Mechas y Brocas

Tipos de Mechas y
Brocas
Hoy en día podemos encontrar mechas o brocas en una gran
variedad de formas y tamaños, de manera que ya contamos con
una primera clasificación que nos permite familiarizarnos con
diferentes tipos de mechas antes de adquirirlas en el comercio.
Las brocas diseñadas para metal se pueden usar normalmente en
materiales más blandos como madera o plástico. No obstante, lo
contrario no es cierto, ya que si usamos una broca destinada a un
material blando sobre un material duro, como metal o
mampostería, podríamos terminar con una broca dañada o
inservible. las brocas contienen una amplia gama de revestimientos
y pueden fabricarse con diferentes materiales. Por lo tanto ,
debemos elegir la broca con la dureza adecuada y las
características de durabilidad necesarias.
Teniendo en cuenta las
múltiples variables que
caracterizan la elección de
una mecha, en este enfoque
vamos a considerar las tres
más importantes:
● Material a perforar
● Composición de la broca
● Forma de la broca
Componentes de una broca: La figura debajo muestra las partes más representativas
de una broca, donde el diagrama “A” presenta los componentes principales, el diagrama
“B” es una vista frontal de la punta, y el diagrama “C” detalla los ángulos más comunes de
una broca.
Vástago (también conocido como mango o cola): es la parte externa de la broca
que se sujeta en un portabrocas o mandril, puede tener diversos diseños: liso,
ranurado, hexagonal o cónico, donde cada uno cumple una finalidad diferente.
Canales (o flautas): son ranuras que comienzan desde el filo o labio de corte y se
extienden formando una hélice o espiral a lo largo del cuerpo de la broca, definido
entre la punta y el vástago. Las funciones y ventajas de los canales son varias:
● Dan un ángulo de inclinación correcto a los filos.

● Hacen que las virutas formadas se plieguen firmemente a su alrededor para
ocupar la mínima cantidad de espacio.
● Forman conductos a través de los cuales las virutas pueden salir del agujero
perforado, facilitando así su remoción durante la operación de taladrado.
● Si se usa lubricante durante el taladrado, permite que este fluya fácilmente hacia
el corte.
Plano: es el área entre los canales en espiral y se desgasta gradualmente
debido a la abrasión y otras condiciones severas.
Núcleo (o alma): es la columna metálica que separa los canales.
Margen (o faja guía): es una porción estrecha del plano, la cual no tiene filo y se
extiende a lo largo de toda la longitud de los canales. Es parte de un cilindro
interrumpido por los canales, por lo que se conoce como espacio libre del
cuerpo. El margen también guía la broca en el orificio y mantiene su diámetro.
Destalonado: el talón de una broca es la parte posterior de la punta de los filos, por lo
que el destalonado es el ángulo que se forma entre el talón y la superficie de la pieza de
trabajo. Se trata de un rebaje que se realiza sobre la punta de la mecha desde su filo
principal hasta el talón, para permitir que los filos penetren libremente en el material. El
destalonado promedio que se da a las brocas helicoidales forman un ángulo entre 12º y
15º, pero varía de acuerdo con el grado de dureza del material a taladrar.
Ángulo de la hélice (o espiral): es el ángulo formado por el borde de una hélice
y el eje de la broca.
Eje: es la línea central de la broca, se extiende a través del núcleo y es

perpendicular al diámetro.
Cincel (o centro muerto): es el borde afilado en el extremo de la punta de la

broca. Está formado por la intersección de las superficies cónicas de la punta, es
decir que conecta los filos, y debe estar siempre en el centro exacto del eje de la
mecha.
Punta: es toda la superficie cónica en el extremo de corte y no debe confundirse

con el cincel o centro muerto. Está formada por los labios de corte o filos y, en el
caso de brocas para madera, de un espolón o pinche ubicado en el centro de la
punta y que ayuda a colocar el taladro en posición para comenzar la perforación.
Medidas de las brocas
Las medidas del diámetro de las brocas responden a cuatro sistemas
diferentes. Es así como dependiendo de la ubicación geográfica y/o del
fabricante, podemos encontrar en el comercio brocas clasificadas por:
1) Sistema imperial: las medidas vienen dadas en fracciones de pulgada, de 1/64″ a 3″ en
diámetros que van aumentando de 1/64″ (0,396 mm) por vez. Los tamaños fraccionarios y sus
equivalentes en fracciones decimales de pulgada.
2) Números: las medidas van del número 1, que mide 0,228 pulgadas o 5,79 mm, al número
80, que mide 0,0135 pulgadas o 34 mm.
3) Letras: las medidas están expresadas en letras de la A a la Z. La broca “A” es la más

delgada (0.234 pulgadas o 5,94 mm) y la “Z” es la más gruesa (0.413 pulgadas o 10,49 mm).
4) Sistema métrico: las medidas vienen dadas en milímetros, y van de 0,35 mm a 50 mm, los
cuales aumentan en fracciones diversas, por ejemplo, si se trata de un juego de varias brocas,
entre 0,5 mm y 0,025 mm por vez.
Tipos de brocas según el material a perforar
Podemos agruparlas en tres grandes grupos de materiales, dejando el
cuarto grupo para todo material que no quede comprendido en alguno
de los tres primeros. Es muy importante que sepamos entonces,
cuáles son estos tres materiales básicos para los que sirven la gran
mayoría de las brocas que encontraremos en el comercio:
● Metal
● Mampostería
● Madera
● Otros materiales (vidrio, plástico, cerámica, etc.)
Ahora que sabemos cómo diferenciar las brocas para los principales
materiales a trabajar, vamos a entrar un poco más en detalles. En realidad,
esta primera clasificación de las brocas no obedece estrictamente al tipo de
material a perforar, sino más bien a la dureza de dicho material. No es lo
mismo hacer orificios en madera (material blando) que en acero (material
más duro) o en hormigón (material extremadamente duro). Estos diferentes
grados de dureza determinan la resistencia que debe tener la broca para
no romperse durante la perforación.
Por lo tanto, es obvio que el material que compone la broca juega un papel
fundamental y posibilita una segunda clasificación, que nuevamente abre
un amplio abanico de posibilidades, con sus diversas prestaciones y
precios.
Tipos de brocas según su propia composición
En un principio, todas las brocas se fabrican de acero al
carbono, ya sea con porcentaje bajo o alto de carbono. El
acero al carbono es económico, pero las mechas de este
material están diseñadas para funcionar a bajas velocidades de
taladrado en materiales dúctiles como madera, plástico y
metales blandos. Si se emplean mayores velocidades, el filo se
sobrecalienta y pierde su temple o dureza, de manera que
después de un ciclo limitado de uso y reafilado, la broca
finalmente queda inutilizada.
Para resolver estos inconvenientes, aparecieron las brocas de acero de alta
velocidad o acero rápido (llamadas “brocas HSS“). Son duras y mucho más
resistentes al calor que las de acero al carbono, por lo que pueden usarse para
metal, madera dura y la mayoría de los demás materiales a velocidades mayores
que las de las brocas de acero al carbono.
Hoy por hoy, las brocas de acero rápido son el estándar de la industria.
Sin embargo, la innovación no quedó allí, ya que también se
comercializan brocas HSS con diversas aleaciones y/o recubrimientos
(cobalto, titanio, tungsteno, carburo, etc.), así como brocas diamantadas,
especiales para vidrio y cerámica.
Cómo elegir brocas para madera:
Las brocas planas se usan cuando el diámetro de perforación es
ancho, generalmente desde los 13 mm en adelante, aunque hay
brocas planas de 6 mm. Debemos recordar que una broca pala se usa
para profundidades pequeñas de taladrado.
Las brocas helicoidales están disponibles principalmente hasta 17 mm

de diámetro, aunque puede haber de más de 20 mm. Se usan para
grandes profundidades de taladrado en material sólido, por ejemplo,
de 200 mm; por eso el vástago de las brocas helicoidales es largo,
hasta 450 mm.
● Brocas en espiral: especialmente diseñadas para la
evacuación de virutas al taladrar agujeros de gran diámetro o
en tareas de armado de estructuras de construcción en seco.
● Brocas con tres puntas: las más comunes y precisas, como
las que se usan en carpintería en todos los agujeros de
pequeño diámetro. Están fabricadas de acero al cromo-vanadio
y pueden tener diferentes filos, aunque el rendimiento es casi el
mismo. Se distinguen por poseer tres puntas en la cabeza: la
central sirve para fijar la broca y las de los costados que
marcan el círculo antes de taladrar. Se pueden usar en todo tipo
de maderas, por ejemplo, duras, blandas y contrachapados.
Brocas para hormigón/mampostería:
Las brocas de carburo de tungsteno son eficaces en hormigón,
granito, ladrillo silicocalcáreo y piedras naturales. La diferencia de
calidad entre dos brocas para mampostería depende de la calidad
de la punta de la mecha y del número de filos de corte: dos, tres o
cuatro. Para una mayor eficiencia en los materiales más resistentes
y en hormigón armado, se requiere una cabeza de cuatro puntas y
carburo sólido usada con taladros percutores o rotomartillos. Otras
brocas de varias composiciones, como una broca diamantada, son
útiles para taladrar vidrio, azulejos, baldosas, cerámica, azulejos,
etc.
Buenos días chicas y chicos , ojala se encuentren bien
Les comparto un video
https://youtu.be/zhgPG757fUc
Saludos del Pañol .

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● Dan un ángulo de inclinación correcto a los filos.

Núcleo (o alma): es la columna metálica que separa los canales.

Eje: es la línea central de la broca, se extiende a través del núcleo y es

Cincel (o centro muerto): es el borde afilado en el extremo de la punta de la

Punta: es toda la superficie cónica en el extremo de corte y no debe confundirse

3) Letras: las medidas están expresadas en letras de la A a la Z. La broca “A” es la más

Las brocas helicoidales están disponibles principalmente hasta 17 mm

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