeras.
Aleaciones férricas
S Cubilote
Horno cilíndrico utilizado para fusionar la fundición. Se combustiona carbón, fundentes y se funde el
arrabio procedente de los altos hornos y la chatarra. El metal obtenido es de baja calidad.
S Horno eléctrico
Utilizado normalmente para fundir aceros de calidad media. El calor procede de un arco eléctrico.
S Horno de inducción
Utilizado normalmente para fundir aceros y fundiciones de alta calidad.
Aleaciones no férricas
S Hornos de fusión de metales ligeros

En estos hornos el material no está en contacto con el combustible sino en un recipiente
denominado crisol. El combustible suele ser gas, aceite o electricidad (resistencia).

p123
Forma de construcción Calefacción Producto Material del crisol

Grafito
Cobre y sus aleaciones
Fundición gris, acero
Plomo, estaño, zinc y
moldeado, hierro
Aceite sus aleaciones
forjado
Gas
Aluminio y sus
Grafito
aleaciones
Hornos de fusión de
Fundición gris, acero
crisol, fijos o basculantes Aleaciones especiales
moldeado
de metal ligero
Aluminio y sus Grafito
aleaciones
Resistencia Aleaciones especiales Fundición gris, acero

de metal ligero, plomo, moldeado, hierro
zinc, estaño y sus forjado
aleaciones
Hornos de fusión de
solera, fijos o Aceite
Aluminio y sus
basculantes, con Gas
aleaciones
antecámara y/o cámara Resistencia
de colada o sin ella
Cobre y sus aleaciones
Hornos de fusión Aceite
Virutas de aluminio y
rotatorios, de tambor Gas
sus sales
Cuadro orientativo de los distintos tipos de hornos para fundir y sus principales funciones (excluidos
los cubilotes, los eléctricos a arco y los de inducción)
BIBLIOGRAFÍA
S Deslandes y Vandenberghe: Modelos y moldes para fundición. 1966. Ed Uteha.
S A. Biedermann: Fundición a presión de metales no férreos. 1952. Ed Montesó
S E. Brunhuber: Fundición a presión. 1972 Ed Gustavo Gili
S Groover: Procesos de Manufactura moderna. M.P 1997 Ed Mc Prentice Hall.
S J Hibout, M Roger, G Florez Anton: Mecanización sin virutas 1961 Ed TEA.
S D. Lucchesi: Técnica de la forja, embutición, corte y soldadura. 1971 Ed Labor.
S JM de la Poza Lleida: Hornos para fundir metales y aleaciones. 1993. Ed Oikos Tau.
S R. Hänchen: Fundición de piezas de máquinas. 1982. Ed Urmo.
S A Las Heras: Tecnología Mecánica y Metrotécnia. 1990. Ed Donostiarra.

S Coca-Rosique: Tecnología Mecánica y Metrotécnia. 1990. Ed Pirámide.
S Neely: Materiales y procesos de manufactura. 1992. Ed Limusa.
S J Beddoes, M.J. Bibby: Principles of metal manufacturing processes. 1999 Ed Arnold.

Módulo 4. Conformado por forjado en caliente p125
125
Módulo 4. Conformado por

forjado en caliente
Amelia Nápoles Alberro
Módulo 4. Conformado por forjado en caliente
p127
1. INTRODUCCIÓN
Como se ha visto en capítulos anteriores, existen diversos métodos de conformación de piezas, los
cuales se pueden dividir en dos grandes grupos:
S Procesos de Conservación de masa, por ejemplo: Laminado, Fundición y Pulvimetalurgía, en los que
el material puede estar en estado sólido, líquido y granular.
S Procesos de reducción de masa, por ejemplo: Oxicorte, Fresado, Electroerosión, en los que el material
se encuentra en estado sólido.
Dentro de los procesos del primer grupo, en este capitulo se estudiará la fabricación de piezas mediante
la forja.
La conformación por deformación plástica de los metales es el proceso utilizado para fabricar piezas
mediante la transformación plástica de un cuerpo sólido y en la cual se mantiene inalterado el
volumen del cuerpo. Esta transformación se realiza sometiendo a los metales, calientes o fríos, bajo
la acción de fuerzas exteriores de diferentes tipos: compresión, tracción, flexión, etc.
Existen diversos procedimientos de conformado dependiendo del tipo de esfuerzo principal empleado y
de la pieza a deformar.
Tipos de procesos de conformado por deformación plástica según el tipo de esfuerzo al

que se someten las piezas.
S Conformación por compresión:
Forja libre.
Forja con estampa.
Extrusión.
Laminación.
S Conformación por compresión y tracción:
Extrusión de perfiles.
Trefilado de alambre.
Embutición profunda.
Embutición con estirado por tracción
S Conformación por flexión:
Doblado.
S Conformación por torsión:
Retorcido.

Clasificación de los procesos de conformación según el tipo de pieza a deformar.
Tipo de pieza Transformación

Proceso
a trabajar Principal
Repujado
Desplazamiento Laminado
Alisado
Trefilado de alambres y
perfiles
Estirado a tracción de
Alargado superficies y tubos
(a tracción)
Embutición profunda
Paredes Acuñado hueco

Delgadas
Doblado recto
Ej. Chapa Doblado
Doblado curvo
Arrollado Retorcido
Forja libre
Paredes Forja con estampa

no delgadas Desplazamiento
Ej. Lingotes Extrusión
Laminado plano y de forma
El proceso de conformación por deformación requiere que el material tenga determinadas propiedades
plásticas, para su mejor elaboración.
Las piezas metálicas frente una acción externa, se comportan indistintamente, dependiendo fundamental-
mente de sus características geométricas y metalúrgicas, así como también de la magnitud y dirección de
la fuerza que actúa.
Existen dos tipos de esfuerzos básicos, a los que pueden estar sometidas las piezas, ellos son: Tracción y
Compresión, ante los cuales estas manifiestan, primero, un comportamiento elástico y posteriormente
plástico.
2. COMPORTAMIENTO ELÁSTICO-PLÁSTICO DE LAS PIEZAS METÁLICAS
La deformación elástica de las piezas se caracteriza por la recuperación de la geometría inicial de las mismas,
después de retirada la fuerza exterior aplicada, es decir las deformaciones que ocurren son reversibles.
Sin embargo en la deformación plástica, la geometría de partida no se recobra, una vez retirada la
acción de la fuerza, por lo que es irreversible. Esta conducta es el principio físico en el que se basan
los procesos de conformación de piezas por deformación plástica.
La plasticidad de los metales, desde el punto de vista de los estados de la materia (líquido, sólido y
gaseoso), puede valorarse como una etapa transitoria entre el estado sólido y el líquido, es por ello
que para conformar las piezas, conviene trabajarlas en caliente.

p129
Principalmente se calientan aquellas piezas de volumen considerable, con el objetivo de aumentar

su capacidad plástica y disminuir su resistencia a la deformación. Esto es debido a que a mayor
temperatura, las fuerzas de atracción intermolecular que se oponen a la deformación son menores.
En frío la fuerza necesaria para producir dicha deformación sería muy elevada, por lo que en estas
condiciones se efectúan operaciones donde el esfuerzo requerido es menor, como es el caso de
piezas, cuya masa a deformar es relativamente menos significativa, por ejemplo: Doblado y Curvado
de la chapa.
Para conocer las propiedades elásticas y plásticas de un material se realizan los ensayos de tracción
y compresión sobre probetas normalizadas. Como hemos visto la mayoría de los procesos por
deformación trabajan a compresión, y para comprender como ocurre este fenómeno, a continuación
se describen, las fases por las que atraviesa la pieza, primeramente, durante la tracción, realizando
la analogía correspondiente a la compresión.
Ensayos de tracción y compresión
En los ensayos de tracción y compresión, como sus nombres lo indica, una fuerza axial de tracción y
compresión, respectivamente, actúa sobre la probeta normalizada en condiciones de temperatura
ambiente, y a medida que la carga aumenta, se produce la deformación de la misma. En el caso de
la tracción ocurre el alargamiento y la extricción, y en la compresión, sucede el acortamiento y el
aumento de la sección transversal. En la figura 1 está representado este comportamiento.
Conociendo que la probeta tiene una sección transversal “A”, se puede calcular los esfuerzos que
esta soporta (σ=F/A), a medida que la fuerza aplicada “F” aumenta, así como las deformaciones
(ε=∆l/l) que ocurren.
En la figura 1, se observa que en ambos ensayos existen dos etapas bien definidas:
Zona elástica: OA y OA .
|
Zona plástica: AD y A D
| |
σ C
A B D
TRACCIÓN
-ε O ε
A|
COMPRESIÓN
B|
|
C
Curva ideal
Curva real
D| -σ
Figura 1. Gráfico de Esfuerzo contra Deformación a temperatura ambiente.

S Ensayo de tracción.
A medida que la carga aplicada aumenta, la probeta comienza a alargarse, proporcionalmente a esta,
hasta llegar al punto A, denominado Límite de Proporcionalidad o de Elasticidad, por lo que sí se retira
la carga la probeta recupera su longitud inicial. A partir de este punto, si seguimos aumentando la
carga, la probeta continúa deformándose, pero ahora plásticamente, producto del desplazamiento
molecular. En este instante este desplazamiento a su vez, provoca el autoendurecimiento del material
y por ende, mayor resistencia de este a dejarse deformar, es por eso que en la curva de deformación
se observan fluctuaciones, cuyo límite es el punto B, llamado Límite de Fluencia. La zona AB no
siempre queda bien definida, esto depende del tipo de material.
Si continuamos aumentando la carga, la probeta sigue alargándose uniformemente hasta alcanzar el

Límite Máximo de Carga C, punto a partir del cual, sin necesidad de ascender la carga, la probeta
prosigue variando su longitud y comienza a disminuir su sección transversal, manifestándose una
extricción acusada, es decir se forma un cuello. Instantes después la probeta se rompe.
Por medio de una máquina de ensayo de tracción se puede conocer cual es el valor de la carga a la
que ocurre la rotura, correspondiente al punto D, llamado Límite de Rotura, que como lo indica la
gráfica es menor que la carga máxima.
S Ensayo de compresión.
En la primera fase del ensayo de compresión, al aumentar la carga aplicada, la probeta comienza a
acortarse (disminuye la altura), proporcionalmente a esta, hasta llegar al punto A|, denominado
Límite de Elasticidad. Luego, si aumentamos la carga, la probeta continúa deformándose,
plásticamente y autoendureciéndose, alcanzando el punto B|, llamado Límite de Fluencia.
Si continuamos aumentando la carga, la probeta sigue acortándose y aumentando su sección

transversal, hasta alcanzar el punto C|, punto a partir del cual, a pesar de que se eleve
considerablemente la carga, la probeta apenas se comprime. Este punto depende de la relación que
existe entre el diámetro y la altura de la probeta, [C| = f (H/D)]. Por último en el punto D| la probeta no
se comprime más ya que ha llegado a su límite de compresión. Todo este comportamiento no sólo
depende de las propiedades plásticas del material, sino que además, está influenciado por otros
parámetros. Es decir, si los cuerpos fueran perfectamente plásticos y sólo sufrieran esfuerzos de
tracción y compresión, se deformarían según una ley ideal, de manera que mantendrían su forma
igual a la inicial. En la practica vemos que sucede lo contrario, en la tracción la probeta se alarga
uniformemente hasta que aparece el cuello y en la compresión se acorta hasta que abombea.
Por lo tanto como las deformaciones no son regulares, se deducen que intervienen otros factores,
los cuales se relacionan a continuación: Teoría de los volúmenes de fricción y deslizamiento, según
la relación H/D y de la Velocidad de golpeo, dependiendo de si la compresión se efectúa por presión
continua o por martilleo. Estos parámetros se estudiarán en el apartado 4.5.6.
3. PROCESO DE FORJA O ESTAMPACIÓN EN CALIENTE

Reseña histórica
Este procedimiento es uno de los más antiguo utilizado para la conformación de los metales. En Egipto,
Grecia, Persia China y Japón alrededor del año 550 a. de J.C. ya se fabricaban armas y utensilios
domésticos de cobre y sus aleaciones, mediante forja.
Como valor histórico de la época medieval, hoy en día se conserva en Compludo, ubicado muy cerca
de Ponferrada, en la comarca del Bierzo, provincia de León, una interesante reliquia de la ingeniería
del medievo, declarado monumento nacional. Se trata de una herrería, como muestra la foto de la
figura 2, en la que se forjan los metales con un mazo, que es accionado mediante la fuerza motriz,

p131
generada por el cauce artificial de un arroyuelo proveniente del río Si, que impulsa un perfecto
engranaje de madera en cuyo eje está el martillo.
Figura 2. Operación de forjado y corte de madera en la herrería de Compludo.
En la actualidad este tipo de proceso tiene gran importancia en la industria, ya que por este método
se obtienen distintos tipos y tamaños de piezas, como por ejemplo tuercas, tornillos, llaves, rotores
de turbinas, alternadores, bielas, engranajes, cigüeñales.
La forja es el conjunto de operaciones necesarias para la conformación de piezas metálicas, mediante la

deformación plástica del material, aplicando esfuerzos violentos de compresión repetidos (martilleo) o
continuos (compresión), después de haberlas calentado por encima de la temperatura de recristalización,
pero inferiores a la de fusión, por lo que existe una temperatura máxima y mínima.
Características de las piezas forjadas
Las piezas forjadas se caracterizan por ser simples y macizas, a diferencia de las piezas fundidas sin
agujeros pasantes, los cuales se hacen en operaciones posteriores de mecanizado.
Las piezas conformadas por forja pueden ser:
S Piezas acabadas: La forja da la forma definitiva.

S Piezas de desbaste: La forja da la forma aproximada, con un exceso de material de 3 mm y pos-
teriormente se mecaniza.
Materiales forjables
Para realizar la deformación plástica sobre los metales es imprescindible la utilización de materiales
con propiedades plásticas, que les permitan experimentar una deformación permanente y significativa,
sin destrucción de los enlaces moleculares.
La mayoría de los metales pueden ser forjados pero no así sus aleaciones que aveces resultan pocos
maleables, demasiado frágiles y se rompen antes de alcanzar el grado de deformación deseado.
Los materiales forjables a temperatura ambiente son aquellos que tengan compuestos químicos
plásticos y los no forjables aquellos que por el contrario, sus compuestos químicos son no plásticos.
Son muy forjables todos los aceros al carbono, con preferencia, los de bajo contenido de carbono,
así como los metales no férreos maleables.

En el caso de los metales no aleados, se puede discernir, a través del diagrama Hierro- Carbono de
la figura 3, que a temperatura ambiente son forjables, aquellos cuyos constituyentes son la ferrita y
en parte la perlita, sin embargo no son forjables los que contengan cementita.
Pero a la temperatura de forja y para materiales con porcentaje de carbono menor de 1.76, estos
constituyentes se transforman totalmente en austenita, que es muy plástica y por lo tanto
perfectamente forjable.
1600
LÍQUIDO
1539
Austenita Cementita
AUSTENITA + Proeutectica +
Líquido Líquido
SÓLIDO 1130
TEMPERATURA Cementita
DE FORJA Austenita Austenita Proeutectica
910 + + +
Cementita Cementita Cementita
Austenita Proeutectoide
+ Ferrita Proeutectoide Proeutectoide
+ +
Ledeburita Ledeburita
721
0.025 Perlita
Perlita +
+ Cementita
Ferrita Perlita
Ferrita Cementita Proeutectica
+
Proeutectoide Proeutectoide +
Cementita
+ + Cementita
Proeutectoide
Perlita Cementita Proeutectoide
Eutectica +
210 Cementita
MATERIALES Eutectica
FORJABLES
0.008 0.89 1.76 4.3 6.67 %C
PERLITA
Hierro Acero Fundición
Figura 3. Diagrama Hierro-Carbono (líneas de enfriamiento para los aceros).
De aquí que las fundiciones, que a temperatura de forja están constituidas por austenita y cementita,
no sean forjables, ya que esta última tiene una elevada fragilidad y por ello, son inadecuadas para la
conformación, excepto las fundiciones de grafito esferoidal que pueden hacerlo en caliente.
Por otra parte el cobre debe forjarse en frío ya que en caliente es muy frágil; mientras que el aluminio
y muchas aleaciones ligeras admiten forjado en caliente y en frío.
Temperaturas de forja
Como se ha visto anteriormente para ejecutar la deformación de tipo plástico (el material no recupera
su forma primitiva), los materiales se calientan o no, dependiendo del tipo de proceso.

p133
Las temperaturas a la que deben calentarse los metales y aleaciones en la forja, están comprendidos
para cada material, entre una temperatura mínima y otra máxima. Estas temperaturas están
condicionadas por la de recristalización, esta última es la temperatura a la que ocurre la reorganización
del cristal, la formación del grano nuevo, por lo tanto en el caso de los aceros, es igual a la temperatura
de austenización: 721ºC. La temperatura mínima siempre debe ser superior a la de recristalización, ya
que por encima de esta temperatura, los metales pueden deformarse significativamente y con
pequeños esfuerzos, sin que este se endurezca por Acritud, debido a que las deformaciones son de
tipo fluido, o sea son deformaciones intergranulares.
Mientras que a temperatura menores que la de recristalización hay acritud ya que las deformaciones
ocurren en el cristal o en el interior del grano, es decir son deformaciones transcristalinas.
Recordemos que la acritud es el endurecimiento y aumento de la resistencia del metal por causa de
la deformación plástica una vez liberada la carga.
Relación entre la T recristalización(Tr) y T fusión (Tm).
Tr ≈ [0,5 o 0,75] * Tm
En algunos casos se aplica una forja con temperaturas por debajo de la de recristalización,
denominada forja en tibio (Tt) donde, Tt ≥ 0,3 Tm < Tr.
Si se trata de conformado en frío tenemos que Tf < Tt.
El metal debe volverse a calentar cuantas veces sea necesario, pero procurando que sean las
menos posibles, si en el transcurso de la operación de forja, la temperatura desciende por debajo de
la minina.
Una vez superada la temperatura mínima, cuanto más alta sea la temperatura a la que se calienta el
metal, menor será la resistencia que este ofrece a su deformación, pero mayor será el crecimiento
de su grano, hasta que llegue a fundirse, por ello se fija para cada metal o aleación una temperatura
máxima que no conviene superar.
En el caso de los aceros, existe una zona de temperaturas, que se debe evitar, comprendidas entre
los 300 y los 500 ºc, entre los cuales, adquieren una fragilidad, llamada fragilidad azul, por lo que
tanto en el calentamiento como en el enfriamiento debe pasarse lo más rápidamente posible y nunca
forjar en ella.
Temperaturas de forja para distintos materiales
Material Temperatura
Acero al carbono 850º a 1050º
Bronce 800º a 900º
Latón ( Zn < 46%) 600º a 700º
Aluminio 350:500º
Magnesio y sus aleaciones 350
Beneficios aportados a la estructura del metal con la aplicación del proceso de forja
Existen dos razones por las que se forjan los metales:
S Para perfeccionar la calidad del metal, eliminando la fragilidad de los lingotes y corrigiendo la forma y
disposición de los cristales.
S Para fabricar el producto final de forma aproximada o precisa.

Las piezas forjadas se utilizan, en menoscabo de las mecanizadas, que parten de perfiles laminados,
por varias motivos:
S No se corta el fibrado.
S Menores tiempos de mecanizado.
S Menor desperdicio de material.
S Adecuado para piezas de compromiso con gran resistencia.
S Optimas características mecánicas con las menores secciones y pesos, obtenidos por el compac-
tado, fibrado y tratamiento térmico posterior.
Con el forjado se mejoran las siguientes propiedades mecánicas de las piezas:
S Afino de grano.
S Orientación de la fibra.
S Mejores propiedades en la dirección de la fibra.
S Disminución de las sopladuras y segregaciones.
S Mejor homogeneidad del metal.
La dureza después de forja de las piezas debe ser parecida a la obtenida por normalizado, no obstante
puede requerirse un proceso de tratamiento térmico posterior.
El afino de grano de los metales en la forja, se produce por el desmenuzamiento del mismo y la reedifi-
cación inmediata en tamaño más pequeño como se muestra en la figura 4.
Siempre y cuando la temperatura de forja no sea menor que la de recristalización, cuanto más baja sea esta y
más enérgicamente se golpee el metal, mayor será este afino, y por el contrario el crecimiento del grano
comenzaría, si se interrumpiese el martillado del metal antes de que descienda la temperatura de recris-
talización.
Figura 4. Afino de grano en la forja.
Las propiedades mecánicas de los metales, así como la microestructura, mejoran con el afino del
grano, principalmente sí estos contienen muchas impurezas y por ende son muy defectuosos.
Durante el forjado las fibras metálicas adoptan una disposición gradual de la forma final de la pieza,
como se puede observar en la cabeza recalcada de la figura 5.
a) b)
Figura 5. Recalcado de un tornillo.

a) Barra laminada, b) Cabeza de tornillo recalcada

p135
Si en la fabricación del metal, durante la solidificación, quedan cavidades, es decir, sopladuras, estas me-
diante el forjado son aplastadas y soldadas, al ponerse en contacto íntimo a temperaturas elevadas. Debe
cumplirse que las paredes de la cavidad estén limpias y exentas de oxido, como se muestra en la figura 6.
Sopladuras
a b
Figura 6. Presencia de sopladuras en los metales.

a) Antes del forjado. b) Después del forjado.
Defectos en la forja
En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
S En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraños.

S Ausencia de material en zonas de la pieza.
S Aparición de pliegues.
S Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la temperatura, por un sobre-esfuerzo
local o por un inadecuado forjado.
Ciclo de ejecución de la forja:
Calentamiento del material hasta la temperatura de forja. Se calienta el material hasta la temperatura de
austenización y se mantiene en el horno durante un periodo de tiempo, para tener la seguridad de que
dicha temperatura es constante en todo el material. La velocidad de elevación de la temperatura debe ser
lenta y paulatina para evitar diferencia de temperatura entre núcleo y superficie y por tanto tensiones. A
mayor temperatura menor resistencia a que el metal se oponga a la deformación, pero el tiempo de
permanencia a esta temperatura máxima no debe excederse para evitar el crecimiento del grano.
Operaciones de deformación o forja. Por golpes o por presión.
Enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Puede ser al aire pero es más aconsejable sobre todo
para los aceros dulces hacerlo en el horno o en un lecho de ceniza.
4. MAQUINARIAS UTILIZADAS PARA LA FORJA
S Máquinas para calentar.

S Máquinas para forjar.
Máquinas para el calentamiento del material
La pieza debe calentarse lentamente para que así toda ella alcance una temperatura uniforme y evitar
que se produzcan tensiones internas. Por otra parte no se debe sobrecalentar.
Los hornos utilizados para calentar las piezas son:
Fraguas utilizadas para bajo número de piezas y sobre todo pequeñas y de poca responsabilidad.

Hornos de reverbero para piezas grandes o para un gran número de piezas al mismo tiempo
(también se usa el horno de combustible líquido o gas.
S Fraguas
Son hornos abiertos en los que se quema carbón provocando su combustión por medio de aire
inyectado por una tobera gracias a la acción de un ventilador centrífugo. Las piezas se introducen en
las brasas procurando que no estén encima de la entrada de aire para así evitar su oxidación
superficial. Se dividen en portátiles y fijas.
S Hornos de reverbero
Se utilizan para piezas que van a ser forjadas a máquina. El combustible está en un hogar y las
llamas de su combustión camino hacia la chimenea calientan la bóveda. El calor acumulado por la
bóveda reverbera se trasmite a las piezas, situadas debajo de ella y sobre la solera, como muestra la
figura 7.
Figura 7. Horno de reverbero.
Máquinas para forjar
A mano: No se utiliza ningún medio mecánico para forjar.
Tipos de forja
A maquina: Se utiliza una máquina para realizar el trabajo.
S Forja manual
Este método actualmente no se utiliza pero nos va a servir de fundamento para estudiar la forja mecánica.
Herramientas utilizadas:
Herramientas de apoyo: Yunque y Bigornia.

Herramientas de golpeo: Martillo y Mazas.
Herramientas de manipulación: Tenazas.
Herramientas auxiliares: Punzones, claveras, asentadores, estampas.

p137
Operaciones de forja manual:
Estirado: Aumentar longitud de la pieza reduciendo su sección.

Degüello: Producir un cambio de sección brusco.
Recalcado: Aumentar la sección transversal
Estampado: El material se coloca entre dos estampas y se obliga a la pieza a adquirir la forma de
su contorno interior.
Curvado y doblado: Deformar la pieza según un ángulo redondeado, como se muestra en la foto de
la figura 7.
Figura 7. Operación manual de curvado y doblado.
S Forja mecánica
Las máquinas empleadas en la forja mecánica son de dos tipos dependiendo de la forma de aplicar
los esfuerzos de compresión:
Martinetes o Martillos: Se aplican esfuerzos mediante golpes sucesivos (choque). Su acción es más
superficial por lo que suele utilizarse para piezas pequeñas o de poco espesor.
Tipos de martinetes:
- Hidráulicos.
- Mecánicos.
- Neumáticos.
- De vapor.
Prensas: Los esfuerzos por presión son de forma continua y progresiva. Producirá deformaciones
iguales en toda la pieza incluso en las partes internas por lo que se utiliza en piezas grandes o de
gran espesor.
Tipos de prensas:
- De Fricción.
- Excéntricas.
- Hidráulicas.
Las prensas pueden realizar básicamente dos tipos de trabajo:
- Forjado, o forja sin estampa (libre), que no es más que conformar con una superficie totalmente
plana donde la pieza puede deformarse libremente hacia los lados.

- Estampado, o forja con estampa, es decir deformar el material obligándolo a adaptarse a

un molde o matriz metálica.
En la foto se muestra una prensa hidráulica de forjado de 800 toneladas (a) y otra de estampado de
1000 toneladas (b), ambas con control numérico, cortesía de José Iturrospe Prensas, S. A.
a) b)
Figura 8. Prensas hidráulicas.
A continuación se profundiza en los fenómenos que ocurren en el proceso de conformado por

deformación plástica.
En apartados anteriores se ha visto que existen dos parámetros importantes que afectan la resistencia
del metal a la deformación, ellos son: La Teoría de los volúmenes de fricción y deslizamiento y la
Velocidad de golpeo, los cuales se describirán a continuación.
5. VOLÚMENES DE DESLIZAMIENTO Y DE FRICCIÓN
En la curva del ensayo de compresión del apartado 4.2.1, vemos que el esfuerzo real para comprimir la
probeta, aumenta sin que disminuya significativamente su altura, desviándose este comporta-miento del
que correspondería, según una ley ideal, por lo que se plantea buscar las causas que lo ocasionan.
El origen de las desviaciones de la ley teórica radica en los siguientes aspectos:
S Fricción entre las caras en contacto y generación de los volúmenes de fricción.

S Aproximación de estos volúmenes en la dirección de la fuerza aplicada, producto del desplazamiento
de las zonas más externas.
De lo anterior se deduce que ocurren dos fenómenos que son coexistentes pero no idénticos: Fricción y
Deslizamiento.

p139
Fricción
Cuando se aplica una fuerza de compresión P sobre un cuerpo que está en reposo, entre las caras
en contacto de la pieza y el útil se produce una ligazón debido a que las asperezas de ambas
superficies penetran unas dentro de las otras, por lo que surge una fricción que origina una fuerza de
rozamiento R, la cual se opone a la fuerza F necesaria para el desplazamiento de los granos más
próximos a la superficie del elemento a trabajar, como lo indica la figura 9.
Se ha demostrado que esta resistencia depende del coeficiente de rozamiento µ de cada material y
del valor de la fuerza aplicada P, donde tenemos que:
R=µ*P
R = P * tan ρ
ρ = arc tan µ ρ
ρ F
Figura 9. Rozamiento entre las superficies en contacto.
Sabiendo que para la gama de materiales forjables, en condiciones estáticas y sin lubricación, el coeficiente
de rozamiento alcanza como máximo un valor de 0,6, se puede calcular que el mayor ángulo de rozamiento
posible es ρ = 30 grados.
Debido al comportamiento descrito antes y suponiendo que los granos de la masa a deformar trabajan
como elintrados entre sí, se originan dos volúmenes en contacto con los útiles, cuyos lados son, la base de
las estampas y unas superficies laterales inclinadas un ángulo próximo al de rozamiento.
Veamos en la figura 10 este comportamiento en dos tipos semiproductos utilizados en la forja de los
aceros:
Barra de sección circular Barra de sección

cuadrada o rectangular
30º
Conos de fricción
y desplazamiento
Figura 10. Volúmenes de fricción.
Por lo anterior se concluye que la fuerza de rozamiento también depende de la distancia al extremo
del útil, comportándose mayor en el centro de la pieza.

Por lo tanto se puede calcular la altura de los conos o prismas de fricción y deslizamiento, como sigue:
x = tan 30 * d/2 donde se debe cumplir que 2x < H
Deslizamiento
Experimentalmente se ha observado que se originan unos volúmenes similares a los de fricción.

Sobre las caras laterales de un prisma se ha trazado una cuadrícula, al cual se le ha aplicado
diferentes etapas de forjado y si se unen los puntos de inflexión del nuevo cuadrilátero, se obtienen
líneas de deslizamiento que forman un ángulo respecto al eje de simetría del prisma de aproximada-
mente 60º, como vemos en la figura 11.
Figura 11. Conos de deslizamiento.
Por otra parte la magnitud de la deformación no es la misma en las dos direcciones longitudinal y
transversal del lingote, hay mayor desplazamiento de los granos que están más alejados del centro
del semiproducto y de las caras de contacto.
En el conformado, los granos que están en la periferia y fuera de los volúmenes de fricción, son los primeros
en ser aplastados y empujados hacia el contorno de la superficie de presión, o sea en la dirección de menor
resistencia, como se observa en la las tres vista (alzada, planta y perfil) de la figura 12.
1 2 3 4
1
3 4
Figura 12. Deformación en las direcciones longitudinal y transversal del lingote.
De la figura se observa que hay mayor desplazamiento en las zonas 1 y 2, es decir en la dirección en
la que está la sección más pequeña del prisma. La deformación en las zonas 3 y 4 es muy pequeña
para realizar desplazamientos en el sentido longitudinal del cuerpo.

p141
Condiciones límites para los volúmenes de fricción y el pandeo
Los volúmenes de fricción engendran los volúmenes de deslizamientos, ambos fenómenos son los que ocu-
rren en el ensayo de compresión, donde, como condición de ensayo se establece que las dimensiones de la
probeta cumplen que la relación entre el diámetro y la altura es igual a uno, es decir que el volumen homolo-
gado es para H = D, en cuyas circunstancias los conos de fricción y deslizamiento están en la posición límite
para que la probeta comience a manifestar una mayor resistencia a la deformación, a temperatura ambiente.
Tomando como referencia las experiencias de Riedel, que demuestran que a partir de una relación
H/D> 1,43, la resistencia a la deformación comienza a aumentar, y para trabajar con un margen de
seguridad, se establece que los semiproductos a forjar tienen que cumplir que:
S H/D > 1,5 --- Los conos de fricción y deslizamiento están suficientemente separados.
S H/D < 2,5 --- Caracterización de esbeltez de la pieza, condición para que no ocurra pandeo.
Curva de Alzada (H vs σ)
Como sabemos que la máxima deformación de las piezas depende del efecto de los volúmenes de
fricción y deslizamiento, y estos a su vez de la relación base–altura, conviene trazar una Curva de Alzada
(H) en función de la Resistencia a la deformación (σd), con el objetivo de conocer cual es la altura mínima
a la que se pueden comprimir, cuando la resistencia alcanzada por el material se iguala al límite de
resistencia en estado de normalizado.
El comportamiento de la Curva de Alzada es similar al de una parábola equilátera en la que se cumple

que H * σd = constante. Esta curva es específica para cada pieza y proceso, que en el caso de que no
se pueda obtener experimentalmente, se calculan los puntos a partir del valor teórico de resistencia
dado para la probeta homologada (D=H), tal como se muestra en la siguiente tabla para el caso de
forja lenta.
Resistencia a la deformación (daN/mm2) por compresión, dada para forja lenta (prensa),
que presentan las probetas homologadas con D=H, forjadas en calientes y a diferentes
temperaturas, en las que los volúmenes de fricción están suficientemente separados.
MATERIAL
Aceros
Aleaciones
Aceros Moldeables Aleaciones
Aceros al Carbono de
Temp. Aleados Fuertes de Cobre
Aluminio
ºC aleados
Suaves Semisuaves Duros Al +
≤ 0,3 % Semiduros 0,5 / 0,6 ≤ 4% > 0,4 % Cu Cu/Zn/Sn Al 4%
C 0,3: 0,5 % C %C Cu
1200 1,8 2,5 3,5 : 4,0 6,0 8,0
1100 2.0 3,8 5,0 8,0 10,0
1000 3,0 5,0 8,0 10,0 15,0 1,0 0,5
900 4,0 8,0 12,0 15,0 25,0 1,5 1,0
800 6,5 11,0 17,0 20,0 35,0 2,0 2,0
700 10,0 16,0 25,0 25,0 45,0 4,0 4,0
600 15,0 24,0 38,0 5,0 5,0 0,5 1,5
500 7,0 9,0 1,0 2,5
400 10,0 13,0 2,0 5,0
300 3,0 8,0
Nota: Para la forja lenta, se selecciona la menor de las temperaturas indicadas en la tabla de los aceros, expuesta en el tema
de materiales.

Influencia de la velocidad de golpeo en el forjado.
A mayor velocidad de golpeo el material ofrece más resistencia a la deformación, por lo que para la
forja rápida, es decir cuando se trabaja con martinete, en la conformación del acero, los valores de esta
resistencia del material se pueden obtener multiplicando los de la tabla anterior por 2,5 o 3, (aunque en
algunos casos las tablas están dadas).
Ejemplo: El σd de un acero suave a 1100ºC es de 2 kg/mm2 para prensa y de 6 kg/mm2 para martinete.
[2 * 3 = 6 kg/mm2]
6. FORJADO CON ESTAMPAS
Las estampas se utilizan en el forjado de piezas con el objetivo de transformar el semielaborado a la

geometría previamente concebida e inscrita de forma inversa en las superficies de estas. Para el
conformado de piezas por estampado se utilizan normalmente prensas mecánicas.
Diseño de las estampas
Generalmente es conveniente diseñar las estampas con una canal, que permita el alojamiento de un
exceso de material a forjar, y por lo tanto la formación de una rebaba en la pieza, que se eliminará
más tarde. Cuando comienza a formarse la rebaba, aumenta la fricción que se opone a que el metal
siga fluyendo y por lo tanto obliga al material a mantenerse en la cavidad. Este comportamiento se
agudiza en el forjado en caliente, ya que la rebaba al enfriarse más rápidamente que el resto del
material, aumenta aún más su resistencia a la deformación.
En la figura 13 se muestra un ejemplo sencillo de una pieza y su estampa, indicándose algunos

parámetros significativos.
Rebaba
Estampa Línea de
superior separación
Estampa
Canal inferior
Figura 13. Partes elementales de una estampa.
Características que deben cumplir las estampas
S Resistencia a la compresión.
S Resistencia al choque (resiliencia).
S Resistencia al desgaste.
S Resistencia a las temperaturas elevadas.
El material utilizado en la fabricación de las estampas es el acero aleado, que una vez construidas
estás deben someterse a tratamientos térmicos.
Las medidas de las estampas deben ser mayor a las de las piezas forjadas debido a que esta se contrae
al enfriarse. De la misma forma, con el objetivo de tener creces para el mecanizado, las medidas de esta
última deben ser superiores a las de la pieza definitiva por lo tanto se dejarán 3 mm de exceso por super-
ficie a mecanizar.

p143
La geometría a obtener puede ser uniforme o irregular, tal como se estudia en el problema Nº 1 y por
separado, aplicado al trabajo con forja lenta.
Por otra parte una aplicación de forja rápida se observa en el problema Nº 3.
También las estampas se utilizan en el recalcado de tornillos, clavos, etc., como se estudia en el
problema 2.
PROBLEMAS RESUELTOS
Problemas de estampado de geometría irregular
Dado el bruto de forja representado abajo, se pide determinar la fuerza neta (kN) de la prensa (lenta
hidráulica) capaz de finalizar la tercera y última fase de la estampación propuesta. La marcha
general será:
S Determinación de la temperatura de forja, en función del material.

S Cálculo de las secciones respectivas.
S Descomposición en volúmenes elementales, según alturas.
S Cálculo y dimensionado del volumen inicial.
S Determinación del volumen de referencia u “homologado”.
S Determinación y gráfico de la curva de alturas (H mm)/resistencias específicas
2
(k daN/mm ).
S Cálculo de las respectivas resistencias y de la fuerza total necesaria.
S Suponiendo un 600 p/h determinar la potencia necesaria en el caso 7.
S Si toda la fuerza aplicada por la prensa anterior al volumen inicial fuese “uniforme” (por medio de dos
medias estampas planas de superficie suficiente), determinar las dimensiones del producto bruto
obtenido.
S Análogamente determine la potencia necesaria para el caso 9, con el mismo ciclo, en tres etapas.
S Calcular la potencia para el caso del MARTILLO.
Dato: Material: acero al carbono F-114

Solución
En la tabla de aceros se encuentra que para el acero F-114 la temperatura para forja lenta es:
T = 850 ºC
Como Vi = Vf:
3
Vf = VI + VII + VIII + VIV = 3013965 mm
Di = 2/3 Df = 166,67 mm Df- mayor diámetro final
: · D i2 : · 166,67 2
Vi = Vf = · Hi = · H i = 3013965
4 4
4 · 3013965
Hi = = 138,14 mm
: · 166,67 2

p145
S Comprobar a pandeo:
H 138,14
= = 0,83 < 2,5 No hay pandeo
D 166,67
S Calcular el volumen HOMOLOGADO:
así pues:
2
 Do 
:·   · Ho = 3013965 mm
3
 2 
: · D 02
:· = 3013965 → Do ≈ 157 mm
4
Do = Ho = 156,56 ≈ 157 mm
S Comprobar VOLÚMENES DE FRICCIÓN:
Mirar para la barra inicial:
Inicialmente no están en contacto los volúmenes de fricción.
S Calcular σdo:
Al no estar en contacto los volúmenes de fricción se puede establecer una hipérbole equilátera de
H·σd = cte·A.
F-114 es acero semiduro 0,45 %C a T = 850 ºC, de la tabla:
900 ºC → 8 kg/mm2
800 ºC → 11 kg/mm2
Entonces: 850 ºC → 9,5 kg/mm2 ≈ 95 N/mm2 = σdo

Por tanto la ecuación de la hipérbole será:
H · 1 = 14873,2
Se calcula la resistencia a deformación máxima:

1 dNORM = 62 - 70 ≅ 660 N/mm 2 (En tablas norm. a 875º C ≈ al 850 º C)
para el
F-114
(MÁXIMA)
A 14873,2
H a partir = = = 22,53
de que 1 RNORM 660
σR =775 N / mm 2
La altura minima a la que se debe comprimir es 22,53 mm.
Se calcula σd para diferentes alturas:
S Calcular la energía:
14873,2
h 1 = 75 mm → σ d1 = = 198,31 N/mm 2
75
14873,2
h 2 = 100 mm → σ d2 = = 148,73 N/mm 2
100
14873,2
h 3 = 30 mm → σ d3 = = 495,.77 N/mm 2
30
14873,2
h 4 = 50 mm → σ d4 = = 297,46 N/mm 2
50
ET = FT · ∆Hneto PROM.

p147
S Cálculo de la fuerza total necesaria:
Fnf = Suf · σdf
: · 50 2
F1f = · 198,31 = 389381,6 N
4
 : · 150 2 : · 50 2 
F2f =  −  · 148,73 = 2336250,8 N
 4 4 
 : · 200 2 : · 150 2 
F3f =  −  · 495,77 = 6814520 N
 4 4 
 : · 250 2 : · 200 2 
F4f =  −  · 297,46 = 5257270 N
 4 4 
FT,PR = F1f + F2f + F3f + F4f = 14797422,4 N ≈ 14796,9 kN
S Cálculo de ∆Hneto PROM
∆H 1 = H i - H1 = 138,14 - 75 = 63,14 mm
∆H 2 = H i - H 2 = 138,14 - 100 = 38,14 mm
∆H 3 = H i - H 3 = 138,14 - 30 = 108,14 mm
∆H 4 = H i - H 4 = 138,14 - 50 = 88,14 mm
∆H PROM =
∑ ©+ = 297,56 = 74,39 mm
n alt 4
Para n = 2 etapas:
74,39
E T = 14797422,4 · = 550390,13 Nm = 550390,13 J
2

La potencia útil será:
E T 550390,13
Putil = = = 91731,6877 W
t 6
piezas 1h 1
600 · = 0,166 p/seg → = 6 seg/pieza
h 3600 seg 0,166
Putil 91,732
PNOM = = = 102 kW
Æ 0,9
S Calcular la potencia necesaria si se tratase de un MARTILLO (no hay rebabas), η= 95%.
FT = 14796, 9 kN (prensa) hmin = 30 mm
FT (martillo) = 14796,9 · 3 = 44390,7 kN
ET = FT · hmin (último golpe) = 3 · 14796,9 · 0,03 = 1331,7 kJ
E T 1331,7
P= = = 221,95 kW
t 6
221,95
PNOM = = 233,63 kW
0,95
Problema de recalado
S Calcular la potencia del motor de una prensa de 720 piezas/h y un rendimiento η= 85 %.

S Determinar como debe ser la estampa y el redondo inicial.
Material:
C → 0,22 %
Tforja → 1200 ºC

p149
Solución
La estampa necesaria es:
Área del hexágono:
2
A = 6 * ½ * 65 * 56 = 10863 mm
Volumen final de tornillo:

2
Vf = 6 * ½ * 65 * 56 * 50 = 543000 mm
↑
altura de la cabeza
Altura inicial, Hi:
: · 75 2
Vf → 543000 = · Hi → Hi = 123 mm
4

Se establece la relación entre la altura y el diámetro para no tener problemas de pandeo:
Hi 123
r= = = 1,64 < 2,5 No hay pandeo
Di 75
Medidas del redondo inicial:
Medidas del volumen homologado:
así pues:
2
 Do 
3
Do
Vf = : ·   · Ho = : · = 543000 mm 3
 2  4
si Do = Ho = 88 mm
Fuerza inicial:
75 2
Fi = S · 1 d = :· · 1,287 = 5685 kg
h =123 4

p151
Fuerza final:
Ff = 6 · 0,5 · 65 · 56 · 3,168 = 34594 kg
5685 + 34594
Fm = = 20139,5 kg ≈ 201395 N
2
Energía con prensa progresiva:
 123 - 50 
E = Fm · (Ho - H f ) = 201395 ·   = 14700 J
 1000 
14700
P= =2940 W
5
P 2940
Pnom = = = 3458 W
Æ 0,85
Problema de martinete (con tabla)
Tenemos la pieza semielaborada que se representa a continuación:
Se desea hallar la energía del martillo.
Solución
Es una pieza de mucho relieve y muy fina, por lo que trabajaremos con deformación rápida a
grandes velocidades con martinete.
Como la pieza es muy fina necesitamos una rebaba que dará un contrafuerte y un efecto de fluencia
inversa.

S Secciones donde se aplicará la fuerza:
Se supone que volúmenes de fricción están suficientemente alejados y, por lo tanto, se puede utilizar
la curva → H · σd = cte.
De tablas se obtiene:
Para martinete (x 2,5 ó 3)
hI = 8 → σd(dl) = 20 → 60 kg/mm2
hII = 50 → → σd(dl) = 4 → 12 kg/mm2
hIII = 20 → → σd(dl) = 7 → 21 kg/mm2
hIV = 2,5 → σd(dl) = 60 → 180 kg/mm2
hV = 8 → σd(dl) = 40 → 120 kg/mm2
S Cálculo de fuerzas: F = σd · S
FI = 3630 · 60 = 217800
FII = 4863 · 12 = 58356
FIII = 6900 · 21 = 144900
FIV = 2280 · 180 = 410400
FV = 2435 · 120 = 292200
____________
1123656 kg → 1130 Tn

p153
S Tocho de material
2/3 · diámetro max. de la pieza → 2/3 · 140 = 90 mm

(sin tener en cuenta la rebaba)
Vp = S I · h I + S II · h II + S III · h III + S IV · h IV + S V · h V = 430000 mm 3
S Energía del martillo (en último golpe)
E = 11300000 N · 2,5x10-3 m = 28250 Nm = 28250 J

↑espesor de la rebaba
A continuación se muestra una tabla que resume los diferentes procedimientos según sea el caso.


p155
BIBLIOGRAFÍA
S Fundamentos de manufactura moderna, materiales, procesos y sistemas. Groover Mikell P., Ed. A
Simon & Schuster Company. 1997.
S Forja para ingenieros. “Barat”.
S Conformación metálica. Pere Molera Solá. Productica. Ed. Marcombo. 1991.
S Fabricaciones metálicas sin arranque de viruta. Joseph Flimm, Ed. Urmo, S.A.
S Procesos básicos de manufactura. H.C. Kazanas, Glenn Baker, Thomas Gregor. Ed. McGraw-Hill.
S Estampado en caliente de los metales. Mario Rossi. Ed Hoepli. 1971.
S Procesos para Ingeniería de Manufactura. Leo Alting, Ed. Alfaomega.
S Tecnología de los oficios metalúrgicos. G. Würtemberger. Ed. Reverté, S.A.
S Moldeo y conformación. H. Gerling. Ed. Reverté, S.A., 1979.
S Formulario de mecánica. L. Pareto. Ed. CEAC. 1991.
S La provincia de León. Luis Pastrana. Ed. Everest, S.A.
S Tecnología Mecánica y Metrotécnia, Arias Laceras, Ed. Donostiarra 1990.

Módulo 5. Mecanizado por arranque de viruta p157
Módulo 5. Mecanizado por

arranque de viruta
Amelia Nápoles Alberro y Xavier Salueña Berna

1. INTRODUCCIÓN
Por todo lo estudiado hasta ahora, se puede resumir que, según las características geométricas de
las piezas a fabricar y las propiedades de sus materiales requeridas, existe una gran variedad de
procesos de fabricación que dependen de los siguientes métodos de realización:
S Dar preforma. Ej. Fabricación de acero

S Transformar geometría. Ej. Forja.
S Separar. Ej. Mecanizado.
S Unir. Ej. Soldar.
S Recubrir. Ej. Pavonado
S Modificar propiedades. Tratamiento térmico.
En este capitulo se estudiará el Mecanizado, proceso basado en el método de separar, a su vez dentro
de este último se distinguen dos tipos: Dividir (cortar, entallar) y Arrancar (torneado, taladrado).
El proceso de fabricación mediante mecanizado consiste en arrancar en forma de virutas o

partículas, el exceso de material de un semiproducto previamente concebido, utilizando las
máquinas y herramientas cortantes adecuadas, para conseguir la geometría de la pieza deseada y
las especificaciones planteadas.
La obtención de las dimensiones y geometría definitiva de una pieza mediante el arranque de

viruta, se realiza partiendo de semiproductos fabricados por fundición, forja, laminación o por
pulvimetalurgía, a los que, en algunos casos, se les han efectuado operaciones previas de
doblado, soldadura u otras.
Debido a que en ocasiones el mecanizado resulta ser un procedimiento bastante caro, la fabricación
total de piezas por fundición, por deformación o por polvos metálicos, está siendo utilizados en
mayor proporción.
No obstante, hay que tener en cuenta que el método de arranque de viruta es el único que permite
construir piezas con una exactitud del orden de micras, mientras que en los dos primeros la
tolerancia oscila alrededor de ± 3 mm y en el tercero de ± 0,13 mm.
Por otra parte en el mecanizado se obtienen acabados superficiales muy finos, como es en el caso
de operaciones de rectificado, pulido, lapeado.
A pesar de que todas las máquinas empleadas en la conformación de los materiales, por ejemplo las
prensas y martinetes, pueden considerarse como máquinas herramientas, generalmente, se suelen
denominar de esta manera a las que conforman por arranque de material, como son las
taladradoras, fresadoras, tornos, etc.
2. MATERIALES MECANIZABLES
De forma general, se puede resumir en tres grandes grupos los materiales mecanizables.
S Metales
La mayoría de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de material, sin
embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento térmico previo, debido
a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no tienen la misma
maquinabilidad.

Generalmente los aceros son los materiales que más se conforman por mecanizado y a su vez los
que presentan mayor complejidad al aplicárselo.
Grupos de metales mecanizables:
Aceros al carbono.
Aceros aleados.
Aceros inoxidables.
Fundición.
Aleaciones termo resistente y de alta resistencia.
Aceros aleados de alta resistencia.
Metales refractarios aleados. (Columbium, Tantalio, Molibdeno y Wolframio).
Aceros al titanio aleados.
Aceros aleados de alta resistencia en base cobalto o níquel.
Aleaciones de Titanio
Aleaciones de aluminio, cobre, níquel, magnesio, uranio,cinc.
Composites (requiere herramientas especiales).
S Plásticos y compuestos plásticos
S Cerámicos, a los que preferiblemente se les aplica el mecanizado abrasivo
Maquinabilidad de los metales
La maquinabilidad se define como la capacidad de arrancar material de la pieza con un útil de corte
o la habilidad del material a ser mecanizado, esta se evalúa mediante la realización de una serie de
ensayos en los que se determina las siguientes características:
S La duración del afilado de la herramienta.

S La velocidad de corte que debe aplicarse
S La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
S El trabajo de corte.
S La temperatura de corte.
S La producción de viruta.
S Acabado superficial.
FACTORES QUE AFECTAN LA MAQUINABILIDAD:
S Material de la pieza.
Composición química del material.

Tipo de microestructura.
Inclusiones.
Dureza y resistencia.
Ductilidad y acritud.
Tamaño del grano.
Conductividad térmica.
Presencia de aditivos libres.
S Condiciones de corte.
Arista de corte.
Portaherramienta.
Máquina herramienta.
Operación.
Régimen de corte

Existen aceros de alta maquinabilidad, también denominados aceros automáticos, que se caracterizan
por tener en su composición química una serie de aditivos libres como son el azufre, el plomo, el
selenio, el manganeso y el fósforo.
ANTECEDENTES DE LA PIEZA A MECANIZAR.
Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas favorables para el mecanizado, normalmente
las piezas han sido sometidas a procesos térmicos como el laminado en caliente, normalizado,
recocido y estirado en frío, excepcionalmente han sido templadas, ya que con este proceso, estas se
han endurecido, lo cual no facilita la maquinabilidad.
3. PROCEDIMIENTOS EMPLEADOS EN EL ARRANQUE DE MATERIAL
Las máquinas herramientas para efectuar el mecanizado se basan en los siguientes procedimientos:
S Mediante cuchillas.
S Mediante abrasivos.
S Mediante chispas eléctricas.
S Mediante ultrasonidos.
S Mediante un chorro electrónico que volatiliza el material.
S Mediante electrólisis dirigida.
Exceptuando el corte mediante cuchillas, en el que el material arrancado aparece formando tiras
fragmentadas (si este es frágil) o continuas (si este es muy dúctil), en el resto de procedimientos se
desprenden pequeñísimas partículas.
Movimientos que se realizan en el mecanizado
El arranque de viruta o partícula se realiza mediante la penetración de una herramienta, cuyo material es
de mayor dureza que el de la pieza a cortar. Este enclavamiento ocurre mientras se efectúa el movi-
miento relativo entre la pieza a trabajar y la herramienta de corte, como se muestra en la figura 1.
Figura 1. Giro y penetración de la broca en la superficie de la pieza.
TIPOS DE MOVIMIENTOS A REALIZAR EN EL MECANIZADO.
S Movimiento de corte:
Es el que permite que la herramienta penetre en el material, produciendo viruta, y se identifica a
través del parámetro Velocidad de corte.

S Movimiento avance:
Es el desplazamiento del punto de aplicación de corte, identificado a través del parámetro Velocidad
de avance.
S Movimiento de alimentación:
Es con el que se consigue cortar un espesor de material, identificado a través del parámetro Profundidad
de pasada.
La herramienta y la pieza se fijan a la máquina, esta última es la encargada de transmitirle a las

primeras, el movimiento de corte y el de avance, ya sean de rotación o traslación, indistintamente,
dependiendo del tipo de trabajo a realizar y de la máquina que lo ejecuta.
Por ejemplo en un torno universal, el movimiento de corte lo ejecuta la pieza cuando gira, el
movimiento de avance es el desplazamiento de la herramienta en la dirección longitudinal o
transversal, y por último el de alimentación, esta última lo realiza en la dirección perpendicular al de
avance.
Tipos de mecanizado.
Según el acabado superficial con el que se ha de obtener la pieza terminada, se distinguen tres tipos
de mecanizado:
S Desbastado:
El material eliminado es del orden de milímetros o décimas de milímetros, cuya finalidad es
aproximar las dimensiones de la pieza a la medida final, en el menor tiempo posible desplazando la
cuchilla de corte con altas velocidades de avance y de corte.
S Acabado:
Con el objetivo de obtener, no solo las medidas finales de la pieza, sino también poca rugosidad en
la superficie, el material eliminado es del orden de centésimas de milímetro utilizando cuchillas de
corte que trabajaran con velocidades de avance bajas y velocidades de corte más altas que en el
desbaste.
S Superacabado o rectificado:
Con la finalidad de alcanzar medidas muy precisas y buen acabado superficial, el material rebajado
es del orden de milésimas de milímetro y las velocidades de avance y de corte, con que se trabaja
son muy altas, desprendiéndose partículas de material por abrasión.
Teniendo en cuenta el tipo de pieza a elaborar, la operación a aplicar, el acabado requerido y la

máquina que lo realiza, existen diversos procesos de mecanizado, de los cuales en la tabla 1 se
muestran los más usuales.
Las fotos que se muestran en la tabla 1, han sido extraídas de los catálogos ofrecidos por cortesía
de las siguientes las empresas:
Manual Sandvik Coromant.

Estarta Rectificadora S. Coop.
Hitachi Seiki Co., Ltd.
Euro Sprint, Rectificadoras.
Danobat, División de Sierras.
Pferd – Rüggeberg, S. A. Muelas con mango.
Gurutzpe, Máquinas Herramienta.
Heidenreich & Harbeck, Makino. Máquinas de Eelctroerosión.
Laserlan, Corte de presición con láser.
Couth, MC 2000.

TIPO DE TIPOS DE PROCESOS

GEOMETRÍA DESBASTE y ACABADO (Virutas) SUPERACABADO (Partículas)
GENERADA Denominación Movimiento Denominación Movimiento
Cilindrado Rectificado
(Exterior) Cilíndrico Exterior
Torneado
Refrentado
Mandrinado
Superficies (Interior) La pieza gira y la Rotación de la
de Ranurado herramienta se pieza y de la
revolución Roscado desplaza. herramienta
(1) Torneado de
forma
(2)
Frontal Rectificado plano
Fresado
Cilíndrico
La herramienta La herramienta
Ranura gira y la pieza se gira y la pieza se
desplaza. desplaza.
(3) Contorno
(4)
Superficies
planas Cizalladora Sierra Alternativa Sierra de disco
La herramienta y (5)
Cepilladora (6)
la pieza se
Limadora
desplazan.
Mortajadora
La herramienta
Aserrado gira y/o se
desplaza
Taladrado y Punteado
Mandrinado Rectificado
Barrenado La herramienta La herramienta
(7) Cilíndrico Interior
Agujeros Avellanado gira y se gira y la pieza se
Bruñido desplaza. desplaza.
Lapeado
Escariado
Electroerosión Amolado
Penetración Hilo
La herramienta y La herramienta
Contorno
la pieza se gira y se
irregular
desplazan. desplaza.
(8) (8) (6)

(9) (10)
Oxicorte
Corte por Láser (9)
Otros Electromecanizado (10)
Corte por plasma
Ultrasónico
Tabla 1. Principales procesos de mecanizado.

4. PROCESO DE ARRANQUE DE MATERIAL POR MEDIO DE CUCHILLAS
De los procedimientos utilizados para el mecanizado, en este capitulo se estudiará el mecanizado

mediante cuchillas, donde el material arrancado se presenta en forma de virutas. Concretamente se
profundizará en los procesos de Torneado de desbaste, Torneado de acabado y Taladrado.
Las características de las cuchillas utilizadas en el proceso de arranque de viruta se basan

fundamentalmente en el buril, que fue la primera herramienta utilizada para este fin, y como se observa
en la figura 2, no es más que una barra rectangular de acero, afilada en su extremo como un diedro.
Superficie
de ataque
Viruta
Buril
Superficie
de incidencia
Pieza
Figura 2. Corte de pieza con buril.
La forma de la herramienta para cada trabajo se selecciona según las operaciones específicas a
realizar y la máquina herramienta correspondiente.
Formación de la viruta
El arranque de viruta ocurre cuando el filo de la herramienta produce primeramente la deformación

elástica de la parte de metal que se convertirá en viruta, surgiendo grandes tensiones a medida que
se aproximan y luego una vez que el material supera la tensión de fluencia, ocurre la separación de
la capa debido a la deformación plástica.
Para realizar cualquier operación de mecanizado es importante controlar la formación de la viruta,

con el objetivo de garantizar que esta sea rota adecuadamente y conocer el tipo de viruta que se
formará, ya que esta indica el tipo de comportamiento que manifiestan los diferentes metales ante la
acción de la cuchilla de corte y por ende que temperaturas y fuerzas serán generadas.
Las temperaturas alcanzadas durante el corte, tanto en la pieza como en la herramienta, no deben
ser muy altas, ya que pueden influir negativamente, y las fuerzas que se producen condicionan la
potencia necesaria para realizar el proceso.
Tipos de viruta:
S Viruta continua de bordes lisos: aparece en materiales dúctiles, aplicando avances y profundidades
pequeñas y velocidades de corte altas, superficies de ataque muy pulida, bajo coeficiente de
rozamiento, alta resistencia al desgaste y refrigeración considerable. Con este tipo de viruta se
obtiene buen acabado.
S Viruta continua de caras irregulares: aparece en materiales dúctiles, pero con grandes avances y
velocidades de corte pequeñas y la refrigeración es insuficiente o nula. El alto rozamiento entre viruta y
herramienta desprende pequeñas partículas que se adhieren a la herramienta, originando un
recrecimiento del filo que luego se rompe en dos, una se adhiere a la pieza y otra la viruta, provocando
que la superficie mecanizada sea rugosa.

S Viruta discontinua: ocurre en materiales frágiles, con ángulos de afilados y velocidades de corte
pequeñas, con avances y profundidades de corte grandes, elevada fricción entre herramienta y
viruta.
Parámetros que influyen sobre la formación de viruta:
S Material de la pieza y de la herramienta.

S Diseño de la geometría de corte.
S Refrigeración y lubricación en el proceso de corte.
S Vida útil de la herramienta.
Características de las herramientas de corte
Funciones que deben cumplir las herramientas de corte, según el requerimiento planteado:
Garantizar la obtención de medidas precisas y superficies bien acabadas.

Mecanizar cualquier tipo de material.
Ofrecer máximo rendimiento con el mínimo desgaste.
Disponer de una larga duración del filo de corte, ya que se ahorran afilados.
Lograr que la viruta salga fácilmente.
Capaz de absorber elevadas temperaturas.
Soportar grandes esfuerzos de corte sin deformarse.
Resistentes al desgaste.
Estas prestaciones se alcanzan haciendo una selección adecuada del material y de la geometría de
las herramientas, basándose en los siguientes aspectos:
Tipo de operación a realizar.

Tipo de material de la pieza.
Tipo de herramienta y máquina a utilizar.
Por ejemplo en un centro de torneado de alta velocidad no es posible utilizar una herramienta de
acero al carbono, así como también si se quisiera mecanizar piezas templadas.
Propiedades que den poseer los materiales para herramientas:
Tenacidad (resistencia al choque).

Resistencia al desgaste.
Dureza en caliente.
Químicamente inerte con la pieza.
Químicamente inerte estable ante la oxidación y disolución.
A manera de información se mencionarán todos los materiales de herramientas hasta ahora utilizados,
teniendo en cuenta que, con el desarrollo alcanzado en la tecnología de los materiales (concretamente
de las herramientas de corte) y en las máquinas herramientas, algunos son muy pocos utilizados. Hay
que señalar que esta evolución ha ocurrido a lo largo de todo el siglo veinte, haciéndose más notoria a
partir de la década del treinta. No solo han surgido novedosos materiales, sino que también se han
mejorado los existentes, siempre persiguiendo alcanzar velocidades de corte cada vez más elevadas.
También este desarrollo ha sido posible por los avances en otras áreas como son: sistemas de fijación
de piezas y de herramientas, técnicas informatizadas y de medición.
En la figura 3 están representados todos y cada uno de los materiales existentes, no solo de manera
cronológica, sino que también, en función del tiempo (eje de ordenadas) que tardaba en mecanizarse
una pieza patrón.

Figura 3. Evolución del rendimiento de los materiales para herramientas, cortesía de Sandvik Coromant.
En la figura 4 se representa el desarrollo alcanzado por las máquinas herramientas y sus aplicaciones.
Figura 4. Desarrollo de las aplicaciones industriales, cortesía de Sandvik Coromant.
Por supuesto que desde 1990 hasta la fecha han ocurrido cambios significativos no solo en la
versatilidad de la fabricación en las máquinas sino también en el desarrollo de técnicas asistidas por
computadora de diseño (de piezas y herramientas), de manufactura y de ingeniería, formando un
conjunto identificado por las siglas CAD-CAM-CAE, y que a su vez se resumen en el concepto CIM:
Manufactura Integrada por Computadora. Estas técnicas se resumen de manera general en el último
capítulo.
S Materiales para herramientas de corte.

Para cada operación de mecanizado, que se aplicará a un material determinado, existe un material
de herramientas que la ejecute de forma óptima.

Materiales:
Aceros al carbono:
Aceros con un contenido en carbono de entre 0,5 y 1,4%. La templabilidad es pequeña por lo
que son propensos a grietas y deformaciones. Pertenecen al grupo del F-510.
Aceros aleados:
Pertenecen a los grupos F-520 y F-530. Contienen además de carbono Cr y W. El temple se
realiza a 800ºC y el revenido entre 200ºC y 300ºC por lo que es más tenaz y duro que el
acero al carbono. Aún así resiste poco las elevadas temperaturas (superiores a 280ºC) por lo
que se emplean normalmente en acabados y para metales poco duros. Ver tablas de aceros
al carbono y aleados del autor “Arias Lasheras”.
Estos dos primeros aceros, debido a los bajos niveles de aleación tienen muy poca dureza en
caliente por lo que no se utilizan actualmente excepto en condiciones de velocidades muy bajas.
Aceros rápidos:
Pertenecen al grupo F-550. Existen dos tipos, aceros rápidos al Wolframio o de Cobalto lo
cual hace mejorar sus condiciones de corte. Contiene también cromo molibdeno y vanadio.
Tienen mayor dureza que los anteriores y pueden trabajar a temperaturas de hasta 600ºC.
Las velocidades de corte pueden así ser mayores. Generalmente, todo el cuerpo de la
herramienta suele fabricarse con el mismo material, es decir son enterizas.
Aceros rápidos mejorados o de alta velocidad:

Se identifican con las siglas HSS del inglés High Speed Steel. Son aceros de herramientas
altamente aleados.
Existen dos tipos:

- De Tugnsteno, designado como grado T por American Iron and Steel Institute (AISI).
- De Molibdeno, designado como grado M por American Iron and Steel Institute (AISI)
Adecuado para herramientas de forma complicada: Brocas, Tarrajas, Fresas de vástago. En

ocasiones se recubren con una película de Titanio, mediante el método Deposición Física de
Vapor (PVD).
Aleaciones no ferrosas:
Denominados Estelitas. No son aceros, sino aleaciones de cobalto, cromo y wolframio con
otros elementos en menor porcentaje, hierro, carbono, silicio y manganeso. Soportan
temperaturas de hasta 700 ºc. La estelita más conocida es la alacrita. Aunque son de mayor
dureza que los aceros rápidos, dada su fragilidad (no admiten tratamientos térmicos) han
sido sustituidas por los metales duros, están en desuso.
Metales duros: Cermets, Carburos cementados y Carburos recubiertos

Los tres metales duros están clasificados técnicamente como compuestos Cermets, que
significa partículas de cerámica en aglomerante metálico, lo único que el término propiamente
se aplica a los compuestos cerámicos metálicos que contienen carburo y nitruro de titanio (TiC,
TiN) y otros materiales cerámicos.
- Carburos cementados: Son cermets basados en Carburos de Tugnsteno y cobalto (WC-

Co), conocidos como carburos de uso común.
Es un producto pulvimetalúrgico que consiste en carburos metálicos sinterizados y se les
llama comúnmente WIDIA, del alemán wi (como) y dia (diamante), ya que alcanzan una
dureza de 90HRc, próxima a la del diamante. Tienen gran dureza y resistencia a las altas
temperaturas (soportan hasta 800ºC) por lo que se puede trabajar a elevadas velocidades de
corte. El único problema que se plantea es su fragilidad por lo que se ha de tener cuidado
con los golpes y vibraciones de trabajo, sobre todo si tienen titanio.

Existen dos tipos:
1. Carburos de Tugnsteno (Wolframio) (WC) y cobalto (Co) como elemento aglutinante.

Designados como TH, BT, GT. Se utilizan para el mecanizado de aluminio, latón, cobre,
magnesio, y otros metales no ferrosos, en ocasiones se usa para el hierro fundido, no
incluyen el acero.
2. Además de WC tiene otros compuestos como son los carburos de titanio (TiC) y
tántalo (TaC), designados como TT y AT. Se utilizan para el mecanizado de Acero bajo
en carbono, inoxidable y otras.
- Cermets: Estos excluyen los compuestos metálicos que se basan principalmente en WC-
Co. Consiste en combinaciones de carburos de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN) y
carbonitruro de titanio (TiCN), usando níquel y/o molibdeno como elemento aglutinante,
carburos de niobio (NaC). Se usa en el mecanizado de fundiciones de hierro, aceros y
aceros inoxidables. No son apropiados para operaciones de perfilado, pero sí en copiado
ligero, donde el criterio fundamental es el acabado y también donde se quiera aumentar la
productividad en operaciones especiales.
- Carburos recubiertos: Son carburos cementados recubiertos de una o más capas de

carburos de titanio (TiC) [es gris], nitruro de titanio (TiN) [es dorado], carbonitruro de titanio
(TiCN) y de oxido de aluminio-cerámica (Al2O3) [es transparente]. El método utilizado para
recubrir es el de Deposición Química de Vapor (CVD). Posee una alta resistencia al
desgaste al igual que los anteriores pero sin disminuir la tenacidad. Este tipo de material
debe usarse para la mayoría de operaciones de torneado, fresado y taladrado y para casi
todos los materiales de piezas.
Cerámicas de corte
Existen dos tipos:
1. Con base en óxidos de aluminio (alúmina) (Al2O3) a los que se adiciona óxido de
cromo o titanio por sinterización.
2. Con base en nitruro de silicio (Si3N4).
Son herramientas resistentes a elevadas temperaturas (superiores a 1200ºC). Pueden trabajar a

grandes velocidades de corte y con grandes profundidades de pasada (5 mm) y no reaccionan
con el material de la pieza. Las superficies resultan brillantes en operaciones de acabado. Se
presentan en plaquitas, las cuales son muy frágiles y deben utilizarse en máquinas de bajo nivel
de vibración. Mayormente se utilizan en el mecanizado de fundición gris y nodular, aceros duros
y aleaciones termoresistentes, aunque aún hay porcentaje pequeño de herramientas de este tipo
Diamante polocristalino sintetico (PCD).

Solo le supera en dureza el diamante natural monocristalino. Debido a que son muy caras y
frágiles son empleadas en contadas ocasiones y en máquinas rígidas que trabajan a
grandes velocidades pero con profundidades y avances muy pequeños. Tiene una gran
resistencia al desgaste por abrasión, por lo que se utiliza en las muelas de rectificar para
obtener acabados superficiales de gran precisión. Se usa para el torneado y fresado
principalmente de aleaciones de aluminio y silicio. Las plaquitas de PCD se sueldan a las de
metal duro, proporcionando mayor resistencia al choque y además mayor vida útil de la
herramienta.
Tienen como desventaja que no se pueden usar en materiales ferrosos debido a su afinidad,
tampoco en materiales tenaces y de alta resistencia a la tracción, y en la zona de corte la
temperatura no debe ser superior a 600 ºc.

Nitruro de boro cúbico (CBN).

Ocupa el segundo lugar en cuanto a dureza, después del diamante, es frágil pero su tenacidad
es superior a la de las cerámicas, sin embargo su dureza en caliente y su estabilidad química
no supera a las de esta. Se aplica en el corte de aceros forjados, aleaciones de alta resistencia
al calor, aceros y fundiciones endurecidas, con durezas mayores que 48 HRc (si la pieza tiene
muy poca dureza, se desgasta excesivamente la herramienta) y en metales pulvimetalúrgicos
con cobalto y hierro. Se obtienen muy buenos acabados superficiales, por lo que elimina una
operación de rectificado.
Coronite.
Es un material nuevo, intermedio entre el acero rápido y el metal duro, ya que combina la
tenacidad del primero con la resistencia al desgaste del segundo. Su propiedad principal es
el tamaño de grano extremadamente fino, que es el que da la dureza. Se aplica principalmente
al mecanizado de aceros y también en aleaciones de base titanio y otras aleaciones ligeras y
generalmente solo se usa para construir fresas de ranurar. Con una técnica especial, los
pequeños granos de TiN son repartidos uniformemente en una matriz de acero termotratable,
esta mezcla representa entre un 35 y 60 % de todo el material, por lo tanto el material duro
dominante de coronite es el TiN.
No se fabrican enterizas, tiene un núcleo de acero rápido o de muelles, que se recubre con
polvo de coronite (producido adicionando nitrógeno en un horno de doble cámara) y se prensa,
formando un solo cuerpo frágil, por último es recubierto con TiCN o con TiN. Coronite presenta
propiedades ventajosas respecto a las del acero rápido y el metal duro, por ejemplo manifiesta
mayor duración y fiabilidad del filo, puede utilizarse en la mayoría de los materiales de piezas y
en un número considerable de operaciones, se consiguen magníficos acabados superficiales.
S Clasificación de las plaquitas de metal duro
Para la gran variedad de metales duros que existen, cada fabricante le ha asignado una denominación
diferente, pero la selección por parte de los usuarios, requiere de un sistema de clasificación que
indique las operaciones, condiciones y materiales a trabajar. La norma ISO estableció una clasificación
según sus aplicaciones, dividiéndolo en tres grupos identificados con colores y letras y números.
Los grupos de herramientas son: P- Azul, M- Amarillo, K- Rojo.
En ocasiones los fabricantes suministradores de herramientas aporta unas tablas, en las que para
cada grupo están indicadas gráficamente las distintas áreas de aplicación, mediante un símbolo ( )
que especifica con un punto optimo la parte del área más adecuada. Esta simbología no informa
nada acerca de las calidades individuales que puede haber dentro del mismo código. Por ejemplo
una plaquita P20 puede ser un carburo cementado con o sin recubrimiento o ser un cermet. Por lo
que, si no se indica otra especificación de calidad del producto, existe un gran número de posibilidades
con diferentes comportamientos que reportan distintos resultados económicos.
De aquí que la clasificación ISO sea un punto de partida a tener en cuenta en la selección de la
herramienta y de las posibles calidades, para una determinada aplicación. Luego, se deben cotejar
las descripciones detalladas de calidad de los materiales que aporta cada suministrador, con las de
la operación a realizar, para finalmente hacer la elección, teniendo como objetivo, conseguir el costo
de mecanizado más ahorrativo. La clasificación ISO no hace referencia a las Cerámicas, Coronite,
CBN o PCD.
La identificación numérica permite seleccionar a priori según dos propiedades mecánicas de la

plaquita y según el tipo de operación: Desbaste o Acabado. Las plaquitas van enumeradas de forma
que, a menor número implica mayor dureza y menor tenacidad, alta velocidad de corte, pequeña
sección de viruta y operación de acabado y a mayor número implica menor dureza, mayor tenacidad,
velocidad de corte lenta, mayor sección de viruta y operación de desbaste.

Tipo de Grupo (Según operación: Característica

Aplicaciones generales
plaquita desbaste o acabado) mecánica
Mecanizado de aceros, Grupo 01:

Resistencia
aceros fundidos, aceros Corresponde al torneado y
P inoxidables y fundiciones mandrinado de acabado, sin
al desgaste
maleables. (viruta larga) cortes intermitentes y a elevadas
Mecanizado de aceros velocidades de corte, avances
inoxidables austeníticos, pequeños y pequeñas
M aceros al manganeso, profundidades de corte.
materiales resistentes al calor,
aleaciones de hierro fundido, Grupo 25:
etc. (viruta larga y corta) Se considera el campo medio, es
Mecanizado de fundición gris el área de semidesbaste o
y fundiciones duras de semiacabado.
coquilla, aceros duros y
metales no ferrosos como el Grupo 50:
K aluminio, bronce, no metales Para operaciones de desbastes,
como los plásticos, madera, que arrancan gran volumen de
ebonita, materiales viruta y trabajan a bajas
termoplasticos. velocidades de corte.
(viruta corta)
Tenacidad
Tabla 2. Aplicaciones generales de las plaquitas de metal duro.

(la magnitud de la resistencia y la tenacidad aumenta en la dirección de las flechas).

En la tabla 3 se presentan más detalladas las aplicaciones y condiciones de corte.
Designación Aplicación
Torneado y mandrinado en acabado, elevadas velocidades de corte, sección de
P01
viruta pequeña, muy buena precisión y calidad superficial, exento de vibraciones.
Torneado por copiado, roscado, fresado, grandes velocidades de corte, sección
PIO
de viruta entre pequeña y mediana.
Torneado, copiado, fresado, velocidades de corte medias y viruta de sección
P20
media, refrentados ligeros. Avances medios.
Torneado, fresado, y cepillado a velocidades de corte de medias y pequeñas,
P30 viruta de sección media a grande, incluyendo operaciones bajo condiciones
desfavorables. Avances medios y grandes.
Torneado, cepillado, fresado, mortajado, con bajas velocidades de corte bajas y
P40 avances grandes, amplia sección de viruta, posibles elevados ángulos de
desprendimiento y en condiciones muy desfavorables.
Torneado, cepillado, mortajado, ranurado, tronzado, donde se requiera una
gran tenacidad de la herramienta, pequeñas velocidades de corte, sección de
P50
viruta grande, posibilidad de utilizar grandes ángulos de desprendimiento,
operaciones en condiciones extremadamente desfavorables.
Torneado, velocidades de corte de medias y altas, sección de virutas de
MIO
pequeñas a medianas y avances bajos y medios.
Torneado, fresado, avances y velocidades de corte medias y sección de viruta
M20
mediana.
Torneado, fresado, cepillado a velocidades de corte media y avances
M30
intermedios y grandes, sección de viruta de mediana a gruesa.
Torneado, perfilado, tronzado, para trabajos en especialmente en máquinas
M40
automáticas.
K0l Torneado de desbaste y acabado, mandrinado y fresado en acabado, rasqueteado.
KIO Torneado, fresado, taladrado, mandrinado, escariado, brochado, rasqueteado.
Operaciones que necesitan una herramienta con alta tenacidad. Torneado,
K20
fresado, cepillado, mandrinado, escariado, brochado,
Torneado, fresado, cepillado, tronzado, ranurado y mortajado. Posibilidad de
K30
usar grandes ángulos de desprendimiento en condiciones desfavorables.
Torneado, fresado, cepillado, tronzado, mortajado en condiciones muy
K40
desfavorables. y posibilidades de ángulos de desprendimiento muy grandes.
Tabla 3. Identificación de la calidad de la plaquita según todas las especificaciones.
Las condiciones desfavorables pueden ser en cuanto a: piezas o material difícil de mecanizar, a
diferente profundidad de corte, vibraciones, corte interrumpido, a durezas variables, otros.
Como se ha visto, a partir de los metales duros, dado su alto coste, la parte cortante de las herramientas
se construye en forma de plaquita, ésta luego se suelda al soporte de la herramienta o se fijan por
medios mecánicos. En la foto de la figura 5 se ilustran diferentes formas de plaquitas.

Figura 5. Diferentes formas de plaquitas de metal duro, cortesía de Sandvik Coromant.
S Geometría del filo de corte
Como se ha visto anteriormente, la geometría básica de la herramienta de corte es en forma de

cuña, cuyo filo cortante es el encargado de separar la viruta de la pieza.
Según el número de filos cortantes de las herramientas, estas se dividen en dos grupos:
Herramientas de corte único, por ejemplo cuchillas de tornear, cepillar.

Herramientas de corte múltiple, por ejemplo brocas, fresas, escariador.
La geometría del filo de corte depende de:
Dureza del material con el que se trabaja.

Material de la herramienta.
Clase de trabajo a realizar.
Basta con estudiar la geometría del filo de las herramientas simples, ya que este es el mismo para
las múltiples, lo que aplicado a cada filo, por eso se tomará como ejemplo la cuchilla de tornear.
La dimensión, forma y posición de las partes de la herramienta están dadas según un sistema de
ejes ortogonales, cuyo punto cero está en la punta del filo. Este sistema es de utilidad para identificar
los diferentes ángulos del filo de la herramienta y los parámetros de corte establecidos por los
movimientos que se ejecutan en el proceso (a, p y Vc), así como también para conocer el
comportamiento de la herramienta durante su funcionamiento y calcular las componentes de la
fuerza generada en el corte.
Superficie
de Corte
Planos de referencia
Corte (Vc) Superficie
Z de Trabajo
PC
PN
X
Avance (a)
PR
Y
Profundidad (p)
Figura 6. Planos de referencia y movimientos de trabajo en el torno.

A partir de este sistema ortogonal se establecen los siguientes planos de referencia de la herramienta:
Plano de referencia: Paralelo a la base de la herramienta. “PR”.

Plano de corte: Es perpendicular al de referencia y contiene la arista de corte principal. “PC”.
Plano de profundidad: Es perpendicular a los dos primeros y tangente a la generatriz de la pieza.
“PN”.
Geometría de la cuchilla de tornear.
Filo de Corte
Principal
Superficie
de Incidencia
Filo de Corte
(oculta)
Secundario
Superficie
Superficie de Incidencia
de Ataque Secundaria
Cuerpo
Figura 7. Elementos de la cuchilla de tornear.
Ángulos característicos del filo de la herramienta.
Ángulo de incidencia principal (α).

Ángulo de filo (β).
Ángulo de desprendimiento o de ataque (γ).
Ángulo de corte δ.
Ángulo de punta. (ε)
Ángulo de inclinación de arista.
Ángulo de inclinación (λ).
Ángulo de posición principal (χ).
Ángulo de posición secundaria (χ1).
Ángulo de oblicuidad del filo principal (θ).
α + β + γ = 90º.
δ=α+β
Si la herramienta es recta χ = θ
Figura 8. Ángulos de la cuchilla de tornear.

Material Resistencia Material de la Cuchilla

de la o dureza HSS MD
2
Pieza Kg/ mm o HB α γ β α γ β
Acero suave 45 6 20 64 5 12 73
Acero semiduro 60 6 18 66 5 10 75
Acero duro 80 6 16 68 5 8 77
Acero duro 90-110 6 10 74 5 6 79
Acero aleado 150 6 8 76 5 0 85
Acero fundido 50 6 15 69 5 10 75
Acero fundido duro 50-80 6 8 76 5 0 85
Fundición gris 180 HB 6 10 74 5 6 79
Fundición dura 220 HB 6 6 78 5 2 83
Cobre 60-80 HB 8 30 52 8 20 62
Latón 80-120 HB 8 12 70 8 10 72
Bronce 100 HB 8 12 70 8 12 70
Aluminio 20 10 30 50 10 20 60
Aluminio aleado 20-25 10 20 60 10 18 62
Aleación de magnesio 20 8 20 62 8 18 64
Goma dura - 12 10 68 10 10 70
Porcelana - - - - 5 0 85
Ángulo de posición:
χ = 30: 45 º En máquinas potentes con pasada sin vibración.
χ = 65: 70 º Para trabajos varios.
χ = 90º Piezas poco rígidas.
Ángulo de inclinación:
λ puede ser positivo, negativo o cero.
Tabla 4. Valores recomendados para los ángulos de la cuchilla.
Influencia que ejercen los ángulos característicos
Ángulo de filo: Para materiales duros el ángulo de corte debe ser grande para dar robustez. Para
materiales blandos el ángulo de corte puede ser menor. Este ángulo será diferente en función del
tipo de trabajo a realizar.
Ángulo de incidencia: Si es grande el filo resultará más débil y si es pequeño tiene un mayor
rozamiento dificultando la penetración y arranque de material con elevación considerable de la
temperatura. Hemos de escoger un ángulo intermedio.
Ángulo de desprendimiento: Si el ángulo es excesivamente pequeño la separación de viruta es más

dificultosa al tener que salvar una pendiente más pronunciada. Si el ángulo es demasiado grande la
viruta se desprende muy bien pero a costa de desgastar el filo.
Para la elección del ángulo de incidencia y de desprendimiento óptimos nos guiaremos por la
siguiente tabla que depende del material de la pieza y el tipo de herramienta.

5. PROCESO DE TORNEADO
Tipos de tornos que existen:
S Tornos paralelos de cilindrar y roscar.

S Tornos de sobremesa.
S Tornos copiadores.
S Tornos verticales.
S Tornos frontales.
S Tornos revolver.
S Tornos automáticos monohusillo y multihusillo.
S Tornos especiales: para ejes de ferrocarril, ejes de levas, relojeros.
S Tornos horizontales con CNC.
S Tornos verticales con CNC.
Tipos de cuchilla de tornear según la dirección del avance
Existen varias teorías que definen el tipo de cuchilla de tornear en cuanto a la dirección del avance y
todas válidas. Aquí se expresa la que se considera más intuitiva. Las cuchillas de torno se clasifican
en derechas e izquierdas, según la regla de la mano derecha e izquierdas respectivamente,
teniendo en cuenta la posición del filo principal con respecto a la dirección del avance y la del dedo
pulgar de la mano correspondiente.
Filo Filo
Principal Sentido de avance Principal
Cuchilla Derecha Cuchilla Izquierda
Figura 9. Tipos de la cuchilla de tornear.
Operaciones de torneado
Existen diferentes operaciones de torneado como las que se muestran.

En la figura 10 están representadas las operaciones de torno más comunes:
S Cilindrado a Izquierda.
S Cilindrado a Derecha.
S Cilindrado de forma
S Ranurado y Tronzado.
S Roscado.
S Taladrado.
S Mandrinado.
S Ranurado Interior.
S Roscado Interior.
Pieza a mecanizar
7
6
Herramientas de mecanizado exterior
Cuchilla Cuchilla Cuchilla

Cuchilla de Cuchilla de de roscar de ranurar de forma
cilindrar y Cilindrar y y tronzar
refrentar derecha refrentar
izquierda

Herramientas de mecanizado interior
Cuchilla Cuchilla Cuchilla

de de ranurar de roscar Broca
mandrinar interior interior
Figura 10. Operaciones de torno, indicadas con número sobre el dibujo de la pieza.
6. OPERACIONES EN TORNEADO SEGÚN LA CANTIDAD DE MATERIAL

ARRANCADO POR ETAPA
Consiste en arrancar material de nuestra pieza mediante unas herramientas determinadas para
conseguir unas dimensiones deseadas. Podemos distinguir en el torneado 2 fases dependiendo de
la cantidad de material que se arranca en cada etapa o pasada.
S Desbastado: Mediante herramientas de corte de viruta de cuchillas con avances rápidos rebajamos el
material del orden de milímetros hasta ajustar la medida a un milímetro o décimas de milímetros.
S Acabado: Mediante herramientas de corte de viruta de cuchillas con avances lentos y velocidades de
corte rápidas rebajamos material del orden de centésimas de milímetro.
7. CÁLCULO DE MOVIMIENTOS EN TORNEADO
Calcularemos los movimientos en el caso de un torneado de cilindrado para el desbaste y el

acabado. Los cálculos para el avance, la profundidad, el diámetro medio, la velocidad de corte y la
velocidad de avance, son diferentes para acabado o para desbaste por lo que distinguiremos
claramente la forma de abordarlos. Los tiempos del proceso, costos, fuerzas y potencias de corte se
estudian conjuntamente, ya que no hay diferencia.
Avance y profundidad de corte
S Avance y profundidad de corte en torneado de desbaste.
Cuando queremos obtener una pieza cilíndrica se suele partir de un redondo de material cortado. Estos
redondos son de una medida estándar y se eligen en función de la pieza a obtener. Como ya se ha
comentado se suelen realizar dos operaciones el desbaste y el acabado. En el desbaste se elimina la
mayor parte del material sobrante sin preocuparse de la rugosidad. Esta es la forma de arrancar mucha
viruta de forma rápida. El desbaste puede hacerse en varias pasadas, es decir, la herramienta va
arrancando capas de material de una misma zona en etapas sucesivas, pero nosotros siempre
calcularemos el desbaste para una etapa o pasada. Aunque en desbaste la rugosidad no importa a
priori, si importa en la última pasada de desbaste en que se debe cumplir siempre que la rugosidad del
desbaste R sea menor que la profundidad del acabado pa es decir: R < pa . Es preciso que esto se
cumpla ya que si R es mayor que pa la herramienta en el desbaste profundizará mucho y al hacer el
acabado quedarán picos por debajo y por lo tanto rugosidad más elevada.

R<pa º R>pa
Desbastaremos la pieza dejando pa desde la superficie para proceder después con el acabado. La
profundidad que alcanzamos con el desbaste se le denomina profundidad de desbaste pd.
S La punta de la herramienta
La punta de la herramienta puede ser quebrada o redondeada.
S Si la punta es quebrada
En desbaste sabemos qué rugosidad media Ra deseamos, ya que R < pa . Y como aproximadamente
R = 4 Ra podemos deducir la Ra.
Por otro lado a partir del dibujo podemos hallar el avance del desgaste ad.
En el primer caso más general, ad = (R/tagX) + (R/tagX’)
En el que X = 90º tenemos que ad = (R/tagX’)
A partir de ad obtenemos pd = 5 ad
S Si la punta es redondeada
Se introduce una herramienta cuya punta no es quebrada sino que posee una redondez de radio r
(denominado radio de acuerdo).

Se supone que el avance viene determinado por la hipótesis que permite introducir sólo la parte
curvilínea de la herramienta en la pieza, esto nos da que debe cumplir la condición:
ε
a d ≤ 2r cos
2
Donde r es el radio de acuerdo y ε el ángulo de punta.
De igual forma también se debe cumplir que:
pd > r
Si se cumplen ambas podemos aplicar la fórmula:
a d = 32.Ra.r.10 −3 (mm)
Donde Ra (µm) es la rugosidad media teórica que queremos conseguir y r (mm) es el radio de
acuerdo.
A partir de ad obtenemos pd = 5 ad
S Avance y profundidad de corte en torneado de acabado
Cuando mecanizamos una pieza el objetivo final que nos marcamos es obtener una medida
determinada con cierta tolerancia o calidad superficial. El primer paso será desbastar la pieza hasta
una medida próxima a la medida final con baja calidad superficial pero siempre cumpliendo que la
rugosidad del desbaste Rt desb sea menor que la profundidad del acabado pa.
Rt desb < pa
Es por esta razón que antes de desbastar debemos tener en cuenta la operación de acabado y hallar
cual debe ser la profundidad del acabado.
Debido a que en el acabado debemos aumentar la calidad superficial de la pieza el avance y la

profundidad serán mínimas. Por otro lado debemos evitar las crestas de rugosidad. Al aumentar la
velocidad de corte se consigue rebajarlas y redondearlas, por lo que trabajaremos a velocidades de
corte elevadas.
Otra diferencia con el desbaste es que resulta muy difícil conseguir bajas rugosidades si la punta de
la herramienta es quebrada por lo que trabajaremos siempre con puntas redondeadas. De hecho en
las herramientas, aunque sean de acero rápido, siempre existe un pequeño radio en la punta debido
al desgaste.

S La punta de la herramienta es redondeada
Se introduce una herramienta cuya punta no es quebrada sino que posee una redondez de radio r
(denominado radio de acuerdo).
Se supone que el avance viene determinado por la hipótesis que permite introducir sólo la parte
curvilínea de la herramienta en la pieza, esto nos da que debe cumplir la condición:
ε
a a ≤ 2 r cos
2
Donde r es el radio de acuerdo y ε el ángulo de punta.

De igual forma también se debe cumplir que:
pa > r
Si se cumplen ambas podemos aplicar la fórmula:
a a = 32. Ra. r.10−3 (mm)
Donde Ra (µm) es la rugosidad media teórica que queremos conseguir y r (mm) es el radio de
acuerdo.
A partir de aa obtenemos pa = 10 aa
Diámetro medio
S Diámetro medio en desbaste
Debido a que partimos del redondo de material inicial el cálculo del diámetro medio en desbaste será:
Donde Dm es el diámetro medio

Df ’= Di – 2 pd
Di es el diámetro del redondo de material inicial
S Diámetro medio en acabado
Debido a que partimos de la pieza final que deseamos obtener y no el redondo inicial como en el
caso del desbaste el cálculo del diámetro medio en acabado será:

Donde Dm es el diámetro medio

Df es el diámetro de la pieza final
Di’ = Df + 2pa
Velocidad de corte en desbaste o acabado
Para hallar la velocidad de corte teórica consultaremos las tablas en función del material de la pieza,
tipo de material de la herramienta y en la columna correspondiente al desbaste o al acabado . Se
comprobará que tanto el avance como la profundidad está en el intervalo marcado en las tablas. Los
valores de velocidad de corte que aparecen en las tablas están calculados para:
Esta tabla válida para HERRAMIENTAS de:
S Metal duro (plaquitas) cuando:
Se trabaja en seco
La duración del filo es To = 15 min
S Acero rápido (HSS) cuando:
Se trabaja con taladrina (σ aceite)

La duración del fijo es To = 60 min.
DESBASTE ACABADO
MATERIAL HERRAMIENTA VC ad pd VC aa pa
[m/min] [mm/rev] [mm] [m/min] [mm/rev] [mm]
ACERO INOXIDABLE M.D. 60 ≤1 ≤8 100 ≤ 0,25 ≤2
ACERO MOLDEADO M.D. 50 ≤1 ≤ 10 80 ≤ 0,25 ≤2
FUNDICIÓN GRIS HSS 15 ≤2 ≤ 10 20 ≤ 0,25 ≤2
M.D. 75 ≤2 ≤ 10 120 ≤ 0,25 ≤2
ALUMINIO HSS 80 ≤1 ≤8 100 ≤ 0,2 ≤1
M.D. 1250 ≤1 ≤8 1750 ≤ 0,2 ≤1
DURALUMINIO M.D. 300 ≤1 ≤8 400 ≤ 0,2 ≤1
LATÓN HSS 30 ≤1 ≤ 10 45 ≤ 0,2 ≤1
M.D. 450 ≤1 ≤8 550 ≤ 0,2 ≤1
BRONCE HSS 25 ≤1 ≤ 10 35 ≤ 0,2 ≤1
M.D. 250 ≤1 ≤8 350 ≤ 0,2 ≤1
σR ≤ 50 HSS 22 0,5 – 1 ≤ 10 30 0,1 – 0,2 ≤2
≤ 15 ≤2
2
daN/mm M.D. 150 1 – 2,5 250 0,1– 0,25
ACERO HSS 20 0,5 – 1 ≤ 10 24 0,1 – 0,2 ≤2
σR 50 - 70
AL M.D. 120 1 – 2,5 ≤ 15 200 0,1– 0,25 ≤2
CARBON HSS 15 0,5 – 1 ≤ 10 20 0,1 – 0,2 ≤ 1,5
O σR 70-85 M.D. 80 1 – 2 ≤ 15 140 0,1 – 0,2 ≤ 1,5
HSS 12 0,5 – 1 ≤8 16 0,1 – 0,2 ≤1
σR ≅ 100 M.D. 30 0,5 – 1 ≤5 50 0,1 – 0,2 ≤1
Nota: La calidad del HSS es la normal (F.552) y las calidades del M.D. utilizado serían las P.10/P.20; K.10/K.20 o M.10/M.20
según corresponda a acabado o desbaste, del acero, la fundición o el acero inoxidable respectivamente.
Tabla 5. Tabla orientativa de los valores de las condiciones de corte. torneado.
A partir de estos valores calcularemos la velocidad de corte tal como está dada en la máquina, es
decir en rpm mediante la fórmula:

Donde La velocidad de giro del cabezal del torno es nc (rpm)

La velocidad de corte es Vc (m/min)
El diámetro medio es Dm (mm)
S Velocidades de corte reales
Debido a que las máquinas de torneado convencionales no tienen una gama de velocidades continuas
sino que suelen seguir una serie de revoluciones discontinua (serie de Renard), debemos escoger las
revoluciones que nos marca la máquina más próximas a las que nos da por las tablas. Imaginemos
que tenemos una máquina que nos da una gama discontinua de revoluciones en el cabezal. Dentro de
toda la gama distinguiremos una parte: ...1130, 1420, 1790, 2250, 2800 ... (rpm).
El valor obtenido en tablas es por ejemplo 1550 rpm, un valor que está comprendido entre 1420 y 1790
rpm. La máquina no nos dará en el cabezal 1550 rpm por lo que escogeremos entre 1420 o 1790 rpm.
Si escogiésemos el valor más bajo, 1420 rpm, la herramienta al trabajar más despacio se desgastaría
menos, aumentando la vida por filo de la herramienta. Al tornear más despacio necesitaremos más
tiempo para producir las piezas.
Si escogiésemos el valor más alto, 1790 rpm, la herramienta al trabajar más rápido se gastará más,
disminuyendo la vida de la arista de corte. Al tornear más rápido necesitaremos menos tiempo para
producir las piezas.
Se escoge el valor menor si se precisa “Régimen de mínimo coste” ya que necesitaremos menos herra-
mientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos menos costes de herramientas
aunque aumenten los costes de máquina. Se utiliza cuando el coste de las herramientas es mayor que el
coste de máquina/hora en el tiempo de producción.
En cambio se escoge el valor mayor si se quiere un “Régimen de máxima producción”. En este caso
el tiempo de producción disminuirá y por tanto los costes de máquina. Por otro lado, necesitaremos
más herramientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos mayores
costes de herramientas. Se utiliza este régimen cuando el coste de las herramientas es menor que el
coste máquina/hora en el tiempo de producción.
Figura 11. Costes de torneado en el caso de que curvas de máquina y herramienta sean iguales.

En máquinas de control numérico CN la gama de velocidades de corte al igual de las de avance es

continua por lo que la velocidad de corte real será la misma que la obtenida en tablas.
Centro de torneado por CN (Eagle 30). Cortesía de Yang
Velocidad de avance
S Velocidad de avance en desbaste
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la herramienta avanza a lo largo de la pieza. Por

lo que será igual al avance por revolución por el número de revoluciones que da la máquina en un
tiempo determinado. Su expresión será:
Va = ad . nc (mm/min)
Siendo las unidades de ad (mm/v) y nc (rpm)
S Velocidad de avance en acabado
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la herramienta avanza a lo largo de la pieza. Por

lo que será igual al avance por revolución por el número de revoluciones que da la máquina en un
tiempo determinado. Su expresión será:
Va = aa . nc (mm/min)
Siendo las unidades de aa (mm/v) y nc (rpm)
8. TIEMPO TOTAL DEL PROCESO

Al evaluar y determinar el tiempo de fabricación deben tenerse en cuenta los siguientes factores:
S Tiempo de preparación
S Tiempo de operaciones
S Tiempo de imprevistos
S Tiempo de mecanizado

Valoraremos los tiempos de preparación, operaciones e imprevistos como un 20% del tiempo de
máquina (aunque en un caso real debemos estudiarlo).
El tiempo total será el tiempo de mecanizado más los tiempos improductivos.
Si por ejemplo el tiempo improductivo fuese de un 20% del tiempo de mecanizado (El enunciado del
problema nos dirá el % el día del examen)
Tiempo de mecanizado
Comprende la Velocidad recorrida por la herramienta a lo largo de la pieza l(mm), más la entrada de
la herramienta x(mm).
Tm = ( l + x ) / Va
Siendo la Velocidad de avance Va (mm/v) de la máquina.
9. NÚMERO DE FILOS POR HERRAMIENTA
Herramientas de acero rápido
En el caso de herramientas de acero rápido el número de afilados o usos nos lo proporciona el

fabricante. En el caso de nuestra asignatura vendría dada en el enunciado.
Plaquitas de metal duro
Las plaquitas de metal duro no son reafilables por lo que el número de usos será función del número
de puntas de una cara. Por ejemplo, en el caso de una plaquita cuadrada, el número de usos será de
cuatro. En una plaquita triangular tres ... etc.

Tiempo de vida de una herramienta
El tiempo de vida de una herramienta será igual a el tiempo de vida de un filo por el número de filos.
10. COSTOS DEL PROCESO
Los costos del proceso son la suma de los costos de máquina, los costos de herramienta y los de
afilado (en el caso de una herramienta de acero rápido).
Cpr = Cmáq + Cherr + Cafil
Cpr = Costo del proceso (pts)

Cmáq = Costo de máquina (pts)
Cherr = Costo de herramientas (pts)
Cafil = Costo del afilado (pts)
Costos de máquina
Son los costos que se derivan del precio / hora que cuesta mantener una máquina en funcionamiento.
Esto comporta el coste de amortización y mantenimiento de la máquina, operario ... Hay un valor que
se determina por el taller , dependiendo de los parámetros descritos anteriormente y otros, que es el
precio máquina. El costo máquina será función del tiempo del proceso y del precio máquina:
Donde: Cmáq = Coste máquina del proceso (pts)

Tpr = Tiempo total del proceso (h)
Prmáq = Precio máquina (pts/h)
Costos de herramientas
Son los costos debidos a todas las herramientas que se necesitan para realizar el torneado de todas
las piezas de la producción. En primer lugar debemos calcular el tiempo durante el cual el filo de la
broca se está desgastando. Es evidente que el filo no se desgastará mientras no se esté torneando,
así pues, si la herramienta se está posicionando no se desgastará. Se considera que la herramienta
sólo se desgasta sólo en el recorrido l, sin tener en cuenta la entrada de la herramienta. La velocidad
a la que se desplazará a lo largo de la pieza es la velocidad de avance por lo que el tiempo de
desgaste del filo será:
Donde: Tdesg filo = Tiempo de desgaste durante todo el proceso(min) .

l = El recorrido de la herramienta torneando al hacer el cilindrado(mm).
Va = Velocidad de avance de la herramienta (mm/min).
np = Número de piezas (pieza) .
Una vez calculado el tiempo de desgaste total lo dividimos por el tiempo de vida de un filo para
calcular cuanto filos desgastamos para producir todas las piezas del proceso.
El número de filos Nfilos será:

N filos = Número de filos gastados durante todo el proceso(filos) .

Tdesg filo = Tiempo de desgaste durante todo el proceso(min) .
Tvida filo = Tiempo de vida por filo durante todo el proceso(min) .
A continuación calcularemos el número de herramientas necesarias en el proceso. Hemos calculado

anteriormente el número de filos utilizables por herramienta, por lo que conociendo el número de filos
necesarios no será difícil calcular el número de herramientas.
Si el resultado nos da en decimales escogeremos el número entero superior, ya que no pediremos a
nuestro proveedor por ejemplo 3,5 plaquitas o herramientas sino como mínimo necesitaremos 4
plaquitas o herramientas.
N brocas = Número de herramientas gastadas durante todo el proceso [número entero].

N af = Número de filos por herramienta reafilable o plaquita (filos/herramienta).
Finalmente para calcular el coste de las herramientas multiplicaremos el número de herramientas a

comprar por su precio.
Cherr = N herr . Pr herr
Cherr = Coste de herramientas (pts)

N herr = Número de brocas gastadas durante todo el proceso(herramientas).
Prherr = Precio por herramienta (pts/herramienta)
Costos de afilado
Sólo debe calcularse para herramientas reafilables.

Para calcular los costos de afilado partimos de la hipótesis de que es un trabajo que se realiza
simultáneamente con el de torneado en otra máquina. Normalmente el precio máquina de la máquina
de afilar suele ser menor a la de torneado. En primer lugar calculamos el tiempo que requiere el afilado
de todas las herramientas. Como partimos de la hipótesis que la herramienta inicialmente nos la
venden afilada el número de afilados por herramienta será el número de filos que se pueden obtener
de la herramienta menos el primero.
Nafil = Naf -1
Nafil = Número de afilados por herramienta (afilados/herramienta).

Naf = Número de filos por herramienta (filos/herramienta).
Por lo tanto el tiempo que se necesitará para afilar las herramientas suponiendo que en cada herra-
mienta se tarda en afilar cada filo un tiempo de afilado Taf filo . El tiempo que se tardará por herramienta
será:
Taf herr = T af filo . Nafil

T af herr = tiempo de afilado por herramienta (min/herramienta) .

T af filo = tiempo de afilado por filo (min/filo).
Nafil = Número de afilados por herramienta (afilados/herramienta).
Calculamos de nuevo el número de herramientas pero ahora con decimales ya que la última herra-
mienta no la afilamos totalmente.
N’herr = Número de herramientas gastadas durante todo el proceso(herramientas) [número decimal].

N af = Número de filos por herramienta (filos/herramienta) .
El tiempo total de afilado para todo el proceso será igual al tiempo de afilado por herramienta por el
número de herramientas (con decimales) utilizadas.
Taf = N’herr . Taf herr
T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(min) .

N’herr = Número de herramientas gastadas durante todo el proceso(herramientas) [número decimal].
T af herr = tiempo de afilado por herramienta (min/herramienta).
El costo por afilado será el tiempo de afilado durante todo el proceso por el precio máquina de la
afiladora.
Cafil = Taf . Pr’máq
C afil = Coste de afilado de todo el proceso (pts)

T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(h)
Pr’máq = Precio máquina de la afiladora (pts/h)
11. FUERZA DE CORTE
Es la única que tiene importancia en el cálculo de la potencia de entre las fuerzas que ejerce la herra-mienta
sobre la pieza: fuerza de avance (Fa), fuerza de alimentación o penetración (Fp) y fuerza de corte (Fc).

Esta fuerza de corte depende de los ángulos y tipo de la herramienta, resistencia a la cortadura del
material de la pieza, sección de viruta arrancada, avance, velocidad de corte, lubrorefrigeración …
La fórmula general de la fuerza de corte es:
Fc = Kc . S
Siendo S la sección de la viruta arrancada.

Kc la fuerza específica de corte.
La sección de la viruta es:
S=p.a
Donde p(mm) es la profundidad de corte y a (mm) es el avance.
La fuerza específica Kc es:
Kc = c .σR
Donde c está comprendida entre : 3 < c < 5.

En el caso de Kc = 3.σR las condiciones de corte son buenas, lo cual se da con ángulos positivos, buen afilado,
sección grande arrancada, avance elevado, alta velocidad de corte…
En función del avance c adopta los valores:
a: ….. 0,1 ….. 0,5 …..

c: 5 ……. 4 ..….. 3
Otros factores que influyen son:
S La resistencia del material:
Resistencia del material

50 60 70 75 80 90 100
(Kg/mm2)
Fuerza específica de
228 278 317 342 368 406 484
corte Kc
Relación c 4,5 4,6 4,5 4,5 4,6 4,5 4,8
En función de la sección de viruta:
Sección de viruta S = mm2 1 2 4 6 8 10 12
Relación c 4,8 4,5 4 3,75 3,5 3,5 3,3
En nuestra asignatura utilizaremos para simplificar c = 4 y por tanto la fuerza específica de corte:
Kc = 4 . σR

12. POTENCIA DE CORTE

Para el cálculo de la potencia útil necesaria en el cabezal del torno sólo influye la fuerza y velocidad
de corte. La fórmula utilizada es:
Wu = Fc . Vc
La potencia necesaria en el motor, debido a que hay pérdidas de potencia a causa de la transmisión
desde el motor al cabezal las cuales vienen reflejadas en el rendimiento del mecanizado de la
máquina es:
W = Wu / ηmec
Ejemplo de acabado
En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de acabado de 1000 piezas a partir de redondos
pretorneados en desbaste de acero al carbono F-115 normalizado para dejarlos con diámetro 100 mm.
Los redondos han sido ya cortados a la longitud de 500 mm (igual a la longitud de una pieza). Dicho
acabado requiere una sola pasada y se quiere conseguir una rugosidad media máxima Ra < 1,6 µm.
Datos: Material: Acero al carbono F-115 N σR = 750 N/mm

2
Herramienta de MD: Plaquita triangular Precio: 3500 pts.

Geometría: χ = 70º, α = 5º , λ = 2º, γ = 8º, los demás ángulos deben calcularse.
El radio de acuerdo es de r = 0,4 mm.
Torno de manual con gama discontinua de velocidades desde 45 a 3550 rpm.
45 57 72 90 113 142 179 225 280 355

450 570 720 900 1130 1420 1790 2250 2800 3550
Gama de avances discontinua desde 0,05 a 5 con escalonado de 0,05 mm/v.

Precio máquina = 5000 pts/h
Tiempos improductivos del 20 % y régimen de máxima producción.
Se pide:
Croquis de la punta activa de la herramienta según ISO-UNE.
Avance y profundidad de corte (real).
a (mm/v) = ............. p(mm) = .............
Velocidad de corte (teórica)
n (rpm) = ................. Vc (m/min) = ................
Velocidad de corte y velocidad de avance (real).
nc (rpm) = ...... Vc (m/min) = ..... Va (mm/min)= ......
Tiempo de mecanizado, tiempo total del proceso.
Tmec (min) = ......................... Tt proc (min) = .........................
Coste total del proceso.
Coste máq (pts) = ..................... Coste herr (pts) = ...........................
Coste total (pts) = ........................
Potencia necesaria en el torno (ρ= 90%).
Potencia (kW) = ..............................

Resolución
S Croquis de la punta activa de la herramienta según ISO-UNE
Dibujo explicativo en 3D explicando los ángulos de corte.
Croquis de la punta activa de la herramienta según UNE-ISO.

Herramienta:
Radio de acuerdo r = 0,4 mm
3 filos: Tvida por filo = 15 min.

Tvida herramienta = 15 · 3 = 45 min.
Radio de acuerdo
r = 0,4 mm
S Avance y profundidad de corte.
Se sabe que Ra < 1,6 µm. Se debe cumplir que aproximadamente:
a a = 32. Ra. r.10−3 (mm)
Como r = 0,4 mm y como máximo Ra = 1,6 entonces aa = 0,14 mm
Se debe cumplir y se cumple que:
ε
a a ≤ 2 r cos
2
Como gama de avances no es continua y avanza de 0,05 mm/v en 0,05 mm/v
a = 0,14 estará en el intervalo 0,1 y 0,15 mm/v. Siempre escogeremos el menor ya que sino no se
cumple con la rugosidad estipulada.
aa = 0,1 mm/v
A partir de aa se obtiene:
pa = 10 · aa = 10 · 0,1 = 1 mm
Debe cumplirse y se cumple que: pa > r
Además tanto el avance como la profundidad de corte están dentro de los intervalos marcados por la
Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado” para acabado.
S Velocidad de corte
Vc = 140 m/min

Valor encontrado en la “Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado”, para
Acero σR = 75 Kg/mm , M.D (metal duro), acabado.
2
Como la gama de velocidades del torno es discontinua no podemos darle al torno cualquier veloci-
dad.
Para hallar la velocidad de corte en r.p.m.
Calculamos el diámetro medio:
Dm = (101 + 100) / 2 = 100,5 mm
nc = Vc 1000 / π Dm = 140·1000 / π · 100,5 = 443,4 r.p.m.
Velocidades de corte reales del torno: 355 - 450 rpm
Escogemos nc = 450 rpm (Régimen de máxima producción).
Vc = nc. π Dm /1000 = 450 . π . 100,5 / 1000 = 142,06 m/min
Vc = 142,06 m/min
S Velocidad de avance
Va = aa · nc
Va = a · n = 0,1 · 450 = 45 mm/min
S Tiempo total del proceso
Tproceso = Tmecanizado + T improductivo
Tmec/pieza = Long pieza / Velocidad de avance = 500/45 = 11,11 min/pieza
Timprod/pieza =0,20 · Tmec (Son un 20% del Tmec por enunciado)
T proceso/pieza = Tmec/pieza + 0,20 Tmec/pieza = 1,2 · 11,11 = 13,33 min/pieza
Tproceso total (1000 piezas) = 1000 · 13,33= 13333 min = 222,2 h
S Coste del proceso
No hay costos de afilado ya que se trata de una herramienta no reafilable (plaquitas)
Cpr. = Cmáq + Cherr

Nº de herramientas = 11,11 · 1000 / 45 = 247 herr. para 1000 p
Cherr. = 247 · 3500 = 864500 pts para 1000p
C máq = 222,2 · 5000 = 1111000 pts para 1000p
Cpr = 1975500 pts para 1000p
S Potencia en la máquina
W = Fc · Vc
Fc = 4· σr S
W = Fc · Vc = 4 · 750 · 0,1 · 1 ·(142,06 / 60) = 710,3 W
W = 0,71 /0,9 = 0,8 kW
Ejemplo de desbaste
En un taller se quiere realizar un cilindrado exterior de desbaste (r = 1/5) de 10000 piezas a partir de
redondos de aluminio de diámetro 100 mm ya cortados a la longitud de 500 mm (igual a la longitud
de una pieza). Dicho desbaste requiere una sola pasada y que la rugosidad máxima Ra < 0,1 mm.
Datos:
Material: Aluminio σR = 230 N/mm

2
Herramienta de MD: Plaquita intercambiable de metal duro cuadrada. Precio: 2500 pts.
Geometría: χ = 60º, α = 11º, γ = 9º y λ = 2º, los demás ángulos deben deducirse. Se supone que la
punta de la plaquita es de punta quebrada.
Torno de control numérico con gama continua de velocidades desde 45 a 2800 r.p.m. y con gama de
avances discontinuos desde 0,05 a 5 con escalonado de 0,05 mm/v.
Precio máquina = 7000 pts/h
Tiempos improductivos del 20 %
Se pide:
S Croquis de la punta activa de la herramienta según ISO-UNE.

S Velocidad de corte.
S Tiempo total del proceso.
S Precio total del proceso.
S Potencia neta necesaria en el torno.
S ¿Sería recomendable escoger esta geometría de la herramienta para el desbaste de una pieza de
fundición?.
S ¿Cómo podrían mejorarse los costes y la producción?
En cuanto a aumentar la velocidad del proceso sin disminuir la vida de la herramienta.
En cuanto a aumentar la producción sin aumentar la velocidad de mecanizado.

S Croquis de la punta activa de la herramienta según ISO-UNE.
Herramienta al ser cuadrada tiene un ángulo ε = 90 º y 4 filos de corte:
4 filos: Tvida por filo = 15 min.

Tvida herramienta = 15 · 4 = 60 min.
Se sabe que Ra < 0,1mm. Se debe cumplir que aproximadamente:
R = 4 · Ra = 4 · 0,1 = 0,4 mm.

Por otro lado a partir del dibujo puede hallarse el avance ad.
ad < (R/tagX)+(R/tagX’)=0,923mm/v
Como la gama de avances es discontinua y escalada a 0,05 mm/v , este avance está comprendido
entre 0,9 y 0,95. Como Ra < 0,1 mm esto implica que ad < 0,923 mm/v , ya que si no la rugosidad
sería mayor.
ad = 0,9 mm/v
A partir de ad se obtiene la profundidad de corte, sabiendo que para desbaste r =1/5:
pd = 5 · ad = 5 · 0,9 = 4,5 mm
S Velocidad de corte
Vc = 1250 m/min
Valor encontrado en la “Tabla orientativa de los valores de condiciones de corte, torneado”, para
Aluminio, M.D (metal duro) y desbaste.
Como la gama de velocidades del torno es continua podemos escoger cualquier velocidad de corte
al torno.
Va = ad · nc
Para hallar la velocidad de corte en r.p.m.
Calculamos el diámetro medio:
Dm = (200 + 191) / 2 = 195,5 mm
Nc = Vc ·1000 / π · Dm = 1250·1000 / π · 195,5 = 2035 r.p.m.

Va = ad · nc = 0,9 · 2035 = 1831,5 mm/min

S Tiempo total del proceso
Tproceso = Tmecanizado + T improductivo
Tmec/pieza = Long pieza / Velocidad de avance = 500/1831,5 = 0,2730

min/pieza
Timprod/pieza =0,20 · Tmec (Es un 20% del Tmec por enunciado)
T proceso/pieza = Tmec/pieza + 0,20 Tmec/pieza = 1,2 · 0,2730 =0,3276 min/pieza
Tproceso total = 10000 · 0,3276= 3276 min. Para las 10000 piezas
S Coste del proceso
Cpr. = Cmáq + Cherr
Nº de herramientas = Tmec/pieza · Nº de piezas / T vida herramienta
Nº de herramientas = 0,2730 · 10000 / 60 = 45 herr. Para las 10000 piezas
Cherr. = Nº de herramientas · Precio de herramienta
Cherr. = 45 · 2500 = 112500 pts Para las 10000 piezas
C máq = Tproceso total (horas) · Precio máquina (pts/hora)
C máq = (3276/60)·7000 = 382200 pts. Para las 10000 piezas
Cpr = 494700 pts . Para las 10000 piezas
S Potencia en la máquina
W = Fc · Vc
Fc = 4· σr S donde S = ad · pd y la Vc es sustituida en m/s
W = Fc · Vc = [4 · 230 · 0,9 · 4,5] ·(1250 / 60) = 77625 W
W = 78 kW
S No, ya que una pieza de fundición posee menor maquinabilidad debido a cascarillas, poros, arenilla,
mayor dureza...
Por tanto necesita:
Angulo de incidencia menor

Angulo de desprendimiento menor
Angulo de filo mayor
Para evitar desgaste o rotura de herramienta

S Para aumentar la velocidad sin disminuir la vida de la herramienta es bueno el uso de taladrina o aceite.
Para aumentar la producción sin aumentar la velocidad de mecanizado es bueno reducir tiempos
improductivos, cambios automáticos de herramienta y disminuir tiempos de acercamiento y
posicionamiento.
13. TALADRADO
Es un método para la producción de agujeros cilíndricos en piezas por arranque de viruta. A estos
agujeros se les llama pasantes si traspasan totalmente la pieza, y no pasantes si no lo hacen.
Existen diferentes procedimientos para agujerear las piezas por arranque, distinguiéndose claramente entre
taladrado, trepanado y mandrilado.
Se entiende por taladrado propiamente dicho como un método en que agujerea la pieza convirtiendo
todo el material del agujero en viruta. Se utiliza para agujeros de pequeño diámetro, normalmente, y
para agujeros cortos hasta 20 mm. La herramienta cortante que se utiliza se la denomina broca.
Se entiende por trepanado como el método de agujereado de piezas en que sólo se recorta el perfil
del agujero dejando su interior como residuo. Se utiliza para agujeros de gran diámetro en que un
taladrado requeriría de enorme potencia de la máquina.
Se entiende como mandrilado como el método de agujereado en que se repasa con una herramienta de
torno el interior de un agujero ya taladrado o trepanado para conseguir mejorar su calidad superficial.
En este capítulo describiremos solamente el método del taladrado propiamente dicho.
Al estudiar este procedimiento de arranque de viruta podría parecer a priori que existiría una cierta
similitud con el torneado o fresado y que por tanto podríamos utilizar las mismas tablas y las mismas
figuras, pero no es cierto ya que existe una gran diferencia entre estas operaciones y el taladrado. En la
operación de taladrado la viruta procedente del corte queda en el interior del agujero y debe evacuarse.
Para ello debe romperse la viruta con mayor eficacia que en otras operaciones. Esto y su evacuación se
consigue reduciendo la velocidad de corte y el avance como describiremos más adelante.
La evacuación de la viruta resulta más difícil en agujeros de gran profundidad que en los de poca
profundidad. Así se puede diferenciar claramente entre taladrado de agujeros cortos y de agujeros
largos. Para diferenciarlos calculamos la relación entre la profundidad del agujero y su diámetro.
r = Profundidad / Diámetro

Si r es mayor o igual a 3 se considera agujero largo y sino agujero corto.
En los agujeros cortos el régimen de arranque será elevado, por lo que la calidad será mayor. En los
agujeros largos intentaremos mejorar la evacuación de la viruta disminuyendo la velocidad de
arranque, por lo que la calidad final del agujero será menor.
Herramientas de taladrado (brocas)
Estas herramientas cortantes suelen ser: Brocas helicoidales de aceros rápidos (HSS) reafilables o
brocas con plaquitas intercambiables de metal duro. Normalmente las brocas de acero rápido se
recubren con óxidos como óxidos de aluminio para resistir mejor el desgaste y a la temperatura.
También para operaciones de mantenimiento o pocas piezas pueden emplearse brocas helicoidales
reafilables de acero al carbono pero están en desuso. Tanto las brocas de metal duro como las de
acero rápido se han mejorado adoptando nuevas geometrías de corte, rompevirutas y canales
internos que conducen aceite a presión hasta la punta de la herramienta. De esta forma se garantiza
menor desgaste del filo y mayor facilidad de evacuación de la viruta.
Actualmente para agujeros de poco diámetro entre 2,5 mm y 12,5 mm se utilizan solamente brocas
helicoidales de acero rápido ya que las plaquitas necesitan un diámetro mínimo para atornillarse al
mango no menor a 12,5 mm. Ha habido intentos con plaquitas circulares pero se siguen utilizando
más las anteriores.
La elección de la herramienta a partir de 12,5 mm depende de parámetros como la profundidad y

tolerancia del agujero, el material de la pieza, el tamaño de la serie de piezas a producir y la máquina
utilizada. Para las máquinas modernas con un alto coste hora/ máquina se precisa utilizar plaquitas
de metal duro, mientras que para operaciones en que el coste de mecanizado sea mayor es mejor
utilizar brocas reafilables de acero rápido. Últimamente existen unas brocas reafilables con
modernas geometrías tanto de HSS como metal duro que son utilizadas para máquinas modernas
con costes de mecanizado medios.

Brocas de HSS (Cortesía de Toshiva Tungaloy) Brocas de plaquitas de MD (Cortesía de Kenci)
Geometría de la herramienta de corte
S Ángulos de las brocas
Ángulos de las brocas helicoidales
Los ángulos más importantes en una broca helicoidal son los siguientes:
- Ángulo de punta (ε) : Es el ángulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpen-
dicular al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar y marca la altura de salida.
- Ángulo de la hélice (δ): Es el ángulo formado entre el canal de salida de la viruta y el eje de
la broca. Influye en la salida de la viruta y depende del material a taladrar.
Los valores del ángulo de punta podemos encontrarlos en la tabla 1.
Ángulos de las brocas con plaquitas intercambiables
Los ángulos más importantes en una herramienta de plaquitas son los siguientes:
- Ángulo de punta (•••: Es el ángulo que se forma entre la punta de la broca y la superficie perpen-
dicular al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar y marca la altura de salida.
- Ángulo de incidencia (α) : Es el ángulo formado entre entre la arista de corte y la superficie
perpendicular al eje de la herramienta. Varía en función del material a taladrar.

- Ángulo de desprendimiento (γ) : Es el ángulo que forma la arista de desprendimiento de

viruta de la plaquita con el eje de la broca.
S Recorrido de la herramienta y altura de salida
El recorrido de la herramienta en el agujero será la longitud de listón de broca (L) introducida en el

agujero más la altura de salida (h). En el caso de un agujero pasante, la longitud del listón será igual
a la profundidad del agujero (p).
La altura de salida puede deducirse a partir del diámetro del agujero, igual al de la broca, y del
ángulo de punta. Se obtiene a partir de un triángulo rectángulo de catetos D/2 y h, y con uno de sus
ángulos igual a ••• . El recorrido durante el mecanizado es
R = L + h. Se considera que el filo de la herramienta a efectos de desgaste sólo trabaja en un
recorrido R’= L.
Movimientos característicos en el taladrado
Inicialmente podemos distinguir dos tipos de taladrado según si es la pieza la que se mueve (broca no
rotativa) o si es la herramienta (broca rotativa). El método más usual es el de broca rotativa pero debido a
la aparición de los tornos de control numérico es cada vez más común el taladrado con broca fija.
Los movimientos propios del mecanizado son el rotativo denominado velocidad de corte Vc y un
avance lineal para profundizar el agujero. La distancia que profundizamos en la pieza por vuelta es

lo que denominamos avance a. A la velocidad a la que la broca profundiza en la pieza es lo que

llamamos velocidad de avance Va .
14. CÁLCULO DE MOVIMIENTOS EN TALADRADO
En este curso sólo calcularemos los movimientos, fuerzas ... para brocas helicoidales ya sean de
acero al carbono o acero rápido reafilables. En caso de brocas helicoidales de metal duro o herra-
mientas con plaquitas de metal duro el procedimiento es exactamente el mismo pero partiendo de
las velocidades de corte y de los avances teóricos recomendados por el fabricante (normalmente
para agujeros cortos).
Se distinguirán los movimientos para agujeros cortos y agujeros largos, ya que a los de estos
segundos debemos aplicarles una corrección para ralentizar los para una buena evacuación de la
viruta.
Velocidades de corte teóricas para agujeros cortos
En la siguiente tabla se muestran las velocidades de corte teóricas para el caso de agujeros cortos.
Como vemos dependen del tipo de material a taladrar y el tipo de material de la broca. En la tabla
también se muestra el ángulo de punta característico de la broca. Estas velocidades de corte son
para taladrado en seco, en caso de utilizar un lubricante dicha velocidad podría aumentar hasta un
25 %.
La lubrificación de una broca puede incrementar

su tiempo de vida. (Cortesía de Sandvik Coromant)

Tabla 6. Velocidades de corte de agujeros cortos para brocas de aceros al carbono y acero rápido.
Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60 minutos.
Estas velocidades de corte están dadas en m/min, pero las máquinas trabajan en rpm. Para convertir
Vc (m/min) en nc (rpm) se aplica la siguiente fórmula:
Donde las unidades son: Vc (m/min) y D (mm)

Avances de las brocas para agujeros cortos
Debido a que las máquinas de taladrado tienen una gama de avances continua, el avance que
obtengamos en tablas será el que utilizaremos en el taladro. Esto es cierto también para el caso de
avances de brocas para agujeros largos. Determinaremos el avance de la broca en función de su
diámetro, el material de la pieza y el material de la broca. Entrando por el diámetro de la broca en la
tabla 2 trazaremos una recta hasta la curva perteneciente al material de la pieza. Una vez en ese
punto trazaremos una horizontal. A la izquierda de la tabla están los avances pertenecientes a
brocas de acero al carbono y a la derecha las de acero rápido. Estos avances son teóricos y para
agujeros cortos. Están calculados para velocidades de corte entre 8 y 12 m/min en el caso de brocas
de acero al carbono y entre 12 y 25 m/min para aceros rápidos. Para velocidades de corte mayores y
dentro de los márgenes de la tabla 1 disminuir un 12% de cara a trabajar en la asignatura. El uso de
lubricante mejorará la velocidad de corte pero no el avance.
Tabla 2. Avances por revolución en mm por revolución para aceros al carbono o rápidos
Los valores de la tabla están calculados para un tiempo de vida de filo de la herramienta de 60
minutos.
CORRECCIONES PARA AGUJEROS LARGOS
En caso de agujeros largos r = 3 o r >3, los valores calculados anteriormente para velocidad de corte
Vc o para avance a deben corregirse con la siguiente tabla 3. Estos valores deberán disminuirse en
función del coeficiente r que es la relación entre profundidad y diámetro del agujero. Esta disminución
de velocidades, recordémoslo, es necesaria en agujeros largos para evacuar la viruta.

Reducción de la
Relación r Reducción del avance
velocidad de corte
(profundidad / φ) en %
en %
CORRECCIONES 3 10 10
SEGÚN LA 4 20 10
PROFUNDIDA DEL
5 30 20
AGUJERO
6 35 20
7 37 20
8 40 20
Tabla 7. Reducciones de velocidad de corte y avance para agujeros largos en función de la relación r.
Todas la velocidades son para un tiempo de vida del filo de 60 minutos.
Velocidades de corte reales
Debido a que las máquinas de taladrado convencionales no tienen una gama de velocidades
continuas sino que suelen seguir una serie de revoluciones discontinua (serie de Renard), debemos
escoger las revoluciones que nos marca la máquina más próximas a las que nos da por las tablas.
Imaginemos que tenemos una máquina que nos da una gama discontinua de revoluciones en el
cabezal. Dentro de toda la gama distinguiremos una parte: ... 450, 560, 710, 900 ... (rpm).
El valor obtenido en tablas es por ejemplo 625 rpm, un valor que está comprendido entre 560 y 710
rpm. La máquina no nos dará en el cabezal 625 rpm por lo que escogeremos entre 560 o 710 rpm.
Si escogiésemos el valor más bajo, 560 rpm, la herramienta al trabajar más despacio se desgastaría
menos, aumentando la vida por filo de la broca. Al taladrar más despacio necesitaremos más tiempo
para producir las piezas.
Si escogiésemos el valor más alto, 710 rpm, la herramienta al trabajar más rápido se gastará más,
disminuyendo la vida por filo de la broca. Al taladrar más rápido necesitaremos menos tiempo para
producir las piezas.
Se escoge el valor menor si se precisa “Régimen de mínimo coste” ya que necesitaremos menos herra-
mientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos menos costes de herramientas
aunque aumenten los costes de máquina. Se utiliza cuando el coste de las herramientas es mayor que el
coste de máquina/hora en el tiempo de producción.
En cambio se escoge el valor mayor si se quiere un “Régimen de máxima producción”. En este caso
el tiempo de producción disminuirá y por tanto los costes de máquina. Por otro lado, necesitaremos
más herramientas para producir la misma cantidad de piezas y por lo tanto tendremos mayores
costes de herramientas. Se utiliza este régimen cuando el coste de las herramientas es menor que el
coste máquina/hora en el tiempo de producción. Recordemos la gráfica Costes-velocidad de corte
mostrada en el apartado de torneado. También es válida para el taladrado.

Figura 12. Costes de taladrado en el caso de que curvas de máquina y herramienta sean iguales.
En máquinas de control numérico CN la gama de velocidades de corte al igual de las de avance es

continua por lo que la velocidad de corte real será la misma que la obtenida en tablas.
Velocidad de avance
La velocidad de avance Va es la velocidad a la que la broca penetra en la pieza. Por lo que será igual
al avance por revolución por el número de revoluciones que da la máquina en un tiempo
determinado. Su expresión será:
Va = a . nc ( mm/min )
Siendo las unidades de a (mm/v) y nc (rpm)
15. TIEMPOS DEL PROCESO
El tiempo del proceso de taladrado tpr será igual al tiempo en que la herramienta mecaniza llamado tiempo
de mecanizado tm más los tiempos improductivos t impr que comprenden los de posicionamientos de la bro-
ca, de cambio de broca, cambios de pieza, tiempos de imprevistos ... en que aunque no estamos propia-
mente mecanizando, debemos pagar ese tiempo de la máquina y del operario. Se calcula que el tiempo
improductivo varía según el tipo de máquina utilizada variando entre un 20 y un 40 % del tiempo de me-
canizado.
En las brocas reafilables existe un tiempo de afilado taf que debido a que se suele desarrollar en paralelo
por otro operario en otra máquina no se le suma a el tiempo del proceso, aunque se valore en los costes
totales.
Tiempo de mecanizado
Es el tiempo tm que se tarda en taladrar todos los agujeros de una pieza nag por el número de piezas
totales np. El tiempo que se tardaría en taladrar un solo agujero sería el espacio recorrido por la
broca mientras taladra el agujero R = L+h, dividido por la velocidad a la que avanza la broca.

En que son: tm = Tiempo de mecanizado de todas las piezas(min).

R = L+h El recorrido de la broca al hacer el agujero(mm).
Va = Velocidad de avance de la broca (mm/min).
nag = Número de agujeros por pieza (agujeros/pieza).
np = Número de piezas (pieza).
Tiempo total del proceso
Es el tiempo total para realizar el taladro de todas las piezas.
Si por ejemplo el tiempo improductivo fuese de un 20% del tiempo de mecanizado (El enunciado del
problema nos dirá el % el día del examen)
Afilado de la broca
Afilado de una broca (Cortesía de Sandvik Coromant)
Cuando se desgasta un filo de una broca reafilable se puede volver a afilar mediante una muela. La
longitud de broca que se necesita arrancar para afilarla se denomina merma. La broca puede afilarse
hasta agotar su longitud útil a partir de la cual esta no puede realizar el taladrado correctamente. El
número de filos con que puede taladrarse en una broca será :
Naf = Número de filos por broca (filos/broca)

Lu = Longitud útil (mm)
m = Merma (mm)

16. COSTOS DEL PROCESO
Los costos del proceso son la suma de los costos de máquina, los costos de herramienta y los de
afilado.
Cpr = Costo del proceso (pts)

Cmáq = Costo de máquina (pts)
Cherr = Costo de herramientas (pts)
Cafil = Costo del afilado (pts)
Costos de máquina
Son los costos que se derivan del precio / hora que cuesta mantener una máquina en funcionamiento.
Esto comporta el coste de amortización y mantenimiento de la máquina, operario ... Hay un valor que
se determina por el taller , dependiendo de los parámetros descritos anteriormente y otros, que es el
precio máquina. El costo máquina será función del tiempo del proceso y del precio máquina:
Donde: Cmáq = Coste máquina del proceso (pts)

Tpr = Tiempo total del proceso (h)
Prmáq = Precio máquina (pts/h)
Son los costos debidos a todas las herramientas que se necesitan para realizar el taladrado de todas
las piezas de la producción. En primer lugar debemos calcular el tiempo durante el cual el filo de la
broca se está desgastando. Es evidente que el filo no se desgastará mientras no esté taladrando, así
pues, si la broca se está posicionando no se desgastará. Se considera que la broca se desgasta sólo
en el recorrido R’, sin tener en cuenta la altura de salida. La velocidad a la que se desplazará en el
agujero es la velocidad de avance por lo que el tiempo de desgaste del filo será:

R’ = L El recorrido de la broca taladrando al hacer el agujero(mm).
Va = Velocidad de avance de la broca (mm/min).
nag = Número de agujeros por pieza (agujeros/pieza) .
np = Número de piezas (pieza) .
Una vez calculado el tiempo de desgaste total lo dividimos por el tiempo de vida de un filo para
calcular cuanto filos desgastamos para producir todas las piezas del proceso.
El número de filos Nfilos será:


Tvida filo = Tiempo de vida por filo durante todo el proceso(min) .
A continuación calcularemos el número de brocas necesarias en el proceso. Hemos calculado

anteriormente el número de afilados por broca, por lo que conociendo el número de filos (afilados)
necesarios no será difícil calcular el número de brocas.
Si el resultado nos da en decimales escogeremos el número entero superior ya que no pediremos a
nuestro proveedor por ejemplo 3,5 brocas sino como mínimo necesitaremos 4 brocas.
N brocas = Número de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [número entero].

N af = Número de filos por broca (filos/broca) .
Finalmente para calcular el coste de las herramientas multiplicaremos el número de brocas a comprar
por su precio.
Cherr = N brocas . Pr herr
Cherr = Coste de herramientas (pts)

N brocas = Número de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) .
Prherr = Precio por herramienta (pts/broca)
Costos de afilado
Para calcular los costos de afilado partimos de la hipótesis de que es un trabajo que se realiza
simultáneamente con el de taladrado en otra máquina. Normalmente el precio máquina de la
máquina de afilar suele ser menor a la de taladrado. En primer lugar calculamos el tiempo que
requiere el afilado de todas las broca. Como partimos de la hipótesis que la broca inicialmente nos la
venden afilada el número de afilados por broca será el número de filos de la broca menos el primero.
Nafil = Naf -1
Nafil = Número de afilados por broca (afilados/broca).

Naf = Número de filos por broca (filos/broca).
Por lo tanto el tiempo que se necesitará para afilar las brocas suponiendo que en cada broca se
tarda en afilar cada filo un tiempo de afilado Taf filo . El tiempo que se tardará por broca será:
Taf broca = T af filo . Nafil
T af broca = tiempo de afilado por broca (min/broca) .

T af filo = tiempo de afilado por filo (min/filo).
Nafil = Número de afilados por broca (afilados/broca).

Calculamos de nuevo el número de brocas pero ahora con decimales ya que la última broca no la
afilamos totalmente.
N’brocas = Número de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [número decimal].

N af = Número de filos por broca (filos/broca) .
El tiempo total de afilado para todo el proceso será igual al tiempo de afilado por broca por el número
de brocas (con decimales) utilizadas.
Taf = N’brocas . Taf broca
T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(min) .

N’brocas = Número de brocas gastadas durante todo el proceso(brocas) [número decimal].
T af broca = tiempo de afilado por broca (min/broca).
El costo por afilado será el tiempo de afilado durante todo el proceso por el precio máquina de la
afiladora.
C afil = Coste de afilado de todo el proceso (pts)

T af = tiempo de afilado durante todo el proceso(h)
Pr’máq = Precio máquina de la afiladora (pts/h)
17. MÁQUINAS DE TALADRADO
Existen diferentes máquinas para el taladrado. Suelen ser taladradoras propiamente dichas para
trabajo manual o pueden utilizarse máquinas tránsfer, centros de mecanizado o de torneado para
taladrar mediante CN. Las taladradoras se dividen según el número de brocas que actúen en cada
etapa en taladradoras simples o múltiples. En las múltiples se realizan varios agujeros a la vez
mientras que en las simples se agujerean los agujeros uno por uno. Entre las taladradoras
propiamente dichas se distinguen dos tipos básicos: Taladradoras de columna y taladradoras
radiales. La diferencia radica en que en la primera la broca baja sólo linealmente mientras que en la
segunda puede trazarse agujeros con distribución circular. Entre las taladradoras de columna se
distinguen: La sensibles, las de trabajo pesado y las semipunteadoras. La diferencia entre las dos
primeras es que en las sensibles el operario “siente” el taladro y en las de trabajo pesado no. Ambas
son de trabajo manual e imprecisas. En las semipunteadoras la lectura es digital por lo que se tiene
mayor precisión.
La tendencia para series medianas y grandes de piezas en que existan muchos agujeros o piezas
que se fabriquen por CN es que su taladrado se realice en centros de mecanizado o torneado por
CN.

Taladradora de columna Taladradora radial Taladrado múltiple (Cortesía de Sandvik Coromant)
Evolución actual del taladrado
Hasta hace poco tiempo el taladrado era una de las operaciones que causaba cuellos de botella en
la fabricación. Recordemos que en procesos como fundición, forja, sinterizados ... no era posible o
rentable realizar agujeros de poco diámetro y se anticipaba que debían mecanizarse. Manualmente,
el taladrado es un proceso que requiere de varias etapas. En primer lugar debemos marcar el
agujero, después posicionar la broca para posteriormente taladrar. A veces incluso en agujeros
profundos taladramos de forma cíclica un mismo agujero para así evacuar mejor la viruta.
Con los modernos sistemas de mecanizado no se requiere el marcaje previo de los agujeros, el
posicionamiento es muy rápido y preciso y los cambios de broca y de pieza son automáticos.
Además, debido a las nuevas geometrías, materiales de las herramientas, lubrificantes ..., la calidad
superficial de los agujeros es mayor y se consiguen velocidades de avance mucho mayores. La
programación de las diferentes posiciones que debe adoptar la broca, la elección de la broca de
trabajo, el programa del taladrado a realizar según la pieza que fabricamos ..., se gestiona desde un
CN o un programa CAM. Esto nos garantiza una gran flexibilidad y rapidez.
Torreta de centro torneado

(Cortesía de Okuma)
18. TALADRADO DE AGUJEROS PROFUNDOS

Debido a que en ciertas aplicaciones se precisan piezas con agujeros largos (con profundidad de 5 a
100 veces el diámetro del agujero) de gran precisión, alineación y gran acabado superficial se han
creado una serie de sistemas de taladrado para agujeros profundos. Es muy importante en estos
taladrados que la rotura de viruta sea apropiada y que se evacue la viruta sin estropear la superficie
mecanizada. Para ello los sistemas de taladrado para agujeros profundos se basan en lograr la
evacuación de la viruta mediante el suministro de un fluido lubricante y refrigerante a presión.
Existen los siguientes métodos:

S Sistema “broca cañón”: En este método el fluido es transportado a través del interior de la broca y la
evacuación de la viruta se realiza por el exterior, a lo largo de una ranura en forma de V de la
herramienta. Se utiliza para agujeros profundos de poco diámetro en que se requiera precisión y
exactitud. Se pueden adaptar máquinas convencionales con velocidades de corte suficientemente
elevadas para trabajar con brocas de cañón.
Broca de cañón
S Sistema STS: El fluido se inyecta a mucha presión por la parte exterior de la broca y las virutas son
transportadas por un único tubo interior de la broca. Se utiliza en agujeros profundos de muy gran
diámetro (100 a 200 veces el diámetro) en sustitución del método de trepanado o tenemos problema
con la viruta. El trepanado tiene el problema de que en caso de tener que retirar la broca, como
queda un cilindro sólido en el interior del agujero, es difícil volver a introducir la broca de nuevo.
Requiere máquinas adaptadas especiales.
STS (Cortesía de Sandvik Coromant) Sistema Ejector (Cortesía de Sandvik Coromant)

S Sistema Ejector: En el sistema Ejector la broca tiene dos tubos concéntricos en su interior. El fluido se
inyecta a presión por el tubo exterior, recoge las virutas y las fuerza a evacuarse por el tubo interior
hacia el exterior. Se utiliza en agujeros entre 50 y 100 veces el diámetro veces en que hay problemas
de sellado de presión en el agujero no pudiéndose utilizar un STS o el taladrado no es continuo no
pudiéndose trepanar.
No requiere máquinas especiales ni adaptaciones importantes.
Sistema Ejector
En estos sistemas se suelen utilizar plaquitas o brocas enterizas de metal duro.
Ejemplo de taladrado
Realizamos el siguiente proceso de taladrado para realizar 10.000 piezas como la indicada en el
croquis adjunto en que aparecen 6 taladros pasantes iguales de 20 mm de diámetro y 100 mm de
profundidad.

La pieza es de bronce. Se va a utilizar una taladradora manual simple con la siguiente gama
discontinua de velocidades de corte (rpm).
45 57 72 90 113 142 179 280 355 450 560 710 900 1130 1420 1800 2260 2800
La herramienta utilizada es una broca helicoidal de acero rápido (HSS). Trabaja en seco.
El tiempo de vida del filo de la broca es de 60 minutos para los valores de velocidades de corte
recomendados por la tabla tras aplicar los valores de corrección. El fabricante nos indica que para
este material, el tiempo de vida del filo aumenta o disminuye en 1 minuto cada vez que reducimos o
incrementamos la velocidad de corte en 21,5 rpm respecto de la velocidad recomendada.
El precio de la broca es de 25.000 pts/unidad ; su longitud útil es de 100 mm y la merma por afilado
es de 1 mm.
El tiempo de afilado por filo es de 15 minutos
El precio máquina de taladrado es de 2000 pts/h y la de afilado 1200 pts/h.
Los tiempos improductivos son de un 40%.
Calcular para un régimen de máxima producción:
S El ángulo de punta y la altura de salida de broca.

S Condiciones de corte adoptadas: Vc (m/min); nc (rpm); a (mm/v); Va (mm/min).
S Tiempo de mecanizado y tiempo del proceso de taladrado.
S Costos del proceso de taladrado.
S ¿Sería rentable utilizar una máquina taladradora manual de taladros múltiples si su precio máquina
es de 6000 pts/h y los tiempos improductivos son del 30 %?

Resolución
S El ángulo de punta y la altura de salida de broca.
Dado que el material es bronce y la broca helicoidal consultamos la tabla 1 y observamos que el
ángulo de punta es ε = 118º
Debido a que el agujero de la pieza tiene profundidad

p =100 mm y el agujero es pasante, L = p = 100 mm.
Calculamos h a partir del D=20 mm y ε = 118º

por la fórmula indicada y obtenemos la altura de salida de la broca h
= 6 mm
Por lo que R = 100 + 6 = 106 mm.
Y además: R’= L = 100 mm.
S Condiciones de corte adoptadas: Vc (m/min); nc (rpm); a (mm/v); Va (mm/min).
La velocidad de corte para agujeros cortos para una broca de acero rápido y una pieza de bronce lo
podemos hallar en la tabla 1.
Vc = 56 m/min (teórica para agujeros cortos)
El avance para agujeros cortos para una broca de acero rápido de diámetro 20 mm y una pieza de
bronce lo consultamos en la tabla 2. Recordemos que esta tabla nos da valores del avance para
velocidades de corte para acero rápido entre 12 y 25 m/min.
a = 0,45 mm/v (teórica para agujeros cortos y Vc entre 12 y 25 m/min)

Como la Vc es mayor que 12 a 25 m/min se nos dice en la teoría que debemos disminuir este
avance en un 12 %.
a = 0,45 – ( 0,45 . 12 / 100) = 0,4 mm/v (teórica para agujeros cortos)
Calculamos r la relación entre profundidad y diámetro del agujero para comprobar si en agujero el
largo.
r = Profundidad / Diámetro = 100 / 20 = 5 (Se trata de un agujero largo).
Vamos a la tabla 3 para realizar la corrección de agujero largo tanto para la velocidad de corte como
para el avance.
Reducción de la
Relación r Reducción del
velocidad corte
(profundidad / φ) avance en %
en %
5 30 20

Vc = 56 – ( 56 . 30 / 100) = 39,2 m/min (teórica)
a = 0,4 – ( 0,4 . 20 / 100) = 0,32 mm/v (teórica)
Vamos ahora a calcular esta velocidad de corte para la máquina empleada. Debido a que tiene una
gama de velocidades de corte discontinua deberemos calcular la velocidad de corte, para ello
primero calculemos la Vc en rpm.
nc = 39,2 . 1000 / π . 20 = 624 rpm
Este valor está entre 560 y 710 rpm. Para un régimen de máxima producción elegimos 710 rpm.
nc = 710 rpm luego Vc = 710 . π . 20 / 1000 = 44,6 m/min ; Vc = 44,6 m/min
Debido a que la gama de avances de la máquina es continua, el avance es el antes calculado.
a = 0,32 mm/v
La velocidad de avance será: Va = a . nc = 0,32 . 710 = 227,2 mm/min.
Va = 227,2 mm/min
S Tiempo de mecanizado y tiempo del proceso de taladrado.
Tiempo de mecanizado:
tm = 106 . 6 . 10000 / 227,2 = 27993 min = 466,55 h ; tm = 27993 min
El tiempo del proceso de taladrado con un 40 % de tiempos improductivos.
tpr = 1,4 tm = 39190 min = 653,13 h ; tpr = 39190 min
S Costos del proceso de taladrado.
Costos de máquina
Cmáq = 653,13 . 2000 = 1.306.260 pts
Primero debemos calcular el tiempo de vida por filo. Como la velocidad de corte teórica nc = 624 rpm en
que el tiempo de vida del filo es To = 60 min, y la velocidad de corte real es de nc = 710 rpm y cada 21,5
rpm se reduce la vida del filo en 1 minuto, el nuevo tiempo de vida del filo será To = 56 min.

710 – 624 = 86 rpm

86 / 21,5 = 4 -- > 4 minutos
To = 60 – 4 = 56 min.
A continuación el tiempo en el cual la herramienta se desgasta:
T desg filo = 100 . 6 . 10000 / 227,2 = 26408 min = 440,14 h
Hallamos el número de filos necesarios
N filos = 26408 / 56 = 471,57 filos
Calculamos el número de filos que puede tener la broca.
Naf = 100 / 1 = 100 filos
Calculamos el número de brocas que necesitaremos:
N’ brocas = 471,57 / 100 = 4,71 brocas (decimal, para hallar costes afilado)
N brocas = 471,57 / 100 = 4,71 = 5 brocas (Entero, lo que encargamos a proveedor).
El coste de herramientas es:
Cherr = 5 . 25000 = 125000 pts.
Costos de afilado
El número de afilados de la broca serán
Nafil = Naf -1

Nafil = 100 – 1 = 99 afilados.
El tiempo que se necesitará para afilar las brocas.
Taf broca = T af filo . Nafil
T af broca = 15 . 99 = 1485 min
Antes hemos calculado el número de brocas. Elegimos ahora el valor con decimales ya que
la última broca no la afilamos totalmente.
N’brocas = 4,71 brocas
El tiempo total de afilado para todo el proceso será:
Taf = N’brocas . Taf broca
T af = 4,17 . 1485 = 6192,4 min = 103,2 h
El costo por afilado será:
Cafil = 103,2 . 1200 = 123840 pts
El coste total del proceso
Cpr = 1.306.260 + 125000 + 123840 = 1.555.100 pts
S ¿Sería rentable utilizar una máquina taladradora manual de taladros múltiples si su precio máquina
es de 6000 pts/h y los tiempos improductivos son del 30 %?
En una máquina de taladros múltiple haríamos los 6 agujeros a la vez por lo que
El tiempo de proceso sería:
tm = 106 . 10000 / 227,2 = 4665,5 min = 77,76 h ;
El tiempo del proceso de taladrado con un 30 % de tiempos improductivos.
tpr = 1,3 tm = 6065 min = 101,08 h ;
El costo máquina sería:
Cmáq = 101,08 . 6000 = 606480 pts

El costo de herramienta será mayor ya que necesitamos un mínimo de 12 brocas para poder
afilarlas en paralelo. En teoría 6 brocas trabajando y 6 afilándose.
Cherr = 12 . 25000 = 300000 pts.
El costo por afilado será aproximadamente el mismo.
Cafil = 103,2 . 1200 = 123840 pts
El coste aproximado total:
Cpr = 606480 + 300000 + 123840 = 1030320 pts
El coste es menor por lo que sería aconsejable una máquina de taladrado múltiple.
19. AUTOMATIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS
En este capitulo se hace una valoración de la evolución que han tenido las máquinas hasta alcanzar
una total automatización industrial.
En un principio el término de automatización se asociaba al ámbito de la fabricación en serie, utilizando

máquinas especiales como los Transfer que eran controlados por sistemas de automatismo rígido, lo
que hacía que esta fuera limitada.
En las máquinas convencionales la automatización estaba vinculada a procesos pocos flexibles, pero
con la aparición de los controles numéricos ha surgido una nueva concepción de la automatización y
por ende los procesos de fabricación han alcanzado un alto nivel de desarrollo.
El control numérico por definición es el control automático de un proceso, ejecutado por un

dispositivo que utiliza datos numéricos introducidos antes y/o durante la realización de la operación.
Las nuevas tecnologías incorporadas al proceso productivo, especialmente la microelectrónica, la

automática, técnicas de control, informática y la tecnología de materiales, permiten nuevos enfoques
a la resolución de problemas en la producción.
En particular la aplicación de las técnicas de la informática en los procesos de fabricación industrial

nos han permitido alcanzar un alto grado de automatización de una amplia gama de productos, en la
mayoría de sus fases de producción, como es en la ejecución de:
S Operaciones de mecanizado: Torneado, fresado, taladrado, etc.

S Operaciones complementarias: Alimentación de la máquina, montaje, sujeción y desmontaje de la
pieza y herramientas.
S Control de la calidad. Medición de piezas, reglaje de herramientas.
S Operaciones de terminación: Pintura, ensamblaje y embalaje.
Diferencias entre la máquina herramienta convencional y la máquina herramienta con CNC
Haciendo una comparación entre la M.H. convencional y la M.H. con CNC tenemos que en la
primera el operario ha de realizar una serie de tareas tales como:
S Seleccionar y poner la herramienta adecuada.

S Fijar la pieza al plato o mesa.

S Seleccionar la velocidad de giro de la pieza.
S Seleccionar la velocidad de avance de la herramienta en caso que este sea automático o realizarlo
manualmente.
S Posicionar manualmente la herramienta de acuerdo a la medida a obtener.
S Verificar los resultados.
S Retirar la herramienta y la pieza una vez finalizada la operación.
A diferencia de la anterior en las máquinas con CNC el operario realiza solamente las siguientes
funciones:
S Elabora el programa que da las ordenes y la información necesaria al CNC.

S Fija la pieza y pone en marcha el programa apretando la tecla de ejecución.
El resto de funciones las realiza propiamente la máquina, los movimientos en vez de realizarlos el
operario con las maniguetas, lo hacen los motores, la posición correcta de la herramienta la informa
el captador de posición y las velocidades de corte las controla el controles numéricos comparando la
información de sus valores que recibe de los tacómetros con los deseados y modificando las señales
enviadas a los motores hasta obtener las velocidades deseadas.
En las máquinas con CNC se eliminan los engranajes de las cajas de cambio necesarias para variar las
velocidades de corte y de avance ya que el cambio con dos o tres marchas como mucho se realiza de
manera continua dentro de un cierto margen, además, generalmente los motores accionan directamente
los ejes, con lo cual existe menos vibración y por lo tanto mejores acabados de las piezas.
Con la aplicación de la tecnología de los ordenadores a los CNC, se ha ampliado y potenciado las
posibilidades de explotación de estos últimos y por tanto una elevada flexibilidad de funcionamiento
de las Máquinas Herramientas, así como una integración total de procesos, como es el caso de las
Células de Fabricación Flexible, donde los controles numéricos de las máquinas que la componen
están comunicadas con un ordenador exterior que controla, supervisa y gestiona toda la célula. Al
mismo tiempo estas células pueden estar integradas entre ellas y dentro del proceso productivo
global de la empresa bajo la concepción CIM (Computer Integrated Manufacturing).
Como componente fundamental de un sistema CIM no podían faltar los Robots Industriales que
conjuntamente al desarrollo alcanzado por las MHCN, gracias al avance de la microelectrónica, estos han
llegado a la categoría de inteligentes, teniendo alguna capacidad de percepción sensorial y por lo tanto la
posibilidad de variar su acción en función de las instrucciones programadas en su memoria.
Todo esto ha permitido completar la automatización de los procesos industriales, garantizando un
aumento de la productividad de la empresa, así como una reducción considerable de los costos de
fabricación utilizando menos mano de obra e incluso llegar a disponer de fábricas totalmente
automáticas, es decir casi sin personal.
En adición, el progreso de las comunicaciones industriales entre los equipos controlados por micro-
procesador, como es la vía comunicación serie RS232, ha permitido alcanzar integraciones de los pro-
cesos de diseño y fabricación. Es posible lograr la integración de diferentes máquinas en entornos
totalmente automatizados, donde los distintos controles numéricos de las mismas están conectados a un
sistema de comunicación digital compuesto por otros controles y ordenadores. De aquí surge el concepto
de Distributed Numerical Control (DNC), según el cual las funciones se distribuyen entre los CONTROLES
NUMÉRICOS C de las máquinas y el ordenador u ordenadores. Por ejemplo el ordenador puede fungir
como almacén de programas o bien puede tener la función de control, supervisión y gestión de todas las
máquinas, coordinando e integrando todo el conjunto, como es en el caso de los Sistemas de Fabricación
Flexible y la Fabricación Integrada por Computador (CIM).
Simultáneamente a todo este desarrollo en la electrónica, la construcción de las máquinas ha alcanzado un
elevado nivel en la precisión de sus funciones a causa de la calidad y durabilidad de los materiales, con lo
cual se han incorporado otros elementos a las Máquinas de Control Numérico como son:

S Palets y fijaciones universales.

S Sistema de carga y descarga automática de piezas y herramientas.
S Mecanismos de seguridad para el operario.
S Sistema de detección de rotura de herramientas y de medición de útiles y piezas acabadas.
Todo ello ha proporcionado un aumento de la productividad, de la calidad y eficiencia de los
productos y por ende la reducción de los costos de producción.
Paralelo a ello se le exige mayor precisión y repetibilidad, por lo que es necesario un diseño y
construcción mejor que en las convencionales.
Generalidades del CNC
Control Numérico significa literalmente mando mediante números, es un sistema que permite
gobernar automáticamente las máquinas mediante un programa, previamente introducido en la
memoria de este, en el que las operaciones a realizar son descritas según un código alfanumérico,
es decir mediante combinaciones de letras, números y símbolos.
Ejemplo de programación.
%00341
N0010 G0 G71 G90 G94 G97 X45 Z80 F400 S1200 T1.1 M03
N0020 G1 X0 Z90
N0030 X25 Z90
N0040 X30 Z87
S Funciones que se pueden controlar a través de un controles numéricos:
Las posiciones y los movimientos de los carros y del cabezal.

Los valores y sentido de las velocidades de avance y de corte.
Los cambios de herramientas y de piezas.
Las condiciones de funcionamiento de la máquina (refrigerante, lubricación).
Estado de funcionamiento de la máquina (defectos, averías).
Aplicaciones
Actualmente existe un amplio ámbito de aplicación de la tecnología de Control Numérico, aunque el

mayor porcentaje recae sobre el grupo de máquinas de arranque de viruta.
En función del numero de piezas que componen el lote de producción resulta rentable el tipo de
maquina herramienta con controles numéricos C que se utilice, es decir:
En series grandes de más de 10000 piezas por lote, se deben utilizar: Las Máquinas Transfer
(mecanizan simultáneamente diversas operaciones, tiene como inconveniente su elevado coste de
preparación).
En series medias, se utilizan Copiadoras o Máquinas Universales con Control Numérico. Las
copiadoras son económicas pero la precisión es limitada y son poco versátiles, mientras que la de
controles numéricos C es muy precisa.
S Casos en que resulta conveniente utilizar una MH controles numéricos .
Piezas con formas complicadas.

Relación Tiempo de preparación /Tiempo de mecanizado elevado.
Necesidad de utilizar varias máquinas para realizar diferentes operaciones.
Coste de utillajes y de piezas defectuosas elevado.
Excesiva fatiga del operario.

Ejemplo de máquinas provistas de Control Numérico.
Taladros Máquinas de Soldar Fresas

Troqueladoras Rectificadoras Punteadoras
Tornos. Prensas Cepilladoras
Centros de Mecanizados Maq. Electroerosivas Robots Industriales
Figura 13 .Centro de mecanizado vertical con CNC Okuma OSP-U10M, cortesía de OKUMA
Ventajas e inconvenientes de los controles numéricos
S Ventajas
Mayor productividad ya que las operaciones se realizan con gran rapidez en los
posicionamientos y sin tiempos muertos, Además el tiempo de cambio de herramienta y de pieza
se reduce.
Gran flexibilidad en la planificación de la producción, solo basta cambiar el programa para
realizar otro trabajo y a demás dicho programa se puede conservar e introducir en la memoria
tantas veces se desee repetir el trabajo.
Mínimos controles piezas defectuosas y número de operarios.
Se pueden fabricar piezas complejas con superficies tridimensionales.
Ahorro de herramientas y utillajes por ser más universales.
Más precisión, repetibilidad y uniformidad en el mecanizado.
S Inconvenientes
La inversión por puesto de trabajo es mas elevada.

Detallada planificación del trabajo.
Mantenimiento más técnico y cualificado.
Dificultad de adaptación de los operarios.
Se requiere de un banco de pre-reglaje de herramienta.
Programación asistida
La programación asistida por ordenador permite que la realización de los programas se hagan de
una manera más cómoda, utilizando para ello como instrumento de programación un ordenador, este
ofrece un conjunto de herramientas muy versátiles gracias a su capacidad potente de cálculo y de

procesamiento de información. Uno de los primeros sistemas de programación asistida es el APT

(Automated Programing Tools) y el más reciente es el sistema CAD/CAM, que dotan a la
programación de capacidad de recoger información gráfica del mismo plano.
Posteriormente en el afán de alcanzar altos niveles de automatización en los procesos de

fabricación, se han desarrollado los sistemas CAD/CAE/CAM (Computer Aided Dising/ Computer
Aided Engeenier/ Computer Aided Manufacturing), estos pueden aplicarse en las áreas de Control
Numérico, de Planificación de los procesos de fabricación, en la de Robótica y de Dirección de
Empresa.
A partir de la información geométrica del modelo diseñado en CAD y de los parámetros de

mecanizado descritos en la planificación del proceso de fabricación, los procesadores del propio
sistema CAD/CAM generan en un lenguaje propio las instrucciones de controles numéricos , las
cuales son simuladas en el ordenador, antes de enviarlas al controles numéricos de la MH, para
corroborar la perfección del programa. A continuación se realiza un postprocesado para adaptar el
programa a las instrucciones ISO correspondientes a la MHCN a utilizar.
Fases de funcionamiento del programa CAD/CAM.
S Creación del dibujo (origina una base de datos de entidades: geometría, acotación).
S Descripción del mecanizado (aumenta la base de datos con otras entidades: camino de la
herramienta, velocidad de corte y de avance).
S Traducción de las entidades del mecanizado al lenguaje ISO de la MHCN Procesado y
Postprocesado.
Ejemplos: CATIA, PROINGENEER, CIMATRON, MASTERCAM.
Figura 14. Etapas de la aplicación “MASTERCAM”, cortesía de InterCAM S.A.
Las técnicas más reciente en la simulación de procesos es el método de elementos finitos. (FEM)
Fabricación integrada por computador (CIM)
Se denomina CIM a la integración computarizada de todas las actividades que tienen lugar en una
Empresa Industrial, entre ellas el Marqueting, Diseño y dibujo, Planificación y Control de la
producción, Fabricación y Envío del producto terminado.
Fabricación Flexible
Una máquina herramienta es flexible si esta tiene la capacidad de fabricar piezas diferentes, tanto en
su forma geométrica como en el tipo de mecanizado a aplicarle, donde los tiempos de preparación
son mínimos. Ejemplo:
S Poco flexible: En el Torno automático con levas sólo se puede mecanizar la familia de piezas para las
cuales se dispone del juego de levas y con unos tiempos de preparación largos.

S Muy flexible: El Centro de mecanizado puede mecanizar diferentes piezas con una amplia gama de
operaciones de mecanizado y con unos tiempos de preparación mínimos.
Por lo tanto la fabricación flexible es un sistema que permite la producción automática y simultánea de una
familia de piezas diferentes dentro de una cierta gama de volúmenes, tamaños y formas, minimizando e
incluso anulando, los costes adicionales por el cambio de fabricación, lo cual proporciona una productividad
y unos costes unitarios solo alcanzados hasta ahora por la fabricación de grandes series. Por lo que es un
sistema que combina tecnologías de CONTROLES NUMÉRICOS C con tecnologías de manipulación
automática de materiales y herramientas, con ensamblaje de piezas y sobre todo con el soporte de
Hardware y Software necesario para conseguir un sistema integrado, encaminado a alcanzar un proceso
automático de piezas y subunidades a través de una serie de estaciones de trabajo que componen el
sistema total
S Principales funciones desarrolladas por un sistema de fabricación flexible:
Mecanización automática.
Cambio automático de piezas y herramientas.
Transporte automático entre máquinas.
Identificación de piezas y herramientas.
Auto corrección de desviaciones.
Gestión de máquina, materiales y herramientas.
S Características de una fabricación flexible.
Flexibilidad.
- Producto (forma, dimensiones, materiales, previsión). Se logra mediante controles numéricos
de diseño modular, donde el producto terminado se obtiene del ensamblaje de una gran
variedad de grupos.
-Producción (cantidad, lotes, programas). Se logra reduciendo al mínimo los tiempo de
programación de máquinas, se automatizan almacenes, transportes, manutención, y se
flexibiliza la mano de obra con una mayor formación y polivalencia.
Automatización en el mecanizado: Cambio de pieza y herramienta, transporte, identificación,

limpieza y verificación de piezas.
Productividad: Mediante la rapidez en el cambio de herramienta y de pieza, pocas averías y

optimización del mecanizado.
Calidad del producto. Inspección de piezas, Precisión de máquinas, Estabilidad térmicas, Rigidez
y Autocorrección.
Fiabilidad del proceso. Control de desgaste, Control de desviaciones, Control de condiciones de

mecanizado y mantenimiento preventivo.
S Control de la célula de fabricación flexible: Para la coordinación de todo el taller se precisa la incor-
poración de un sistema informático que centralice el control distribuido de los ordenadores de la planta
de fabricación, además tendrá que vigilar el estado global del taller y registrar las piezas fabricadas y
unidades ensambladas y debe comunicarse con el ordenador central que se ocupará de la dirección de
la producción, enviando toda la información necesaria, instrucciones sobre piezas, herramientas,
utillajes, etc. Es decir se alcanza la integración de las nuevas tecontroles numéricos ologías, surgiendo
el CIM.

Figura15. Célula de fabricación flexible, cortesía de Hitachi Seiki Co., Ltd.
Manufactura integrada por ordenador. (CIM).
S Funciones que se integran en el CIM:
Plan de Empresa.
Simulación económica.
Previsiones a largo plazo.
Servicios de pedidos.
Gestión de inventarios de productos acabados.
Ingeniería.
Anteproyecto asistido por ordenador.
Diseño de herramienta asistido por ordenador. Tecontroles numéricos ología de grupo.
CAD (Diseño Asistido por Ordenador).
Planificación de producción.
Sistema de planificación de procesos.
Programación de componentes.
Gráficos de CONTROLES NUMÉRICOS .
Catálogo de materiales y herramientas.
Programación de necesidades de materiales (MAP).
Simulación de la planificación de cadenas de producción.
Gestión de inventarios de materiales y componentes.
Control de fabricación.
Aprovisionamiento. Recepción.
Métodos y estándares.
Gestión de inventario de obra en curso.
Programación a corto plazo.
Sistema de seguimiento de ordenes de fabricación.
Monitorización de planta.
Monitorización carga de máquinas.
Monitorización prestaciones de máquinas.
Monitorización horas por hombre.
Monitorización almacenes de materiales.
Mantenimiento preventivo.
Pruebas de calidad de obra en curso.
Automatización de proceso.
Control numérico, digitalizado y computarizado (NC, DNC, CONTROLES NUMÉRICOS
C). Control adaptativo.
Montaje automático.

Inspección automática.
Ensayos computarizados.
Robot industriales
S Generalidades.
Entre las prestaciones de la Célula Flexible tiene un papel importante la manutención o manipulación
de piezas y herramientas realizada a través de los manipuladores.
Tipos de manipuladores en general utilizados en la Célula Flexible:
Manipuladores de ciclo fijo.

Manipuladores programables.
Robots de aprendizaje.
Robots con controles numéricos C.
Robots inteligentes (con sensores).
Un Robot Industrial es un manipulador mecánico multifuncional reprogramable diseñado para traslado

de piezas, herramientas o dispositivos especiales mediante movimientos variados, programados para
la ejecución de operaciones diversas.
Los robots en muchas tareas no sólo sustituyen al hombre sino que lo superan por las siguientes razones:
Pueden manipular piezas y cargas de peso muy elevado y con altas temperaturas. Ej. extracción
de piezas de las cámaras de los hornos.
Trabajan en ambientes hostiles, de atmósferas muy contaminadas. Ej. pintura.
Soportan niveles de ruido no admisibles para el hombre.
Pueden trabajar 24 horas diarias.
Sabemos que el Robot Industrial es un elemento por si mismo de automatización flexible, gracias a
su carácter multifuncional y reprogramable, pero además requiere su integración con las otras
máquinas y sistemas del entorno, donde existen tres niveles de sistema de automatización:
Sistema robótico: Formado por uno o más robots con sus correspondientes terminales y los
dispositivos complementarios, llamados elementos peri-robóticos (sensores, alimentadores).
Célula de fabricación flexible: Formada por una o más máquinas herramientas y otros sistemas
auxiliares dispuestos en forma de célula, donde el robot, posiblemente ubicado en el centro de la
célula, funciona como servidor del sistema. (carga, descarga, inspección).
Sistema fabricación flexible: Formado por un conjunto de MH y sistemas auxiliares dispuestos en
forma de líneas de fabricación. El robot interviene como una máquina más, o bien haciendo
funciones de manipulación o inspección. El control supervisor del conjunto siempre está por
encima del control de los robots que intervienen.
Tomando como referencia la manufactura, es decir fabricación a mano, la automatización puede ser:
Automatización rígida. Maquinaria se ajusta físicamente al producto fabricado, modificaciones en

el producto implican modificaciones largas y costosas en la máquina.
Automatización programable. Maquinaria puede adaptar los movimientos y operaciones por
medio de un programa.
Automatización flexible. Automatización programable en que el sistema es capaz de fabricar
simultáneamente cierta variedad de productos, según una secuencia aleatoria.
Automatización inteligente. Forma de automatización flexible capaz de generar el programa de
operaciones automáticamente, en parte o total, en función del conocimiento inicial que posee, o
de modificar el programa en función de la información de su entorno que obtiene mediante los
sensores. Además es el resultado del desarrollo, la integración y la aplicación, en los sistemas de
fabricación de técontroles numéricos icas nuevas y muy sofisticadas, de la inteligencia artificial y
de los sistemas de percepción artificial (visión y tacto artificial, reconocimiento de la voz, etc).

Uno de los índices sobre el grado de automatización avanzada de un país lo constituye el parque de
robots industriales instalados y su evolución.
Ejemplo de participación de un Robot en la Célula de fabricación flexible de Torno.
Estructura del Robot Industrial:

S Estructura mecánica:
Estructura articulada: Formada por la Base, el Brazo y el Puño.
Accionamientos (motores, transmisiones y sensores).
S Unidad de control con memoria para registrar instrucciones y actuar en función de ellas indefinida-mente.
Los Robots según la estructura del brazo pueden ser:

Cartesianos
Cilíndricos
Esférico
Angular
Scara
Vertebrado.
Según la estructura del puño pueden ser: De 1 eje, De 2 ejes, De 3 ejes.
Aplicaciones industriales
Las aplicaciones, de acuerdo a las características y prestaciones necesarias para la ejecución de

deferentes operaciones, se pueden clasificar en:
S Manipulación de objetos. Ej. Transferencia, Paletización, Carga y Descarga de máquinas.

S Operaciones de proceso. El robot manipula una herramienta. Ej. Soldadura por puntos y por arco,
Pintura por proyección.
S Montaje de piezas. Se aplica en la colocación de diversas piezas en posiciones relativas y
eventualmente su fijación mediante elementos de unión, formando un conjunto más complejo o grupo
S Inspección de piezas.
Paletizado de cajas Manipulación de materiales
Soldadura por arco Ensamblaje de carrocería
Figura 16 . Aplicaciones industriales de los robots, cortesía de ABB Flexible Automation.

BIBLIOGRAFIA
S Alique, Control Numérico. Ed. Marcombo 1981.
S Angulo-Aviles, Curso de Robótica, Ed. Paraninfo 1985.
S Arias Lasheras , Tecnología Mecánica y Metrotécnia. Ed Donostiarra 1990
S Chevalier, Bohan, Tecnología del diseño y fabricación de piezas metálicas Limusa, 1998.
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S Coromant, Sandvik. El mecanizado moderno, Manual Practico. 1994.
S Fagor y Heidenhain. Manuales de instrucción de programación de CONTROLES NUMÉRICOS.
S Ferrè Masip, Como programar un CONTROLES NUMÉRICOS y Células Flexibles Ed. Marcombo.
S Ferrè Masip R. La fábrica flexible Productica. Ed Marcombo, 1988
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S Lasheras, J. Mª. Tecnología mecánica y metrotécnia Tomo II. Donostiarra, 1997.
S Micheletti, Il taglio dei metali. Ed Utet 1976
S Mikell P., Groover, A., Fundamentos de manufactura moderna. Simon & Schuster Company, 1997.
S Mikell P. Groover, M.P Fundamentos de la manufactura moderna. 1997 Ed Mc Prentice Hall
S Neely, Materiales y procesos de manufactura. Ed. Limusa Noriega editores 1992
S Pareto, L., Formulario de mecánica. CEAC, 1991.
S Riba, Los Robots Industriales I y II Ed. U.P.C. 1990.
S Vivancos, Control Numérico I y II. Ed. U.P.C. 1996.
S Vizan, Introducción a las MH CONTROLES NUMÉRICOS. Ed. ETSIIM 1986.
S Tecnología mecánica Formación profesional 3. EDEBÉ, 1978.

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Amelia Nápoles Alberro

Con la colaboración del Centre de Recursos de Suport a la Docència

© Los autores, 2000

© Edicions UPC, 2000

Depósito legal: B-34139-2000

1. Introducción a la tecnología mecánica ........................................................................................ 7

MÓDULO 2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. CONFORMADO DE CHAPA EN FRÍO................... 21

TRATAMIENTOS TÉRMICOS .................................................................................................................. 23

DEFORMACIÓN METÁLICA EN FRÍO ....................................................................................................... 33

MÓDULO 3. MOLDEO DE PIEZAS METÁLICAS .......................................................................... 71

Bibliografía ....................................................................................................................................... 123

MÓDULO 4. CONFORMADO POR FORJADO EN CALIENTE..................................................... 125

1. Introducción ................................................................................................................................. 127

Problemas resueltos ........................................................................................................................ 143

MÓDULO 5. MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA ........................................................ 157

1. Introducción ................................................................................................................................. 159

Bibliografía ....................................................................................................................................... 227

1. INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA MECÁNICA

Actualmente debido a la competencia y a la guerra de precios, la variabilidad del producto, el

2. LOS MATERIALES UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA

Si realizásemos un balance sobre los materiales más utilizados en la industria comprobaríamos

© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

Material Producción Densidad Volumen producido Coste relativo

Aluminio 18 2700 6,7 3

Cobre 11 8900 1,2 5

Plomo 5 11300 0,41 3

Níquel 0,7 8900 0,08 10

Magnesio 0,4 1700 0,23 8

Tin 0,3 5800 0,05 20

Titanio 0,1 4500 0,02 26

Polímeros 85 900-2200 56 (Depende tipo)

En este módulo de introducción comentaremos cómo se obtienen algunos de estos metales, la

3. OBTENCIÓN DE LOS METALES

© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

4.1. Procesos siderúrgicos

Separamos parte de la ganga (tierra y barro) y trituramos el resto.

 3. Afino del arrabio

Quemamos el Azufre y el fósforo y afinamos el tanto por ciento de carbono al material.

Las escorias se utilizan como abonos, aislantes térmicos...

© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

Afino del arrabio

Arrabio CUCHARA Afino del Acero Convertidor

Afino del Acero

SURCOS Afino de fundición

4.2. Afino del acero

 Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto

 Afino en horno eléctrico

4.3. Afino de la fundición

La diferencia entre los aceros y la fundición en cuanto a propiedades se refiere:

© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

Dureza media Gran dureza (F blanca), dureza media (F gris)

4.4. Obtención de formas comerciales de aceros

Es lo que se denomina laminación en caliente.

S Formas comerciales de aceros más comunes

Nombre Ancho (mm) Espesor (mm)

S Secciones de algunas formas comerciales

© los autores, 2000; © Edicions UPC, 2000.

4.5. Otras formas comerciales

4.6. Formas comerciales de metales no férricos

3. Afino del arrabio

Afino en horno Martin-Siemens o de hogar abierto

Afino en horno eléctrico

Tratamientos térmicos y tratamientos anticorrosión (*)

Medición y verificación (*)

Diagramas de Bain (TTT)

Influencia de la velocidad de enfriamiento.