TF Automatización - Grupo 9

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TÍTULO DE LA INVESTIGACIÓN
Propuesta de Automatización del proceso de envasado y sellado de una línea de mermelada
CURSO
Tecnología y Automatización Industrial – IN196
SECCIÓN
IVA2
DOCENTE:
William Fernando Fernández Goicochea
INTEGRANTRES
Perez Matos, Miguel Josue U201521032
Ruiz Arrieta, Carla Valeria U201816827
Tello Elliot, Maria Fernanda U201617662
Villarreal Davila, Mayra Alejandra U201716912
Lima, 24 de noviembre del 2021
Ciclo 2021-02
ÍNDICE
IN TRODUCCIÓN ................................................................................................................5
1. CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO ....................................................................................5
1.1. Fundamento Teórico .....................................................................................................5
1.1.1. Automatización ......................................................................................................5
1.1.2. Sistema automatizado ............................................................................................6
1.1.3. Sistema de producción modular (MPS) ..................................................................7
1.1.4. Tecnología neumática ............................................................................................7
1.1.5. Proceso de empaquetado ........................................................................................8
1.1.6. Controlador lógico programable (PLC) ..................................................................9
1.1.7. Lenguaje de programación Ladder .........................................................................9
1.1.8. Scrap.................................................................................................................... 10
1.1.9. Tiempo operacional ............................................................................................. 11
1.1.10. Tiempo de ciclo ................................................................................................ 11
1.1.11. Capacidad instalada .......................................................................................... 11
1.2. Objetivos .................................................................................................................... 12
1.2.1. Objetivo General .................................................................................................. 12
1.2.2. Objetivos específicos ........................................................................................... 12
2. CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL ............................................. 13
2.1. Descripción del proceso .............................................................................................. 13
2.2. Diagrama de flujo ....................................................................................................... 15
2.3. Diagrama de operaciones ............................................................................................ 17
2.4. Diagrama de análisis del proceso................................................................................. 19
2.5. Gantt del plan de automatización................................................................................. 20
2.6. Descripción y detalle de los indicadores de producción antes de la automatización...... 20
3. CAPÍTULO 3: DISEÑO ACTUAL DEL PROCESO ........................................................ 21
3.1. Planos CAD en 3D de la situación actual .................................................................... 21

4. CAPÍTULO 4: DISEÑO ACTUAL DEL PROCESO ........................................................ 23
4.1. Descripción detallada del proceso propuesto ............................................................... 23
4.2. Planos CAD en 3D de la situación propuesta elegida ................................................... 25
4.3. Diagramas de flujo del proceso propuesto ................................................................... 26
4.4. Diagramas de operaciones del proceso propuesto ........................................................ 28
4.5. Diagramas de análisis del proceso propuesto ............................................................... 29
4.6. Descripción detallada de los materiales a emplear (Sensores, pre-actuadores, actuadores,

motores, PLC, etc.)................................................................................................................ 30
4.7. Diseño del circuito electroneumático del proceso ........................................................ 34
4.8. Programación en lenguaje Ladder del proceso ............................................................. 37
4.9. Descripción y detalle de los indicadores de producción después de la automatización . 42
4.10. Aspectos de seguridad industrial después de la implementación de la propuesta ...... 44
5. CAPÍTULO 5: COSTOS DE INVERSIÓN Y OPERACIÓN ............................................. 46
5.1. Flujo de caja................................................................................................................ 46
5.2. Viabilidad económica.................................................................................................. 48
CONCLUSIONES .................................................................................................................... 49
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 49
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 50
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Estructura de un sistema automatizado ........................................................................6

Figura 2 Sistema Neumático......................................................................................................8
Figura 3 PLC Omron.................................................................................................................9
Figura 4 Descripción Lógica Ladder ....................................................................................... 10
Figura 5. Proceso de elaboración de mermelada de fresa ......................................................... 15
Figura 6 Diagrama de operaciones del proceso ........................................................................ 17
Figura 7 Diagrama de análisis del proceso ............................................................................... 19
Figura 8 Diagrama de Gantt del plan de automatización .......................................................... 20
Figura 9 Plano general de la planta de producción ................................................................... 21
Figura 10 Dosificadora del proceso de envasado ..................................................................... 22
Figura 11 Selladora de pedal ................................................................................................... 23
Figura 12 Modelado 3D del proceso de envasado y sellado ..................................................... 25
Figura 13. DOP proceso propuesto .......................................................................................... 28
Figura 14 Bosquejo de los elementos del proceso propuesto .................................................... 34
Figura 15 Circuito neumático del proceso propuesto ............................................................... 35
Figura 16 Conexiones de entrada y salida en FluidSim ............................................................ 37
Figura 17 Segmento 1 de la programación en Ladder .............................................................. 38
Figura 18 Segmentos contadores de la programación en Ladder .............................................. 38
Figura 19 Segmentos 3 y 4 de la programación en Ladder ....................................................... 39
Figura 22 Segmentos 10 y 11 de la programación en Ladder ................................................... 41
Figura 24 Segmento 16 de la programación en Ladder ............................................................ 42
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Descripción de indicadores proceso actual ................................................................. 20

Tabla 2 Materiales para la propuesta........................................................................................ 30
Tabla 3 Descripción de indicadores proceso automatizado ....................................................... 43
Tabla 4 Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control .......................... 45
Tabla 5 Flujo de caja sin la implementación ............................................................................ 46
Tabla 6 Flujo de caja con la implementación ........................................................................... 47
INTRODUCCIÓN
El trabajo presentado es la convergencia de la investigación efectuada en una compañía dedicada

a la producción y comercialización de productos alimenticios hechos a partir de una gran variedad
de frutas nativas y exóticas. Siendo el producto más vendido la mermelada de fresa de la línea
“Dulce Cosecha”.
El análisis del proceso de producción de mermeladas de fresa evidencia un tiempo alto del ciclo
en el proceso de envasado, así como también un elevado porcentaje de mermas frente a las mermas
generadas en todo el proceso de producción. Por lo que, se detallarán los outputs y resultados
esperados a partir de la mejora referente a la automatización del proceso de envasado de este
producto.
Asimismo, también se trabajó con los indicadores actuales presentes en la compañía con el
propósito de evaluar el diseño vigente del proceso en sus respectivas estaciones y compararlo con
el nuevo modelo propuesto.
1. CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO
1.1. Fundamento Teórico
1.1.1. Automatización
De acuerdo con el autor Vallejo & Vallejo (2006), se comprende por automatización
a una tecnología que es aplicable a los sistemas mecánicos, electrónicos y
computarizados, con el propósito de controlar y accionar la producción de bienes
materiales de consumo; asimismo, forma parte de una multitud de sistemas y
procesos que se llevan a cabo con muy poca o nula intervención humana.
La automatización es categorizada en tres procesos distintos, con base a los

requerimientos del proceso productivo, los niveles de producción y la gama de
elementos que se fabrican.
a) Automatización flexible: permite elaborar productos de especificaciones

distintas sin pérdidas de tiempos atribuidas a los cambios y ajustes de los
equipos de proceso.
b) Automatización fija: como lo menciona su nombre, se caracteriza por
permitir únicamente una secuencia de operaciones establecida.
c) Automatización programable: en este tipo de automatización la secuencia
de operaciones se controla a través de un programa y es configurable según
requieran las especificaciones del producto.
En este sentido la automatización industrial incorpora la toma de decisiones en

tiempo real, la informática y el control automatizado para la ejecución automática,
de modo que se realice de manera óptima cada proceso diseñado según los criterios
ingenieriles y en sincronía con los planes de la dirección. (DNP Colciencias. Plan
Estratégico del Programa Nacional de Desarrollo Tecnológico Industrial y Calidad,
2000-2010).
1.1.2. Sistema automatizado
Se define como tal al proceso o maquinarías que puedan realizar una secuencia de
actividades o tareas sin la intervención continua de un operador. Asimismo,
mientras se encuentre en uso, el sistema tendrá que comunicar mediante algún tipo
de señal su correcto funcionamiento, así como otorgar información sobre el estado
del proceso, asegurando una correcta monitorización (Ariño Latorre et al., 2010)
Como se puede ver en la Figura 1, los procesos automatizados requieren la

implementación de dispositivos como sensores, actuadores y sistemas de control,
que, en algunos casos, proveen de retroalimentación al proceso otorgando mayor
control.
Figura 1
Estructura de un sistema automatizado
Fuente: Ariño Latorre, Romero Pérez y Sanchis Llopis (2010)
El sistema de control expuesto en la figura anterior funciona con información

detectada y órdenes asignadas por un operario, señales que trabajar mediante una
lógica binaria dentro del sistema, simplificando así la acción del sistema y
asegurando un funcionamiento óptimo.
1.1.3. Sistema de producción modular (MPS)
Se conoce al MPS como sistema de procesamiento modular compuesto por

estaciones individuales que se pueden combinar para crear una línea de producción
específica. Es por este motivo que dicho sistema de producción es muy flexible, ya
que permite fabricar productos bastante personalizados sin llegar a tener costes de
producción elevados como en la fabricación personalizada.
En esta misma línea de acción, algunos de los aspectos que pueden solventarse
mediante la aplicación de un MPS (Von Terzi & Regber, 2014)
- Planificación de la producción y la configuración del sistema de fabricación.

- Reducción de tiempos de inmovilización por setup de máquinas.
- Mejor control de la producción y del flujo de los materiales.
- Optimización técnica de maquinarias y equipos.
1.1.4. Tecnología neumática
Se conoce como aquella tecnología que aprovecha la compresión de aire como

fuente de energía mecánica para movilizar un objeto o accionar algún mecanismo.
Dada su simpleza, la tecnología neumática y la eléctrica suelen ser las más
concurrentes, inclusive se suelen usar de manera conjunta como se puede observar
en la Figura 2, asimismo tiene un costo relativamente bajo si se compara con otro
tipo de tecnologías y posee una gran capacidad para mover elementos de grandes
dimensiones (Asencio Eugenio, 2018).
Figura 2
Sistema Neumático
Fuente: Castiñeira (2013)
Como es apreciable en la figura # la fuente primaria de energía crítica para el

funcionamiento de un sistema neumático es el aire, el cual a su vez es muy
conveniente en términos de seguridad industrial puesto que no genera incendios ni
representa un riesgo eléctrico.
1.1.5. Proceso de empaquetado
El empaquetado o envasado es un proceso en el que se introduce el producto final

dentro un recipiente o contenedor, el cual tiene contacto directo con el producto.
Esto se hace con el objetivo de salvaguardar el producto final de agentes externos
del ambiente, siendo estos físicos, biológicos o químicos; manteniendo así la
integridad alimentaria. (Envastick, 2018)
Por otra parte, este proceso está relacionado a fines comerciales, ya que muchas
veces la reducción en los costos asociados a este proceso permite mejorar la
competitividad de la empresa significativamente. Asimismo, el envase representa
la cara del producto ante el consumidor final, por lo que un envase llamativo y en
óptimas condiciones pueden resultar beneficiosos para aumentar el consumo del
producto.
Por último, según la legislación vigente en el país existen normas legales que deben
ser cumplidas durante dicho proceso. En este sentido, se tienen aspectos como la
trazabilidad del producto y la información expuesta al consumidor (contenido
nutricional, indicaciones de manipuleo, códigos de barras, etc.).
1.1.6. Controlador lógico programable (PLC)
Se entiende por PLC o controlador lógico programable a aquellas computadoras o

dispositivos programables, valga la redundancia, utilizados para el control de los
sistemas de automatización industrial. Estos cumplen la función principal de
accionar otros dispositivos, asegurando el óptimo control de las actividades y la
adecuada secuencia de acción de las maquinarias, es decir, cumplen la función de
un cerebro, pero de manera electrónica (AUTYCOM, 2018)
Entre los principales proveedores y fabricantes de estos dispositivos se encuentran

las siguientes empresas: SIEMENS, B&R Automation y Omron Electrónics.
Figura 3
PLC Omron
Fuente: Omron Automation
1.1.7. Lenguaje de programación Ladder
Es uno de los tipos de programación de PLC, el cual emplea esquemas de uso

común para ilustrar la lógica de control de los sistemas. Se le conoce como diagrama
de escalera debido a que su forma es similar al de una, poseyendo dos rieles
verticales de alimentación y múltiples escalones en los que las funciones definen la
lógica a través de circuitos de control. Como se observa en la Figura 4, en los rieles
horizontales se insertan las instrucciones tanto de entrada como de salida, también
conocidas como condiciones para los controladores y acciones para los actuadores
(Rocatek, 2015).
Figura 4
Descripción Lógica Ladder
Fuente: Rocatek
Como es observable en figura anterior, los rieles verticales son los que alimentan
de energía al sistema mientras que los horizontales son los que poseen los circuitos
de control.
1.1.8. Scrap
Este término se refiere a los desechos o residuos subyacentes generados por

procesos industrializados. La principal problemática entorno al scrap es la manera
de deshacerse de estos de manera racional y que, además permita cumplir con todas
las normativas vigentes relativas a la preservación medioambiental (CeroScrap,
2020).
Asimismo, el scrap no solamente representa un problema industrial, sino que

además es fuente de oportunidades. En ese sentido, este puede generar un rédito
pues puede constituirse como un insumo para otra industria (Cvosoft, 2020).
1.1.9. Tiempo operacional
Es el tiempo del que se dispone de manera neta menos las paradas originadas por
mantenimiento preventivo, averías, reuniones y por setup o cambio de lote. (Marin
& Garcia, 2012)
1.1.10. Tiempo de ciclo
Se conoce como el tiempo promedio que transcurre entre dos unidades producidas
de manera consecutiva durante un periodo de tiempo definido, dicho de otro modo,
es la cadencia o ritmo medio al que se producen los productos en dicho periodo. Es
importante recalcar que, el tiempo transcurrido entre las dos unidades de producto
no tienen que ser homogéneo, por lo tanto, este se define como tiempo medio.
Este tiempo puede calcularse tanto para una máquina en particular como para la
planta entera. En el caso de que se aplique para una máquina se mide la frecuencia
de salida de las unidades de dicha máquina, mientras que en caso de la planta se
mide el tiempo medio entre dos unidades ya completas a la salida de la última
máquina.
Por último, al momento de realizar la medición es crucial tener en cuenta tanto las
actividades que no añaden valor, así como los tiempos muertos (Geinfor, s.f.).
1.1.11. Capacidad instalada
El autor Klein (1960) define como capacidad instalada al valor de la función de

producción en el que se utilizan los recursos o insumos a plenitud. Por otra parte, el
autor Winston (1974), hace referencia a que la capacidad total implica un nivel de
producción que refleja el mínimo en su curva de costo medio a corto plazo; de este
modo al momento de que la totalidad de la economía opere a dicho nivel, el capital
y el trabajo serán plenamente utilizados. En este mismo sentido, los autores Klein
y Long (1973) definen como capacidad total al cuello de botellas de un sistema de
equilibrio general, mientras que el autor Kennedy (1998) postula que la capacidad
de planta suele indicar un techo en la producción.
Por último, los autores Mundaca, Saldarriaga y Virreira (2019), postulan que la
medición de la utilización de la capacidad de planta instalada es solamente posible
para un periodo de tiempo particular, ya que la misma varía a lo largo de la jornada,
semana, mes, semestre o año. De manera general, se reporta el promedio de un
periodo. Existen múltiples medidas para obtener el nivel de utilización de la
capacidad de planta instalada en función de la ficha técnica de los equipos y
maquinarias, de su producción óptima y del número de trabajadores integrados al
proceso mismo. Es fundamental, hacer la distinción y separar los aumentos
sostenibles de los incrementos que reflejan que reflejan un mayor uso.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
El desarrollo de un diseño que constituya un sistema de automatización industrial

adaptado a procesos manuales específicos que realizan la mayoría de las industrias
alimentarias, con la finalidad de reforzar los conceptos y conocimientos
relacionados con las tecnologías de procesos y automatización.
1.2.2. Objetivos específicos
Entre los objetivos específicos se tienen los que se enlistan a continuación:
- Reducción del número de operarios del proceso de empaquetado.

- Análisis del proceso de producción que actualmente se opera de manera
manual con el fin de desarrollar uno automatizado.
- Reducción del tiempo de ciclo de la operación.
- Investigación y determinación de los equipos de menor costo para suplir los
procesos manuales.
- Reducción de los desperdicios producidos.
- Desarrollo de un modelo de automatización para los procesos manuales
involucrados en el empaquetado, identificando apropiadamente tanto el
funcionamiento como los elementos o componentes.
- Reducción de los costos por reprocesos.
- Implementar un circuito electroneumático programado mediante lenguaje
Ladder que permita simular el funcionamiento del proceso automatizado.
- Evaluar la factibilidad y viabilidad de la propuesta de automatización
industrial, definiendo parámetros que demuestren su sustentabilidad y
sostenibilidad en el tiempo.
2. CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL
2.1. Descripción del proceso
La empresa Merfrut S.R.L inicia su proceso con la recepción de las fresas de proveedores
externos, que suelen ser agricultores de zonas rurales. Después de recibir las fresas, el gerente
de producción crea el plan de producción, sobre la base del cual el gerente de producción
evalúa la cantidad requerida de materia prima y solicita esta cantidad al almacén.
Al mismo tiempo, se comprueba si su peso corresponde al solicitado por el proveedor. En caso

de un déficit de peso, se crea un reporte de lo faltante y se envía al proveedor. Por otro lado,
si el peso es conforme, el subproceso de preparación de la materia prima continúa. El
subproceso de procesamiento de la materia prima comienza con el lavado y selección de las
fresas; las fresas que presentan signos de descomposición son pesadas y desechadas. Las fresas
en buen estado pasan por el molino de peine donde se cortan en trozos pequeños; el proceso
termina cuando las fresas picadas se colocan en bolsas herméticas. Las fresas empaquetadas
se transfieren al refrigerador de almacenamiento hasta que se usan. Respecto a las fresas
descartadas en mal estado, el gerente de producción elabora un informe sobre la cantidad de
desperdicio por materia prima en deterioro.
Tan pronto como el supervisor ha solicitado la cantidad requerida del almacén, el gerente del
almacén pesa las fresas congeladas solicitadas y estas se incluyen en el subproceso de
precocción. En este subproceso, los frutos se descongelan y se pasan por el tamiz con el fin
de obtener la pulpa que se requiere para la preparación de los lotes previstos de mermelada de
fresa. Parte de la mezcla se separa para mezclar al final de la precocción. La primera parte se
coloca en el caldero y comienza la precocción, luego se agrega y mezcla la otra parte de la
mezcla retenida, completando así este subproceso.
Una vez finalizado este subproceso, se inicia el hilo de cocción en los calentadores. Se añaden
a la mezcla azúcar, ácido cítrico y ácido ascórbico. Cuando esté cocido agregar almidón,
cloruro cálcico y peptina, remover nuevamente y esperar a que la mezcla esté cocida, a fuego
lento para evitar quemaduras. Una vez que la fruta está cocida, la mezcla se escurre de las
teteras y entra al refrigerador para comenzar a enfriar. En esta parte del proceso se realiza el
primer control, donde se extrae una muestra para evaluar el pH y grados Brix de la mermelada.
Si la mezcla cumple con los parámetros, pasa al siguiente cable, de lo contrario se pesa y se
desecha. Además, el Gerente de Producción genera un informe del monto de la pérdida por
incumplimiento de los grados Brix y PH.
La mezcla resultante del subproceso de cocción pasa al Subproceso de Envasado y Sellado.

Los operadores transfieren y agregan la mezcla al dispensador, transfieren y llenan los frascos
de vidrio. Se comprueba que el relleno sea correcto, de lo contrario se procede a la
reelaboración. A veces se producen errores durante el llenado, como dejar caer o derramar el
producto. Cuando esto sucede, el derrame se limpia y se genera un informe de fuga de derrame.
Se colocan las tapas de la misma forma, se comprueba si el sellado no se ha realizado
correctamente, se vacía el frasco y se desecha la mermelada, se genera un informe de pérdida
por mal sellado del producto. Se evalúa si los frascos se pueden lavar y esterilizar en una
autoclave de acero y luego volver a llenarlos, si no, también se descartan. En este subproceso,
los informes son generados por el mismo Gerente de Producción.
Los recipientes llenos pasan al último subproceso de etiquetado. En este hilo, los operadores
aplican las etiquetas a los recipientes y las revisan. Si la etiqueta no está colocada
correctamente, se quita la etiqueta, se limpia la botella y se repite el proceso.
Los recipientes aceptados se trasladan al área de calidad para el subproceso de calidad, si los
productos no son aceptados se descartan por motivos de seguridad e higiene y se genera un
informe de error. Cuando se aceptan, se transfieren al almacén como productos terminados,
se crea el informe de producto terminado y se completa el proceso.
Todos los residuos generados durante el proceso de producción se envían a una empresa de
residuos subcontratada. Este es el responsable de su eliminación.
2.2. Diagrama de flujo
Figura 5.
Proceso de elaboración de mermelada de fresa
Fuente: Elaboración propia
2.3. Diagrama de operaciones
Figura 6
Diagrama de operaciones del proceso
Fresas sin tratar
1 Lavar
1 Seleccionar
Fresas en mal estado
Trozar en
2 molino
3 Congelar
Tamizar
4 fresas
Separar
2 mezcla
Colocar en
6 marmitas
Reservar
mezcla
5
Precocer
7 mezcla
Combinar
8 mezclas
Azúcar
Ácido cítrico
Ácido ascórbico
Mezcla 1
Cocinar
9 Mezcla 1
Almidón
Cloruro de calcio
Peptina
Mezcla 2
A
A
Cocinar
10 Mezcla 2
11 Enfriar
Extraer
12 muestra
Muestra
Evaluar PH y
3 grados Brtx
Añadir mezcla a
13 la dosificadora
Frascos
Llenar los
14 frascos
Merma
Inspeccionar
4 cantidad de
llenado
Colocar
15 tapas
RESUMEN 5 Inspeccionar
: 6 Etiquetar
16 frascos
: 17 Verificar
6 etiquetas
Total : 23
17 Empaquetar
Cajas con frascos de

mermelada
Fuente: Elaboración propia.

2.4. Diagrama de análisis del proceso
Figura 7
Diagrama de análisis del proceso
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Diagrama No. 01 Hoja No. 01 OPERARIO MATERIAL EQUIPO
Objetivo: Descripción de proceso RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMÍA
Operación 24
Proceso analizado: Producción de mermelada Transporte 16
Espera 0
Metodo: Inspección 5
Actual Propuesto Almacenamiento 2
Localización: Planta Lima Distancia (m)
Tiempo (hr/hombre)
Operario: Costo
Total
Elaborado por: Fecha:
Comentarios
Aprobado por: Fecha:
Símbolo
Observaciones
Descripción Cantidad Distancia Tiempo
Retirar MP del almacén 1
Trasladar la MP del almacén hacia la estación de lavado 1
Lavar 1
Seleccionar las fresas aptas para el proceso 1
Trasladar las fresas aptas al molino 1
Trozar en molino 1
Trasladar la fruta en trozos a la congeladora 1
Congelar 1
Trasladar de la congeladora a tamizado 1
Tamizar las fresas 1
Separar 1
Trasladar una parte de las fresas hacia las marmitas 1
Reservar una parte de las fresas 1
Colocar en marmitas 1
Precocer mezcla 1
Añadir las fresas reservadas (Combinar) 1
Trasladar el Azúcar del almacén de MP 1
Trasladar el Ácido cítrico del almacén de MP 1
Trasladar el Ácido ascórbico del almacén de MP 1
Añadir el Azúcar a la marmita 1
Añadir el Ácido cítrico a la marmita 1
Añadir el Ácido ascórbico a la marmita 1
Cocinar 1
Trasladar el almidón del almacén de MP 1
Trasladar el cloruro de calcio del almacén de MP 1
Trasladar la peptina del almacén de MP 1
Añadir el almidón a la marmita 1
Añadir el cloruro de calcio a la marmita 1
Añadir la peptina a la marmita 1
Cocinar 1
Enfriar 1
Extraer muestra 1
Evaluar PH y grados Brtx 1
Trasladar mezcla a la dosificadora 1
Añadir mezcla a la dosificadora 1
Trasladar los frascos del almacén de MP a la dosificadora 1
Llenar los frascos 1
Inspeccionar la cantidad de llenado 1
Colocar tapas 1
Inspeccionar 1
Traslado a la zona de etiquetado 1
Etiquetar frascos 1
Verificar etiquetas 1
Traslado a la zona de empaquetado 1
Empaquetar 1
Traslado al almacén de PT 1
Almacenamiento 1
TOTAL 47 24 16 5 2

2.5. Gantt del plan de automatización
Figura 8
Diagrama de Gantt del plan de automatización
2.6. Descripción y detalle de los indicadores de producción antes de la automatización
Tabla 1.
Descripción de indicadores proceso actual
FRECUENCIA
SITUACIÓN
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA DE
ACTUAL
MEDICIÓN
Cantidad en (Kg)
de mermelada 𝑁𝑟𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝑔 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠
Productividad 10.88 Kg/hr
envasada en un Mensual
del proceso 𝑁𝑟𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 72.5%
periodo de tiempo
en (horas)
Es el cálculo de la 𝑇𝐿𝑜𝑡 𝑢𝑛𝑑

( ) × ℎ𝑟𝑠/𝑚𝑒𝑠
Capacidad de capacidad de (𝑇𝑆 + 𝑇𝑃𝑟𝑜𝑐)) ℎ𝑟
Mensual 3652 unid/mes
producción producción de la TLot = tamaño de lote; TS=Tiempo de Setup;
línea TProc=Tiempo de procesamiento. En un ciclo.
Porcentaje
empleado de la 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
Utilización × 100% Mensual 78.5%
capacidad 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑚𝑒𝑠
instalada
Mide el
Merma porcentaje de 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜
producida en merma producida 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 Mensual 85.6%
el proceso en el proceso con × 100%
respecto al total
Número total de
defectos dividido
Defectos por por el número de 𝑈𝑛𝑑 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
× 100% Mensual 11.3%
Unidad unidades de 𝑈𝑛𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
producto
producidas
Mide los pedidos
que se entregan a 𝑈𝑛𝑑 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Nivel de
tiempo frente a la 𝑈𝑛𝑑 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠(𝑒𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎) + 𝑈𝑛𝑑 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 Mensual 85%
Servicio
fecha programada × 100%
con el cliente
Fuente: Elaboración Propia
3. CAPÍTULO 3: DISEÑO ACTUAL DEL PROCESO
3.1. Planos CAD en 3D de la situación actual
En la Figura 9, se muestra el plano general de la planta de producción de la empresa en estudio.

Asimismo, se señala el área de envasado en la cual el proyecto tendrá impacto.
Figura 9
Plano general de la planta de producción

En la Figura 10, se presenta la dosificadora que es empleada en el proceso de envasado. Esta
máquina facilita el llenado de los envases con la mermelada enfriada. Tiene un funcionamiento
manual, es decir, el operario se encarga de regular la palanca para dosificar mermelada según las
especificaciones requeridas. En cuanto al sellado se emplea una selladora de pedal la cual puede
apreciarse en la Figura 11.
Figura 10
Dosificadora del proceso de envasado

Figura 11
Selladora de pedal
4. CAPÍTULO 4: DISEÑO ACTUAL DEL PROCESO
4.1. Descripción detallada del proceso propuesto
El proceso propuesto para la empresa Merfrut S.R.L inicia con la recepción de las fresas de
proveedores externos, que suelen ser agricultores de zonas rurales. Después de recibir las
fresas, el gerente de producción crea el plan de producción, sobre la base del cual el gerente
de producción evalúa la cantidad requerida de materia prima y solicita esta cantidad al
almacén.
Al mismo tiempo, se comprueba si su peso corresponde al solicitado por el proveedor. En caso

de un déficit de peso, se crea un reporte de lo faltante y se envía al proveedor. Por otro lado,
si el peso es conforme, el subproceso de preparación de la materia prima continúa. El
subproceso de procesamiento de la materia prima comienza con el lavado y selección de las
fresas; las fresas que presentan signos de descomposición son pesadas y desechadas. Las fresas
en buen estado pasan por el molino de peine donde se cortan en trozos pequeños; el proceso
termina cuando las fresas picadas se colocan en bolsas herméticas. Las fresas empaquetadas
se transfieren al refrigerador de almacenamiento hasta que se usan. Respecto a las fresas
descartadas en mal estado, el gerente de producción elabora un informe sobre la cantidad de
desperdicio por materia prima en deterioro.
Tan pronto como el supervisor ha solicitado la cantidad requerida del almacén, el gerente del
almacén pesa las fresas congeladas solicitadas y estas se incluyen en el subproceso de
precocción. En este subproceso, los frutos se descongelan y se pasan por el tamiz con el fin
de obtener la pulpa que se requiere para la preparación de los lotes previstos de mermelada de
fresa. Parte de la mezcla se separa para mezclar al final de la precocción. La primera parte se
coloca en el caldero y comienza la precocción, luego se agrega y mezcla la otra parte de la
mezcla retenida, completando así este subproceso.
Una vez finalizado este subproceso, se inicia el hilo de cocción en los calentadores. Se añaden
a la mezcla azúcar, ácido cítrico y ácido ascórbico. Cuando esté cocido agregar almidón,
cloruro cálcico y peptina, remover nuevamente y esperar a que la mezcla esté cocida, a fuego
lento para evitar quemaduras. Una vez que la fruta está cocida, la mezcla se escurre de las
teteras y entra al refrigerador para comenzar a enfriar. En esta parte del proceso se realiza el
primer control, donde se extrae una muestra para evaluar el pH y grados Brix de la mermelada.
Si la mezcla cumple con los parámetros, pasa al siguiente cable, de lo contrario se pesa y se
desecha. Además, el Gerente de Producción genera un informe del monto de la pérdida por
incumplimiento de los grados Brix y PH.
La mezcla resultante del subproceso de cocción pasa al Subproceso de Envasado y Sellado,

esta mezcla es vaciada a un tanque dispensador. Existe un rollo de bolsas accionada por un
motor, cuando este motor es activado despliega la bolsa a lo largo del tubo, luego la selladora
presiona la parte baja de la bolsa para sellarla, luego el tanque se abre por 1.5 segundos y llena
la bolsa hasta cuando llegue a un sensor para detener el proceso y cerrar el tanque, una vez
concluido ello se sella y corta la bolsa por la parte de arriba para tener el sachet de mermelada
llenado.
Las bolsas llenas pasan al último subproceso de etiquetado. En este hilo, los operadores
aplican las etiquetas a los recipientes y las revisan. Si la etiqueta no está colocada
correctamente, se quita la etiqueta, se limpia la botella y se repite el proceso.
Los recipientes aceptados se trasladan al área de calidad para el subproceso de calidad, si los
productos no son aceptados se descartan por motivos de seguridad e higiene y se genera un
informe de error. Cuando se aceptan, se transfieren al almacén como productos terminados,
se crea el informe de producto terminado y se completa el proceso.
Todos los residuos generados durante el proceso de producción se envían a una empresa de
residuos subcontratada. Este es el responsable de su eliminación.
4.2. Planos CAD en 3D de la situación propuesta elegida
Figura 12
Modelado 3D del proceso de envasado y sellado

4.3. Diagramas de flujo del proceso propuesto
4.4. Diagramas de operaciones del proceso propuesto
Figura 13.
DOP proceso propuesto
Fresas sin tratar
1 Lavar
1 Seleccionar
Fresas en mal estado
Trozar en
2 molino
3 Congelar
Tamizar
4 fresas
Separar
2 mezcla
Colocar en
6 marmitas
Reservar
mezcla
5
Precocer
7 mezcla
Combinar
8 mezclas
Azúcar
Ácido cítrico
Ácido ascórbico
Mezcla 1
Cocinar
9 Mezcla 1
Almidón
Cloruro de calcio
Peptina
Mezcla 2

4.5. Diagramas de análisis del proceso propuesto
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO (DAP)

Operario/material/equipo
Diagrama Nº: 01 Hoja Nº: 01 Resumen
Objeto: Descripción del proceso Actividad Actu Propu Econom
al esto ía
Operación 26
Transporte 15
Actividad: Producción de mermelada Espera 0
Inspección 4
Almacenamient 2
o
Método: Actual/ Propuesto Distancia (m)
Lugar: Tiempo
(min-hombre)
Operario: Ficha Número: Costo:
Mano de Obra
Compuesto por: Fecha: Material

Aprobado por: Fecha: Total 47
Dist Tiempo
Descripción (m) (min) Observación
Retirar MP del almacén
Trasladar MP del almacén hacia estación de
lavado
Lavar
Seleccionar fresas aptas
Trasladar fresas al molino
Trozar en molino
Trasladar trozos a la congeladora
Congelar
Trasladar de congeladora a tamizado
Tamizar fresa
Separar
Trasladar una parte a las marmitas
Reservar una parte
Colocar en marmitas
Precocer mezcla
Añadir fresas reservadas
Trasladar azúcar de almacén de MP
Trasladar ácido cítrico de almacén de MP
Trasladar ácido ascórbico del almacén de MP
Añadir azúcar a la marmita
Añadir ácido cítrico a la marmita
Añadir ácido ascórbico a la marmita
Cocinar
Trasladar almidón del almacén de MP
Trasladar cloruro de calcio del almacén MP
Trasladar peptina a la marmita
Añadir almidón a la marmita
Añadir cloruro de calcio a la marmita
Añadir peptina a marmita
Cocinar
Enfriar
Extraer muestra
Evaluar PH y grados Brtx
Trasladar mezcla a tanque dosificador
Activar motor de bolsas
Sellar bolsa por debajo
Activar tanque por 2.5s
Llenar bolsa
Sellar y cortar bolsa por arriba
Inspeccionar
Trasladar a zona de etiquetado
Etiquetar bolsas
Verificar etiquetas
Trasladar a zona de empaquetado
Empaquetar
Trasladar a almacén de PT
Almacenar
Total 26 15 0 4 2
4.6. Descripción detallada de los materiales a emplear (Sensores, pre-actuadores,

actuadores, motores, PLC, etc.)
Tabla 2
Materiales para la propuesta
Artefacto Descripción Imagen

Cantidad: 1 unidad
Alimentación: +24
V DC
Sistema PLC Temperatura
Siemens Ambiente de
trabajo:
-20 °C a 50 °C
Presión Ambiente:
1139 a 795 hPa
Cantidad: 1 unidad
Faja
Longitud: 1.5
transportadora
metros
Cantidad: 1 unidad
Dimensiones:
Selladora /
1.5m x 0.85m x
Cortadora
0.6m
Cantidad: 1 unidad
Tanque de Dimensiones:
procesamiento 2.3m x 1.2m x 1.2m
y empaquetado
Material: Acero
Inoxidable
Cantidad: 5 metros
Beneficios:
• Buen aislante
Cable de fibra térmico.
de vidrio • Resistente a la
corrosión.
• Costos bajos de
adquisición y
mantenimiento.
Cantidad: 1 unidad
Frecuencia: 500
kHz
Sensor
Capacitivo
Salida: PNP
Voltaje de trabajo:
10 – 30 V
Cantidad: 3
unidades
Corriente máxima
de accionamiento:
Sensor
0.1 A
Magnético
Voltaje: 5-240V
AC/DC
Presenta Led
Indicador.
Cantidad: 1 unidad
Potencia: 250 kW
Motor de faja
Material: Hierro
fundido
sólido
Cantidad: 1 unidad
Motor para Potencia: 100 kW

desplegar
bolsas Material: Aluminio
Cantidad: 1 unidad
Potencia: 15 - 150W
Fuente DC
Salidas: 24 V
Cantidad: 3
unidades
Cilindro de
doble efecto Energía: Neumática
biestable
Material:
Acero bonificado
con rosca laminada
Cantidad: 2
unidades
Pulsadores
rojo y verde Material: Plástico
Cantidad: 3
unidades
Temperatura del
fluido: -10 a 60 °C
Electroválvula
5/2 biestable Presión de trabajo:
2,5 - 8 bar
Temperatura del
ambiente de trabajo:
-5°C a 50°C
4.7. Diseño del circuito electroneumático del proceso
Para el diseño del circuito electroneumático del proceso, se comenzó consultando videos de
referencia sobre el funcionamiento del proceso a realizar. Luego, se realizó un bosquejo de los
elementos del proceso.
Figura 14
Bosquejo de los elementos del proceso propuesto

En el bosquejo se puede observar la secuencia a seguir y los elementos necesarios. La secuencia
es la siguiente: Primero, se activa el motor D que permite que se desplieguen las bolsas. Luego, Se
extiende el pistón B para sellar la bolsa por debajo. Seguidamente, se vuelve a activar el motor D
para que se sigan desplegando bolsas. Una vez realizado lo anterior, se contrae el pistón A
(originalmente extendido) para dejar caer la mermelada del tanque. Finalmente, se activa el pistón
C para sellar y cortar las bolsas dejándolas caer sobre la faja con el motor E, que se activa al final.
La automatización de la estación se llevará a cabo con 3 cilindros de doble efecto con

electroválvulas biestables. Estos se presentan en la ilustración X. El primer cilindro está conectado
con el sistema de apertura del tanque de llenado, el cual contendrá la mermelada. El segundo
permitirá accionar el sellado y el tercero accionará el sellado y cortado en simultáneo. Además, se
contará con dos motores eléctricos. Uno para desplegar las bolsas en las que irá la mermelada y
otro para permitir el movimiento de la faja transportadora.
Figura 15
Circuito neumático del proceso propuesto
Entradas y salidas del circuito eléctrico de la propuesta

Entradas:
ON: Pulsador Start
I0.0: Sensor magnético S1A (Tanque abierto)
I0.1: Sensor magnético S2A (Tanque cerrado)
I0.2: Sensor magnético S1B (Selladora contraída)
I0.3: Sensor magnético S2B (Selladora extendida)
I0.4: Sensor magnético S1C (Selladora y cortadora contraídas)
I0.5: Sensor magnético S2C (Selladora y cortadora extendidas)
Salidas:
Q0.1: Válvula solenoide biestable V1A (A+)
Q0.2: Válvula solenoide biestable V2A (A-)
Q0.3: Válvula solenoide biestable V1B (B+)
Q0.4: Válvula solenoide biestable V2B (B-)
Q0.5: Válvula solenoide biestable V1C (C+)
Q0.6: Válvula solenoide biestable V2C (C-)
Q0.7: Motor eléctrico D (D+)
Q0.8: Motor eléctrico E (E+)
Con ayuda del programa FluidSim, se elaboraron las conexiones de entrada y salida, tal y como se
muestra en la Figura 16.
Figura 16
Conexiones de entrada y salida en FluidSim
4.8. Programación en lenguaje Ladder del proceso
A continuación, se mostrará la programación Ladder del proceso propuesto, describiendo cada

segmento empleado para tener conocimiento de la relación entre las entradas y las salidas
mencionadas anteriormente.
Segmento 1: Encendido del sistema

Figura 17
Segmento 1 de la programación en Ladder
En el primer segmento se pueden ver las condiciones para dar inicio al sistema. Se pulsa el botón
(pulsador) de encendido ON. Se activa Q0.7 (El motor que despliega las bolsas) hasta que se active
la memoria M0. Este motor también se activa cuando se activan las memorias M1 y M2.
Finalmente, el ciclo completo del sistema puede ser repetitivo si se activa el interruptor M4, ya
que al final I0.1 (Tanque cerrado) y la memoria M3 se activan.
Segmentos 2, 5 ,7 ,9 ,12, 15 y 17: Contadores M0, M5, M6, M3, M7, M9 y M10.
Figura 18
Segmentos contadores de la programación en Ladder
Los segmentos anteriores corresponden a distintos contadores. Para el primero, M0, se realiza la
cuenta cada que Q0.7 (Salida al motor que despliega las bolsas) se activa; para el segundo, M5, se
realiza la cuenta cada que I0.3 (Selladora activa) se active; para el tercero, M6, se realiza la cuenta
cada que Q0.2 (Tanque cerrado) se active; para el cuarto, M3, se realiza la cuenta cada que Q0.1
(Tanque abierto) se active; para el quinto, M7, se realiza cada que M8 se active; para el sexto, M9,
se realiza cada que I0.5 (Cortadora + Selladora activa) se active y, finalmente, para el sétimo, M10,
se realiza cada que Q0.8 (Faja eléctrica) se active. Todos los contadores se reinician con M.RES
(Memoria Reset), que se activa al final del sistema.
Segmentos 3 y 4: Accionamiento del pistón B
Figura 19
Segmentos 3 y 4 de la programación en Ladder
El siguiente segmento corresponde al accionamiento del pistón B (Selladora). Si la memoria M0

se encuentra activa, el motor que despliega bolsas (Q0.7) apagado, el pistón contraído y la memoria
M5 desactivada, se activa la salida Q0.3, la cual permite que el pistón se expanda. Por otro lado,
si la memoria M0 se encuentra activa y la entrada I0.3 también (El pistón está expandido), se activa
la salida Q0.4 para que se retraiga.
Segmento 6: Cierre de Tanque de mermelada
Figura 20
El siguiente segmento corresponde al accionamiento del cilindro A (Tanque de mermelada). Si la

memoria M5 se encuentra activa, la entrada I0.2 (Cilindro B retraído) activa, la entrada I0.1
(Tanque abierto) activa y la memoria M6 desactivada, se activará Q0.2 (Cierre de tanque de
mermelada).
Segmento 8: Apertura de tanque de mermelada
Figura 21
El siguiente segmento corresponde al accionamiento del cilindro A (Tanque de mermelada).

Cuando el pistón A está retraído, decimos que el tanque está abierto. Si, por otra parte, está
extendido, entonces el tanque está cerrado. Si la memoria M6 se encuentra activa y la entrada I0.0
también, se activará Q0.1 (Apertura de tanque de mermelada).
Segmentos 10 y 11: Activación de memorias M4 y M8

Figura 22
Los segmentos 10 y 11 corresponden a la activación de las memorias M4 y M8. Para la activación

de M4, deben estar activadas las memorias M5 y M0, así como desactivada la entrada I0.1, que
corresponde a la entrada que se activa cuando el tanque está cerrado.
Para la activación de M8, la entrada I0.1 debe estar activa, al igual que las memorias M3,M4 y
M7.
Segmentos 13 y 14: Accionamiento del cilindro C
Figura 23
Los segmentos presentados corresponden al accionamiento del cilindro C (Selladora y cortadora).

Si la memoria M7 se encuentra activa y las memorias M8 y M9 desactivadas, se activará Q0.5,
que provoca que el pistón del cilindro C se despliegue y, por consiguiente, la selladora y cortadora
realicen sus funciones. Inmediatamente realizadas estas funciones, se activará I0.5 para contraer
el pistón.
Segmento 16: Activación de la faja transportadora

Figura 24
El segmento presentado corresponde a la activación del motor de la faja transportadora. Este se

activará cuando la entrada I0.4 (Pistón C contraído) esté activa, la memoria M9 de igual manera y
la memoria M10 desactivada.
Segmento 18 y 19: Activación de memorias M1 y M.RES
Figura 25
El último segmento presentado corresponde a la activación de las memorias M1 y M.RES.
Para la activación de la memoria M1, la salida Q0.8 (Faja transportadora activada) debe estar
activa. Para la activación de la memoria M.RES, que resetea los contadores, bien puede presionarse
el pulsador que da inicio al sistema o activarse la memoria M10.
4.9. Descripción y detalle de los indicadores de producción después de la automatización
En esta sección se va a evaluar los resultados obtenidos luego de la automatización en el proceso

de envasado y sellado de la mermelada. La medición de estos indicadores posterior a la
implementación de la automatización se muestra en la Tabla X.
Tabla 3
Descripción de indicadores proceso automatizado
FRECUENCIA
INDICADOR DESCRIPCIÓN FÓRMULA DE AS IS TO BE
MEDICIÓN
Cantidad en (Kg)
de mermelada
Productividad envasada y 𝑁𝑟𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐾𝑔 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑦 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠
Mensual 10.88 Kg/hr 32.64 Kg/hr
del proceso sellada en un 𝑁𝑟𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
periodo de tiempo
en (horas)
Es el cálculo de la 𝑇𝐿𝑜𝑡 𝑢𝑛𝑑
( ) × ℎ𝑟𝑠/𝑚𝑒𝑠
Capacidad de capacidad de (𝑇𝑆 + 𝑇𝑃𝑟𝑜𝑐)) ℎ𝑟 3,652 12,436
Mensual
producción producción de la TLot = tamaño de lote; TS=Tiempo de Setup; unid/mes unid/mes
línea TProc=Tiempo de procesamiento. En un ciclo.
Porcentaje
empleado de la 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
Utilización × 100% Mensual 78.5% 96.03%
capacidad 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛/𝑚𝑒𝑠
instalada
Mide el
Merma porcentaje de 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑦 𝑠𝑒𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜
producida en merma producida 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 Mensual 85.6% 9.85%
el proceso en el proceso con × 100%
respecto al total
Número total de
defectos dividido
Defectos por 𝑈𝑛𝑑 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
por el número de
Unidades × 100% Mensual 11.3% 1.3%
unidades de 𝑈𝑛𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑒𝑠
producidas
producto
producidas
Mide los pedidos
que se entregan a 𝑈𝑛𝑑 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Nivel de
tiempo frente a la 𝑈𝑛𝑑 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠(𝑒𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎) + 𝑈𝑛𝑑 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 Mensual 85% 90%
Servicio
fecha programada × 100%
con el cliente
De la tabla 3, se puede observar el incremento de la productividad en tres veces, el porcentaje de
utilización ascendió al 96.03%, la merma producida por el proceso respecto al total es tan solo del
9.85%, los defectos descendieron en un 10% y se incrementó el nivel del servicio al 90%.
4.10.Aspectos de seguridad industrial después de la implementación de la propuesta
El proceso de envasado y sellado de forma manual requiere de tareas de precisión y exactitud, las
cuales toman mayor tiempo ya que los operarios deben asegurarse que sus procedimientos sean
los adecuados. El proceso inicia con el llenado de mermelada al dosificador, el operario coloca el
sachet en el embudo del dosificador y acciona la palanca para que lleve a cabo el envasado hasta
verificar que se encuentre con el peso adecuado; posteriormente, el operario se desplaza a la
máquina selladora de calor. Luego, realiza la inspección general al producto y coloca en una caja
donde se empacarán las unidades.
En ese sentido, el proceso automatizado reduce significativamente los tiempos, incrementa la

productividad, reduce unidades defectuosas, entre otros indicadores que mejoran al proceso. por
lo tanto, así como maximiza los resultados también minimiza los factores de riesgo. Sin embargo,
es importante identificarlos y analizarlos ya que existe la posibilidad de que estos llegue a ocurrir.
Por lo tanto, en la Tabla 4, se muestra en la cual se identifican los peligros, se evalúan los riesgos
y controles del proceso de envasado y sellado automatizado.
Tabla 4
Matriz de identificación de peligros, evaluación de riesgos y control
EVALUACIÓN DEL RIESGO NIVEL DE RIESGO

PROCESO PELIGRO RIESGO CONSECUENCIA CONTROL
IPE IPT ICE IF IP IS MRL GRADO SIGNIFICANCIA
1.Capacitar en
Introducir temas de SS.
la mano 2.Formalizar
mientras Atrapamiento Rotura de mano 1 2 2 2 7 3 21 Importante Si procedimientos.
se sellan 3.Revisando el
los sachet proceso
continuamente.
1.Capacitar en
Introducir temas de SS.
la mano 2.Formalizar
Corte o
Envasado mientras Rotura de mano 1 2 2 2 7 3 21 Importante Si procedimientos.
seccionamiento
y sellado se sellan 3.Revisando el
los sachet proceso
continuamente.
Lesiones
Corto Lesiones graves
graves o 1 1 1 1 4 3 12 Moderado No -
circuito o muerte
muerte
Trabajar
en zona Pérdida de
Exposición al
con audición, fatiga, 1 2 2 2 7 2 14 Moderado No -
ruido
maquinaria estrés
ruidosa
5. CAPÍTULO 5: COSTOS DE INVERSIÓN Y OPERACIÓN
5.1. Flujo de caja
Con respecto al flujo de caja se realizará la evaluación comparativa de la misma tanto sin como
con la implementación a lo largo de un lapso de 5 años, en ese sentido se observa un incremento
sustancial de las utilidades como se evidenciará con las siguientes tablas:
Tabla 5
Flujo de caja sin la implementación
Demanda Mensual 3652 Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ventas (Sachets de
43,824.00 43,824.00 43,824.00 43,824.00 43,824.00
Mermelada)
Precio de venta S/. 4.50
Ingresos S/. 197,208.00 S/. 197,208.00 S/. 197,208.00 S/. 197,208.00 S/. 197,208.00
C.Variable S/. -1.00 S/. -43,824.00 S/. -43,824.00 S/. -43,824.00 S/. -43,824.00 S/. -43,824.00
C.Fijos S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00
Costo de Oportunidad S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00
Utilidad Operativa S/. 42,744.00 S/. 42,744.00 S/. 42,744.00 S/. 42,744.00 S/. 42,744.00
Impuestos 30% S/. -12,823.20 S/. -12,823.20 S/. -12,823.20 S/. -12,823.20 S/. -12,823.20
Utilidad Neta S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80
F. efectivo Neto (a) S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80
Equipos y maquinarias S/. -41,400.00
Asesoría de
S/. -5,000.00
capacitaciones
Materiales para
capacitación, señalética, S/. -7,800.00
formateria y otros útiles
F. Inversiones (b) S/. -54,200.00 S/. - S/. - S/. - S/. - S/. -
F. Efectivo Libre (a+b) S/. -54,200.00 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80 S/. 29,920.80
WACC 14.24%
Valor presente Neto S/.47,934.14
TIR 47%
Como se puede observar el flujo de caja antes de la implementación proporciona un flujo efectivo
neto de 29,920.80 soles considerando una demanda y costos estables en el tiempo. Asimismo, se
tiene un valor presente neto de 47,934.14 soles, un TIR de 47% y un WACC de 14.24%, lo cual,
si bien es cierto hace viable la sustentabilidad de la empresa en el tiempo, es un valor menor al
ofrecido en la siguiente tabla luego de la implementación.
Tabla 6
Flujo de caja con la implementación
Demanda Mensual 12436 Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
Ventas (Sachets de
149,232.00 149,232.00 149,232.00 149,232.00 149,232.00
Mermelada)
Precio de venta S/. 4.50
Ingresos S/. 671,544.00 S/. 671,544.00 S/. 671,544.00 S/. 671,544.00 S/. 671,544.00
C.Variable S/. -1.00 S/. -149,232.00 S/. -149,232.00 S/. -149,232.00 S/. -149,232.00 S/. -149,232.00
C.Fijos S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00 S/. -103,200.00
Costo de Oportunidad S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00 S/. -7,440.00
Utilidad Operativa S/. 411,672.00 S/. 411,672.00 S/. 411,672.00 S/. 411,672.00 S/. 411,672.00
Impuestos 30% S/. -123,501.60 S/. -123,501.60 S/. -123,501.60 S/. -123,501.60 S/. -123,501.60
Utilidad Neta S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40
F. efectivo Neto (a) S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40
Equipos y maquinarias S/. -41,400.00
Asesoría de
S/. -5,000.00
capacitaciones
Materiales para
capacitación, señalética, S/. -7,800.00
formateria y otros útiles
F. Inversiones (b) S/. -54,200.00 S/. - S/. - S/. - S/. - S/. -
F. Efectivo Libre (a+b) S/. -54,200.00 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40 S/. 288,170.40
WACC 14.24%
Valor presente Neto S/.929,464.73
TIR 532%
Como se puede evidenciar el incremento de las utilidades es sustancial, asimismo el VAN es de

929,464.73 soles y el TIR de 532%, siendo que el proyecto es altamente recomendable. Por lo
tanto, la diferencia de VAN entre ambos escenarios es de 881,530.59 soles y se considera
recomendable la implementación del sistema automatizado.
5.2. Viabilidad económica
Para la parte de la viabilidad económica se utilizó la siguiente fórmula, que nos permitió calcular
el WACC del proyecto y por dende su viabilidad económica:
WACC =
D X i X (1-TAX)
+
E X COK
D+E E+D
COK
Kproy rf + Bproy. x r r
( m- f) + riego país
Diferencial periodo más largo
posible
rf Rendimiento del Tesoro Público 0.0093
(rm-rf) Prima por riesgo de mercado 0.0054 rm

Riesgo país Riesgo 0.0148
Bu Beta despalancado 0.94
Bproy = 1.88
Kproy = 0.02
WACC = 14.239%
En el cálculo se obtuvo un WACC de 14.239% que nos indica de manera positiva la viabilidad
económica del proyecto.
CONCLUSIONES
• Se concluye, que optimizando los tiempos del proceso y de utilización de capacidad de

planta mediante la automatización es posible mejorar la competitividad de la empresa, ya
que el aumento de producción incrementa drásticamente al mismo tiempo que se elimina
el factor de error humano.
• Se ha constatado la necesidad de las empresas en crear sistemas mecánicos o eléctricos que
sean capaces de realizar tareas repetitivas o difíciles, ya que esto representará un beneficio
tanto para los trabajadores como para la empresa, pues estos se podrán enfocar en tareas
más importantes y menos aburridas que realizar una misma acción por un largo tiempo.
• Se considera importante los siguientes pasos a realizar en el diseño e implementación de
una línea de producción industrial automatizada:
- Elección del sistema de sensorización
- Elección de los dispositivos encargados de la transmisión de información.
- Creación de una red industrial que permita la comunicación y transmisión de datos.
Entre los distintos elementos del sistema de producción.
- Selección de un sistema para transporte del material.
- Diseño de un sistema de monitorización.
- Selección de un controlador a partir de los requisitos del sistema.
• Se concluye que para toda mejora en proyectos se poseen riesgos, de que no sea viable, por
tanto, ejecutando un análisis de viabilidad realizando cálculos de variables financieras;
asimismo se debe contar con un plan de inversión, los costos respectivos y las proyecciones
del tiempo por recuperar el monto invertido.
RECOMENDACIONES
• Se recomienda contar con un plan de inversión anual por equipos críticos del proceso,
debido a que al ser usadas constantemente la piezas y componentes de las máquinas se
desgastan causando disminución de la eficiencia, además el nivel de producción disminuye
e incrementa los costos operativos.
• Se recomienda tener una matriz de componentes críticos, actualizada constantemente,
debido a que se puede llevar un control de costos considerando en dichos componentes los
gastos de mantenimiento por periodos y realizar una comparación con la adquisición de
uno nuevo, para optimizar el retorno de la inversión.
• Es recomendable utilizar motores del tamaño adecuado y las distancias óptimas de
movilización de materiales por parte de las fajas para no incurrir en gastos innecesarios de
energía por uso de la potencia.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Vallejo, B. M., & Vallejo, S. (2006). Aspectos generales de la automatización industrial del sector
farmacéutico. Revista Colombiana de Ciencias Químico-Farmacéuticas, 35(1).
DNP, Colciencias (2000-2010). Plan estratégico del Programa Nacional de Desarrollo

Tecnológico Industrial y Calidad.
Ariño Lattore, C. V., Romero Pérez, J. A., & Sanchis Llopis, R. (2010). Automatización industrial
(1st ed.). Publicacions de la Universitat Jaume I.
Von Terzi, E., & Regber, H. (2014). Contenidos didácticos avanzados con el sistema de producción
modular MPS. Industrial Data, 5(2), 86. https://doi.org/10.15381/idata.v5i2.6797
Asencio Eugenio, R. N. (2018). Diseño de un sistema automatizado para procesos

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http://repositorio.ujcm.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12819/405/Reynaldo_Tesis_titulo_2018.p
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https://envastick.com/lo-que-necesita-saber-sobre-envasado-alimentos/
AUTYCOM. (2018). Descubre qué es y para qué sirve un PLC. https://www.autycom.com/para-

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Rocatek. (2015). Programación Ladder PLC Básica. Recuperado de

http://www.rocatek.com/downloads/Programacion Ladder.pdf
CeroScrap (2020) ¿Qué significa scrap industrial? Recuperado de:

http://www.recicladoindustrial.com/2020/03/15/que-significa-scrap-
industrial/#:~:text=%C2%ABScrap%C2%BB%20es%20una%20palabra%20inglesa,residuos%2
0derivados%20del%20proceso%20industrial.&text=El%20scrap%20industrial%20no%20solo,p
uede%20resultar%20una%20interesante%20oportunidad

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Propuesta de Automatización del proceso de envasado y sellado de una línea de mermelada

Tecnología y Automatización Industrial – IN196

William Fernando Fernández Goicochea

Perez Matos, Miguel Josue U201521032

Ruiz Arrieta, Carla Valeria U201816827

Tello Elliot, Maria Fernanda U201617662

Villarreal Davila, Mayra Alejandra U201716912

Lima, 24 de noviembre del 2021

1. CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO ....................................................................................5

1.1. Fundamento Teórico .....................................................................................................5

1.1.1. Automatización ......................................................................................................5

1.1.2. Sistema automatizado ............................................................................................6

1.1.3. Sistema de producción modular (MPS) ..................................................................7

1.1.4. Tecnología neumática ............................................................................................7

1.1.5. Proceso de empaquetado ........................................................................................8

1.1.6. Controlador lógico programable (PLC) ..................................................................9

1.1.7. Lenguaje de programación Ladder .........................................................................9

1.1.9. Tiempo operacional ............................................................................................. 11

1.1.10. Tiempo de ciclo ................................................................................................ 11

1.1.11. Capacidad instalada .......................................................................................... 11

1.2. Objetivos .................................................................................................................... 12

1.2.1. Objetivo General .................................................................................................. 12

1.2.2. Objetivos específicos ........................................................................................... 12

2. CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL ............................................. 13

2.1. Descripción del proceso .............................................................................................. 13

2.2. Diagrama de flujo ....................................................................................................... 15

2.3. Diagrama de operaciones ............................................................................................ 17

2.4. Diagrama de análisis del proceso................................................................................. 19

2.5. Gantt del plan de automatización................................................................................. 20

2.6. Descripción y detalle de los indicadores de producción antes de la automatización...... 20

3. CAPÍTULO 3: DISEÑO ACTUAL DEL PROCESO ........................................................ 21

3.1. Planos CAD en 3D de la situación actual .................................................................... 21

4.1. Descripción detallada del proceso propuesto ............................................................... 23

4.2. Planos CAD en 3D de la situación propuesta elegida ................................................... 25

4.3. Diagramas de flujo del proceso propuesto ................................................................... 26

4.4. Diagramas de operaciones del proceso propuesto ........................................................ 28

4.5. Diagramas de análisis del proceso propuesto ............................................................... 29

4.6. Descripción detallada de los materiales a emplear (Sensores, pre-actuadores, actuadores,

4.7. Diseño del circuito electroneumático del proceso ........................................................ 34

4.8. Programación en lenguaje Ladder del proceso ............................................................. 37

4.9. Descripción y detalle de los indicadores de producción después de la automatización . 42

4.10. Aspectos de seguridad industrial después de la implementación de la propuesta ...... 44

5. CAPÍTULO 5: COSTOS DE INVERSIÓN Y OPERACIÓN ............................................. 46

5.1. Flujo de caja................................................................................................................ 46

5.2. Viabilidad económica.................................................................................................. 48

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 50

Figura 1 Estructura de un sistema automatizado ........................................................................6

Tabla 1. Descripción de indicadores proceso actual ................................................................. 20

El trabajo presentado es la convergencia de la investigación efectuada en una compañía dedicada

1. CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO

1.1. Fundamento Teórico

La automatización es categorizada en tres procesos distintos, con base a los

a) Automatización flexible: permite elaborar productos de especificaciones

En este sentido la automatización industrial incorpora la toma de decisiones en

1.1.2. Sistema automatizado

Como se puede ver en la Figura 1, los procesos automatizados requieren la

El sistema de control expuesto en la figura anterior funciona con información