Mandrinado

OPERACIONES
 Subtemas
• ¿Qué es un mandrinado o una mandrinadora?
• Tipos de maquinas
• Partes de la maquina
• Operaciones que realiza
• Procedimientos de uso
• Normas de seguridad e higiene
 ¿Qué es un Mandrinado?

Se llama mandrinado a una operación de mecanizado que se realiza

en agujeros de piezas ya realizados para obtener mayor precisión
dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad
superficial, pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos como
cónicos, así como para realizar roscas interiores.
 ¿Qué es una mandrinadora? Se denomina mandrinadora a una máquina
herramienta que se utiliza para el mecanizado de agujeros de piezas cúbicas
que deben tener una tolerancia muy estrecha y una calidad de mecanizado
buena.
Tipos de maquinas: El mandrinado puede realizarse en varias máquinas
de herramientas diferentes como el torno de cabeza giratoria. Si la pieza es
un sólido de revolución pequeño con un agujero en su eje de simetría, el
mandrinado puede realizarse en un torno, haciendo girar la pieza en el plato
giratorio y fijando una barra de mandrinar con el filo adecuado en el
contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios agujeros, se
utilizan fresadoras, mandrinadoras y centros de mecanizado con una
herramienta rotatoria.
 Partes de la maquina: Este tipo de máquinas está compuesto por una
bancada donde hay una mesa giratoria para fijar las piezas que se van a
mecanizar, y una columna vertical por la que se desplaza el cabezal motorizado
que hace girar al husillo portaherramientas donde se sujetan las barrinas de
mandrinar. Cuando se madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de
trabajo de la máquina, y lo que gira es la herramienta de mandrinar sujeta al
husillo dela máquina, y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo
con las características del material constituyente de la herramienta y el avance
axial adecuado.
En las mandrinadoras y centros de mecanizado, es necesario seleccionar en
forma adecuada las herramientas pues debido al alto costo que tiene el
tiempo de mecanizado, se deben realizar los mecanizados en el menor
tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad.
TIPOS DE MAQUINAS MANDRINADORAS:
• Mandrinadoras Para Plantillas:
Está diseñada para localizar y hacer agujeros en plantillas, accesorios,
matrices, calibradores y otras partes de precisión. Las maquinas
mandrinadoras para plantillas, semejan una fresa vertical, pero se
construyen con mayor precisión y van equipadas con dispositivos de
medición muy precisos, para controlar los movimientos de la mesa. Se
pueden hacer ajustes de 0.0025 mm (0.0001 pulg.) partiendo de los dibujos
directamente. Cuenta con dos conjuntos de cuadrantes para lecturas
directas, una para dimensionado longitudinal y otro para transversal.
Mandrinadora Vertical:
La mandriladora vertical recibe este nombre, debido a que el trabajo gira sobre
una mesa horizontal en forma similar al antiguo torno para cerámica. Las
herramientas de corte son estacionarias, excepto para el avance, y están
montadas sobre la cruceta de altura ajustable. Estas herramientas son del
mismo tipo que las de torno y cepillo, y se adaptan al trabajo de refrentado
horizontal, torneado vertical y mandrilado. Esta máquina se llama
frecuentemente cepillo rotatorio, y su acción de corte sobre discos planos es
idéntica a la de un cepillo. Clasificadas según el diámetro de la mesa varían en
tamaños de 0.9 a 12 m.
Mandriladora Horizontal:
La mandriladora horizontal, que difiere de la vertical en que el trabajo es
estacionario y la herramienta gira, se adapta al trabajo de agujeros
horizontales. El husillo horizontal para sujetar a la herramienta, se encuentra
soportado en un extremo y puede ajustarse verticalmente dentro de los límites
de la máquina. Este movimiento y el rotatorio que se imparten a la
herramienta, son los únicos que normalmente Tiene esta. Una mesa de trabajo
con movimiento longitudinal y transversal, se encuentra soportada sobre guías
en la bancada de la máquina.
OPERACIONES REALIZABLES

Las mandrinadoras se emplean principalmente para mandrinar agujeros de

importancia sobre todo en piezas de formas irregulares como cilindros de
máquinas de vapor, soportes de bielas, y en general, piezas que deben
permanecer fijas y mandrinarse girando la herramienta.
Mandrinado:
Se realiza con herramientas en voladizo cuando son mandrinados cortos. Si se trata de mandrinados largos, se
utiliza la barra de mandrinar.
Taladrado:
Aunque no es un trabajo propio de la mandriladora, se realizan con frecuencia taladros utilizando brocas con
mangos cónicos.
Escariado:
Se repasan los orificios con escariadores fijos o regulables.
Refrentado:
Se realiza esta operación utilizando el plato con el portaherramientas desplazable radialmente.
Roscado:
En algunos tipos de mandrinadoras pueden darse avances al husillo, igual a los pasos normalizados de las
roscas, y por tanto.
Fresado:
Es una operación frecuente en las mandrinadoras y se realiza con fresas montadas sobre el eje cuando son de
pequeños diámetros o sobre el plato cuando se trata se fresas grandes. Utilizando un portaherramientas
orientable especial puede fresarse en cualquier ángulo.
Torneado:
Si la mandriladora va equipada con mesa circular dotada de rotación independiente pueden realizarse
torneados.
a- Recta para Cilindrar;
b- Acodada para Cilindrar;
c- De Tope;
d- De Refrentar (para caras);
e- De Tronzar;
f- De Acanalar;
g- De Perfilar;
h- De Roscar;
i- De Mandrinar Orificios
Pasantes;
j- De Tope para Mandrinar
Otros tipos de operaciones de mandrilado son:
Mandrinado de un solo filo:
Generalmente aplicado en operaciones de acabado, y para desbaste y acabado en materiales donde se
requiere un control de virutas. El mandrilado con un solo filo puede ser también una solución cuando la
potencia de máquina es el factor limitador.
Mandrinado Multi-filo:
Implicando dos ó tres filos de corte, es utilizado en operaciones de desbaste donde la prioridad es el promedio
de material arrancado. Se puede mantener un alto nivel de productividad con dos o tres plaquitas situadas en
la misma posición axial, cada una trabajando con el avance por diente recomendado. Esto da como resultado
un alto avance por revolución en el mecanizado del agujero.
Mandrinado escalonado:
Este se realiza con una herramienta de mandrinar con plaquitas de mandrinar de diferentes diámetros y
longitudes tanto en acero como en metal duro.
El cabezal de mandrinar Micro A 42 016 monta un juego completo de barras con un diámetro de amarre de 16
mm. Y diferentes proyecciones de 5, 6, 8, 10, 12 y 16 mm, cubriendo en total la gama de 6 a 38 mm. De
agujero.Todos los cabezales de mandrinar Micro pueden montarse en los diferentes tipos de acoplamientos del
programa PINZBOHR.
TIPOS Y APLICACIONES:
MANDRINADORA
En las mandrinadoras y centros de mecanizado, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de
vital importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el
menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.
Factores de selección para operaciones de mandrinar:
Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado
superficial. Etc.
Operaciones de mandrinado a realizar: Exteriores o interiores, ranurados, desbaste, acabados, etc.
Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza,
estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
Disponibilidad y selección del tipo de máquina: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias
operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o
con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al
distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la
herramienta, precio del tiempo de mecanizar.
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una
buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible. Cuando se
madrinan piezas cúbicas, éstas se fija en la mesa de trabajo de la máquina, y lo
que gira es la herramienta de mandrinar que va sujeta en el husillo de la
máquina, y donde se le imprime la velocidad adecuada de acuerdo con las
características del material, y el material constituyente de la herramienta y el
avance axial adecuado.
En el mandrinado hay seis parámetros clave:
1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la herramienta que está
mecanizando. Su elección viene determinada por el material dela herramienta, el tipo de material de la pieza
y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la herramienta, normalmente expresada en revoluciones por minuto. Se calcula a
partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3. Avance, definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se puede expresar de
dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como milímetros de
penetración por minuto de trabajo.
4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende
de las características de la pieza y de la potencia de la máquina.
5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del mecanizado,
cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de mandrinado. Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada. Estos parámetros
están relacionados por las fórmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen indicados en
el catálogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.
Seguridad e higiene

Los puntos de peligro a proteger son:

- La(s) herramienta(s) de trabajo.
- La zona de atrapamiento (aproximación de la herramienta a la
pieza a mecanizar).
- - Las virutas generadas.
- - El refrigerante utilizado.
Los sistemas de protección que aplicaremos son: - Protección por
resguardos.
- Protección por dispositivos de seguridad.