NOMBRE DE ASIGNATURA: PROCESOS SILVOAGROPECUARIOS Y DE SERVICIOS

SEMANA 2

Nombre del estudiante: Yair Geraldo Parra

Fecha de entrega: 30/08/2023
Carrera: control industrial
DESARROLLO
Determine posibles problemas operativos asociados al proceso de la elaboración de placas de OSB
que implique una disminución en la calidad de los productos

Respuesta:

Fabricar placas OSB (Oriented Strand Board) es un proceso difícil con muchos pasos y elementos
interrelacionados. Numerosos problemas operativos en las distintas etapas del proceso.

 Descortezado de madera: materias primas de baja calidad, El calibre de las virutas de

madera utilizadas determina en gran medida la calidad de los tableros OSB. El producto
final puede tener fallas y fallas estructurales si las astillas son demasiado pequeñas o
grandes, demasiado húmedas o contienen impurezas.

 Problemas en la mezcla y formación de la placa OSB: Para unir las virutas de los
tableros OSB la resina es imprescindible. Los tableros pueden tener puntos débiles o áreas
sin pegamento si la resina no se mezcla, aplica o distribuye adecuadamente.

 Variabilidad en el proceso de secado: Antes de utilizarla para fabricar tableros OSB, la

madera debe secarse adecuadamente para reducir su contenido de humedad. La falta de
tiempo o las temperaturas inconsistentes durante el proceso de secado pueden dejar la
madera con demasiada humedad, lo que hace que los tableros OSB sean vulnerables a
deformaciones y debilidades.

 Problemas de prensado y acabado: Para que la resina se cure adecuadamente y las

virutas se unan, la etapa de prensado debe realizarse a la temperatura y presión adecuadas.
Las uniones inadecuadas o las deformaciones en las placas pueden deberse a problemas
como cambios de temperatura o una presión inadecuada.

 Control de calidad inadecuado: La producción de productos defectuosos puede deberse a

un sistema de control de calidad deficiente. Los problemas operativos pueden pasar
desapercibidos y tener un impacto en la calidad general del producto si no se realizan
inspecciones y pruebas de calidad de rutina.

 Variabilidad en el tamaño y espesor de las placas: La idoneidad y utilidad de los

tableros OSB en aplicaciones particulares pueden verse afectadas si sus dimensiones o
espesores son inconsistentes como resultado de problemas en el proceso de corte.
 Falta de mantenimiento de maquinaria: Para garantizar que las placas OSB producidas
sean de la más alta calidad, el equipo debe estar en perfecto estado de funcionamiento. Los
cortes inadecuados, el desgaste prematuro de los componentes y otros problemas que
afectan la calidad de las placas pueden resultar de un mantenimiento inadecuado de la
máquina. Los equipos utilizados en el proceso de fabricación no están bien calibrados, o
son de baja calidad, pueden resultar en dichos problemas.

 Contaminación o impurezas en el proceso: Durante la fabricación se incorporar

materiales extraños no deseados que pueden debilitar la placa a su vez contaminación del
equipo de producción, como acumulación de adhesivo en los rodillos.

 Falta de capacitación del personal: Si el personal que trabaja en el proceso de

fabricación no está adecuadamente capacitado, puede cometer errores al operar equipos,
medir ingredientes o realizar pasos cruciales del proceso, lo que afectaría la calidad del
producto final.

 Problemas en el almacenamiento y transporte: Los tableros OSB pueden quedar

expuestos a la humedad, impactos u otros factores que comprometan su integridad y
calidad si no se almacenan o transportan adecuadamente.

 Gestión de residuos: Problemas en la gestión de los subproductos y los residuos

generados en el proceso productivo, lo que podría causar contaminación y problemas
ambientales.

 Control de inventario y suministros: Fallos en la gestión de inventario de las materias

primas y suministros, lo que podría llevar a retrasos o detención del proceso productivo y a
la utilización de materiales inadecuados en los distintos procesos.

 Seguridad laboral: Falta en protocolos y procedimientos de seguridad adecuados, lo que

podría resultar en accidentes laborales que afecten tanto la calidad del producto, como
también a la infraestructura y seguridad de los trabajadores.
Desarrolle medidas de control de calidad para los problemas detectados. Considere la
utilización de propuestas, planificación de actividades, recursos, objetivos, encargados e
indicadores.
Respuesta:

 Problema: Descortezado de madera

Propuesta: Realizar un proceso de selección y evaluación exhaustivo de los proveedores de
madera, incluyendo pruebas de calidad y conformidad estándares predeterminados.

Planificación de Actividades:
1. Establecer criterios de calidad para las maderas.
2. Identificar y evaluar proveedores potenciales y que le den cumplimiento a los estándares.
3. Realizar pruebas de calidad en las muestras recibidas de parte del proveedor.
4. Establecer acuerdos con proveedores que cumplan con los estándares.
Recursos:
1. Un departamento de calidad.
2. Laboratorio para pruebas de calidad.
3. Departamento de adquisiciones.

Objetivos:
1. Seleccionar proveedores confiables y de alta calidad con el fin que le den continuidad al
proceso productivo y real cumplimiento a los requerimientos de materias primas.

Encargados
1. Departamento de calidad.
2. Departamento de adquisiciones.
Indicadores:
1. Proveedores evaluados y seleccionados.
2. Porcentaje de madera que cumplen con los estándares establecidos.
 Proceso de mezclado y formación:

- Propuesta: Implementar sistemas de control automatizado para entregar y garantizar una

distribución uniforme de astillas y una aplicación precisa de resinas con esto entregar un
producto final optimo.

- Planificación de actividades:
1. Instalación de sensores y sistemas de control automatizado en las máquinas de mezclado y
formación.

- Recursos:
1. Ingenieros de automatización
2. sensores
3. sistemas de control.

- Objetivos:
1. Mejorar la uniformidad en la mezcla de astillas y la aplicación de resinas.

- Responsables:
1. Departamento de ingeniería
2. Departamento de calidad.

- Indicadores:
1. Resultados de pruebas de distribución de astillas
2. análisis de la calidad de la unión en las placas.

 Problemas de secado:

- Propuesta:
1. Implementar sistemas de control de humedad en las etapas críticas del proceso.

- Planificación de actividades:
1. Instalar sensores de humedad
2. sistemas de control en las áreas relevantes.

- Recursos:
1. Ingenieros de proceso,
2. Departamento de mantenimiento.

- Objetivos:
1. Mantener niveles de humedad óptimos para evitar deformaciones y inconvenientes en
la unión.
- Encargados:
1. Ingenieros de proceso
2. Departamento de mantenimiento.

- indicadores:
1. Mantener un monitoreo constante de los niveles de humedad en diferentes etapas del
proceso.

 Calidad de prensado y acabado:

- Propuesta: Realizar inspecciones visuales y pruebas de calidad al final de la línea de

producción.
- Planificación de actividades: Programar inspecciones temporizadas de producción.
- Recursos: Personal de control de calidad y equipos de inspección.
- Objetivo: Detectar y corregir defectos antes de que las placas sean empaquetadas.
- Responsable: Departamento de calidad.
- Indicador: Porcentaje de placas rechazadas en la inspección final.

 Control de calidad inadecuado:

- Propuesta: Implementar un programa de capacitación continua para el personal de control

de calidad y de los operarios de producción de este modo realizar hallazgos.

- Planificación de actividades:

1. Programar sesiones de entrenamiento

2. actualización de técnicas de trabajo.

- Recursos:
1. Recursos para capacitación
2. personal de formación.

- Objetivo: Mejorar las habilidades de detección de defectos del personal de control de

calidad.
- Responsable: Gerente de recursos humanos.

- Indicador: Evaluación de habilidades del personal de control de calidad.

 Variabilidad en el tamaño y espesor de las placas:

- Propuesta: Implementar sistemas de monitoreo y control en tiempo real de la presión y

temperatura durante el prensado a su vez calibrar y mantener las prensas de manera regular
a su vez un programa de mantenimiento preventivo.

- Planificación de actividades:

1. Instalar sensores de presión y temperatura

2. desarrollar sistemas de alerta temprana
3. Personal de mantenimiento
4. equipos de calibración.

- Recursos:

1. Ingenieros
2. sensores
3. sistemas de control.
4. Personal de mantenimiento
5. equipos de calibración.

- Objetivos: Garantizar condiciones de prensado consistentes y controladas, a su vez

también garantizar una presión y temperatura consistentes en todas las placas.

- Responsables:
1. departamento de ingeniería
2. Departamento de control de calidad.

- Indicadores: Registro de datos de presión y temperatura en tiempo real, desviaciones de

valores objetivo durante la producción.
  Falta de mantenimiento:
-Propuesta: Implementar un programa de mantenimiento preventivo y un plan de limpieza.
-Planificación de actividades: Programar mantenimiento y limpieza regularmente de forma
preventiva.
- Recursos:
1. Personal de mantenimiento,
2. equipos de limpieza.

- Objetivo: Reducir los tiempos de inactividad no programado debido a problemas de

equipos y mantener un entorno limpio favoreciendo la productividad.
- Responsable: Departamento de mantenimiento.
- Indicador: Tiempo de detenciones no programado.

 Contaminación o impurezas en el proceso – Gestión de residuos:

- Propuesta:
1. Implementar un sistema de gestión de residuos que incluya la recolección y
disposición adecuada de subproductos.
2. Clasificación de los disantos tipos de residuos

- Planificación de actividades:
1. realizar mantenimiento de los equipos de forma preventiva
2. Establecer puntos de recolección de subproductos,
3. coordinar con empresas de gestión de residuos.

- Recursos:
1. Personal de manteamiento
2. Personal de aseo industrial
3. contenedores de residuos.

- Objetivos:
1. Reducir la contaminación ambiental y cumplir con regulaciones de manejo de
residuos.

- Responsables: Equipo de gestión ambiental, personal de producción.

- Indicadores: Volumen de residuos gestionados, cumplimiento normativo.

 Falta de capacitación del personal:
- Propuesta: Establecer un programa de formación continua para el personal en todas las
áreas del proceso productivo.

- Planificación de actividades: Identificar necesidades de capacitación, desarrollar

materiales y sesiones de capacitación constantes.
- Recursos: Capacitadores, materiales de formación.

- Objetivos: Mejorar las habilidades y el conocimiento del personal para realizar sus tareas
de manera eficiente y segura.

- Responsables: Departamento de recursos humanos, supervisores.

-
- Indicadores: Evaluaciones de desempeño después de la capacitación, mejora en la calidad
del trabajo.

 Control de inventario y suministros:

- Propuesta: Implementación de un sistema de gestión de inventario para asegurar un

suministro constante y adecuado de materias primas.

- Planificación de actividades: Establecer niveles de inventario mínimo y máximo,

utilizar herramientas de gestión de inventario.

-Recursos:
1. Personal de logística
2. software de gestión de inventario.

- Objetivos: Evitar interrupciones en la producción por falta de materias primas o

materias primas fuera de estándar establecido.

- Responsables:

1. Departamento de logística.
2. Departamento de adquisiciones.

- Indicadores:
1. Niveles de inventario
2. Cumplimiento del productivos.
 Seguridad laboral:

- Propuesta: Implementar de un programa integral de seguridad laboral que incluya

capacitación, procedimientos y protocolos de seguridad equipo de protección personal
adecuados y específico para cada actividad con una matriz de riesgo.

- Planificación de actividades:

1. Identificar riesgos laborales en base a una matriz de riesgo.

2. desarrollar protocolos y procedimientos de seguridad
3. capacitar al personal de los riesgos asociados a cada actividad dentro de proceso
productivo.

- Recursos:
1. departamento de prevención de riesgos
2. equipo de protección personal.

- Objetivos: Garantizar la seguridad y bienestar de los trabajadores y prevenir accidentes.

- Responsables:

1. departamento de prevención de riesgos

2. departamento de recursos humanos.
3. Supervisor del área

 Indicadores:
1. Incidentes de seguridad.
2. tasa de accidentabilidad.
Finalmente explique en qué consisten los riesgos de la industria forestal y que medidas de
control o prevención se pueden tomar
Respuesta:

 Extracción de madera:

Riesgos ambientales:
Deforestación: La tala indiscriminada y excesiva de árboles puede provocar la extinción de
especies, la degradación de hábitats y la acidificación de zonas.
Erosión del suelo: La eliminación de la cubierta forestal puede exponer el suelo a la erosión, lo
que puede degradar la calidad del suelo y provocar que los cuerpos de agua cercanos se
sedimenten.
Impactos hídricos: la tala inadecuada puede cambiar la forma en que fluye el agua y disminuir la
capacidad de los bosques para controlar los recursos hídricos.
Medidas de control y prevención:
 Tomar medidas para gestionar los bosques de forma sostenible, como la reforestación y la
tala selectiva.

 Para proteger hábitats delicados, cree áreas de conservación.

 Reduzca la perturbación del suelo mediante el uso de técnicas de gestión y evite la tala
cerca del agua.

Riesgos laborales:
Accidentes con maquinaria y equipos: Al utilizar equipos grandes como motosierras y tractores,
los trabajadores corren el riesgo de sufrir cortes, lesiones por aplastamiento y otros daños.
Caídas: Las caídas graves son más probables cuando se trabaja en alturas y en terrenos
irregulares.
Lesiones por objetos voladores: Las lesiones de los trabajadores pueden resultar de escombros
arrojados por equipos y herramientas.
Exposición a productos químicos: Los pesticidas y otros productos químicos utilizados en la
silvicultura pueden ser peligrosos para la salud humana.
Medidas de control y prevención:

 Ofrezca instrucciones exhaustivas sobre cómo utilizar equipos y herramientas de forma

segura.

 Implemente prácticas laborales seguras, como señales y áreas de seguridad.

 Exija el uso de equipo de protección personal (EPP), incluidas botas de seguridad, gafas
protectoras y cascos.

 Para disminuir la exposición a sustancias químicas, proporcione información y EPP.

Transporte y Acopio:

Riesgos ambientales:
Daños a la vegetación y el suelo: La congestión del tráfico provocada por vehículos pesados
puede dañar la vegetación cercana y compactar el suelo.
Derrames de combustible: Los derrames de combustible relacionados con el transporte tienen el
potencial de contaminar el suelo y el agua.
Medidas de control y prevención:
 Para reducir el impacto sobre el medio ambiente, crear puntos de acceso y espacios de
almacenamiento suficientes.

 Mantenga los equipos y vehículos en buen estado de funcionamiento para reducir el riesgo
de derrames.

Riesgos laborales:
Accidentes de tráfico: Los accidentes de tráfico podrían suponer un riesgo para los conductores y
empleados en las zonas utilizadas para el transporte y almacenamiento.
Manipulación de carga: Al cargar y descargar maquinaria pesada y madera, los trabajadores son
vulnerables a sufrir lesiones.
Medidas de control y prevención:
 Desarrollar una normativa clara para el transporte de madera y ofrecer formación en
seguridad vial.

 Emplear el equipo de carga y descarga adecuado y asegurarse de que los empleados sigan
prácticas seguras.

 Procesamiento Industrial:

Riesgos ambientales:
Contaminación del agua y el aire: Los procesos industriales pueden producir emisiones gaseosas
y efluentes líquidos contaminantes.
Generación de residuos: Los subproductos y desechos de la producción pueden plantear desafíos
de manipulación y eliminación.

Medidas de control y prevención:

 Utilizar tecnologías de tratamiento de aguas residuales y control de emisiones.

 Crear sistemas de gestión de residuos que, cuando sea posible, incorporen el reciclaje y la
reutilización.

Riesgos laborales:
Exposición a ruido y polvo: Las operaciones industriales pueden exponer a los trabajadores a
altos niveles de ruido y partículas de polvo. Los cuales son dos enfermedades profesionales
irreversibles como es la hipoacusia y la silicosis.
Accidentes con maquinaria: Los trabajadores que operan equipos industriales enfrentan riesgos
similares a los de la extracción.

Medidas de control y prevención:

 Proporcionar EPP adecuado para proteger a los trabajadores del ruido (protector auditivo
tipo fono o tapón ) , y el polvo respirador de dos vías o fullface.

 Instalar medidas de seguridad en el equipo y dar instrucciones sobre su uso seguro.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

texto de lectura de IACC:

IACC. (2023). Procesos silvoagropecuarios y de servicios. Semana 2

referencia: artículo en sitio web:

https://youtu.be/RzYrD6g_Hqg?si=ybxqx6XVc-KKTz4w
https://youtu.be/vwLz6M_N3HM?si=lzP0OHmbM1vDuKQu