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PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP PARA AUMENTAR EL RUN LIFE
EN POZOS CON PROBLEMAS DE ARENAMIENTO Y MANEJO DE GAS EN EL

CAMPO LA CIRA INFANTAS.
MARIA CAMILA PRADA CHACÓN
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETROLEOS
BUCARAMANGA
2019
PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP PARA AUMENTAR EL RUN LIFE
EN POZOS CON PROBLEMAS DE ARENAMIENTO Y MANEJO DE GAS EN EL
CAMPO LA CIRA INFANTAS.
MARIA CAMILA PRADA CHACÓN
Trabajo de grado presentado para optar al título de Ingeniera de Petróleos
DIRECTOR
EDISON ODILIO GARCIA NAVAS
Ingeniería de Hidrocarburos, M.Sc.
CODIRECTOR
FELIX ANDRES CEPEDA GOMEZ
Ingeniería de Petróleos, M.Sc.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOQUIMICAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE PETROLEOS
BUCARAMANGA
2019
DEDICATORIA
A Dios, por permitirme llegar hasta aquí con salud, feliz y dichosa por tan grande y
trabajoso logro. Por guiarme en el camino para lograr mis objetivos en los tiempos
perfectos.
A mi Mamá y a Roger, por su amor, por ser mi voz de aliento, por apoyarme en
absolutamente todas las decisiones que tome durante mi carrera y por ser mi motivación
siempre.
A mi tía Amparo, por estar ahí en mis momentos difíciles, por enseñarme de la vida, por
darme alientos para seguir adelante todos los días y por escucharme siempre.
A Thays y a Aída, por ser mis amigas de viaje, mis compañeras de aventuras, por siempre
escucharme, por sus bonitas palabras llenas de amor, espero esta amistad perdure
siempre.
A todas las personas que me recibieron en sus hogares, por hacerme parte de sus familias y
permitirme disfrutar de mi estancia en el Socorro, en Ciudad de México, en
Barrancabermeja y en Bucaramanga, mil gracias por su cordialidad.
Y a todas aquellas personas que me brindaron su mano para que este proyecto floreciera.
Sus palabras están escritas en este documento.
María Camila Prada Chacón
5
AGRADECIMIENTOS
Doy mis más sinceros agradecimientos a:
A mis padres y mis familiares, por su amor, paciencia, motivación y apoyo
incondicional en todo mi proceso, sin ellos no hubiese podido alcanzar este logro.
Todos mis logros son suyos.
A ECOPETROL y especialmente al campo La Cira Infantas por la oportunidad de

realizar este proyecto y por todo lo aprendido durante la práctica. A mi director
Edison García por su tiempo, orientación, dedicación, confianza y conocimiento
compartido para poder llevar a cabo este proyecto. Al ingeniero Félix Cepeda por
su apoyo, enseñanzas, confianza y buena energía.
Al equipo Control de Producción LCI, Carlos y Naty, por el cariño con que me
enseñaron, los buenos momentos, consejos para mi vida profesional y personal, por
darme motivación y ánimo para terminar este proyecto, por su infinita paciencia,
colaboración, y su cariño, por ser más que los compañeros de oficina, mis amigos.
Jesús Z. y Jesús P. por todo lo aprendido de ESP, aprendí de los mejores. Al área
de trabajo Cira Sur por darme la oportunidad y confianza para aprender todos los
días. Al Choco, por ayudarme siempre, resolviendo dudas y super pendiente del
proyecto. Al grupo Fit por enseñarme y hacerme amena mi pasantía, trabajar por lo
que quiero y todos los días recordármelo, por sacarme una sonrisa con cada
mensaje compartido. Mil y mil gracias a todo el personal de La Cira Infantas por su
apoyo y cariño, por ser una voz de aliento y por la experiencia vivida.
Al equipo de posgrados Mariaí, Tatis y Moni, por creer en mí, por la motivación en
cada mensaje, por recibirme como de su familia y crear en mi la perseverancia de
poder alcanzar todo lo que me proponga. Por los buenos momentos compartidos y
su apoyo incondicional.
A mis amigos de la U, por los momentos compartidos, noches de estudio y de

desesperación, risas, buenas experiencias, ustedes saben quiénes son.
Al mejor amigo que me pudo traer la universidad, Juan Carlos Martínez, por ser mi
amigo fiel, mi héroe, mi cómplice, por sacarme de tantos problemas, por siempre
estar para mí, mil y mil gracias por tanto.
Soy una persona feliz, sí, finalmente acabó este proceso que tanto anhelaba,
gracias a todos, los llevo en mi corazón.
6
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 13
1. GENERALIDADES ............................................................................................ 15
1.1 EL CAMPO LA CIRA INFANTAS ..................................................................... 15
1.1.1 ESTRUCTURA LA CIRA INFANTAS ............................................................ 16
1.2 SISTEMA ESP EN EL CAMPO LA CIRA INFANTAS ...................................... 18
2. NUEVAS TECNOLOGÍAS APLICADAS A LOS SISTEMAS DE

LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL CON BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE. ........ 27
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE POZOS CON ALTA

PRODUCCIÓN DE GAS Y SÓLIDOS Y SELECCIÓN DEL POZO CANDIDATO.. 32
3.1 IDENTIFICACIÓN DE POZOS CON BAJA COLUMNA LÍQUIDA Y

PRODUCCIÓN DE ARENA. .................................................................................. 32
3.2 ESTUDIO DE POZOS CANDIDATOS ............................................................. 34
3.3 COMPORTAMIENTO DEL POZO CIRA0002 .................................................. 37
4. PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP CON PROBLEMAS DE

ARENAMIENTO Y MANEJO DE GAS EN LA BOMBA. ......................................... 47
4.1 SIMULACIONES REALIZADAS....................................................................... 64
5. EVALUACIÓN FINANCIERA DE LA VIABILIDAD DE IMPLEMENTACIÓN DE

LA PROPUESTA DE DISEÑO ............................................................................... 70
6. CONCLUSIONES .............................................................................................. 78
7. RECOMENDACIONES ...................................................................................... 80
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 81
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Localización del campo La Cira Infantas. ................................................ 15

Figura 2 Corte NW-SE de las estructuras geológicas en el Campo LCI. .............. 16
Figura 3 Representación gráfica La Cira Infantas .................................................. 18
Figura 4 Distribución histórica de fallas en ESP según componente fallado para el
2018. ...................................................................................................................... 22
Figura 5 Causa de Falla específica Campo LCI - Gráfica ...................................... 24
Figura 6 Bomba electrosumergible V- Pump de la empresa VERETEK ................ 28
Figura 7 Super Perf................................................................................................ 29
Figura 8 Sand Guard ............................................................................................. 30
Figura 9 “The Guardian” ........................................................................................ 31
Figura 10 Pozos en el campo con menos del 80% en columna líquida ................. 32
Figura 11 Pozos en el campo con más de 200 ppm en concentración de sólidos en
suspensión. ............................................................................................................ 33
Figura 12 Pozos Candidatos .................................................................................. 33
Figura 13 Desviaciones de los pozo CIRA0001 – CIRA0002 – CIRA0003 ........... 34
Figura 14 Historial de producción del pozo CIRA0002 y CIRA0003 ...................... 36
Figura 15 Historial de BSW del pozo CIRA0002 y CIRA0003 ............................... 37
Figura 16 Paradas del pozo CIRA0002 durante el tiempo de trabajo .................... 38
Figura 17 Ruta de evaluación ................................................................................ 40
Figura 18 Temperatura Motor CIRA0002 ............................................................... 41
Figura 19 Comportamiento de la PIP pozo CIRA0002 ........................................... 42
Figura 20 Corriente Fase A Pozo CIRA0002 ......................................................... 43
Figura 21 PIP – Temperatura del Motor – Corriente. Presencia de gas. Pozo
CIRA0002 .............................................................................................................. 44
Figura 22 PIP – Temperatura del Motor – Corriente. Presencia de arena. Pozo
CIRA0002 .............................................................................................................. 44
Figura 23 Impulsores y difusores de la bomba con desgaste en zona de down thrust.
............................................................................................................................... 45
8
Figura 24 Eje roto pozo CIRA 0002 ....................................................................... 45
Figura 25 Cámara superior de bolsa con sólidos en el exterior ............................. 46
Figura 26 Aumento de la profundidad de la bomba manteniendo el nivel medido
desde superficie ..................................................................................................... 47
Figura 27 IPR Pozo Cira0002 ................................................................................ 48
Figura 28 Gráfica de pérdidas por fricción ............................................................. 51
Figura 29 Bomba #24 ............................................................................................ 55
Figura 30 Potencia versus altura dinámica total para sección sello serie 513 ....... 58
Figura 31 Pérdida de voltaje en el cable a 68°F .................................................... 60
Figura 32 Temperatura del conductor dependiendo del amperaje y la temperatura
de fondo ................................................................................................................. 61
Figura 33 Curva de eficiencia para simulación de corrida inicial............................ 66
Figura 34 Curva de eficiencia para simulación propuesta del proyecto ................. 66
Figura 35 Comportamiento de la bomba Ref #24 en corrida anterior .................... 68
Figura 36 Comportamiento de la bomba Ref #24 en corrida nueva....................... 69
Figura 37 Flujo de caja cada quince días (Ingresos y Egresos) ............................ 74
Figura 38 Flujo de caja acumulado ........................................................................ 74
Figura 39 Kwatt promedio consumidos – BOPD promedio producidos al mes ...... 76
Figura 40 Kwatt/BOPD promedio ........................................................................... 76
9
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Distribución de sistemas de levantamiento en el campo La Cira Infantas.19

Tabla 2 Comparación de diferentes tecnologías de sistemas de levantamiento
artificial. .................................................................................................................. 19
Tabla 3 Causa de Falla específica Campo LCI ...................................................... 23
Tabla 4 Causa de falla especifica por fluidos de yacimiento a nivel de bombeo
electrosumergible................................................................................................... 23
Tabla 5 Condiciones operacionales por pozo ........................................................ 35
Tabla 6 Alarmas de apagado pozo CIRA0002 ....................................................... 38
Tabla 7 Limite índice de saturación para el campo ................................................ 39
Tabla 8 Limite índice de saturación por cada pozo ................................................ 39
Tabla 9 Niveles tomados pozo CIRA0002 ............................................................. 41
Tabla 10 Datos de pozo CIRA0002 ....................................................................... 48
Tabla 11 Condiciones del fluido pozo CIRA0002 ................................................... 49
Tabla 12 Datos de producción CIRA0002 .............................................................. 49
Tabla 13 Selección de diámetros externos óptimos de motor, sello y bomba a partir
de OD Casing ........................................................................................................ 51
Tabla 14 Catalogo de Bombas ESP ...................................................................... 52
Tabla 15 Precios bomba por número de etapas .................................................... 56
Tabla 16 Configuración de Motor y Sello comunes en el campo ........................... 57
Tabla 17 Motores Serie 562 ................................................................................... 58
Tabla 18 Factor de corrección por temperatura ..................................................... 61
Tabla 19 Condiciones iniciales............................................................................... 64
Tabla 20 Descripción de la corrida anterior y corrida nueva .................................. 64
Tabla 21 Monitoreo de concentración promedio de partículas por ultrasonido ppm
másico ................................................................................................................... 69
Tabla 22 Fallas CIRA0002 ..................................................................................... 71
Tabla 23 Flujo de Caja y VPN ................................................................................ 72
10
RESUMEN
TITULO: PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP PARA AUMENTAR EL

RUN LIFE EN POZOS CON PROBLEMAS DE ARENAMIENTO Y MANEJO DE
GAS EN EL CAMPO LA CIRA INFANTAS*
AUTOR: MARIA CAMILA PRADA CHACÓN. **
PALABRAS CLAVE: Bombeo Electrosumergible, Diseño, Arena, Gas, La Cira

Infantas, Run Life, Producción.
DESCRIPCIÓN: El campo La Cira Infantas, cuenta con diversos sistemas de

levantamiento artificial (SLA) como bombeo mecánico, cavidades progresivas,
bombeo electrosumergible (ESP), entre otras. Los sistemas ESP representan un
17% del total de SLA instalados, siendo este un reto importante dado a los elevados
costos de instalación y mantenimiento, requiriendo un cuidado especial durante su
operación por el manejo de arena y gas producidas en los pozos y por el cambio en
la producción debido a la inyección de agua usada como método de recobro
secundario.
El manejo de gas y arena puede ocasionar bloqueos por gas u obstrucción en las
etapas de la bomba por el manejo de sólidos de la formación generando múltiples
paradas de los equipos por alarmas que protegen al motor por sobrecarga,
temperatura, arranques fuertes, aumento de diferidas en la producción,
disminuyendo el run life del equipo, teniendo en cuenta que estos sistemas son
diseñados para operar 24 horas.
En este proyecto se presenta una propuesta de diseño, que permita disminuir la

separación del gas etapa a etapa y tener un mejor manejo de sólidos dentro de la
bomba por su velocidad de operación y nivel de fluido en el espacio anular. Esta
propuesta de diseño se basa en buscar alternativas para manejar la bomba a menor
velocidad, disminuyendo el riesgo de la falla por el desgaste en las etapas de la
bomba, aumentando de esta forma el run time del equipo.
*
Proyecto de grado
**
Facultad de Ingenierías Físico-Químicas, Escuela de Ingeniería de Petróleos, Director: Edison
Odilio García Navas. Codirector: Félix Andrés Cepeda Gómez.
11
ABSTRACT
TITTLE: DESIGN APPROACH FOR ELECTRICAL SUBMERSIBLE PUMP

SYSTEMS TO INCREASE THE RUN LIFE IN WELLS WITH SAND AND GAS
PROBLEMS IN LA CIRA INFANTAS FIELD.**
AUTHORS: MARIA CAMILA PRADA CHACÓN.**
KEY WORDS: Electrical Submersible Pump, Design, Sand, Gas, La Cira Infantas,
Run Life, Production.
DESCRIPTION: La Cira Infantas Field, has different types of Artificial Lift Systems
(ALS), such as Beam Pump, Progressive Cavity Pump, Electrical Submersible Pump
(ESP), and others. The ESP system represents 17% of the total of installed ALS,
being this an important challenge due the installation and maintanance cost, that
involves special cares during operation, besides the sand and gas laden production
rates of Wells, and the change in the production process as a consecuence of the
water-flooding as recovery method.
Handling gas and sand in the pump causes blockages by gas or plugging by the
solids from the formation generating multiple stops of the equipment by protections
that help protect motor from overloads, heat, heavy start-ups, increase in production
deferred, decreasing the Run Life of the equipment, taking into account that these
systems are designed to work 24 hours.
In this project is presented a design approach is presented, wich allows to reduce

the gas separation and have a better handling of solids inside the pump due to the
speed operation and fluid level in the annular. This design approach is based in
finding alternatives to handling the pump at a lower speed, decreasing the risk of
failure caused by tear in the pump stages, increasing in this way the run time of the
equipment.
*
Draft Grade
**
Physical Chemistry Engineering Faculty, Petroleum Engineering School. Director: Edison Odilio
García Navas. Codirector: Félix Andrés Cepeda Gómez.
12
INTRODUCCIÓN
La Cira Infantas, es el campo más antiguo en Colombia, ubicado en el valle medio

del Magdalena. Este campo es catalogado como un campo maduro, operado desde
el 2005 por Ecopetrol junto a la compañía Occidental Andina, realizando un trabajo
conjunto por el aumento en la producción, mediante la implementación de un
proceso de recobro secundario con inyección de agua. Actualmente el campo
cuenta con diversos sistemas de levantamiento como lo son bombeo mecánico,
bombeo por cavidades progresivas y bombeo electrosumergible, entre otros, de los
cuales el 17%1 de los pozos utiliza este último. Este documento se centrará en el
estudio de este grupo de pozos.
El sistema de levantamiento artificial por bombeo electrosumergible, ESP por sus

siglas en inglés, es considerado como un medio económico y efectivo para levantar
altos volúmenes de fluido a grandes profundidades, además es una buena
alternativa al no tener restricciones en pozos desviados y no presentar ruido en
superficie, para tener presente el factor social.
El desempeño de los sistemas por ESP depende de un monitoreo constante de

ciertas variables de operación, para cuidar y mantener la bomba y el motor en
óptimo funcionamiento, sin embargo, existen situaciones problema que disminuyen
el run life de los equipos, como lo es manejar altos volúmenes de producción, operar
a altas velocidades, presencia de gas y arena en la bomba, fallas en corriente
eléctrica, Jetting, etc. La “Sand Guard”, la “Super Perf” y la “V-Pump” son nuevas
tecnologías aplicadas para la remediación y manejo de gas y arena en la bomba.
Dada las características geológicas, fisicoquímicas y de operación de este campo

del Magdalena Medio Colombiano, un significativo número de pozos que trabajan
con este sistema de levantamiento artificial han presentado reiteradas fallas y
1
ECOPETROL S.A. Base de datos Campo La Cira Infantas. Departamento de Ingeniería y Control
de Producción: La Cira Infantas. [Barrancabermeja, Colombia] 2019.
13
paradas por aumento en la temperatura del motor, baja y alta presión en la entrada
de la bomba, sobrecarga, baja carga entre otras, esto se ha visto reflejado en bajos
tiempos de trabajo para las instalaciones y por consiguiente en altos costos de
intervención. Además, los sistemas por bombeo electrosumergible son equipos
diseñados para trabajar 24 horas al día y cada parada afecta su vida útil y genera
pérdidas de producción. Teniendo en cuenta el entorno técnico económico de la
industria petrolera, se encontró la oportunidad de estudiar pozos relacionados con
altos porcentajes de gas en su columna líquida y alta producción de arena para
seleccionar un pozo candidato para presentar una propuesta de mejora en el diseño
de sistemas ESP a partir de las condiciones de operación de la mano de ingenieros
de producción del campo.
14
1. GENERALIDADES
1.1 EL CAMPO LA CIRA INFANTAS

A continuación, se describen generalidades del campo La Cira Infantas, como lo
son aspectos históricos, estructura de La Cira Infantas, localización, producción,
sistemas de levantamiento artificial utilizados, etc.
El campo La Cira-Infantas se encuentra ubicado en la parte central de la antigua

Concesión De Mares, en la Cuenca del Valle Medio del Magdalena, a una distancia
aproximada de 22 Km al SE de la ciudad de Barrancabermeja y a 250 Km al NNW
de Bogotá.2
Figura 1 Localización del campo La Cira Infantas.
Fuente: Google Maps
El pozo Infantas 2 considerado como el pozo descubridor del campo fue completado
el 27 de abril de 1918 en la zona C, a una profundidad de 1580 ft con una producción
de 800-1000 Bpd. En 1920 la Standard Oil (Tropical Oil Company) adquirió la
2
EMPRESA COLOMBIANA DEL PETROLEO ECOPETROL S.A. Evaluación Integrada de
Yacimientos del Campo La Cira Infantas. Informe Técnico Gerencia de Yacimientos. Bogotá. 1999.
p.4
15
Concesión de Mares y mantuvo su explotación hasta el 25 de agosto de 1951
cuando la concesión revirtió a la nación y su manejo pasó a Ecopetrol.
El Campo La Cira-Infantas alcanza su máxima producción en 1940, con una

producción de 62000 Bpd. de petróleo. A enero de 2019, la producción promedia es
de 43000 Bpd, con una inyección de agua promedia de 675000 Bpd. La producción
acumulada de petróleo es de 864 Mbls.3
1.1.1 Estructura la Cira Infantas

Figura 2 Corte NW-SE de las estructuras geológicas en el Campo LCI.
Fuente: París, G. y J. Romero, 1994, Fallas activas en Colombia: Boletín geológico, Ingeominas, 34,
no. 2-3, p. 1-53.
• La Cira: La estructura La Cira tiene un área cercana a los 54 Km2. Dicha

estructura es un anticlinal localizado en la zona Norte del Campo con forma
de domo, con dirección Norte-Sur al Noroeste del anticlinal de Infantas.
Posee cabeceo hacia el Norte y hacia el Sur. Presenta un corte al Este del
eje del anticlinal, a causa de la falla La Cira, la cual es de tipo inverso, con
alto ángulo que oscila entre los 70° y 80°, con buzamiento hacia el Occidente
y con desplazamiento entre 200 y 300 ft sobre el tope de la estructura. Al
3
EMPRESA COLOMBIANA DEL PETROLEO ECOPETROL S.A. Evaluación Integrada de
Yacimientos del Campo La Cira Infantas. Informe Técnico Gerencia de Yacimientos. Bogotá. 1999.
p.5
16
Este de dicha falla, la estructura presenta un hundimiento levemente en
forma de “U”, formando así con la falla de Infantas una especie de pliegue
sinclinal. Además de la falla de La Cira, existen otras fallas transversales al
eje de la estructura. Estas son de tipo normal, con buzamientos entre 80° y
90° y desplazamientos de hasta 250 ft, los cuales dividen el campo en varios
bloques. De acuerdo a datos de producción del Campo, se ha concluido que
la falla la Cira hace el papel de barrera efectiva entre ambos flancos de la
estructura.4
• Infantas: La estructura Infantas es un anticlinal asimétrico y elongado,
cerrado en ambas puntas y cortado a lo largo de la cresta por la gran falla
inversa Infantas. Esta falla, tiene un desplazamiento entre los 1000 y 1200
ft, exceptuando la zona Norte donde el pliegue anticlinal presenta un
hundimiento. En la superficie se manifiestan filtraciones de aceite. La
dirección predominante del eje del pliegue es Norte Sur a 10 ° hacia el
Noreste. El área aproximada de la estructura es de 24 Km2. Del mismo modo
que en La Cira, existe una división en varios bloques a causa de varias fallas
de tipo normal, con dirección Este-Oeste, con buzamiento entre 80° y 90° y
desplazamiento entre 50 y 150 ft. Ciertas de estas fallas presentan un efecto
de desplazamiento sobre la falla de Infantas.4
4
MOROS, L. SERRANO, J. Evaluación técnico-financiera de la implementación de una herramienta
pulsante con la tecnología powerwave para la estimulación en pozos inyectores del campo la Cira
infantas. Fundación Universidad De América, 2016. p.33
17
1.2 SISTEMA ESP EN EL CAMPO LA CIRA INFANTAS
Desde el inicio de la actividad en el campo LCI diferentes sistemas de levantamiento
se han empleado con el objetivo de suplir la producción del pozo, debido a la
declinación natural del yacimiento. Desde el año 2005, el campo ofrece diferentes
condiciones en su producción dependiendo del estado de madurez de la inyección
de agua: Altos porcentajes de BSW, altas y bajas tasas de flujo, fluidos corrosivos
y producción de arena.5 El campo La Cira Infantas se divide en siete áreas: Cira
Norte, Cira Sur, Cira Este, Infantas Norte, Infantas Central, Infantas Oriente, Infantas
Sur.
Figura 3 Representación gráfica La Cira Infantas
Actualmente, sistemas de levantamiento artificial como bombeo mecánico, bombeo

por cavidades progresivas, bombeo electrosumergible y bombeo por cavidades
progresivas con motor en fondo, son los sistemas utilizados para producir el total de
fluidos que aporta el campo. La distribución por sistema de levantamiento para
febrero de 2019 es:
5
MUÑOZ, E. PÉREZ, G. Metodología para la selección de sartas de tubería para la optimización del
desempeño de los sistemas de levantamiento artificial de bombeo por cavidades progresivas en el
campo La Cira Infantas. Universidad Industrial de Santander, 2018.
18
Tabla 1 Distribución de sistemas de levantamiento en el campo La Cira Infantas.
TOTAL
%
DE POZOS
BM 736 65
ESP 199 17
PCP 197 17
BESPCP 7 1
Fuente: Base de datos Ecopetrol S.A 2019
Es importante señalar que la selección, diseño, condiciones de operación y

optimización de los diferentes sistemas juegan un rol muy importante en el
desarrollo del campo, donde los esfuerzos se han focalizado principalmente en
incrementar los límites técnicos y el run life de cada sistema de levantamiento.
Tabla 2 Comparación de diferentes tecnologías de sistemas de levantamiento artificial.
BM PCP ESP ESPCP

Crudo Pesado Desempeño
Arena Alto
Desviación Medio
Tasa de Flujo Bajo
Profundidad de la Bomba
Impacto Visual
Alta temperatura
Eficiencia de la Bomba
HSE
Confiabilidad
Costo (fondo)
Fuente: LABRADOR. L. S. SUAREZ. M. C. RUBIANO. E. BOHORQUEZ, M. A. Implementation of
Bottom-Drive Progressive-Cavity Pumps Technology in La Cira-Infantas Oil Field as a Reliable
Artificial Lift Method. (2013, May 21). Society of Petroleum Engineers.
El tiempo de vida de las ESP está determinado por el factor limitante o por error
humano. Existen varios factores limitantes que afectan el tiempo de vida tales como
un dimensionamiento apropiado, temperatura de fondo de pozo, gas libre,
viscosidad, emulsiones, corrosión, materiales extraños, deposición orgánica/
19
inorgánica, calidad de la energía, problemas operacionales, desviaciones de pozo
y por el manejo de arenas como muestra la tabla 2.
Durante los últimos seis años, el número de pozos en sistema de levantamiento por
bombeo electrosumergible ha venido creciendo en aproximadamente 432% (de 46
a 199 pozos) debido al aumento en los caudales requeridos debido a las altas tasas
de inyección usadas como método de recuperación de la presión.
Históricamente el mayor aporte de fallas en los sistemas ESP en el campo LCI se

ha dado por fallas en la bomba, en el motor y en el cable mientras que los sistemas
PCP se ven principalmente afectada en la tubería y en las varillas.
Estas fallas son dadas principalmente por:
Bomba:
• Difusores e impulsores desgastados, partidos o fracturado, tapados,

atascados o con baja eficiencia, principalmente por la producción de arena y
acumulación de scale causando obstrucción del paso del fluido a través de
las etapas de la bomba reduciendo así la producción.
• Eje atascado, partido, roto (perforado) o tapado causado por la acumulación
progresiva de scale y sólidos causando altos requerimientos de potencia al
restringir el giro libre del eje.
Cable:
• Cable de potencia principal: Corto circuito o dañado.

• Conector del pothead: Corto circuito o tapado, presentado por el efecto de
jetting sobre el cable debido a la ubicación del equipo debajo de perforados.
Adicionalmente por presencia de scale en los recubrimientos de los housing
impidiendo refrigeración.
• Empalmes: Corto Circuito
• Motor Lead Extension: Corroído, Baja impedancia o resistencia, dañado,
quemado, erosionado, desbalance entre fases, desgastado, corto circuito.
20
Estas fallas se dan por la acumulación súbita de sólidos, causando desgaste
abrasivos y altos requerimientos de potencia al restringir el giro libre del eje
de la bomba por un posible bache de arena. Adicionalmente presentando
múltiples bloqueos por gas, observando altas THP y alta temperatura del
motor.
Motor:
• Acople y cabeza: Corto circuito

• Eje: Partido o fracturado.
• Estator y Rotor: Baja impedancia o resistencia, circuito abierto, corto circuito
y desbalance entre fases. La falla eléctrica en el motor debida a que el aceite
entro en contacto con el fluido del pozo contaminándolo dada a las
perforaciones por corrosión que tiene el motor. Adicionalmente se presenta
corto circuito en los alambres del estator producto de la perforación del
housing como consecuencia del jetting (perforado con alta presión).
Hallazgos indican que la operación forzada de las bombas bloqueadas por
sólidos genera sobre corrientes en el motor que produce el recalentamiento
interno del estator y a la vez afecta la correcta refrigeración del mismo. Falla
eléctrica del motor presentado durante el protocolo de arranque del equipo,
que fue parado por sobrecarga.
• Housing: Baja resistencia, corrosión. Housing del motor contaminado por
perforaciones por corrosión a lo largo de la posición del tubo by-pass. La
corrosión genera una perforación a la altura de la base del motor permitiendo
la contaminación del aceite di eléctrico, esto compromete su integridad. La
corrosión severa permite que el agua ingrese al interior del motor afectando
las propiedades dieléctricas del aceite produciendo un ambiente conductivo
propiciando un corto circuito dentro del estator. Adicionalmente el ingreso de
fluido de pozo hacia el interior del motor genera una falla eléctrica en la zona
interna del embobinado del estator.
21
• Motor End Connectors: Corto circuito, desbalance entre fases. Falla de
esfuerzo eléctrico, debido a las condiciones fluctuantes del pozo para
producción de sólidos, generando obstrucción de las trayectorias de flujo y
causa aumento severo de PIP y temperatura de motor contribuyendo a la
disminución del aislamiento del pothead.
• Puerto de drenaje / Válvula de llenado: Ingreso de fluidos de pozo hacia el
estator del motor a través del tapón de la válvula de llenado del cabezal.
Sello:
• Cojinete axial: Roto (perforado). Falla al generarse sobrecarga sobre el

cojinete del sello lower por error en el shimming.
• Eje: Partido o fracturado. Falla debida a vibraciones y esfuerzos fluctuantes
(excéntricos) causados por la pérdida de estabilización a la altura del cabezal
del sello debido a desgastes abrasivos severos.
Tubería
• Cuerpo: Corroído, roto (Perforado) o tapado. Cuando no hay producción

(aporte al pozo) la falla se genera al incrementarse la temperatura del motor.
Acumulación progresiva de solidos que causan altos requerimientos de
potencia al restringir el giro libre del eje de la bomba y separador de gas.
Figura 4 Distribución histórica de fallas en ESP según componente fallado para el 2018.
Tubería
9%
Bomba
37%
Motor
27%
Cable
27%
Bomba Cable Motor Tubería
22
El campo LCI tiene como principal causa de falla especifica la arena, desgaste
normal o esperado y fluidos corrosivos como se muestra en la tabla 3.
Tabla 3 Causa de Falla específica Campo LCI
Causa Específica de Falla 2014 2015 2016 2017 2018

Scale 14 8 9 14 14
Gas Libre 3 2 7 8 4
Fluidos Corrosivos 105 101 105 23 16
Arena 113 86 106 118 67
Diseño Mecánico 2 1 1 3 2
Desgaste Normal o Esperado 58 83 65 66 43
Limpieza de Pozo 3 3 5 2 3
Configuración del Sistema 65 17 4 4 6
Transporte 0 0 0 0 4
Monitoreo Inadecuado 1 2 3 6 2
Tratamiento del Pozo 4 0 0 3 1
Operación 10 1 2 9 19
Equipo de Superficie 0 1 0 1 8
Fuente: Base de datos Ecopetrol 2019
Los fluidos del yacimiento representan el 28% de las fallas totales presentes en el
2018. Partiendo de ello, a nivel de las ESP se encontró:
Tabla 4 Causa de falla especifica por fluidos de yacimiento a nivel de bombeo electrosumergible
2017 2018
TODOS ALS ESP TODOS ALS ESP
Arena 118 8 67 2
Fluidos Corrosivos 23 1 16 1
Gas Libre 8 0 4 0
Scale 14 4 14 2
La arena es la principal causa de falla en sistema de levantamiento por bombeo

electrosumergible en los últimos dos años, como se observa en la figura 5.
Basado en esto las condiciones críticas a evaluar y a tener en cuenta son la

concentración en ppm de sólidos para la identificación de pozos candidatos por
23
arena y el porcentaje de columna liquida donde se evalúa el porcentaje de gas libre
que se identifica por la toma de niveles.
Figura 5 Causa de Falla específica Campo LCI – Gráfica
Mark K. Rooks6, et al. mencionan que las ESP están limitadas por la cantidad de
gas para evitar el bloqueo de gas en las etapas de la bomba. El bloqueo de gas
causa una falla catastrófica en los sistemas ESP debido a que la bomba no mueve
el fluido, el cual evita que el motor se sobrecaliente en su operación normal. La gran
cantidad de gas en la entrada de la bomba impide que la capacidad de la bomba a
generar presión de descarga disminuyendo la eficiencia de la misma. A demás
manejar gran cantidad de gas tiende a aumentar la temperatura del motor.
Generalmente los motores se recalientan por el ambiente al que está sometido, por
la velocidad de operación, por el calor específico del fluido refrigerante, o por la
potencia entregada en la unidad del rotor. Múltiples avances en la tecnología han
permitido separar el gas del fluido antes de ingresar a la bomba y con la creación
de bombas manejadoras de gas que pueden bombear gas hasta en un 70% antes
de generar degradación en la bomba. Basados en la experiencia de campo cuando
hay presencia de gas libre en la entrada de la bomba, la PIP (Pump Intake Pressure)
6
ROOKS, M. et al. “Integral Pod Intake for Electrical Submersible Pumps”. SPE-160864-MS. Arabia
Saudita. 2012.
24
tiende a aumentar y la corriente o carga a disminuir, mientras que la carga sobre el
eje tiende a aumentar cuando hay presencia de arena.
Las bombas ESP están diseñadas para trabajar a 60 Hz como punto de máxima
eficiencia. En el campo hay pozos que producen el suficiente fluido permitiendo que
el nivel en el anular sea alto, esto hace que las bombas puedan trabajar a altas
velocidades siendo muy eficientes. También existen bombas trabajando por encima
de la velocidad óptima a pesar de que no tienen bajo nivel haciendo que haya más
probabilidad de que el gas libre en el anular no permita la separación en los
separadores evidenciado en la baja carga del eje de la bomba. Al disminuir la
presión en los perforados, aumenta el drawdown haciendo que solidos de formación
puedan entrar al pozo y taponar bien sea la bomba o inclusive los perforados. Es
por esto que la velocidad es un parámetro crítico porque al trabajar a alta velocidad,
favorezco la oportuna separación de las partículas gaseosas, teniendo más
probabilidad de que la bomba pueda presentar bloqueo por gas.
Variables y rangos que se manejan según la experiencia en el campo:
• Temperatura de motor: Existen motores SP/XP (después de 2016) que

soportan hasta 350°F y los MSP3 (después de 2015) y los MSP1 (después
de 2013) hasta 300°F. Sin embargo, según la experiencia de campo, cuando
el pozo tiene más de 250°F de temperatura de motor, es necesario tener
cuidado especial.
• Concentración de sólidos: Según la experiencia y recomendación de los
ingenieros de producción del campo, por encima de 200 PPM de sólidos, ya
es considerado crítico.
• PIP (Pump Intake Pressure): Es la presión ejercida por la columna liquida en
el espacio anular. Con el control de esta presión, es posible tener un control
de draw down y poder minimizar el manejo de arena desde la formación hacia
el pozo. Por la experiencia en campo, es recomendable mantenerlo mínimo
en aproximadamente 100 psi.
25
• Corriente: Al tener gas ocupando en la bomba, impide que el líquido ocupe
todo el espacio, haciendo que pierda carga y eficiencia. Para el caso de la
arena, presenta una carga adicional. Lo normal es que sea constante, las
fluctuaciones en la carga dependen de la cantidad y el tipo de fluido que este
levantando.
26
2. NUEVAS TECNOLOGÍAS APLICADAS A LOS SISTEMAS DE
LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL CON BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE.
La empresa VERETEK Multiphase Performance Technology7 (2018) ofrece un

nuevo tipo de bomba de fondo para equipos ESP llamado “V-Pump” que
proporciona un rendimiento mejorado de la capacidad de la bomba y una mejor
eficiencia. Para este tipo de bomba el rotor y estator no interactúan mecánicamente,
pero si lo hacen hidráulicamente, creando una película del fluido entre el rotor y el
estator. Esta interacción hidráulica proporciona alta tolerancia a la arena, fluido
bombeando completamente, capacidad de comprimir el fluido, incluso con alto
porcentaje de gas. La bomba actúa como un compresor multifásico, con la
combinación de geometría, velocidad y potencia de entrada que proporciona el
levantamiento. La “V-pump” elimina los difusores y los impulsores, evitando que se
cree trayectorias de fluido tortuoso, para las ESP convencionales. Las
características claves de diseño son: Bombeo de fluido altamente viscoso, reducir
la erosión por arena sustancialmente, y mejor eficiencia para el manejo de gas.
Minimiza el taponamiento de arena, cuando se detenga la bomba. Esta nueva
geometría permite que el rotor y el estator no presenten bloqueo por gas, siendo un
problema común en las ESP convencionales causado por su geometría e hidráulica.
Las etapas de la bomba se estabilizan con cojinetes posicionados en la zona de
empuje descendente y ascendente. Como valor agregado, esta empresa no provee
solo una bomba, sino que proporciona monitoreo remoto para poder dar
recomendaciones de operación al operador. Esta bomba esta patentada por la
empresa VERETEK, y está diseñada para un amplio rango de operación (40- 100
Hz) permitiendo producir ininterrumpidamente tasas altas iniciales o bajas como en
el caso de los campos maduros. Ofrecen bombas para pozos con condiciones
particulares. Actualmente tienen instaladas 200 bombas en USA y en Colombia. Las
7
VERETEK. A Game Changer V-pump. [Consultado 28 Mayo 2019] Disponible:
http://www.veretek.com/about.html
27
bombas disponibles son serie 538 y 400 y manejan fluido de entre 800-6000 bpd y
200-3000 bpd correspondientemente.
Figura 6 Bomba electrosumergible V- Pump de la empresa VERETEK
Fuente: VERETEK “A Game Changer V-pump” (2018). Disponible en:

http://www.veretek.com/about.html
ODESSA SEPARATOR, INC. (2018)8 ofrece mallas como el “super perf” y “sand
guard” para la protección del equipo ESP manejando arena. Las fallas por arena se
presentan cuando la arena es bombeada con el líquido hasta superficie. La arena
más pesada tiende a depositarse o a caer en las etapas, lo que genera un daño en
la bomba y en el run life del equipo. El objetivo de la malla es retener la migración
de granos. El “super perf” es instalado debajo del intake del sistema de
levantamiento, permitiendo que la arena de tamaño mayor que el slot de la malla
sea filtrado. Puede ser usado en cualquier sistema de levantamiento artificial. Esta
malla mide aproximadamente 20 ft, de 4 in de diámetro externo. La arena puede
tener un tamaño entre 1 a 0.0625 micrones. Como beneficio maneja mejor la arena,
homogeniza las partículas de arena, reduce las fallas debida a partículas de gran
tamaño, al tener gran área de admisión de fluido, reduce la caída de presión, tiene
8
ODESSA SEPARATOR INC. “Super Perf”. [Consultado 28 Mayo 2019] Disponible:
https://www.odessaseparator.com/
28
un área de contacto pequeña disminuyendo la fricción del fluido y es resistente a la
corrosión.
Figura 7 Super Perf
Fuente: ODESSA SEPARATOR INC. “Super Perf” (2018)
Con respecto a la “Sand Guard”, es una herramienta utilizada para el control de

sólidos que tiene bajo costo de instalación. Reduce el daño a la bomba debido a
que cuando el pozo se apaga este permite que la arena que va en el fluido no se
devuelva y pueda ser depositado en las etapas hasta el punto de taparlas. La arena
que regresa es captada en el “Sand Guard” cuando va el flujo en reversa, como se
muestra en la figura 8.
MANSIR, Hassan y Colaboradores (2019)9 mencionaron que los sellos mecánicos

tienen como principal función, proteger la contaminación del aceite del motor con
los fluidos de producción. Estos sellos son susceptibles a daños debido a una alta
concentración de finos en los fluidos de producción que se depositan y tienden a
entrar al sello a través de su superficie.
9
MANSIR. Hassan. BENCZE. Andras. WALDNER. Leon. GRAHAM. John. HONG. Claire. DUONG.
Bruce. “ESP protector mechanical seal run-life extender” SPE-194404-MS. (2019)
29
Figura 8 Sand Guard
Fuente: ODESSA SEPARATOR INC. “Sand Guard” (2018)
La alta concentración de partículas sólidas en contacto con el sello del eje degrada
su rendimiento y comprometen la superficie del sello, resultando en una falla.
También puede obstruir la salida de la presión de las válvulas de alivio, utilizadas
para evitar la expansión del aceite dieléctrico del motor. Muchas de las causas
principales de fallas en los sellos son debido al número de arranques y ciclos de
apagado del sistema. Gracias a esto, los autores muestran un nuevo dispositivo de
dos etapas como se muestra en la figura 9, llamado “The Guardian” conectado entre
la entrada de la bomba y el sello, acelera los sólidos y los expulsa nuevamente a la
corriente de fluido, luego limpia continuamente el sello superior del protector con el
fluido del pozo filtrado. El fluido entra a través de unos puertos radiales ubicados
entre el dispositivo y la entrada de la bomba. El volumen de fluido manejado
depende solo de la velocidad de operación de la bomba. Inicialmente los puertos de
escape se diseñaron radiales, pero estudios posteriores demostraron que teniendo
geometría tangencial mejora el rendimiento y permitía la recuperación del impulso
en el fluido. Luego de realizar experimentos para la prueba del dispositivo se
encontró alrededor de 5% de sólidos en el fluido filtrado, siendo válido para los
requisitos establecidos. Con respecto a los materiales usados para el dispositivo, se
hizo coincidir con los materiales de los componentes ESP para cumplir con
requisitos del entorno operativo.
30
Figura 9 “The Guardian”
Fuente: MANSIR. Hassan. BENCZE. Andras. WALDNER. Leon. GRAHAM. John. HONG. Claire.
DUONG. Bruce. “ESP protector mechanical seal run-life extender” SPE-194404-MS. (2019)
El flujo axial en el anular del dispositivo gira en espiral a lo largo de su longitud,

debido a la aceleración del fluido que sale de forma tangencial de los orificios de
escape del dispositivo. La ubicación de los puertos de entrada y de escape fueron
ajustados para evitar la recirculación de solidos a través del dispositivo. Cuando el
fluido ingresa por los puertos de entrada pasa a la primera etapa de separación, el
flujo entra axial y gracias a las fuerzas centrifugas lo convierten en flujo radial hacia
los puertos de escape. Parte del fluido pasa a la segunda etapa donde los conos
separadores desvían el flujo hacia los puertos de escape. La agitación o movimiento
del fluido ayudan a la limpieza o lavado del sello mecánico giratorio protegiendo la
superficie del sello. Esta tecnología es una solución aplicable cuando los sólidos y
finos del pozo representan un riesgo para el sello mecánico.
31
3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE POZOS CON ALTA
PRODUCCIÓN DE GAS Y SÓLIDOS Y SELECCIÓN DEL POZO CANDIDATO
3.1 IDENTIFICACIÓN DE POZOS CON BAJA COLUMNA LÍQUIDA Y

PRODUCCIÓN DE ARENA.
Tomando como base todas las ESP del campo, para la selección de la población
objetivo al estudio se tiene en cuenta:
• Columna Líquida: Un indicio de que el pozo presenta manejo de gas, es el

nivel tomado. Se toma como consideración, 80% de columna liquida, es
decir, de la columna liquida presente en el anular, el 20% es gas. Realizando
un mapa del total de los pozos del campo con esta condición, aparecen 35
pozos en total.
Figura 10 Pozos en el campo con menos del 80% en columna líquida
• Concentración en ppm de sólidos: La arena es un sólido de la formación que

tiende a depositarse y generar una obstrucción en las etapas de la bomba,
impidiendo que los fluidos puedan producirse. Se estima que 200 ppm es una
concentración excesiva de manejo de sólidos.
32
Figura 11 Pozos en el campo con más de 200 ppm en concentración de sólidos en suspensión.
Teniendo en cuenta la concentración en ppm de sólidos y el porcentaje en columna

líquida, se seleccionan pozos que tengan estas dos características en común y se
analizaran ciertas variables de operación como presión en el intake, temperatura de
motor y corrientes, de manera conjunta, para de esta forma, selecciona un pozo
candidato para la realización de un ajuste en su diseño.
A partir del mapa presentado en la figura 12, se identifica que los pozos CIRA0001
y CIRA0002 han presentado dos fallas en los últimos 3 años por arena, mientras
que el pozo CIRA0003 no ha presentado fallas por arena.
Figura 12 Pozos Candidatos
33
3.2 ESTUDIO DE POZOS CANDIDATOS
En esta sección se estudiará detenidamente pozo a pozo, con el fin de seleccionar
el pozo que presente mayor oportunidad para la evaluación de un ajuste en el
diseño, con el objetivo de mejorar las condiciones operativas, cuidar el equipo y así
aumentar el run life.
De acuerdo al grado de severidad de dogleg máximo los pozos pueden ser:
• Pozo vertical: Cualquier pozo con un máximo DLS menor de 2°/100 ft

• Pozo desviado: Cualquier pozo con un máximo DLS entre 2°/100 ft y
4.1°/100ft
• Pozo muy desviado: Cualquier pozo con un máximo DLS mayor a 4.1°/100ft
En la figura 13 se puede observar las desviaciones de cada uno de los pozos

cargado en Open Wells.
Figura 13 Desviaciones de los pozos CIRA0001 – CIRA0002 – CIRA0003
Vertical Section [ft] Vertical Section [ft] Vertical Section [ft]

0 500 0 500 0 500
0,00 0,00 0
500,00
500,00 500
1.000,00
1.000,00 1.500,00 1000
2.000,00
TVD (ft)
TVD (ft)
TVD (ft)
1.500,00 1500
2.500,00
2.000,00 3.000,00 2000
3.500,00
2.500,00 2500
4.000,00
4.500,00
3.000,00 3000
5.000,00
34
Estos rangos de severidad de dogleg máximo son de un análisis estadístico
realizado en el año 2016 por los ingenieros de producción del campo La Cira
Infantas.10 Basados en esto, únicamente el pozo CIRA0001 es considerado
desviado con una severidad de dogleg máximo de 4.65°/100ft y los pozos CIRA0002
y CIRA0003 considerados verticales con una severidad de dogleg máximo
2.83°/100ft y 3.2°/100ft correspondientemente
Con respecto a las condiciones de operación de los pozos se tiene la siguiente

información:
Tabla 5 Condiciones operacionales por pozo
POZO
CIRA0001 CIRA0002 CIRA0003
Dog Leg (°/100 ft) 4.65 2.83 3.2
Sumergencia (ft) 158 947 193
Columna Líquida (%) 71 75 77
Flujo de Gas Anular (MSCF/D) 9 10 11
Concentración sólidos (ppm) 399.72 364.4 240.56
Posición Intake Encima Perf Encima Perf Encima Perf
Frecuencia (Hz) - 65 62
PIP (psi) - 489 99
Temp Motor (°F) - 205 136
Carga (Amp) - 107 126
Run Life (días) 254 440 641
El pozo CIRA0001, en su historial muestra reportes de manejo de gas en superficie,

baja carga y continuos bloqueos por gas en la bomba. Finalmente, el pozo dejo de
aportar, reflejado en la baja THP. Este pozo se encuentra apagado por daño en el
revestimiento, es decir, presenta problemas asociados a la integridad más no por
sus condiciones operacionales del sistema de levantamiento. Para este caso, el
pozo queda fuera de los candidatos.
10
ECOPETROL S.A. Base de datos Campo La Cira Infantas. Departamento de Ingeniería y Control
de Producción: La Cira Infantas. [Barrancabermeja, Colombia] 2016
35
Al pozo CIRA0002, se ha venido aumentando la velocidad, y a pesar de eso, no
presenta una disminución en el nivel, indicando una ruptura del eje, tubería rota o
una obstrucción en la bomba bien sea por arena o por gas. Adicionalmente, este
pozo presenta paradas por fallas eléctricas, baja carga, alta carga y alta CHP.
El pozo CIRA0003, está trabajando con mínima PIP, presentando temperatura de

motor favorable y no es recomendable subirle más la frecuencia, debido a que se
encuentra limitado por PIP. Este pozo no presenta antecedentes de fallas por arena
en la bomba.
Respecto a la producción, el pozo CIRA0003 es el que produce más fluido con un

BSW alto como se muestra en la figura 14 y 15.
Figura 14 Historial de producción del pozo CIRA0002 y CIRA0003
BOPD
160
140
120
100
80
60
40
20
0
31/12/17 19/02/18 10/04/18 30/05/18 19/07/18 07/09/18 27/10/18 16/12/18 04/02/19
BOPD CIRA0002 BOPD CIRA0003
36
Figura 15 Historial de BSW del pozo CIRA0002 y CIRA0003
BSW
100
95
90
85
80
75
70
22/09/17 11/11/17 31/12/17 19/02/18 10/04/18 30/05/18 19/07/18 07/09/18 27/10/18 16/12/18 04/02/19
BSW CIRA0002 BSW CIRA0003
Al analizar las variables operacionales de cada uno de los pozos, se encuentra que
el pozo CIRA0002 es el más crítico de los tres. Este pozo presenta oportunidad de
rediseño al estar a condiciones operacionales críticas.
3.3 COMPORTAMIENTO DEL POZO CIRA0002

La ESP, es un sistema que está diseñada para trabajar 24 horas continuas. Cada
parada afecta su funcionamiento produciendo que en cada rearranque haya la
posibilidad de que se arene un pozo, también por el hecho que no tenga la suficiente
columna para mantener la presión en los perforados (pwf).
El pozo CIRA0002 presentó alrededor de 50 paradas en un año de trabajo, sin tener

en cuenta las presentadas en el tiempo donde hubo pérdida de comunicación
(Sección 2) que fue aproximadamente 50 días como se ilustra en la Figura 16.
37
Figura 16 Paradas del pozo CIRA0002 durante el tiempo de trabajo
Para controlar estas paradas existe alarma en los variadores de los equipos, que
permite que el equipo se apague una vez alcance los límites establecidos. El pozo
seleccionado tiene las alarmas que se muestran en la tabla 6.
Tabla 6 Alarmas de apagado pozo CIRA0002
T MOTOR
POZO THP BAJA THP ALTA CHP ALTA PIP BAJO
ALTA
CIRA0002 30 250 80 100 250
El campo La Cira Infantas, es un campo que produce agua altamente incrustante,

al momento de mezclar el agua de captación y el agua de producción. Para este
caso, se tiene cierto índice límite de saturación que se basa en la composición de
BaSO4, CaCO3 y MgCaCO3, para evaluar la condición de criticidad del campo, como
se muestra en la tabla 7.
38
Tabla 7 Limite índice de saturación para el campo
Tipo de Incrustación Límite índice

de Condición de
Nombre Composición Saturación Criticidad
(L-IS)
si IS >= 1,30 es
Barita BaSO4 1.3
crítico
si IS >= 1,70 es
Calcita CaCO3 1.7
crítico
si IS >= 3,79 es
Dolomita MgCaCO3 3.79
crítico
El Scale es un depósito sólido resultante de la precipitación de sales inorgánicas

presentes en el agua durante la producción de crudo y gas. La precipitación de scale
se incrementa cuando aumenta la temperatura, aumenta el pH y se disminuye la
presión diferencial de CO2.
A nivel del campo si el índice de saturación es menor a 1 se considera normal, si

tiene valores entre 1 y 5 es posible aplicar un anti Scale para remediar el daño y si
es mayor a 5, se considera daño mecánico.
Realizando un estudio, para el caso del pozo CIRA0002 se encuentra:
Tabla 8 Limite índice de saturación por cada pozo
Índice de Saturación Condición de Criticidad
POZO T (°C) Calcita Barita Dolomita Calcita Barita Dolomita
CaCO3 BaSO4 CaMg(CO3)2 CaCO3 BaSO4 CaMg(CO3)2
CIRA0002 40 1.310 1.130 3.350 No Crítico No Crítico No Crítico

Para el pozo CIRA0002 no se muestra crítico para la tendencia incrustante, es decir,

es baja la probabilidad de la tendencia a precipitación de Scale.
Partiendo de que el pozo no tiene tendencia incrustante o a precipitación de Scale,

se estudiarán cada una de las condiciones a las que se está trabajando
39
actualmente. Para esto, se identifica una ruta de evaluación mostrada en la figura
17, que depende de las condiciones de operación actuales. El estudio conjunto de
las condiciones de operación (temperatura, PIP, corrientes), conlleva a encontrar la
razón del comportamiento del pozo.
Temperatura del motor: Normalmente la temperatura del motor aumenta por operar
el pozo a alta velocidad o por manejar sólidos o gas que impiden refrigerar el motor.
Como se observa en la figura 18, la temperatura del motor es alta y aumenta
considerablemente con el tiempo, presenta múltiples paradas por alta temperatura.
El pozo está programado para apago a más de 250°F en temperatura de motor por
recalentamiento.
Figura 17 Ruta de evaluación
40
Figura 18 Temperatura Motor CIRA0002
300
250
200
150
100
50
0
9/22/17 11/11/17 12/31/17 2/19/18 4/10/18 5/30/18 7/19/18 9/7/18 10/27/18 12/16/18 2/4/19 3/26/19
PIP: La presión en la entrada de la bomba ha demostrado un aumento desde

octubre de 2018. Como se muestra en la tabla 9, para verificar el aumento en la
presión se procede a analizar datos de toma de niveles.
Tabla 9 Niveles tomados pozo CIRA0002
FLAP NIVEL FLUJO FLAP

FECHA HZ LIBRE % LIQ DE DE GAS TOTAL PIP (Psi)
GAS (ft) LIQUDO (MSCF/D) (FT)
11/01/2019 65 947 75 3100 10 1183 381
1/01/2019 65 1,092 84 2955 8 1298 432
18/12/2018 65 859 81 3188 9 1058 349
3/12/2018 64.5 741 75 3306 15 993 303
18/11/2018 64.5 1,024 86 3023 7 1195 411
4/11/2018 64.5 1,206 100 2841 0 1206 480
3/11/2018 64.5 889 76 3158 14 1177 358
2/11/2018 64.5 983 100 3064 1 983 389
18/10/2018 64.5 372 54 3675 36 685 171
3/10/2018 64.0 424 61 3623 30 699 187
18/09/2018 64.0 403 61 3644 30 665 179
Como se observa en la figura 19 el pozo empieza a tener un incremento en el nivel

y se ve reflejada en el aumento de la presión en la entrada de la bomba. A pesar de
41
que se le empieza a subir la velocidad para disminuir el nivel y producir toda la
columna, no es posible, ya que posiblemente el eje de la bomba este partido o por
una obstrucción en la bomba, bien sea por gas o por arena. Para esto se verifica la
carga o corriente en la bomba y la temperatura de motor.
Figura 19 Comportamiento de la PIP pozo CIRA0002
PIP
1200
1000
800
600
400
200
0
9/22/17 11/11/17 12/31/17 2/19/18 4/10/18 5/30/18 7/19/18 9/7/18 10/27/18 12/16/18 2/4/19 3/26/19
-200
Corriente: La carga es la prueba del fluido que está levantando la bomba.

Normalmente la experiencia en campo ha demostrado que cuando la carga cae, es
debida a posibles bloqueos por gas en las etapas de la bomba o por perdida de
fluido y cuando la carga aumenta posiblemente sea por el manejo de arena en la
bomba. Como se observa en la figura 20, el pozo presenta en algunos lapsos alta
corriente y baja corriente, queriendo mostrar bloqueo parcial por gas y manejo de
42
arena. En ambos casos muestra aumento en la PIP, ya que tanto el gas como la
arena, tapan las etapas de la bomba impidiendo la producción de agua y crudo.
Figura 20 Corriente Fase A Pozo CIRA0002
160
140
120
100
80
60
40
20
0
9/22/17 12/31/17 4/10/18 7/19/18 10/27/18 2/4/19 5/15/19 8/23/19
Observación 1: En la Figura 21, se observa bloqueos por gas en un lapso de seis

días (11-17 Oct 2018) en donde la PIP aumenta, mientras la carga cae y la
temperatura de motor aumenta poco a poco.
Observación 2: Se evidencia un posible manejo de arena en la bomba, reflejado en

el aumento de la PIP, fluctuaciones y altos picos en la carga y aumento en la
temperatura de motor como se observa en la Figura 22.
43
Figura 21 PIP –Temperatura del Motor–Corriente. Presencia de gas. Pozo CIRA0002
320 119
310
118
300
Temperatura de Motor y PIP
290 117
280
116
Corriente
270
260 115
250
114
240
230 113
220
112
210
200 111
9/29/18 10/1/18 10/3/18 10/5/18 10/7/18 10/9/18 10/11/18 10/13/18 10/15/18 10/17/18
Fecha
PIP Temperatura Motor Corriente
Figura 22 PIP – Temperatura del Motor – Corriente. Presencia de arena. Pozo CIRA0002
116
114
400
Temperatura del motor y PIP
112
300 110
Corriente
108
200
106
104
100
102
0 100
1/16/19 1/17/19 1/18/19 1/19/19 1/20/19 1/21/19 1/22/19
Fecha
PIP Temperatura Motor Corriente
44
Finalmente, el pozo falla por una ruptura en el eje de la bomba debido a un fuerte
arenamiento en las etapas de la bomba. Durante el run life (440 días) que tuvo el
pozo, alcanzo a tener 235.41 barriles de crudo de diferida por mantenimientos,
daños eléctricos, no bombeo, sobrecarga, descargas eléctricas, etc. Se realizó el
respectivo desensamble por una empresa proveedora de equipos ESP y como
resultado encontró que los impulsores y difusores de la bomba tenían desgaste
sobre la zona de empuje descendente de las etapas, producto del manejo de arena
en la bomba, como se observa en la figura 23.
Figura 23 Impulsores y difusores de la bomba con desgaste en zona de down thrust.
En la figura 24 se puede observar cómo se produce rotura del eje de la bomba

debido al esfuerzo generado por el motor para poder manejar la arena.
Figura 24 Eje roto pozo CIRA 0002
45
También se encontró la cámara superior de bolsa (Sello Upper) con sólidos en su
exterior como se muestra en la figura 25.
Figura 25 Cámara superior de bolsa con sólidos en el exterior
El pozo CIRA0002 inicialmente tenía bombeo mecánico como sistema de

levantamiento artificial principal. Sin embargo, por su aumento en la producción se
hizo necesario pasarlo a bombeo electrosumergible (ESP). Cuando tenía bombeo
mecánico, el pozo tuvo dos fallas por arena. Actualmente que tiene ESP, ha
presentado dos fallas por arena consecutivas. Basados en esto nace la necesidad
de realizar un ajuste en el diseño del sistema ESP de este pozo.
46
4. PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP CON PROBLEMAS DE
ARENAMIENTO Y MANEJO DE GAS EN LA BOMBA.
La formación del pozo CIRA0002 tiene un tope de perforados a 4.109 ft y la base

está ubicada a 4574 ft. El caudal deseado según el programa de IPR propuesto por
el departamento de Ingeniería la profundidad de asentamiento de la bomba óptimo
es 4047 ft. Para este ajuste en el diseño, se propone profundizar el motor unos
tantos pies, con el fin de brindar mejor refrigeración. Al profundizarlo, por ejemplo,
si se mantiene el mismo nivel y se decide bajarlo aumentando un poco la frecuencia,
al gas le queda más difícil entrar intake de la bomba si se tiene el equipo más
profundo. Bajo este escenario, se necesita un poco más de nivel de líquido libre de
gas por encima de la bomba, para poder mantener la Pwf.
Figura 26 Aumento de la profundidad de la bomba manteniendo el nivel medido desde superficie
El departamento de Ingeniería de la empresa normalmente cuando se va a intervenir

un pozo, calcula un IPR basados en información del yacimiento y pruebas presión
producción como se observa en la figura 27. Adicional a esto, mencionan una serie
de recomendaciones para tener una óptima operación del equipo y del pozo. Para
el pozo seleccionado, sugieren tener un nivel libre de gas por encima de la bomba
47
mínimo de 485 ft y intake de la bomba a 4068 ft. Índice de productividad de 2.32
BFPD/psi, corte de agua de 93% aproximadamente, Caudal de 1100 BFPD y una
presión estática de 893 psi. Con estas indicaciones se diseña el equipo de fondo.
Figura 27 IPR Pozo Cira0002
1000
900
800
700
600
Pwf [psi]
500
400
300
200
100
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Q [BFPD]
Tabla 10 Datos de pozo CIRA0002
DATOS DEL POZO

Tope Perforados [ft] 4109
Base Perforados [ft] 4574
Datum [ft] 4341.5
Profundidad
Asentamiento de la 4068
Bomba [ft]
ID Casing [in] 6.276
OD Casing [in] 7
OD Tubing [in] 2.875 (2 7/8)
Peso Nominal [ppf] 6.5
Con respecto a las condiciones de flujo, el fluido tiene una viscosidad de 25 cP en

fondo, con 22° API.
48
Tabla 11 Condiciones del fluido pozo CIRA0002
CONDICIONES DEL FLUIDO

Viscosidad del crudo @BHT 25 Cp
Gas 0.7
Gravedad
Crudo 0.922
especifica
Agua 1.02
API 22 °
Gravedad especifica Líquido 1.014
Tabla 12 Datos de producción CIRA0002
DATOS DE PRODUCCION
Pwf 307.14 Psi
PIP 198.15 psi
FLAP 485 Ft
Presión estática del fluido 893 Psi
IP 2.32 BFPD/psi
Caudal Deseado 1100 BFPD
GOR 150 SCF/STB
Presión de Burbuja 164.5 Psia
BSW 91 - 96 %
Wellhead Temp 80 °F
Con la información del FLAP de 485 ft se calcula la PIP y la Pwf. Como el campo
cuenta con sistema de recolección de gas anulares, es decir, el gas no se queda en
el anular sobrepresionando, sino que es transportado, se maneja un promedio de
30 psi de CHP.
(Prof. Bomba − Nivel) ∗ Gravedad Especifica (1)

PIP = CHP +
2.31
(4068 − 3583) ∗ 0.9218
PIP = 30 + = 198.15 psi
2.31
49
(Prof. Bomba − Nivel) ∗ Gravedad Especifica (2)
PIP = CHP +
2.31
(4341.5 − 4068) ∗ 0.9218
𝑃𝑤𝑓 = 198.15 + = 307.14 𝑝𝑠𝑖
2.31
Teniendo los datos de diseño, se procede a calcular la altura dinámica total (TDH
por sus siglas en inglés), que es igual a la suma de levantamiento neto (distancia
vertical desde el nivel de fluido hasta la superficie “Hd”), la presión de descarga en
la cabeza de pozo “Pd” y la perdida de fricción en la tubería “Ft”. Todo esto en
términos de altura (ft).
𝑇𝐷𝐻 = 𝐻𝑑 + 𝐹𝑡 + 𝑃𝑑 (3)
Donde:
THD= Altura de columna dinámica total
Hd= Distancia vertical entre la cabeza del pozo y nivel estimado de producción.
𝑃𝑤𝑓 (4)
𝐻𝑑 = 𝐷𝑎𝑡𝑢𝑚 − ( )
𝑆𝐺𝐿 ∗ 0.433 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
307.14
𝐻𝑑 = 4341.5 − ( )
1.014 ∗ 0.433 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
𝐻𝑑 = 3641.96 𝑓𝑡
Las pérdidas por fricción en la tubería (Ft) se determinan usando la gráfica de Hazen
– Williams, que se muestra en la figura 28.
Según la gráfica de Hazen – Williams, las pérdidas por fricción para 1100 BFPD son
20 ft/ 1.000 ft tubing.
𝐹𝑡 = 𝑃𝑟𝑜𝑓. 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 ∗ 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠(𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 1000𝑓𝑡) (5)
𝑓𝑡
𝐹𝑡 = 4.068 ∗ 20
1.000 𝑓𝑡
𝐹𝑡 = 81.36 𝑓𝑡
50
Figura 28 Gráfica de pérdidas por fricción
Fuente: Fundamentos de diseños y AutographPC Centrilift 2010
Pd= Presión deseada en la cabeza del pozo

𝑃𝑡𝑢𝑏𝑖𝑛𝑔 (6)
𝑃𝑑 =
𝑆𝐺𝐿 ∗ 0.433 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
120 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑑 =
1.014 ∗ 0.433 𝑝𝑠𝑖/𝑓𝑡
𝑃𝑑 = 273.12
Como resultado la altura dinámica total “TDH” es de 3996.44 ft.
El pozo CIRA0002 tiene un diámetro externo de Casing de 7’’. Basado en la tabla

13, para este diámetro, se recomiendan motores serie 450, 544, 562, sello serie
400, 513 y bomba 400, 513, 538 y 562.
Tabla 13 Selección de diámetros externos óptimos de motor, sello y bomba a partir de OD Casing
PESO Serie de los Equipos

Casing O.D.
Lb/Ft Kg/M Motor Sello Bomba
9.5 14.1
4 1/2”
10.5 15.6 375 338 338
(114.3MM)
11.6 17.3
20 29.9 375,450 338,400 338,400
51
PESO Serie de los Equipos
Casing O.D.
Lb/Ft Kg/M Motor Sello Bomba
17 25.3
5 1/2”
15.5 23
(139.7MM)
14 20.7
28 41.7 375,450 338,400 338,400
6 5/8” 26 38.7
400,513, 538
(168.3MM) 24 35.8 450,544 400,513
20 29.9 400,513, 538,562
32 47.6
29 43.3 400,513, 538
26 38.7
7” (177.8MM) 450,544, 562 400,513
23 34.1
20 29.9 400,513,538,562
17 25.7
39 58.1
33.7 50.2
7 5/8” 29.7 44.3
450,544, 562 400,513 400,513,538,562
(193.7MM) 26.4 34.4
24 35.8
20 29.9
49 72.8
44 65.6
8 5/8”
40 59.4 450,544,562,725 400,513,675 400,513,538,562,675
(219.1MM)
36 53.5
32 47.6
Fuente: BAKER HUGHES. “Fundamentos de diseños y AutographPC Centrilift”. Baker Hughes
Artificial Lift Systems. 2009.
Como en la anterior corrida, el pozo contaba con una bomba serie 400 y en el
desensamble del equipo salió con el cuerpo de la bomba en perfecto estado, se usa
la misma serie. Teniendo identificada la serie de la bomba, se procede a seleccionar
el tipo o referencia que se acople mejor a las especificaciones en caudal deseado.
Tabla 14 Catalogo de Bombas ESP
60 Hz (BPD)
Serie Tipo Mejor Rango de
Eficiencia Operación
Ref #1 550 340-700
338 Ref #2 750 550-1000
Ref #3 950 600-1300
52
60 Hz (BPD)
Ref #4 1250 950-1700
Ref #5 2300 1000-2760
Ref #6 2400 1200-3100
Ref #7 330 120-480
Ref #8 400 300-600
Ref #9 600 400-900
Ref #10 800 550-1200
Ref #11 1000 650-1400
Ref #12 1200 850-1600
Ref #13 1600 850-1950
Ref #14 1800 1000-2500
Ref #15 2200 1200-2900
400 Ref #16 3000 1500-3800
Ref #17 3500 2200-4500
Ref #18 4450 3200-5400
Ref #19 5600 3600-6800
Ref #20 1200 800-1700
Ref #21 2200 1000-3100
Ref #22 4200 2200-5800
Ref #23 1400 900-2000
Ref #24 1800 700-2600
Ref #25 875 275-1625
Ref #26 1150 750-1500
Ref #27 1750 1400-2100
Ref #28 2300 1200-2900
Ref #29 3100 2000-4300
538 Ref #30 3700 2500-4800
Ref #31 4750 2800-5700
Ref #32 6200 4000-7700
Ref #33 7500 4750-8500
Ref #34 10000 5000-12000
53
60 Hz (BPD)
Ref #35 3100 1800-4400
Ref #36 6800 4000-9500
Ref #37 10500 6000-14000
Ref #38 11000 7000-13250
562 Ref #39 16000 11000-18500
Ref #40 19000 17500-24000
Ref #41 8200 5000-10000
Ref #42 10400 8000-12600
Ref #43 12500 9000-16000
675 Ref #44 15700 10000-17000
Ref #45 20000 12000-23000
Ref #46 28000 23500-33600
Ref #47 36000 33500-48000
Como el campo presenta inyección de agua como método de recobro secundario
los caudales tienden a variar constantemente por variaciones o fallas en las válvulas
de los pozos inyectores, para esto se debe tener un rango de operación en que la
bomba pueda funcionar perfectamente. Para la selección se identifica el valor
inferior en el rango de operación, según las recomendaciones planteadas por
ingeniería se estima entre 900 y 1350 BFPD, pero por seguridad se tendrá 300
BFPD menos, es decir, 600 BFPD como límite. Las bombas de referencia #14, #24
y #25 son de última generación y en el campo son las que normalmente se utilizan.
La que más se ajusta a la condición de flujo es la #24, ya que presenta mayor rango
para manejo de caudal y le permite a la bomba funcionar muy bien ante diversos
escenarios debido a la inyección de agua. Para este tipo de configuración la
empresa dispone de bombas #24 de 62 y 134 etapas. El pozo en la corrida anterior
trabaja con 134 y 62 etapas.
Cada tipo de bomba tiene una curva, en donde representa la altura de la columna,
la eficiencia de la bomba y a la potencia de freno a 60 Hz, gravedad especifica de 1
54
y a 3500 rpm. En la figura 27 se muestra las curvas de eficiencias para la bomba
#24 con dichas características.
Figura 29 Bomba #24
El cálculo de etapas que requiere esta bomba se determina a partir del caudal
deseado. Partiendo de la figura 28, a 1100 BFPD se identifica una altura dinámica
por etapa de 24 y la altura dinámica total calculada anteriormente fue de 3996.44 ft
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (7)

𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 =
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎/𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎
3996.44 𝑓𝑡
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 =
𝑓𝑡
24
𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 = 166 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠
Como la empresa proveedora de equipos ESP ofrece etapas de 62 y 134 para
bomba #24, lo ideal sería tener una de 134 y una de 62 para operarla a 60 Hz, es
decir, dos conjuntos de bomba que levantan fluido con 196 etapas como la
55
instalación anterior. Para poder tomar una decisión también tiene en cuenta los
precios como se muestran en la tabla 15.
Tabla 15 Precios bomba por número de etapas
Número de etapas Costo USD
134 $40,000
62 $19,000
Etapas Total de etapas Costo USD
134 + 62+ 62 258 $78,000

134 + 134 268 $80,000
Como propuesta se plantea trabajar con un número mayor de etapas para poder
manejar la bomba a menos frecuencia, con el fin de evitar el desgaste en las etapas
de la bomba y del equipo en general, para aumentar el run life. Al tener más etapas,
tendrá una mayor capacidad de levantamiento de fluido (TDH), permitiendo poder
producir lo mismo o un poco más a menos velocidad. Al poder operar a una menor
velocidad se disminuye la probabilidad la separación de las partículas gaseosas que
se encuentran disueltas en el fluido dentro de la bomba. Y poder operarla a la misma
velocidad tengo una estabilización de draw down manteniendo lo más constante
posible la Presión de fondo fluyente, evitando el manejo de arena en el pozo. En
caso de no poder mantener constante la Pwf por los caudales de inyección, se opera
a la velocidad necesaria para poder alcanzarla.
Por recomendaciones de ingenieros de producción, no se recomienda usar varios

conjuntos de etapas, porque al tener más conexiones entre conjuntos, puede
presentar mayor probabilidad de desgaste, mala conexión, partidura del eje y de las
etapas permitiendo que el fluido sea producido. Es por esto por lo que se propone
utilizar dos conjuntos cada uno con 134 etapas, en lugar de tres conjuntos, uno de
56
134 etapas y dos de 62 etapas. Las etapas seleccionadas son de flujo mixto, para
facilitar el manejo de gas en la bomba. La nueva altura dinámica total es:
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (8)
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗
𝑓𝑡
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 268 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗ 22.5
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 6030 𝑓𝑡
Una vez determinado el número de etapas, se procede a calcular la potencia al freno
de la bomba (BHP):
𝐵𝐻𝑃 (9)
𝐵𝐻𝑃 = ∗ 𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗ 𝑆𝐺𝐿
𝐵𝐻𝑃
𝐵𝐻𝑃 = 0.32 ∗ 268 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 ∗ 1.014
𝐵𝐻𝑃 = 86.96 𝐵𝐻𝑃
Por lo general, se selecciona el sello con el mismo diámetro de la bomba, pero esto
no es una regla de oro, ya que existen excepciones por disponibilidad en bodegas
o en el país, además de que existen adaptadores especiales para conectar las
unidades de diferentes series. Para este caso por disponibilidad se selecciona el
motor serie 562. Tener mayor el diámetro del motor es menos costoso y puede
entregar mayor potencia por unidad de longitud11. Este tipo de motores (562”) son
los que soportan mayor temperatura en fondo. Existen ciertas configuraciones entre
motor y sello que normalmente se usan en el campo, como se muestra en la tabla
16.
Tabla 16 Configuración de Motor y Sello comunes en el campo
MOTOR SELLO
375 338
562 513
450 400
11
PINTO RIZZO. Ciro. Modulo Bombeo Electrosumergible. Especialización en Producción de
Hidrocarburos. Universidad Industrial de Santander. Tercera Promoción – Ciclo dos. Escuela de
Ingeniería de Petróleos. Bucaramanga. 2013.
57
Como se seleccionó el motor de serie 562, el sello apropiado es de serie 513. El
requerimiento de potencia en el sello es función de la altura dinámica total producida
por la bomba. Según la figura 30 el requerimiento de potencia es de
aproximadamente 3.2 HP para el sello
Figura 30 Potencia versus altura dinámica total para sección sello serie 513
Para esto se selecciona un motor que sea capaz de entregar los requerimientos de
potencia tanto de la bomba como del sello. Los requerimientos de potencia para el
motor son 86.96 HP de la bomba y 3.2 HP del sello, es decir, 89.2 HP en total. Es
importante que el motor seleccionado tenga más potencia de la requerida sin estar
sobre el límite. Teniendo en cuenta esto se selecciona motor serie 562 con 125 HP.
Al existir dos con los mismos caballos de potencia, se selecciona el de menor
amperaje, debido a que este es el que menor perdida de voltaje genera en el cable,
y la eficiencia del sistema no disminuirá en comparación con el de mayor voltaje.
Tabla 17 Motores Serie 562
SERIE 562
HP VOLT AMP
50 1265 24
50 910 34
75 1365 34
75 905 51
58
SERIE 562
HP VOLT AMP
100 1820 34
100 1205 51
125 1890 41
125 1510 51
150 2420 38
150 1505 61
175 3180 34
175 2110 51
200 3635 34
200 2415 51
225 2715 51
225 1570 88
250 2505 61
275 2475 68
300 3620 51
300 2090 88
350 2440 88
400 2785 88
450 3135 88
500 3485 88
550 3830 88
600 2960 125
700 3450 125
800 3940 125
Con respecto al sello, se deja la misma configuración que tiene, pero en serie 513.
En configuración Bolsa-Laberinto-Laberinto//Bolsa-Laberinto-Laberinto en tándem y
ferrítica resistente a la corrosión (por protección adicional). El sello de bolsa protege
más el equipo al presentar un sello mecánico, evita la fácil contaminación por fluidos
o sólidos y da mayor protección al ser en serie, es decir, si se usan dos bolsas en
serie, si se contamina una, la otra no se ve afectada y por lo general, el sello tiene
cojinete axial que soporta alta carga.
Para la selección del cable, se tiene en cuenta tamaño, costo y pérdidas. Se
recomienda que, para la temperatura de fondo y el amperaje del motor
seleccionado, asegurar que las pérdidas de voltaje sean menos que 30 voltios por
cada 1000 ft para asegurar la capacidad de transporte de corriente del cable. Para
la selección del tipo de cable se tienen en cuenta las condiciones de fluido y la
59
temperatura de operación. A nivel de costo, en el campo normalmente se utilizan el
#4 y #6, porque además de ser los más económicos, han presentado buenos
resultados en las diferentes ESP.
Figura 31 Pérdida de voltaje en el cable a 68°F

Para este caso se utilizará cable #4 al presentar una caída de voltaje de 18.5
volts/1000 ft a 68°F. Como la temperatura de fondo del pozo es de
aproximadamente 110°F, es necesario calcular la temperatura del conductor que
depende del amperaje y la temperatura de fondo, como se muestra en la figura 32.
60
Figura 32 Temperatura del conductor dependiendo del amperaje y la temperatura de fondo

A partir de la figura 32 se obtiene una temperatura del conductor de
aproximadamente 127°F aproximadamente. Basado en esto se calcula el factor de
multiplicación por temperatura como se muestra en la tabla 18
Tabla 18 Factor de corrección por temperatura
Temp °F Factor de Temp °F Factor de Temp °F Factor de

(°C) Multiplicación (°C) Multiplicación (°C) Multiplicación
100 (38) 1.07 170(77) 1.223 240(116) 1.376
110 (43) 1.092 180(82) 1.245 250(121) 1.398
120 (49) 1.114 190(88) 1.267 260(127) 1.42
61
Temp °F Factor de Temp °F Factor de Temp °F Factor de
(°C) Multiplicación (°C) Multiplicación (°C) Multiplicación
130 (54) 1.136 200(93) 1.288 270(132) 1.441
140(60) 1.157 210(99) 1.31 280(138) 1.463
150 (66) 1.179 220(104) 1.332 290(143) 1.485
160(71) 1.201 230(110) 1.354 300(159) 1.507
Según la tabla 18, al tener una temperatura de conductor de 127°F es necesario
multiplicar las pérdidas de voltaje obtenidas por 1.130 para obtener el valor real, es
decir, las pérdidas de voltaje serian:
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 (10)
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
1000 𝑓𝑡
𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 18.5 ∗ 1.130
1000𝑓𝑡
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 20.91
1000𝑓𝑡
La cantidad de cable a usar es desde superficie hasta la profundidad de colocación
de la bomba más aproximadamente 200 ft de cable en superficie, es decir, 4.268 ft
de cable #4. Las pérdidas de voltaje en el cable,
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ 𝑓𝑡 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 (11)
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 20.91 ∗ 4268 𝑓𝑡
1000𝑓𝑡
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 89.22 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
El voltaje real del motor,
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 (12)
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1890 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠 + 89.22 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1979.22 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
Con respecto a las pérdidas en los transformadores, se estima que pierden
aproximadamente 2.5% del voltaje real del motor, es decir,
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟 (13)
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 1979.22 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠 ∗ 2.5%
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 49.49 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
62
El voltaje requerido en superficie depende de las pérdidas en el motor y en los
transformadores,
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 + 𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑚𝑜𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 (14)
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 1979.22 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠 + 49.49 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = 2028.7 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠
Ahora se puede calcular los KVA (Kilovatio-Amperio) del sistema con la ecuación:
𝑉𝑜𝑙𝑡 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 ∗ 𝐴𝑚𝑝 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ √3 (15)
𝐾𝑉𝐴 =
1000
2028.7 ∗ 41 ∗ √3
𝐾𝑉𝐴 =
1000
𝐾𝑉𝐴 = 144.06
Con respecto a la profundidad de colocación de la bomba, este queda un poco más
profundo de la profundidad anterior debido al ajuste en tamaño del nuevo equipo de
fondo. En consecuencia, el intake de la bomba, queda aproximadamente 21 ft más
profundo.
Accesorios adicionales
El pozo presenta gran cantidad de paradas durante sus diferentes corridas y al tener
alta producción de sólidos, se recomienda adicionar a este diseño la aplicación de
la “Sand Guard” para este pozo. Esta válvula permite que cuando el pozo se
encuentre apagado, la arena que estaba sobre la descarga de la bomba no se
decante en la bomba. Esto favorece el diseño debido a que se impide que la arena
decantada produzca un desgaste adicional a las etapas de la bomba o un
atascamiento. La “Sand Guard” ha sido aplicada en el campo con éxito, ha sido
instalada en 11 pozos, todos presentando mejorías en su run life. La instalación de
esta válvula se usa como método preventivo, es decir, no se ve involucrada a la
hora de realizar el diseño. Su precio es elevado, pero su efectividad compensa el
precio.
63
4.1 SIMULACIONES REALIZADAS
A continuación, se mostrará el pozo candidato a la corrida anterior y como iniciaría
con la propuesta planteada. Lo ideal es que el pozo tenga el run Life de las ESP
promedio del campo, es decir, 21 meses aproximadamente.
Tabla 19 Condiciones iniciales
Corrida Anterior Nueva Corrida

Presión Estática 893 psi 893 psi
Fluido Recomendado 660 BPD 1100 BPD
Corte de Agua 83% 93%
Intake 4047 ft 4068 ft
Nivel Fluido 3742 ft 3647 ft
SERIE BOMBA 400 400
Referencia de Bomba #24 #24
# Etapas 196 268
SERIE SELLO 400 513
Configuración Sello B-L-L // B-L-L B-L-L // B-L-L
SERIE MOTOR 450 562
88 HP/1775 125 HP/1890
MOTOR
Volts/39Amp Volts/41Amp
Estas condiciones fueron simuladas en un software de diseño para sistemas de
levantamiento artificial utilizado en el campo LCI. La ubicación del Intake queda más
profundo debido al dimensionamiento del nuevo equipo de fondo, siendo 11 ft más.
Los datos fueron ingresados y se obtuvieron los siguientes resultados en eficiencias
del equipo:
Tabla 20 Descripción de la corrida anterior y corrida nueva
CORRIDA ANTERIOR CORRIDA NUEVA

BSW 91 BSW 93
Presión Estática (psi) 893 Presión Estática (psi) 893
IP (BFPD/psi) 2.5 IP (BFPD/psi) 2.32
BFPD 1150 BFPD 1100
PIP (psi) 189 PIP (psi) 198
GIPBS% 9.175 GIPBS% 5.853
FLAP (ft) 396.9 FLAP (ft) 420.4
64
Etapas Bomba 196 Etapas Bomba 268
Referencia Bomba Ref #24 Referencia Bomba Ref #24
Etapas Manejadora 16 Etapas Manejadora 16
Velocidad (Hz) 60 Velocidad (Hz) 50.3
0.9 0.9
Modificadores 0.9 Modificadores 0.9
1.05 1.05
Ef Bomba (%) 46.42 Ef Bomba (%) 47.74
Carga Motor (%) 69.03 Carga Motor (%) 66.64
Amp Motor 29.65 Amp Motor 29.92
Ef Motor (%) 84.85 Ef Motor (%) 88.66
Carga Eje (%) 12.54 Carga Eje (%) 8.801
38-37-34// 25-23-21//
Sello Sello
24-21-19 17-14-12
Carga Eje (%) 16.69 Carga Eje (%) 11.69
Corriente Salida Amp 95.9 Corriente Salida Amp 118.9
KVA Superf 88.59 KVA Superf 79.72
Los datos simulados son soportados bajo condiciones de IPR entregados por el
departamento de Ingeniería. Para entender un poco mejor se describirá paso a paso
cada una de las corridas.
Corrida anterior: Simulado por recomendaciones del departamento de ingeniería del
campo. Se espera contar con aproximadamente 400 ft de nivel y una PIP de 189
psi. Con los resultados obtenidos en la bomba, la bomba operaría a 60 Hz, con
buena eficiencia, es decir, dentro de rango de operación optima, acercándose a la
zona de máxima eficiencia como se observa en la figura 33. Con la simulación
realizada, se encuentra un buen comportamiento tanto del motor como de la bomba.
65
Figura 33 Curva de eficiencia para simulación de corrida inicial
La propuesta planteada para este proyecto involucra un aumento en número de

etapas, para sacar a menor velocidad la misma cantidad de fluido. Al trabajar a
menor velocidad, se está evitando el desgaste en las etapas. Además, que la
propuesta se basa en mantener la velocidad, para poder tener un control de la PIP
y controlar la producción de arena (mantener draw down). Para este escenario se
simulo con datos propuestos por ingeniería, haciendo un análisis incluyendo pozos
inyectores y demás factores. En esta corrida nueva, se evidencia una disminución
de 4% de gas en las etapas de la bomba, muestra menor carga en los ejes de cada
uno de los componentes, mejor eficiencia de la bomba y el motor. Como se muestra
en la figura 34, la bomba tiende a tener un comportamiento más cercano al punto
de máxima eficiencia.
Figura 34 Curva de eficiencia para simulación propuesta del proyecto
66
Estos datos son los que inicialmente se simulan, representan la base teórica, es
decir, no muestran comportamiento real del pozo, debido a que muchas veces es
afectado por los inyectores que le ayudan a soportar la presión. Sin embargo,
durante la realización de este trabajo, se logró tener resultados de la propuesta
planteada, en un periodo de 3 meses. Para poder comparar las condiciones de las
dos corridas, se tiene en cuenta dos escenarios donde tienen condiciones similares,
para este caso la misma PIP.

Run Life (días) 135 Run Life (días) 69
BSW 92 BSW 94
Presión Estática (psi) 893 Presión Estática (psi) 893
IP (BFPD/psi) 1.915 IP (BFPD/psi) 2.5
BFPD 897 BFPD 1190
PIP (psi) 180.81 PIP (psi) 180.93
Presión Descarga (psi) 1784 Presión Descarga (psi) 1825
GIPBS% 16.97 GIPBS% 12.19
FLAP (ft) 403.5 FLAP (ft) 412.4
Etapas Bomba 196 Etapas Bomba 268

Referencia Bomba Ref #24 Referencia Bomba Ref #24
Etapas Manejadora 16 Etapas Manejadora 16
Velocidad (Hz) 65 Velocidad (Hz) 53
0.75 0.85
Modificadores 0.75 Modificadores 0.85
1.05 0.96
Ef Bomba (%) 30.5 Ef Bomba (%) 47.17
Carga Motor (%) 89.52 Carga Motor (%) 68.17
Amp Motor 26.44 Amp Motor 30.44
Ef Motor (%) 84.54 Ef Motor (%) 88.68
Carga Eje (%) 11.59% Carga Eje (%) 9
52-50-47// 26-24-22//
Sello Sello
33-30-27 17-14-13
Carga Eje (%) 18.87% Carga Eje (%) 11.97
67
Corriente Salida Amp 127.9 Corriente Salida Amp 112
KVA Superf 97.7 KVA Superf 85.56
237.02
Temperatura del Motor °F Temperatura del Motor °F 204.14
Con datos reales proporcionados para la simulación se confirma la disminución en
el porcentaje de gas en la bomba de aproximadamente 6%, debido a la disminución
en la frecuencia gracias al ajuste en el diseño propuesto. Anteriormente el
diferencial de presión por etapa era de 9.48 psi/etapa, con la nueva corrida se tiene
6.13 psi/etapa. Gracias a este diferencial, la bomba no ve un mayor esfuerzo o
cambio etapa a etapa, disminuyendo la separación de las partículas de la fase
gaseosa dentro de la bomba, esto como consecuencia de la disminución de la
frecuencia obtenida en el ajuste de diseño propuesto. Se presentan mejorías de
eficiencias de motor, bomba, menor temperatura del motor (mejor refrigeración-
menor esfuerzo de trabajo), menor consumo eléctrico en superficie, menor carga en
los ejes. Con respecto a los modificadores, la desviación con respecto a los ideales
es menor, evidenciando disminución en el manejo de sólidos y gas. A continuación,
se presenta las curvas de eficiencia y desempeño del comportamiento de la bomba
en las dos corridas.
Figura 35 Comportamiento de la bomba Ref #24 en corrida anterior
68
Figura 36 Comportamiento de la bomba Ref #24 en corrida nueva
Adicionalmente, se monitoreo las partes por millón de sólidos y se encontró una

mejoría gracias a la propuesta planteada, permitiendo tener un control de PIP,
teniendo un control del nivel de fluido y un monitoreo constante de los caudales de
inyección del patrón, como se muestra en la tabla 21.
Tabla 21 Monitoreo de concentración promedio de partículas por ultrasonido ppm másico
Concentración Promedio
Fecha de %Columna Nivel de
Corrida Velocidad de Partículas por
Monitoreo Liquida Fluido
Ultrasonido PPM Másico
AJUSTE 24/04/2019 53 117.4 73 3674

AJUSTE 15/03/2019 53 38.7 75 3488
AJUSTE 6/03/2019 53 88.1 80 3513
ANTERIOR 23/07/2018 63 364.4 44 3383
ANTERIOR 5/03/2018 65 304.7 38 3570
ANTERIOR 22/02/2018 62 20.9 38 2124
ANTERIOR 22/11/2017 49 52.7 100 2287
69
5. EVALUACIÓN FINANCIERA DE LA VIABILIDAD DE IMPLEMENTACIÓN DE
LA PROPUESTA DE DISEÑO
Antes de realizar un proyecto de inversión es necesario saber si es aconsejable

llevarlo a cabo o no, para esto hay que evaluarlo financieramente. Es por esto, que
para la evaluación financiera de la propuesta de diseño planteada se utilizará el
indicador financiero: Valor Presente Neto (VPN).
El valor presente neto, VPN, no es más que un método o calculo, que se basa en
traer al día de hoy los ingresos y egresos del futuro, para saber si es viable o no
financieramente. Por ejemplo, si VPN es mayor a cero, indica que los ingresos son
mayores que los egresos, es decir, es viable financieramente. Si VPN es menor a
cero ocurre lo contrario, mientras que, si el VPN es igual a cero, significa que
financieramente le será indiferente al inversionista, es decir, ni se pierde ni se gana
dinero.
Desde el punto de vista matemático, el VPN es la sumatoria de los flujos de caja

llevados al día de hoy, teniendo en cuenta la inversión inicial, como se muestra a
continuación:
𝑛
(16)
𝑉𝑃𝑁 = ∑ 𝐹𝑛 (1 + 𝑖)−𝑛 = 𝐹0 + 𝐹1 (1 + 𝑖)−1 + 𝐹2 (1 + 𝑖)−2 + 𝐹𝑛 (1 + 𝑖)−𝑛
𝐼=0
Donde:
VPN Valor Presente Neto

i Tasa de Interés de oportunidad (TIO)
n Número de periodos
Fn Flujos de caja
Esta tasa de interés de oportunidad TIO es la tasa de interés más alta que un
inversionista sacrifica con el objeto de realizar un proyecto12. La TIO para la
12
BACA CURREA, Guillermo. Ingeniería Económica. Octava Edición. Colombia. Fondo Educativo
Panamericano, 2005.
70
empresa es de 11.1% EA (efectivo anual). El recobro de la inversión o Pay Back,
hace referencia al tiempo en que tarda recuperar la inversión realizada. Esto ayuda
para tomar la decisión de aceptar algún proyecto y recuperar la inversión en el
periodo de tiempo que se considere necesario.
Para el campo existe un indicador por sistema de levantamiento que señala el run
life promedio, en el caso de las ESP se tiene un indicador promedio de run life de
21 meses para el campo. El flujo de caja no es más que la resta de los egresos a
los ingresos. Los ingresos incluyen la venta de barriles de crudo al precio promedio
del crudo de referencia para Colombia en el 2019 de aproximadamente 60 USD.
Los egresos incluyen costo de intervención, regalías (11%), y costos de
levantamiento (12 USD/bbl).
Como se mostró anteriormente, se estima una producción de 1100 BFPD al 93%

BSW. Para el campo, se tiene una tasa de declinación de 16.1% anual en la
producción.
Desde la instalación de ESP como sistema de levantamiento el pozo ha presentado

dos fallas, como se muestra en la tabla 22.
Tabla 22 Fallas CIRA0002
Número
Detalle de Año de Año de RunLife Columna
Pozo ALS de
Falla Instalación Falla Equipo Liquida
Corrida
CIRA0002 ESP 6 Clean-out 2017 2017 147 27
Arena en
CIRA0002 ESP 7 2017 2019 440 58
la Bomba
En la corrida 6, se presentó un taponamiento en algún intervalo de los perforados,

impidiendo la producción. En la corrida 7, tuvo un taponamiento de la bomba ESP,
impidiendo la producción total del pozo. Como se observa en la tabla 22, presenta
problemas prematuros de arenamiento, estando trabajando con bajo porcentaje en
columna liquida en ambos casos. El objetivo del planteamiento de la propuesta
alternativa de diseño es que el equipo dure lo mismo que el indicador promedio de
71
run life de las ESP del campo, es decir 21 meses como mínimo, debido a que, bajo
este planteamiento, no se espera tener problemas por solidos ni gas en la bomba,
o si los hay, sería muy mínimos.
Una vez arranca las ESP, entran en una etapa de estabilización que es de
aproximadamente 15 días. Esto se hace para no forzar el equipo en etapa
prematura. Esta estabilización es vital para el Run Life del equipo. Normalmente, el
arranque es entre 40 y 47 Hz. Una vez pase la estabilización, se lleva hasta la
frecuencia deseada.
El costo de la propuesta alternativa de diseño planteada en el capítulo anterior es

de 185.000 USD. Este valor incluye equipo de fondo totalmente nuevo (bomba,
motor, separador de gas, sensor de fondo, sellos), herramienta “sand guard”,
empalme de cable (reutilizado), tubería rerun (reutilizada), cuadrilla de instalación,
companyman, servicio de bomba desarenadora (limpieza de fondo), servicio de
running and pulling, ingenieros de servicio a pozos, tarifa diaria de camión de vacío,
carrotanque, vehículos, tarifa de carga seca, costos por materiales de instalación y
calibración. La decisión de reutilizar la tubería es porque en la anterior corrida
contaba con Oilcasan la cual tiene una vida útil bastante amplia y al realizar la
inspección correspondiente indico la posibilidad de reutilizarla.
La tabla 23 muestra el flujo de caja cada quince días (ingresos y egresos), pay back
y el valor presente neto correspondiente.
Tabla 23 Flujo de Caja y VPN
BARRILES
DE CRUDO FLUJO DE VPN
MES INGRESOS EGRESOS VPN
POR CAJA ACUMULADO
QUINCENA
0 - $0 -$185,000 -$185,000 -$185,000 -$185,000
0.5 600 $36,000 -$11,160 $24,840 $24,734 -$160,266
1 1155 $69,300 -$21,483 $47,817 $47,408 -$112,858
1.5 1143 $68,606 -$21,268 $47,338 $46,733 -$66,125
2 1140 $68,376 -$21,197 $47,180 $46,377 -$19,748
72
BARRILES
POR CAJA ACUMULADO
QUINCENA
2.5 1136 $68,147 -$21,126 $47,022 $46,024 $26,275
3 1132 $67,919 -$21,055 $46,864 $45,673 $71,949
3.5 1128 $67,692 -$20,984 $46,707 $45,325 $117,274
4 1124 $67,465 -$20,914 $46,551 $44,980 $162,254
4.5 1121 $67,239 -$20,844 $46,395 $44,638 $206,892
5 1117 $67,014 -$20,774 $46,240 $44,298 $251,189
5.5 1113 $66,790 -$20,705 $46,085 $43,960 $295,150
6 1109 $66,566 -$20,635 $45,931 $43,626 $338,775
6.5 1106 $66,343 -$20,566 $45,777 $43,293 $382,068
7 1102 $66,121 -$20,498 $45,623 $42,964 $425,032
7.5 1098 $65,900 -$20,429 $45,471 $42,636 $467,668
8 1095 $65,679 -$20,360 $45,318 $42,312 $509,980
8.5 1091 $65,459 -$20,292 $45,167 $41,989 $551,969
9 1087 $65,240 -$20,224 $45,015 $41,670 $593,639
9.5 1084 $65,021 -$20,157 $44,865 $41,352 $634,991
10 1080 $64,804 -$20,089 $44,715 $41,037 $676,029
10.5 1076 $64,587 -$20,022 $44,565 $40,725 $716,753
11 1073 $64,370 -$19,955 $44,416 $40,415 $757,168
11.5 1069 $64,155 -$19,888 $44,267 $40,107 $797,275
12 1066 $63,940 -$19,821 $44,119 $39,801 $837,076
12.5 1062 $63,726 -$19,755 $43,971 $39,498 $876,575
13 1059 $63,512 -$19,689 $43,824 $39,197 $915,772
13.5 1055 $63,300 -$19,623 $43,677 $38,899 $954,671
14 1051 $63,088 -$19,557 $43,531 $38,603 $993,274
14.5 1048 $62,877 -$19,492 $43,385 $38,309 $1,031,583
15 1044 $62,666 -$19,426 $43,240 $38,017 $1,069,600
15.5 1041 $62,456 -$19,361 $43,095 $37,727 $1,107,327
16 1037 $62,247 -$19,297 $42,950 $37,440 $1,144,767
16.5 1034 $62,039 -$19,232 $42,807 $37,155 $1,181,922
17 1031 $61,831 -$19,168 $42,663 $36,872 $1,218,794
17.5 1027 $61,624 -$19,103 $42,520 $36,591 $1,255,385
18 1024 $61,418 -$19,039 $42,378 $36,313 $1,291,698
18.5 1020 $61,212 -$18,976 $42,236 $36,036 $1,327,734
19 1017 $61,007 -$18,912 $42,095 $35,762 $1,363,495
73
BARRILES
POR CAJA ACUMULADO
QUINCENA
19.5 1013 $60,803 -$18,849 $41,954 $35,489 $1,398,985
20 1010 $60,599 -$18,786 $41,813 $35,219 $1,434,203
20.5 1007 $60,396 -$18,723 $41,673 $34,951 $1,469,154
21 1003 $60,194 -$18,660 $41,534 $34,685 $1,503,839
Figura 37 Flujo de caja cada quince días (Ingresos y Egresos)
$65.000
$15.000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
-$35.000
-$85.000
-$135.000
-$185.000
INGRESOS EGRESOS
Figura 38 Flujo de caja acumulado
$1.800.000
$1.600.000
$1.400.000
$1.200.000
$1.000.000
$800.000
$600.000
$400.000
$200.000
$0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
-$200.000
74
Al sacar el ganancia o valor presente neto traído a hoy, se obtiene 1.503.839 USD
de ganancias al simular la inversión a 21 meses. Esta ganancia no solamente es
gracias a la implementación de la “sand guard”, sino también al diseño de fondo
propuesto para el pozo candidato. Con este VPN obtenido, demuestra ser una
inversión muy atractiva. Esta inversión además de verse atractivo financieramente,
también lo es técnicamente, porque al cuidar el equipo bajo los parámetros de
diseño planteados en la propuesta, se está mejorando el Run Life del equipo y
disminuyendo el número de intervenciones. Se espera una recuperación de la
inversión o PayBack a los 2.5 meses. Con esta recuperación de la inversión estoy
asegurando que aun cuando el pozo falla como en el caso de las dos corridas
anteriores (4.8 y 14.42 meses), a la fecha ya sería económico. La tasa interna de
retorno o TIR para caso planteado es de 23% demostrando ser un proyecto rentable.
En un caso optimista, se espera que con la implementación de la “sand guard” se
elimine significativamente la diferida por condiciones de temperatura del motor,
corrientes eléctricas, presiones o por causas ambientales o por causas sociales.
Independientemente de cuál sea la causa por la que el pozo se apague, tiene el
riesgo de quedar arenado o la bomba pegada. También por reducción en términos
de intervenciones (flusing para limpieza de arena) o por bombeo de agua para poder
despegarla.
Además, durante la realización de este trabajo, se logró tener resultados de la

aplicación del ajuste en el diseño propuesto y se encontró un incremento en los
Kwatt consumidos por el equipo, pero este es reflejado por un incremento en los
barriles de crudo con respecto al promedio de los meses anteriores. Esto conlleva
a tener una disminución en los Kwatt de energía promedio consumidos por cada
barril producido en la fase después del tiempo de estabilización del pozo, como se
muestra en la figura 39 y 40. Un mes después de instalado, el consumo energético
por cada barril es menor por la estabilización del pozo, es decir, aun no se encuentra
a su potencial.
75
Figura 39 Kwatt promedio consumidos – BOPD promedio producidos al mes
Figura 40 Kwatt/BOPD promedio
El número de paradas del equipo por baja carga, alta carga, alta temperatura del
motor, se redujeron. Después de instalado el nuevo diseño, el equipo tuvo paradas,
pero estas fueron por fallas eléctricas presentadas en el campo, no por manejo del
equipo. Como se observa en la figura 41, la presión en la entrada de la bomba pudo
reducirse, la bomba está manejando mayor cantidad de fluido, sin presentar
obstrucción. Como se mostró anteriormente, al operar a menor velocidad, el pozo
maneja mejor la arena que viene del yacimiento.
76
Figura 41 Disminución de la presión a la entrada de la bomba
77
6. CONCLUSIONES
• Las ESP son sistemas de levantamiento artificial que maneja altos caudales,
es de alta complejidad y tiene una inversión inicial elevada, que requiere de
constante mantenimiento bien sea correctivo o preventivo. La “Sand Guard”
es una herramienta preventiva, que a pesar de ser un accesorio que
incrementa los costos del BHA del sistema ESP, representa mejoras en su
operación en pozos con alto manejo de arena. Esta herramienta ha sido
aplicada a 35 pozos nuevos y existentes en diferentes partes del mundo, de
los cuales 15 han presentado un incremento hasta del 300% en el run life.
• La instauración del diseño propuesto ha presentado mejoras en el SLA del

pozo candidato, el cual redujo en aproximadamente 5% el manejo de gas en
la bomba y logró tener una estabilización en el manejo de arena al poder
tener un nivel de fluido controlado por el constante monitoreo de la PIP,
permitiendo reducir las fallas por desgaste en las etapas de la bomba
mejorando el Run Life del equipo.
• Aumentar el número de etapas implica una inversión inicial mayor, sin

embargo, esta se ve compensada por el aumento en el run life de los equipos.
Esta mejora tiene mayor flexibilidad con respecto a los caudales permitiendo
poder maximizar la producción sin necesidad de estar limitada por corrientes
eléctricas, o por temperatura del motor.
• La implementación del diseño propuesto conlleva a un gasto inicial adicional,

sin embargo, debido al buen aporte en aceite que presenta el pozo candidato
permite tener una recuperación de la inversión en 2.5 meses siendo este, un
tiempo inferior al run life promedio del pozo (9 meses) demostrando ser una
inversión atractiva. Esta evaluación debe hacerse para cada pozo utilizando
la metodología propuesta en este trabajo.
78
• Al tener mayor número de etapas, se tiene un mayor levantamiento de la
bomba, para esto se requiere un motor de mayor potencia permitiendo
producir la misma o mayor cantidad de fluido a menor velocidad, generando
un incremento el consumo energético. Este consumo energético se
contrarresta debido al aumento en la producción. Además, para el pozo
candidato se obtuvo un diferencial de presión etapa a etapa de 3 psi/etapa
menos, siendo favorable al poder manejar mejor el gas.
• Al operar a menor velocidad, el motor está requiriendo menor potencia

disminuyendo el calentamiento interno del fluido del motor. Al profundizar la
bomba manteniendo un nivel de fluido se asegura poder disminuir la
probabilidad de que el gas libre entre a la bomba con mayor facilidad.
79
7. RECOMENDACIONES
• Evaluar el diseño propuesto para aumentar el run life de pozos ESP con
problemas de gas y arena en otros pozos del campo y evaluar mejoras
adicionales para pozos profundos muy desviados o con DLS mayor a
4.1°/100ft.
• Evaluar el diseño propuesto utilizando otras tecnologías recientemente

estudiadas en la industria para ESP que permitan disminuir el desgaste etapa
a etapa por el manejo de arena a través de la bomba.
• Realizar un análisis del ahorro obtenido en pozos con la “sand guard”

instalada, por medio de la cuantificación de la diferida asociada en cada
parada del equipo ESP por sus condiciones de operación.
80
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Fondo Educativo Panamericano, 2005. 413p.
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82

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PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP PARA AUMENTAR EL RUN LIFE

EN POZOS CON PROBLEMAS DE ARENAMIENTO Y MANEJO DE GAS EN EL

MARIA CAMILA PRADA CHACÓN

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

MARIA CAMILA PRADA CHACÓN

Trabajo de grado presentado para optar al título de Ingeniera de Petróleos

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

María Camila Prada Chacón

A ECOPETROL y especialmente al campo La Cira Infantas por la oportunidad de

A mis amigos de la U, por los momentos compartidos, noches de estudio y de

1.1 EL CAMPO LA CIRA INFANTAS ..................................................................... 15

1.1.1 ESTRUCTURA LA CIRA INFANTAS ............................................................ 16

1.2 SISTEMA ESP EN EL CAMPO LA CIRA INFANTAS ...................................... 18

2. NUEVAS TECNOLOGÍAS APLICADAS A LOS SISTEMAS DE

3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DE POZOS CON ALTA

3.1 IDENTIFICACIÓN DE POZOS CON BAJA COLUMNA LÍQUIDA Y

3.2 ESTUDIO DE POZOS CANDIDATOS ............................................................. 34

3.3 COMPORTAMIENTO DEL POZO CIRA0002 .................................................. 37

4. PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP CON PROBLEMAS DE

4.1 SIMULACIONES REALIZADAS....................................................................... 64

5. EVALUACIÓN FINANCIERA DE LA VIABILIDAD DE IMPLEMENTACIÓN DE

Figura 1 Localización del campo La Cira Infantas. ................................................ 15

Tabla 1 Distribución de sistemas de levantamiento en el campo La Cira Infantas.19

TITULO: PROPUESTA DE DISEÑO DE SISTEMAS ESP PARA AUMENTAR EL

AUTOR: MARIA CAMILA PRADA CHACÓN. **

PALABRAS CLAVE: Bombeo Electrosumergible, Diseño, Arena, Gas, La Cira

DESCRIPCIÓN: El campo La Cira Infantas, cuenta con diversos sistemas de

En este proyecto se presenta una propuesta de diseño, que permita disminuir la

TITTLE: DESIGN APPROACH FOR ELECTRICAL SUBMERSIBLE PUMP

AUTHORS: MARIA CAMILA PRADA CHACÓN.**

In this project is presented a design approach is presented, wich allows to reduce

La Cira Infantas, es el campo más antiguo en Colombia, ubicado en el valle medio

El sistema de levantamiento artificial por bombeo electrosumergible, ESP por sus

El desempeño de los sistemas por ESP depende de un monitoreo constante de

Dada las características geológicas, fisicoquímicas y de operación de este campo

1.1 EL CAMPO LA CIRA INFANTAS

El campo La Cira-Infantas se encuentra ubicado en la parte central de la antigua

Figura 1 Localización del campo La Cira Infantas.

Fuente: Google Maps

El Campo La Cira-Infantas alcanza su máxima producción en 1940, con una

1.1.1 Estructura la Cira Infantas

• La Cira: La estructura La Cira tiene un área cercana a los 54 Km2. Dicha

Figura 3 Representación gráfica La Cira Infantas

Actualmente, sistemas de levantamiento artificial como bombeo mecánico, bombeo

Es importante señalar que la selección, diseño, condiciones de operación y

Tabla 2 Comparación de diferentes tecnologías de sistemas de levantamiento artificial.

BM PCP ESP ESPCP

Históricamente el mayor aporte de fallas en los sistemas ESP en el campo LCI se

Estas fallas son dadas principalmente por:

• Difusores e impulsores desgastados, partidos o fracturado, tapados,

• Cable de potencia principal: Corto circuito o dañado.

• Acople y cabeza: Corto circuito

• Cojinete axial: Roto (perforado). Falla al generarse sobrecarga sobre el

• Cuerpo: Corroído, roto (Perforado) o tapado. Cuando no hay producción

Tabla 3 Causa de Falla específica Campo LCI

Causa Específica de Falla 2014 2015 2016 2017 2018

La arena es la principal causa de falla en sistema de levantamiento por bombeo

Basado en esto las condiciones críticas a evaluar y a tener en cuenta son la

Figura 5 Causa de Falla específica Campo LCI – Gráfica

Fuente: Base de datos Ecopetrol S.A 2019