BROCA Edicion 2

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BROCA

La broca es una barra de acero templado, de tal forma


afilada por un extremo, que al girar pueda penetrar
en un cuerpo y cortar pequeñas porciones
llamadas virutas.

La broca es una herramienta metálica de corte que


crea orificios circulares en diversos materiales cuando
se coloca en una herramienta mecánica como taladro,
berbiquí u otra máquina. Su función es formar un
orificio o cavidad cilíndrica. La broca es una
herramienta echa de metal que se utiliza para hacer
hoyos o perforaciones. A pesar de que esta construida
para barrenar, esta no puede hacer su trabajo por si
sola ya que necesita de una máquina-herramienta giratoria, como puede ser un taladro, un torno o una
fresadora. Una vez que se introduce en alguno de estas máquinas es más fácil de utilizar.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el
material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde su filo, siendo necesario un
reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del
mecanizado. También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de
grano fino.
En Argentina, Uruguay y Venezuela se le conoce como mecha.Hoy día las brocas más generalizadas
son las llamadas helicoidales. Las demás pueden considerarse brocas especiales.

BROCAS, CUAL USAR PARA CADA MATERIAL Y A QUE REVOLUCIONES

Brocas para metal, son muchos los materiales que nos podemos encontrar y usar la broca adecuada
nos facilita el trabajo y garantiza un buen rendimiento de la broca, también es importante mantener la
perpendicular de entrada y salida cuando realizamos el trabajo, si es posible, es recomendable usar
taladros de columna que mantienen la perpendicular con la pieza a taladrar.

Las brocas tienen diferentes particularidades dependiendo del material con las que están fabricadas, el
tipo de afilado, el ángulo de la punta, el ángulo de la hélice y el acabado.

Podemos encontrar brocas con diferentes aleaciones y ángulos de ataque de 90°, 118°, 135°, 140° y
hasta 150°, las más habituales son las de 118° y 135°.

TIPOS DE BROCA
Antes de hacer un trabajo se necesita saber primero que tipo de material se va a perforar, ya que
tenemos que seleccionar una broca adecuada para cada ocasión, dependiendo de los requisitos como
son la dureza del material y la velocidad de giro es la broca que se utiliza para que la tarea sea más
eficaz y no llegásemos a romper la broca o a desafilarla.

También existe la posibilidad de que no utilicemos la broca correcta y tardemos mucho más tiempo en
hacer la perforación.

Las brocas las podemos clasificar ya sea por su tamaño o por el tipo de material a trabajar. Cabe
mencionar que podemos encontrar diferentes brocas para madera, para metal, para concreto, etcétera.

1.- Por su tamaño y uso


Podemos encontrar diferentes tipos de tamaños que van desde 1mm de diámetro para trabajos de
precisión, hasta 25mm para trabajos más
robustos. A pesar de que existe esta variedad
las brocas más utilizadas son la que están
entre 4 y 10mm.
A) para madera.
Todas las brocas para madera tienen una punta fina en el centro para hacer perforaciones
precisas, ya que como la madera es muy blanda podemos introducir la punta para que la broca
no se mueva de su lugar.

B) Para berbiquí.
Esta broca se utiliza
para hacer hoyos en
pocas: Usadas en
carpintería de madera,
por ser de muy bajas
revoluciones. Las hay
de diferentes diámetros.

C) De tres puntas

Estas se utilizan para todo tipo de maderas: blandas,


duras, aglomerados, contra chapado, etc.

D) De paleta
También se le conoce como broca de espada o
plana, se utiliza para hacer barrenos de una manera
rápida

E) Tipo C o cónicas 
Aunque también pueden utilizarse
para metal, vidrio y concreto, se
utilizan principalmente para hacer
hoyos de gran diámetro.

F) Broca Forstner
Las fresas o brocas Forstner, llevan el nombre de su
inventor, Benjamin Forstner y, se distinguen en permiten
hacer orificios precisos de fondo plano en madera, con
cualquier orientación con respecto a la fibra de la
madera. Pueden cortar en el borde de un bloque de
madera y pueden cortar agujeros

superpuestos. Debido al fondo plano del orificio,


son útiles para perforar chapas ya pegadas para
agregar una incrustación. Requieren una gran fuerza para empujarlos contra el material, por lo
que normalmente.
Se usan en prensas de taladro o tornos en lugar de
taladros de mano, es decir, a diferencia de la mayoría
de los otros tipos de brocas, no son prácticas para usar
como herramientas manuales.
La broca incluye un punto central que lo guía a lo largo
del corte (que corta el fondo plano del agujero). El corte
cilíndrico alrededor del perímetro corta las fibras de
madera en el borde del agujero y también ayuda a guiar
la broca hacia el material con mayor precisión. La
herramienta de la imagen tiene un total de dos filos en
este cilindro. Las brocas Forstner tienen bordes de corte
radiales para dejar plano el material en el fondo del
agujero.2 La broca de la imagen tiene dos bordes
radiales. Otros diseños pueden tener más. Las brocas Forstner no tienen mecanismo para
eliminar las virutas del orificio y, por lo tanto, deben extraerse periódicamente.

G) Brocas para router o tupi


También se les conoce como
fresas, pueden ser de diferentes
formas y se utilizan principalmente
para hacer rebajes decorativos,
uniones, cortes, perfilados, ranuras,
etc.

H) Brocas de centrar

Broca de diseño especial empleada para realizar los


puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado
o rectificado.

I) Brocas de metal

Hay varios tipos de brocas, las cuales se eligen


dependiendo del tipo de material con el que vayas a
trabajar como madera, metal o concreto. Si lo que
deseas es perforar metal debes usar la broca para
este trabajo, sin embargo, aún dentro de brocas para
metal existen "sub-tipos" cuya dureza y resistencia
varían en función del material que van a perforar.
Ángulos de la hélice en brocas para metal. Antes de abordar directamente los diferentes
tipos que hay, es necesario entender el concepto de los ángulos en las hélices de brocas para
metal. Una broca para metal, puede tener varios ángulos y eso será algo que se debe tener en
cuenta. Pueden tener Angulo N – 30º ; Angulo W – 40º ; Angulo S – 38º, cada uno con
capacidades diferentes. Por ejemplo, el de ángulo S, será perfecto para perforar el acero
inoxidable.

Diferentes tipos de brocas para trabajar metal


Pues bien, los que se mencionan abajo, son los principales tipos de brocas de metal que nos
encontramos en el mercado, pese a esto, existen numerosas combinaciones de distintas
aleaciones, así que es bueno que mires la especificación de la broca antes de comprarla

I.1) HSS de Cobalto rectificada: Son


consideradas las brocas para metal de
mayor calidad. Este tipo de brocas pueden
taladrar toda clase de metales, incluyendo
los más duros y resistentes, como los
aceros inoxidables. Otra característica
particular de estas brocas es que pueden
ser usadas tanto a velocidades como
temperaturas elevadas sin que se produzca
problema alguno.

I.2) HSS de Titanio rectificada: Al igual


que las brocas de Cobalto, estas son
capaces de taladrar toda clase de
metales y siempre con la mayor precisión
posible. No obstante,estas requieren de
refrigeración para su adecuado
funcionamiento.

I:3) HSS Rectificada: Es una broca


de menor calidad que las dos
anteriores y básicamente permite
perforar metales de una dureza media
o media-baja como aluminio, latón,
cobre, fundición etc. No se
recomienda intentarlo con metales de
mayor dureza y grosor ya que puede perder su filo.

I.4) HSS Laminada: Se trata de la


broca para metal más económica del
mercado. Es una broca ideal para
usos generales en metales y
plásticos que no precisen de una
gran precisión.  

Para trabajar perforar metales, es necesaria una buena lubricación con algún producto específico
o bien con aceite, esto para reducir la fricción
y de este modo mantener el filo de nuestras
brocas por mucho más tiempo.

J) brocas escalonadas:
Las brocas escalonadas también las podemos encontrar bajo la denominación de brocas
cónicas e incluso también, a veces, mal llamadas brocas en espiral. Son brocas muy prácticas
para realizar orificios a planchas de material.
K) Brocas saca bocas o brocas de corona

Las brocas de corona también las podemos encontrar bajo la denominación de sierras de
corona, corona perforadora y en ocasiones la podemos encontrar como sierra circular o sierra de
copa se usa para perforar agujeros en distintos materiales (madera, metal, aluminio y otros) su
diámetro varía desde ½ a 2” a más. De acuerdo al uso.

Broca corona para madera y metal Broca corona para metal

2.- por su aplicación

Las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar:

a) Brocas normales helicoidales:


Generalmente se sujetan mediante porta
brocas. Existen numerosas variedades que
se diferencian en su material constitutivo y
tipo de material a taladrar. Para realizar
operaciones de taladrado sobre cualquier
tipo de metal,

Fabricadas bajo normas DIN, en HSS,


HSSCo y HM, las brocas Hepyc presentan
diferentes geometrías en función del metal a taladrar. Así, para aceros normales de dureza
hasta 800N/mm se proponen hélices de 30°, mientras que para aceros inoxidables se
proponen hélices más cerradas de 40° para mejor evacuación de la viruta. Para trabajar sobre
aceros muy resistentes con durezas hasta 1400N/mm se recomienda utilizar la broca con
recubrimientos de titanio (TIN) o titanio-aluminio (TIALN).

b) Broca metal alta velocidad: Para perforar


metales diversos, fabricadas en acero de
larga duración; Acero HSS Rectíficadas,
Perfora acero las medidas más usuales
son:

1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16


13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8. Están
hechas de titanio
c) Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de tungsteno para
facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el
diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son:1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 ½

Brocas para vidrio cerámica azulejo entre otros


brocas de copa para cerámica

d) Broca larga: Se utiliza para taladrar


los interiores de piezas o equipos,
tarea que sería imposible con una
broca normal se usa para madera o
metal .

e) Broca super larga:


Empleada para taladrar
los muros de viviendas a
fin de introducir cables, por
ejemplo.

f) Broca de paleta: Usada


principalmente para madera,
para abrir muy rápidamente
agujeros con berbiquí, taladro
o barreno eléctrico. También
se le ha conocido como
broca de espada plana o de
manita.

g) Brocas para perforar hormigón:


Brocas para perforar hormigón y
materiales pétreos normalmente
fabricadas en acero al cromo con
puntas de carburo de tungsteno
algunas de valor más elevado tienen
zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros
cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado «p3 antiderrapante» y
acabados color cobalto; las medidas más comunes son:

3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12

h) Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y


sondeos.

i)  brocas para CNC: tienen formas


variadas diseñadas para realizar
trabajos específicos sobre madera,
metal,  pieles, acrílicos, etc. Gracias a
su variedad, con ellas se pueden
realizar perfilados, cortes, rebajes
decorativos, devastes, uniones,
ranuras, entre muchos otro.

j) Broca avellanadora (a veces


llamada simplemente avellanador)
es el cortador usado para cortar
tal agujero. Un uso común es
permitir que la cabeza de un perno
o tornillo, con una forma que
coincida exactamente con el
agujero avellanado, se asiente a
ras con o debajo de la superficie
del material circundante.

k) Las brocas PCD se utilizan


típicamente en la industria automotriz,
aeroespacial y otras industrias para
perforar aleaciones abrasivas de
aluminio, plásticos reforzados con fibra
de carbono y otros materiales abrasivos
y en aplicaciones donde el tiempo de
inactividad de la máquina para reemplazar o afilar las brocas desgastadas. El diamante
policristalino (PCD) es uno de los materiales más duros de todas las herramientas y, por lo
tanto, es extremadamente resistente al desgaste.

l) Broca de metal duro soldada: Para las máquinas


taladradoras de gran producción se utilizan brocas
macizas de metal duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar con plaquitas
cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su selección se hace teniendo en cuenta
el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad
de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo
continuo.

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal duro
ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las características del material a mecanizar y se
indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones
en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

m) Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran rendimiento y
precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de
corte.

n) Brocas blandas de acero bajo en carbono. No sujetan bien los bordes y requieren un afilado
frecuente. Se utilizan sólo para taladrar madera; incluso trabajando con maderas duras en lugar
de maderas blandas puede acortar notablemente su vida útil.

o) Brocas de acero con alto contenido en carbono son más duraderas que las de acero con
bajo contenido en carbono debido a las propiedades que confieren el endurecimiento y el
temple del material.

 Acero de alta velocidad (HSS) es una forma de acero para herramientas; las brocas HSS
son duras y mucho más resistentes al calor que el acero de alto carbono. Se pueden
utilizar para taladrar metal, madera dura.

 Las aleaciones de acero al cobalto, son variaciones del acero de alta velocidad que
contienen más cobalto. Mantienen su dureza a temperaturas mucho más altas y se
utilizan para perforar acero inoxidable y otros materiales duros.

 Carburo de tungsteno es extremadamente duro y puede perforar prácticamente todos los


materiales, mientras mantienen un borde más largo que otras brocas, se utilizan
principalmente para puntas de broca, pequeñas piezas de material duro fijadas o
soldadas a la punta de una broca de metal menos duro.

3.- según las normas internacionales

 HSS: Brocas de acero rápido en diferentes calidades y acabados, se utilizan por su bajo coste
y por la habilidad de perforar con relativa facilidad el acero al carbono, aluminio y cobre

 HSS-Co: Brocas con una aleación de Cobalto al 5 y al 8%. , estándar para metal están bien
para taladrar en metales blandos, como el cobre y el aluminio. Pero para los metales duros
(como el acero inoxidable), lo mejor es utilizar brocas de cromo-vanadio, cobalto o carburo de
titanio. La etiqueta HSS indica que la broca está hecha de un metal más duro.

 Tin: Brocas con un recubrimiento de Titanio. Para taladrar acero inoxidable, se necesita un
taladro de acero de alta velocidad con aleación de cobalto (HSS-E) o brocas con revestimiento
de titanio. Estas son más caras que las brocas HSS normales, pero permiten taladrar en acero
especial sin provocar un gran desgaste en la broca

 PMD: Brocas con la punta de Metal Duro.


 MDI: Brocas fabricadas por completo en Metal duro.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS BROCAS

Código de calidades de plaquitas


SERIE ISO Características
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de
50 viruta larga.
Serie ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico y martensítico,
M acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable
y acero de fácil mecanización.
Serie K ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición en coquilla, y
fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el mecanizado de metales no-férreos
Serie S Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

ELEMENTOS CONSTITUYENTES DE UNA BROCA

Entre algunas de las partes y


generalidades comunes a la
mayoría de las brocas están:

1. Longitud total de la
broca. Existen brocas
normales, largas y súper-
largas.

2. Longitud de corte. Es la
profundidad máxima que
se puede taladrar con
una broca y viene
definida por la longitud de
la parte helicoidal.

3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros
normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales.

4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que
es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es
cónico (tipo Morse).

5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede
utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo
obtuso más amplio para el corte de los materiales.

6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es
dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por
ejemplo en el caso del taladrado de escopeta.

7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la broca.

8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate
de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta.

9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales:


a) Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)
b) Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
c) Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.
10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le puede
aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel,
cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte.
MEDIDA DE BROCAS

 Medida de brocas para


metal

1/16, 5/64, 3/32, 7/64, 1/8,


9/64, 5/32, 11/64, 3/16,
13/64, 7/32, 15/32, 1/4,
5/15, 3/8, 1/2

 Medida de brocas para


hormigón

3/16x6, 1/4x4, 1/4x6,


1/4x12, 5/16x4, 5/16x6,
5/16x12, 3/8x5, 3/8x6,
3/8x12, 1/2x6, 1/2x12

 Medida de brocas para


hormigón

1/8, 3/16, 1/4, 5/16, 3/8, 1/2

EL TALADRADO

es un término que cubre todos los métodos para producir


agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de
arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros
cortos y largos, también cubre el trepanado y los
mecanizados posteriores tales como escariado,
mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado
profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud
es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica,


porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro grande se pueda
realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad
del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se torna crítica
cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido según sean las
características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante es el control del proceso
y la evacuación de la viruta

PROCESO DE TALADRADO

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en


una pieza en cualquier material. Nosotros nos concentraremos
en la perforación de los metales. Al taladrar metales se produce
una fricción muy grande y por esta razón es recomendable
refrigerar

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer


agujeros por arranque de viruta, con una herramienta llamada
broca, sobre diferentes tipos de material, cuya posición,
diámetro y profundidad han sido determinados previamente.

ESPECIFICACIÓN:

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza


es cilíndrica rotatoria, conocida como broca. Una broca es una
herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o más bordes
de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se
extienden a lo largo del cuerpo de la broca.

En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el


movimiento de corte y el de avance. Estos dos movimientos
siempre se realizan, salvo en algunas máquinas de taladrado
profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que la
pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un


agujero, suministrar una mejor tolerancia en su diámetro
y mejor su acabado superficial
Roscado Interno: Esta operación se realiza
por medio de un machuelo y se usa para cortar
una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en


el cual un diámetro más grande sigue a un diámetro
más pequeño parcialmente dentro del agujer.

Avellanado: Es una operación similar al abocardado


salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono
para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta


operación taladra un agujero inicial para establecer
con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente
agujero

PARÁMETROS DE CORTE DEL TALADRADO


Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los
siguientes:
 Elección del tipo de broca más adecuado
 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
 Diámetro exterior de la broca u otra herramienta
 Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
 Avance en mm/rev, de la broca
 Avance en mm/mi de la broca
 Profundidad del agujero
 Esfuerzos de corte
 Tipo de taladro y accesorios adecuados

Movimiento de corte. Es el movimiento rotativo de la broca, par media del cual sus aristas cortantes
en forma de curia arrancan virutas del material.

Movimiento de avance. Es el movimiento mediante el cual la broca penetra en el material.

Velocidad de avance. Es la velocidad de penetración de la broca, expresada en milímetros por cada


revolución. (mm/rev).

Destalonado. Es la inclinación que se imparte a la superficie que esta detrás de la arista cortante, de
manera que solo esta vaya apoyada al fondo de la perforación y pueda penetrar en el material.

Angulo de paso (Y). Es el grado de inclinación del filo helicoidal


de la broca con respecto al eje. Esta determinado según normas
técnicas, de acuerdo al tipo de material que debe cortar la broca.

Angulo de corte (N). Es el Angulo entre la arista del bisel y la superficie


destalonada. Está destinado a soportar las grandes resistencias de
corte que se presentan al taladrar materiales duros.

Angulo de destalonado (a). Es el Angulo de desplazamiento hacia atrás de la


superficie conica de la punta de la broca, con respecto a las aristas cortantes.
Cuando la broca está correctamente afilada, este Angulo debe tener 12°.

Angulo de la punta (c). Es la inclinación de los filos


principales de la broca. Su valor depende del material a perforar. Para acero
corriente es de 118°. Si la broca está correctamente afilada, las dos aristas
cortantes principales forman una línea recta.

Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que
se utilice en el taladro (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en
metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y
la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la
rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto
que tendrá el husillo portafresas según la siguiente fórmula:
Donde:
Vc es la velocidad de corte, 
n es la velocidad de rotación de la herramienta y
Dc es el diámetro de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta
velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la
herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos
sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la
herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por
un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en
operación de corte no es lineal.
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.


 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

 Formación de filo de aportación en la herramienta.


 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

Velocidad de rotación de la broca


La velocidad de rotación del husillo portabrocas se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los taladros convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de
la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la
máquina. En los taladros de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema
de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una
velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la herramienta.

Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta,
es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor
muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución
de la herramienta, denominado avance por revolución (frev). Este rango depende fundamentalmente del
diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del tipo de material de la pieza y de la
calidad de la broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los
catálogos de los fabricantes de brocas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El
grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una broca. El filo de
corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la
herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los taladros convencionales la velocidad
de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los taladros de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de
la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:


 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:


 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Tiempo de mecanizado
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta la longitud de
aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La longitud de aproximación depende
del diámetro de la broca.

Fuerza específica de corte


La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar
un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la broca , de la velocidad
de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado Kx. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado mecanizado se calcula a partir del valor
del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga el taladro.
Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se
está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la
potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
Donde:
 Pc es la potencia de corte (kW)
 Ac es el diámetro de la broca (mm)
 p es la profundidad de pasada (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA BARRENAR MADERA.


 Brocas desde 1/32”  hasta ¼”  de diámetro 1640 RPM.
 Brocas desde ¼”   hasta ½”  de diámetro 1050  RPM.
 Brocas desde ½ “   hasta ¾ “  de diámetro 400  RPM.

Generalmente a mayor diámetro de la broca menor velocidad.


Esta recomendación es muy importante por cuanto la excesiva velocidad de la broca causaría un
recalentamiento debido a la resina que contiene la madera.

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