Semana III

1.5 - El fresado y operaciones afines.

El proceso de fresado incluye distintas operaciones como:

Ranurado: La herramienta realiza una hendidura en el material.
Fresado oblicuo: La herramienta corta la pieza creando el ángulo deseado.
Aplanamiento: Consiste en mecanizar una superficie plana en la pieza con un buen
acabado.

Tipos de operaciones de fresado

1. Fresado en escuadra
2. Planeado
3. Fresado de perfiles
4. Fresado de ranuras y tronzado
5. Fresado de chaflanes
6. Torno-fresado
7. Mecanizado de engranajes
8. Mecanizado de agujeros y cavidades/formación de cavidades
Consideraciones iniciales para las operaciones de fresado
1. La característica fresada

Las características a fresar deben considerarse detenidamente. Estas pueden ser

profundas, lo que requiere herramientas ampliadas, o contener interrupciones e
inclusiones.
También te puede interesar: Métodos de roscado
2. La pieza

Las superficies de la pieza pueden ser exigentes, con costra de fundición o

cascarilla de forja. En casos de rigidez deficiente, provocada por secciones
delgadas o fijaciones débiles, se deben utilizar herramientas y estrategias
específicas para tales situaciones. El material de la pieza y su maquinabilidad debe
analizarse para determinar los datos de corte más adecuados.
3. La máquina

La elección del método de fresado determinará el tipo de máquina necesario. El

planeado/fresado frontal o fresado de ranuras puede realizarse en máquinas de 3
ejes, mientras que el fresado de perfiles 3D requiere alternativamente máquinas de
4 y 5 ejes.
Los centros de torneado actuales a menudo tienen capacidad de fresado debido a
las herramientas motorizadas, y los centros de mecanizado suelen tener capacidad
de torneado. Los desarrollos CAM se traducen en un uso cada vez más frecuente
de máquinas de 5 ejes. Ofrecen una mayor flexibilidad, sin embargo la estabilidad
puede ser una limitación.

1.6 - El taladrado y operaciones afines.

Conseguir la calidad del agujero necesaria al menor coste por agujero taladrado,
depende de hacer la elección de herramienta correcta. Los diferentes tipos de
agujeros requieren diferentes consideraciones de herramienta:
– Agujeros de diámetro pequeño y mediano
– Agujeros de gran diámetro
– Agujeros profundos
– Micro-agujeros
Taladrado de agujeros de diámetro pequeño y mediano

Al taladrar agujeros pequeños y medianos, hay tres soluciones de taladrado

diferentes entre las que elegir: brocas de metal duro enterizas, brocas de punta
intercambiable y brocas de plaquita intercambiable. La tolerancia de agujero, su
longitud y su diámetro son los 3 parámetros más importantes que hay que
tener en cuenta para seleccionar el tipo de broca. Cada solución presenta sus
propias ventajas en diferentes aplicaciones.
Taladrado de agujeros grandes
Existen tres opciones para taladrar agujeros grandes con máquinas de potencia
limitada:
– Use una herramienta de trepanado
– Amplíe el agujero con una herramienta de mandrinar
– Utilice interpolación helicoidal con herramientas de fresado
Taladrar un agujero.
Es importante la estabilidad tanto de la pieza como de la máquina para taladrar
agujeros grandes. La potencia de la máquina y el par también pueden ser factores
restrictivos. Desde el punto de vista de la productividad, el taladrado de agujeros es
una elección sobresaliente y 5 veces más rápida que fresar un agujero con
interpolación helicoidal. Una herramienta de trepanado solo puede utilizarse en
aplicaciones de agujeros pasantes. Las fresas presentan con diferencia los
requisitos de potencia y par más bajos.
Taladrado de agujeros profundos

Taladrar el agujero guía

Las brocas guía están diseñadas para mecanizar de la mano de brocas para
agujeros profundos y proporcionar una máxima precisión en la ubicación de la broca
y una mínima desviación del agujero.
Velocidades y avances
Se han calculado las velocidades y avances recomendados que deben utilizarse
con las brocas de agujeros profundos para mantener una buena vida útil de la
herramienta y la máxima productividad. Estos avances y velocidades proporcionan
un buen punto de partida; no obstante, cada aplicación puede requerir diferentes
ajustes de avance y velocidad para obtener unos resultados óptimos.
Taladrado de micro agujeros

Velocidades y avances
Las velocidades y los avances recomendados que deben utilizarse con micro brocas
han sido calculados para garantizar una buena vida útil de la herramienta y una
máxima productividad. Estos avances y velocidades proporcionan un buen punto de
partida; no obstante, cada aplicación puede requerir diferentes ajustes de avance y
velocidad para obtener unos resultados óptimos.
Refrigerante
La presión del refrigerante es un factor clave en el micro taladrado. Una presión o
volumen de refrigerante inadecuados pueden provocar la rotura prematura de la
herramienta. Recomendamos el uso de presiones de refrigerante grandes. La
presión típica recomendada debería estar entre 40 y 70 bar.

1.7 - Otras operaciones de maquinado.

Centros de mecanizado
La mayoría de los centros de mecanizado (o centros de maquinado) del mercado
cuentan con control numérico (CNC) y sirven para más de un propósito. Muchos
pueden realizar combinaciones de operaciones como fresado, taladrado,
mandrinado, roscado y escariado en una sola configuración.

Los centros de mecanizado se presentan en tres tipos generales: máquinas

horizontales de tres ejes, verticales de tres ejes y de cinco ejes (existen máquinas
de cuatro y seis ejes, pero son menos comunes).
Las máquinas horizontales y verticales de tres ejes se diferencian principalmente
por la inclinación del husillo, con los husillos de las

máquinas horizontales paralelos a la superficie de la mesa de la máquina y los

husillos de las máquinas verticales perpendiculares a la superficie, aunque las
construcciones individuales varían ampliamente para prestar diferentes
aplicaciones.

Las máquinas de tres ejes se mueven en tres planos controlables por el CNC. En
el caso de un centro de mecanizado vertical, el eje X controla el movimiento de
izquierda a derecha, paralelo a la superficie de sujeción; el eje Y controla el
movimiento de adelante a atrás, perpendicular a los ejes X y Z; y el eje Z controla
el movimiento de arriba a abajo. La mayoría de las máquinas utilizan un husillo fijo
y una mesa móvil, o una mesa fija y un husillo móvil. La rotación del husillo nunca
se considera un eje.

Las máquinas de cinco ejes (y de cuatro y seis ejes) introducen ejes adicionales
que permiten que la mesa o el cabezal del husillo giren y pivoten. El eje A implica
la rotación del eje X, mientras que el eje B está emparejado con el eje Y, el eje C
con el eje Z.

Adaptación del husillo en un centro de maquinado

Las herramientas de corte rotativas, como las fresas frontales, los end mill y las
fresas de ranurar, requieren un alto grado de precisión y rigidez de montaje para
lograr una vida útil y una productividad óptimas. Estas herramientas pueden
montarse directamente en la cara del husillo o a través de un adaptador de mango
cónico intermedio, comúnmente conocido como portaherramientas.
Algunos ejemplos de estos adaptadores son los adaptadores de fresa, los
adaptadores de fresa de vástago, los árboles de sujeción y los chucks de pinza.

La mayoría de los sistemas de adaptadores utilizan un vástago cónico que se

mantiene en el husillo de la máquina mediante una barra de tracción roscada o
una barra de tracción que agarra una perilla de retención en la parte posterior del
adaptador. Los adaptadores suelen estar accionados por chavetas montadas en
la cara del husillo.

El tamaño del adaptador suele indicar la rigidez de la máquina, y los adaptadores

más grandes significan una mayor rigidez de la conexión. Los pomos de retención
suelen ser exclusivos de cada fabricante de máquinas-herramienta y del tamaño
del husillo, por lo que los usuarios deben tener cuidado de que se utilice el pomo
correcto.

La conicidad estándar tiene una relación de 7:24 (que se traduce en 3.500

pulgadas por pie, 291.663 mm por metro; u 8 grados, 17 minutos y 50 segundos).
Entre los diferentes nombres de este cono se encuentran el cono empinado, el
estándar americano o el ISO.

La relación de 7:24 hace que el ángulo sea lo suficientemente grande para las
características de autodescarga, y aunque han evolucionado varias normas
nacionales para acoplar adaptadores a los husillos, todas tratan de ser
compatibles con este cono. El cono inclinado sólo requiere que el propio cono
cumpla unos requisitos de alta precisión en el mecanizado, lo que hace que las
piezas que lo utilizan sean relativamente sencillas y baratas de fabricar.

Los adaptadores del cono inclinado se mantienen en la profundidad del husillo

para reducir el voladizo de la herramienta con respecto a la cara del husillo. Estos
portaherramientas cónicos son relativamente fáciles de retirar porque no se
bloquean ni se atascan en el husillo.

Sin embargo, la superficie cónica también debe ubicar el adaptador en relación

con el husillo y sujetarlo rígidamente en su lugar. Debido al costo de la alta
precisión de mecanizado requerida para asegurar el contacto continuo de la cara
y el cono, estos adaptadores pueden enfrentar problemas de desequilibrio y
ubicación radial a altas revoluciones.

Otros sistemas cónicos comunes son los de Brown y Sharpe, Morse y Jarno. Éstos
y el cono empinado se denominan comúnmente conos “autosuficientes” porque
tienen ángulos lo suficientemente pequeños como para mantener los mangos en
su lugar sólo por fricción, al tiempo que garantizan la rotación de la herramienta
dentro del zócalo.

Sistemas de adaptadores para centros de mecanizado

Los adaptadores del sistema CAT V, así como sus equivalentes regionales BT y
DIN 69871, se montan directamente en el husillo, con una barra de tracción que
agarra la perilla de retención en la parte posterior del adaptador. Este sistema se
caracteriza por la brida, que el dispositivo de cambio de herramientas de la
máquina utiliza para recoger una herramienta del cambiador o del magazín para
utilizarla en el orificio cónico del husillo correspondiente.

Las partes traseras de estos adaptadores están roscadas, por lo que un mismo
portaherramientas puede utilizar una variedad de perillas de retención para
adaptarse a diferentes grippers de la máquina. Los adaptadores BT y DIN 69871
no son intercambiables con los CAT V, ya que los dos primeros utilizan el sistema
métrico, mientras que el segundo utiliza el sistema imperial.

A diferencia del sistema CAT V, los adaptadores de vástago cónico National

Machine Tool Builder Standard (NMTB) requieren que la barra de tracción de la
máquina se enrosque directamente en la parte posterior del adaptador y no en una
perilla de retención. Tampoco hay ranura de cambio de herramienta, por lo que
estos adaptadores no son adecuados para centros de mecanizado con
cambiadores automáticos de herramientas.

Los adaptadores del sistema HSK (hollow shank kegel) son los mejores para las
operaciones de alta velocidad. El vástago HSK es más corto y compacto que los
vástagos cónicos regulares. El sistema HSK también utiliza un cono hueco con
una relación menos profunda, de 1:10 (1,2 pulgadas por pie; 100 mm por metro; o
2 grados, 51 minutos y 53 segundos).

El sistema HSK utiliza seis configuraciones de mango diferentes, designadas con

las letras A-F. La A-D se especializa en velocidades de máquina relativamente
bajas, mientras que la E y la F se encargan del corte de alta velocidad. La mayoría
de los fabricantes de máquinas-herramienta ofrecen centros de mecanizado con
husillos HSK.

Los adaptadores hidráulicos y de contracción utilizan la presión hidráulica y la

contracción térmica, respectivamente, para centrar con precisión la herramienta
de corte y minimizar la excentricidad. Las versiones de cono inclinado y HSK de
ambos pueden aplicar presión uniformemente alrededor de la superficie de la
herramienta para actuar como una pinza precisa y automatizar el proceso de
centrado de la herramienta.

Los portaherramientas hidráulicos tienen un manguito de acero expansible lleno

de aceite. Al girar el tornillo de accionamiento en el portaherramientas, la presión
del fluido aumenta hasta 15 toneladas por pulgada cuadrada. Las paredes del
manguito se abomban hasta sus límites elásticos para sujetar el mango de la
herramienta, y luego se relajan hasta sus dimensiones originales cuando se alivia
la presión.

Los adaptadores de ajuste por contracción tienen diámetros ligeramente inferiores

a los de las herramientas de corte que sujetan. Los sistemas de calentamiento por
inducción expanden el adaptador lo suficiente para que el mango de la herramienta
se deslice en su interior. Cuando el eje de sujeción se enfría, agarra el mango con
una fuerza de sujeción de hasta 10,000 libras.

Algunas fresas se montan directamente en la cara del husillo, con las chavetas de
los drives y el orificio de montaje de los pernos roscados en el husillo que coinciden
con las ranuras de las chavetas y el patrón de los orificios de los pernos en el
cortador. Tras insertar un tapón de centrado en el cono del husillo, los usuarios
pueden montar directamente el cortador en lo que se denomina montaje trasero
plano. Este método garantiza la máxima rigidez, ya que no hay ninguna extensión
ni saliente de la cara del husillo.

Precisión y repetibilidad en los centros de maquinado

Aunque la precisión y la repetibilidad son vitales, estas especificaciones pueden

ser especialmente difíciles de determinar porque los distintos fabricantes utilizan
definiciones diferentes.
En general, existen tres estándares de precisión: unidireccional hacia delante,
unidireccional hacia atrás y bidireccional (que es la media de las dos). La
repetibilidad -que es la distancia entre muestras de precisión, probada en toda la
gama de puntos de datos- suele tener cuatro normas: repetibilidad hacia delante,
repetibilidad hacia atrás, repetibilidad bidireccional y dispersión.

El "movimiento perdido", también llamado "error medio de inversión", es la

diferencia respecto al centro que se encuentra al comparar las marcas realizadas
con la repetibilidad hacia delante y hacia atrás. La recopilación de datos suele
repetir los procesos siete veces y luego crea una curva de campana de los
resultados, calculando tanto las desviaciones estándar como la media. Los
distintos estándares de medición utilizan las desviaciones estándar de forma
diferente.

Los distintos fabricantes también utilizan diferentes estándares de precisión y

repetibilidad. La mayoría de los estándares ofrecen valores totales, aunque
muchos fabricantes anuncian que utilizan valores ± más pequeños. Incluso
teniendo en cuenta los propios estándares, las comparaciones entre ellos son de
poca utilidad debido a las diferencias en los cálculos que producen resultados
diferentes.

Seis normas comunes son la NMBTA (utilizada principalmente en Estados Unidos,

y la única norma que calcula estadísticamente utilizando datos bidireccionales), la
ISO 230-3-1988 (utilizada en Europa), la BSI BS 4656 Parte 16 (utilizada en Gran
Bretaña), la VDI/GDQ 3441 (utilizada en Alemania), la JIS B 6336-1986 (utilizada
en Japón) y la ASME B5.54-92 (otra norma estadounidense).

Medición y ajuste de herramientas

La medición de la longitud, el diámetro y el perfil de un cortador puede reducir la
variabilidad y optimizar los procesos de mecanizado. Tradicionalmente, el reglaje
de herramientas se realiza fuera de línea con un calibre de reglaje de herramientas
que verifica las dimensiones de la herramienta manualmente o mediante un código
de barras.

Este proceso es fiable para determinar el desplazamiento de la herramienta de la

pieza, pero no traduce cómo se alinearán el portaherramientas, la barra de tracción
y el husillo de una herramienta a otra. Por tanto, la repetibilidad perfecta entre la
herramienta de corte y el husillo es poco frecuente.

Los sistemas de medición láser pueden realizar una medición dinámica de las
herramientas a medida que el husillo gira. Los rayos láser sin contacto, que suelen
ser de tamaño único, presentan poco riesgo de contaminación, utilizan menos de
un vatio y no requieren protección ocular especial. El haz fotoeléctrico de alta
precisión se activa cuando se rompe, y la salida viaja al CNC o PLC de la máquina,
y el software de a bordo compara y coordina el punto de contacto del haz con los
valores conocidos en las tablas de datos de las herramientas del control.

La propia rutina de medición es una macro automática integrada en el software de

medición. Los sistemas láser son compatibles con diámetros tan pequeños como
0.012 pulgadas (0.3 mm), con una precisión de unas pocas micras.

Encoders rotativos y lineales

Las máquinas-herramienta utilizan encoders lineales y rotativos para medir sus
propios movimientos y mantenerse en el objetivo. Hay tres tipos de contactos de
encóder: fotoeléctricos (también llamados ópticos), magnéticos y mecánicos, pero
los contactos de encóder fotoeléctricos son los más comunes.

Los encoders rotativos miden drives de movimientos rotativos, pero los husillos y
los husillos de bolas recirculantes también pueden permitirles medir movimientos
lineales. Los encoders rotativos pueden ser incrementales o absolutos.

Los codificadores rotatorios incrementales tienen señales de salida que son

evaluadas por contadores electrónicos que miden "incrementos". Para las
aplicaciones generales de medición de longitudes -en particular, la medición de
movimientos de deslizamiento utilizando un husillo de bolas recirculante como
escala-, los encoders de eje que incorporan electrónica de digitalización son
estándar.
Los codificadores rotativos absolutos obtienen el valor posicional angular a partir
del patrón de un disco codificado que proporciona valores inmediatamente
después de conectar la alimentación. El codificador Gray y los codificadores que
utilizan el binario natural son los más comunes, y muchos programas de ordenador
modernos utilizan el sistema binario para apoyar las altas velocidades.

Los codificadores lineales pueden conseguir resultados en el rango de las

submicras, lo que resulta especialmente útil para la industria de los
semiconductores y la maquinaria de ultraprecisión. Estos encoders transmiten la
información de desplazamiento directamente a un lector digital, un controlador NC
o un periférico, y favorecen el sistema fotoeléctrico.

Las reglas lineales pueden ser cerradas o expuestas. Las básculas lineales
cerradas tienen una unidad de exploración montada en un pequeño carro guiado
por rodamientos de bolas a lo largo de una escala de vidrio. Los labios de sellado
protegen la báscula de la contaminación. Suelen utilizarse en máquinas-
herramienta y máquinas de corte, así como en máquinas situadas en entornos
difíciles.

Las básculas lineales expuestas también tienen una escala de vidrio y una unidad
de exploración, pero los dos componentes están físicamente separados. Al no
haber contacto ni fricción entre la unidad de exploración y la regla, el montaje es
más fácil y la velocidad de desplazamiento es más rápida. Entre sus aplicaciones
se encuentran las máquinas de medición de coordenadas, las traducciones de
datos y los equipos de manipulación de materiales.

Algunas variantes de encoders lineales utilizan escalas metálicas en lugar de

vidrio, con longitudes máximas de hasta 30 metros en lugar de los tres de las
escalas de vidrio. Destacan los codificadores que utilizan el principio de barrido
interferencial, que aprovecha las difracciones únicas de las ondas de luz.

Este sistema ofrece una resolución y una precisión muy elevadas, con una amplia
tolerancia en la separación entre el escáner y la báscula, y muestra una excelente
repetibilidad. Se adapta mejor a la dilatación térmica de las piezas de acero que
una configuración láser a distancias cortas inferiores o iguales a un metro.
1.8.-Esmerilado.

Todo comienza teniendo el objetivo en mente, incluyendo el metal que los pulidores
deben eliminar y las superficies que los pulidores deben lograr.

Los fundamentos
Todos los abrasivos eliminan material, pero cómo y por qué se usan los abrasivos
varía mucho según lo que se necesite lograr con la operación. El uso de abrasivos
en la fabricación de metales cae en una de tres áreas: el esmerilado funciona bien
para la remoción de metales pesados, como cuando se esmerilan soldaduras
la mezcla ayuda a mezclar diferentes áreas de la pieza de trabajo, cuando se
mezclan soldaduras con el metal base, y el pulido prepara una superficie con un
patrón de rayado específico.

En su mayor parte, los pulidores usan abrasivos aglomerados para una remoción
de material agresiva y efectiva, mientras que los que mezclan usan abrasivos
revestidos que tienen granos abrasivos similares, pero con un paño debajo que
ayuda a mejorar el pulido de la superficie. Quienes realizan el pulido recurren a una
variedad de medios según lo que necesiten lograr, desde abrasivos revestidos hasta
materiales no tejidos y otros materiales acondicionadores de superficies, así como
discos de copa, tambores de pulido y pastas de pulido diseñadas para crear un
pulido de espejo estéticamente agradable.
Cuando ceder obstaculiza el rendimiento
Otro aspecto fundamental consiste en observar el rendimiento general de una
operación de esmerilado y (especialmente) de pulido. El rendimiento no solo se rige
por la rapidez con que un abrasivo elimina el material. Cambiar los medios abrasivos
lleva tiempo, un hecho que no debe ignorarse.

El pulido tiene que ver con la creación de patrones de pulido específicos en las
superficies de los materiales. Para lograrlos, los operadores pueden seguir varios
pasos, progresando gradualmente a través de granos más y más finos. Esto parece
lógico. Después de todo, a medida que los operadores pasan a un abrasivo más
fino, reemplazan los rayones ligeramente más gruesos por otras ligeramente más
finas.

Suponiendo que los pulidores usaron la técnica adecuada, el proceso de pulido en

sí mismo, es decir, el momento en que los medios abrasivos entran en contacto con
la superficie del material, podría ser bastante eficiente. Pero, ¿qué pasa con todo el
proceso, incluido el cambio de medios y la limpieza entre pasos? Ese tiempo se
acumula y los pasos adicionales pueden complicar toda la operación.

Observar a los pulidores experimentados puede revelar lo que es posible. Pueden

comenzar con un medio extra grueso, un producto de grano medio, luego un
producto de grano fino, después de lo cual (si la aplicación lo requiere) comenzarán
a pulir. Pueden pasar más tiempo con cada producto abrasivo, pero no pasan tanto
tiempo cambiando sus medios de pulido o limpiando. Y no es porque pasen menos
tiempo limpiando entre paso y paso, simplemente tienen menos pasos.

¿Cómo logran esto exactamente? Parte de esto implica aprender a trabajar con los
medios de pulido; otra parte implica olvidar lo que aprendieron en el departamento
de esmerilado.

Los esmeriladores pueden abrirse camino hasta el departamento de pulido. Es una

carrera profesional natural, pero aquellos que cambian entre los dos pueden
desarrollar algunos malos hábitos. Lo que funciona en el esmerilado no
necesariamente funciona para el pulido
1.9.- Procesos abrasivos relacionados.

Los abrasivos son minerales que se utilizan en distintos procesos mecánicos con el
fin de cambiar y modelar la forma, el acabado y la textura en procesos artesanales
o industriales. Mediante la fricción entre un material duro y la superficie que se
desea tratar, se logra arrancar material del sustrato y se obtiene el resultado que se
persigue. La presión que se ejerza sobre el material a tratar, la velocidad de trabajo
y el tipo de movimiento que se realice sobre él determinarán el conformado del
material.
Desde la Edad de Piedra, se tiene constancia de que el ser humano ha utilizado
distintos materiales para aplanar, alisar, pulir y afilar diferentes superficies, entre las
que se incluyen herramientas, cuchillos y espadas. Estas labores se realizaban con
abrasivos naturales, como las pieles de animales, y minerales como el talco y el
esmeril. Los abrasivos cerámicos, son el resultado de la mezcla de cerámica natural
con algunos abrasivos en polvo, entre ellos el carburo de silicio o el cuarzo.

Los abrasivos cerámicos

son aquellos que están fabricados con cerámica natural, que suele mezclarse con
otros abrasivos en polvo como corindones – cuarzo y carburo de silicio.
Los abrasivos cerámicos presentan un acabado microcristalino y son muy
uniformes en su estructura, lo que hace que puedan tener muchas aplicaciones
distintas.
 abrasivos cerámicos son naturales
aunque se someten a distintos procesos de refinamiento, endurecimiento y
purificación con el fin de mejorar sus propiedades.

Las características que definen cuál será ese uso son la dureza, la friabilidad,
la tenacidad y la capacidad de corte:

La dureza marca la resistencia

Que ofrece un material ante la presión de otro (el diamante el más duro)
La friabilidad
Es la tendencia que tiene un material de generar nuevas aristas en el momento en
el que el mineral se rompe.
La tenacidad
Indica la cantidad de energía que puede absorber, antes de quebrarse, un material,
mientras que la capacidad de corte revela lo afiladas que están sus aristas.

Tratamiento de los abrasivos cerámicos

Los abrasivos cerámicos son muy densos y favorecen un excelente rendimiento del
esmerilado y el acabado.
Entre los diferentes materiales que pueden incluir figuran el óxido de aluminio, el
óxido de cerio, el diamante fabricado, el carburo de boro, el nitruro de boro, el
silicato, el carburo de silicio, el circonio, el óxido de estaño, el carburo de tungsteno
y otros materiales cristalinos de carácter inorgánico.

El tipo de mineral utilizado como abrasivo determina sus aplicaciones y

características.
Las tres alternativas más habituales a los abrasivos cerámicos son los abrasivos
de óxido de aluminio, de carburo de silicio y de zirconio.
 El óxido de aluminio,
Suele utilizarse sobre superficies blandas, presenta una gran dureza, alta
resistencia al choque y alta tenacidad. Suele generar perfiles redondeados, que dan
lugar a rayas poco profundas y anchas.
 El carburo de silicio presenta una baja tenacidad
Con una dureza de 9,4. Una de sus principales características es que, debido a esa
baja tenacidad, se puede romper con mayor facilidad y dar lugar a aristas que
originan rayas profundas y estrechas. Los abrasivos de carburo de silicio
son idóneos para pulir piedra y cortar lacas, y en general para cortes brillantes y
limpios, pero no se suelen utilizar en en aplicaciones de esmerilado a alta presión
porque en este ámbito no son muy efectivos.
 Los abrasivos de zirconio son significativamente más resistentes,
Lo que hace que el grano de circonia sea adecuado para aplicaciones de maquinado
y esmerilado a alta presión. Se suelen emplear en la fabricación de acero en
general, donde se han convertido en la cinta abrasiva y el disco de elección para el
esmerilado y acabado de acero, también se usan comúnmente en aplicaciones de
acero inoxidable.

Ventajas de la cerámica como material abrasivo

En comparación con otros tipos de abrasivos, los cerámicos tienen un estructura
microcristalina que hace que se degraden de una forma progresiva, lo que da lugar
a que puedan tener una amplia gama de aplicaciones.
Este tipo de abrasivo es más sensible que otros a la presión y al calor, lo que hace
especialmente importante el proceso de su diseño. ¿Por qué se caracteriza?
 La cerámica tiene entre sus ventajas como material abrasivo que es
extremadamente resistente, lo que supone que presenta una larga vida útil.
 Por otra parte, se mantiene afilada durante mucho tiempo.
 A diferencia de otros materiales, la cerámica no es quebradiza, y no ve modificados
sus bordes de corte al lijar otro material.
 Todo ello la convierte en idónea para desbastar formas y materiales o realizar
nivelaciones.
 El trabajo con abrasivos cerámicos no solo es rápido, sino que se trata de
un proceso seguro para los operarios
Videos
El fresado y operaciones afines.
https://youtu.be/btfOm80Szq4?si=MBFiS3Q3C_Cm2cFX

El taladrado y operaciones afines

https://youtu.be/-U5J2rusL0A?si=Ihf1o-J5QBPg8iNZ
https://youtu.be/mEIznPE5ZiI?si=euexjNK2I9fiN2LB
https://youtu.be/39sqCQA0FiE?si=LT-fGNCLxEt3Oiw1

Otras operaciones de maquinado.

https://youtu.be/szX5S4Fog80?si=vpnXIMaJ2VnOXz4W

Esmerilado.
https://youtu.be/3YJ6nwmlYgc?si=EDNlDkPKNw0udE9Y

Procesos abrasivos relacionados.

https://youtu.be/jRUj31z3jgw?si=oXBc3kQENEJaXxBZ
https://youtu.be/dScgCMzBV8M?si=KZS27SVu7feLMNSQ