PROYECTO: PRODUCCIÓN DE ACETONA

INFORME N°2

Autores:
Diego Ariza Cervantes
Jorge Mario Arrieta Rodríguez
Andrés David Castellar Freile
María Fernanda Márquez Negrette

Docente:
PhD. Jorge Luis Piñeres Mendoza

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BARRANQUILLA
2023
 2

CONTENIDO

1. DISEÑO DE SISTEMAS DE SEPARACIÓN ............................................................................................... 3

2. ANÁLISIS TERMODINÁMICO.................................................................................................................. 12
3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO ....................................................................................................... 14
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................................. 16
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1. DISEÑO DE SISTEMAS DE SEPARACIÓN

Los sistemas de separación utilizados incluyen separadores flash y columnas de destilación, con los que se
pretende alcanzar las especificaciones requeridas para el producto final de acetona. El diagrama de flujo
propuesto se realizó en COCO (ver archivo de COCO).

Ruta de separación
A la salida del reactor se utilizó como equipo de separación #1 el separador flash S-101, el cual separó los
componentes a la salida del reactor, para separar el hidrógeno e isobutileno de los demás componentes, ya que
son componentes muy volátiles y saldrán por la parte superior del separador. Este proceso se realizó por
segunda vez (consecutiva) con esta misma corriente, utilizando el segundo separador flash S-102 con el fin de
recuperar la acetona que salió por la parte de arriba.
Los productos de fondo de los separadores S-101 y S-102 son mezclados para posteriormente, acceder a una
columna de destilación T-101 donde se intenta separar toda la acetona de la mezcla entrante para obtenerla en el
tope en la mayor proporción posible, sin embargo, no llega a los objetivos planteados inicialmente, y sale a una
composición másica de 88,2% aproximadamente. En vista de lo siguiente, se procede a colocar un tren de 4
columnas de destilación (incluyendo la primera columna descrita anteriormente) en la que se obtiene el objetivo
de una purificación de acetona, con composición másica de 99.3 % y un error sistemático del 0.1% con respecto
a nuestro objetivo de la acetona.
Los productos salientes del fondo de todas las columnas, se mezclan, y, por último, se utiliza una torre de
destilación, el cual separa el agua del isopropanol, con el objetivo de recircular la corriente de isopropanol para
aumentar el flujo de entrada al reactor, como fue descrito anteriormente.
Diseño y dimensionamiento de los separadores flash
Para determinar las dimensiones que deben disponer los separadores flash ocupados en el proceso, primero
extraemos del simulador COCO las propiedades necesarias de las corrientes en equilibrio líquido-vapor de la
entrada de dichas operaciones, estas son las densidades y flujos volumétricos de cada fase de las corrientes.
Propiedad S-101 S-102
Ql (m3 /s) 0.0043 0.000943
QG (m3 /s) 0.784 0.467
ρl (kg/m3 ) 787.2 804.67
ρG (kg/m3 ) 1.405 0.773
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Se utilizaron los datos de la primera unidad para mostrar los cálculos correspondientes al dimensionamiento de
los separadores.
▪ Velocidad del gas dentro del Separador
ρL − ρG
Vg = K ∗ √
ρG

Dónde:
Vg: Velocidad del gas dentro del separador [m/s]
K: Constante de separación, 0.061
ρL: Densidad del líquido [kg/m3]
ρG: Densidad del gas [kg/m3]

787.2 − 1.405
Vg = (0.061) ∗ √
1.405

Vg = 1.443 m/s

▪ Área de sección transversal del separador (A)

Qg
A=
Vg
Dónde:
Qg: Flujo volumétrico del gas [m3/s]
0.784
A= = 0.543 m2
1.443

▪ Diámetro interno del recipiente (Di)

4∗A
Di = √
π

4 ∗ (0.543 m2 )
Di = √ = 0.832 m
π

▪ Volumen de retención de líquidos (Vl)

Vl = 60 ∗ Ql ∗ Tr
Dónde:
Vl: Volumen del líquido [m3]
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Ql: Flujo volumétrico del líquido [m3/s]

Tr: Tiempo de residencia [min]
s m3
Vl = 60 ∗ (0.0043 ) ∗ (3 min)
min s
Vl = 0.774 m3

▪ Altura del líquido en el separador (hl)

Vl
hl =
A
0.774 m3
hl = = 1.424 m
0.543 m2

▪ Altura total del separador (H)

H = h1 + h2 + h3 + h4
Dónde:
h1: Altura del nivel de líquido [m]
h2: Espacio libre entre el nivel de líquido y la boquilla de entrada [m]
h3: Diámetro de la boquilla de alimentación [m]
h4: Altura libre sobre la boquilla de alimentación [m]

h2 = 0.3 ∗ Di
h2 = 0.3 ∗ 0.832 = 0.25 m
h3 = 0.152 m
h4 = 0.7 ∗ Di
h4 = 0.7 ∗ 0.832 = 0.582 m
Por lo tanto, la altura total es:
H = 1.424 + 0.25 + 0.152 + 0.582
H = 2.4 m

▪ Cálculo de relación de H/D

Este valor debe estar en el rango de 2.5 y 5

H
2.5 < <5
D
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2.4
2.5 < <5
0.832
H
= 2.88
D
Por lo tanto, se acepta los valores determinados.
Se realizan los mismos cálculos para el separador S-102. A continuación, las dimensiones de ambos equipos.
Dimensiones S-101 S-102
Di (m) 0.832 0.550
H (m) 2.4 1.4
V (m3 ) 1.31 0.34

Diseño y dimensionamiento de las columnas de destilación

Para el diseño de las columnas, se utilizaron las recomendaciones que brindaba COCO acerca del número de
platos requeridos, plato de alimentación, diámetro de torre y relación de reflujo, con base a los datos requeridos
para las operaciones. Se utilizaron las heurísticas para definir parámetros en las operaciones.
Heurísticas utilizadas
▪ Económicamente, la razón de reflujo óptima es de 1.2 a 1.25 veces la relación de reflujo mínima, y el
número óptimo de platos está cerca de dos veces el número de platos mínimo.
▪ Por incertidumbre es conveniente aumentar el número de platos en un 10 por ciento más que el número
de platos calculado.
▪ La eficiencia de platos para la separación de hidrocarburos ligeros y soluciones acuosas son de 60 a
90%.
▪ El espacio entre platos, por razones de accesibilidad, generalmente se fija entre 0.6 a 0.86 m.
▪ Para torres de 1 m de diámetro, se adiciona 1 m en la parte superior y 2 metros en la parte inferior para
el nivel de líquido y el retorno del rehervidor.
▪ Es conveniente limitar la altura de las torres a unos 50 metros debido a la carga de viento y estabilidad
de la base.
▪ Si se introduce un componente adicional a la mezcla original para efectuar la separación, es necesario
recuperarlo inmediatamente.
Azeótropos a tener en cuenta
En la mezcla a separar existen dos azeótropos fundamentales a tener en cuenta para el diseño del tren de
separación:
▪ Azeótropo metanol-acetona: el azeótropo de metanol y acetona se encuentra en una composición de
aproximadamente 77.9% en peso de metanol y 22.1% en peso de acetona. A esta composición, el
azeótropo tiene un punto de ebullición mínimo de 55.4 °C a una presión de 1 atmósfera.
▪ Azeótropo agua-isopropanol: el azeótropo de agua e isopropanol se encuentra en una composición de
aproximadamente 87,9% en peso de isopropanol y 12,1% en peso de agua. A esta composición, el
azeótropo tiene un punto de ebullición mínimo de 80,37 °C a una presión de 1 atmósfera.
Para la purificación de acetona, se hizo indispensable el uso de un agente extractor del metanol, debido a que
este último forma azeótropo con la acetona, por lo que, sin el uso de un agente extractor se requeriría una
operación con muchísimos platos, lo cual no cumpliría con las heurísticas.
 7

Para la separación del agua y el isopropanol no se requiere tanta rigurosidad en la pureza de las corrientes, sin
embargo, se pretende separar la gran parte del agua para poder utilizarla en otras unidades de proceso.
Columna de destilación T-101
El objetivo de esta columna es recuperar la mayor parte de la acetona de la corriente resultante de los
separadores flash para poder purificarla. En el producto de fondo, se tiene mayormente isopropanol que se
recirculará. Se obtuvieron los siguientes resultados de composición de las corrientes de salida y de entrada a la
columna:

Así mismo, se muestran las especificaciones finales que debe tener la columna de destilación. El diámetro
proporcionado por COCO se corroboró con el calculado mediante las ecuaciones, las cuales son análogas a las
de separadores flash.
T-101
Platos 18
Reboiler 19
Plato de alimentación 8
Eficiencia de platos 75%
Espacio entre platos (m) 0,6
Sobrediseño de platos 21
Altura sin heurística (m) 12,54
Altura (m) 15,54 m
Diámetro (m) 1,73

Columna de destilación T-102

El objetivo de esta columna es purificar la acetona con el fin de acercarse a las especificaciones requeridas del
producto final. En el producto de fondo se recuperará mayormente el agua utilizada en la extracción del
metanol. Se obtuvieron los siguientes resultados de composición de las corrientes de salida y de entrada a la
columna:
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Así mismo, se muestran las especificaciones finales que debe tener la columna de destilación. El diámetro
proporcionado por COCO se corroboró con el calculado mediante las ecuaciones, las cuales son análogas a las
de separadores flash.
T-102
Platos 20
Ubicación reboiler 21
Plato de alimentación 10
Eficiencia de platos 75%
Espacio entre platos (m) 0,6
Sobrediseño de platos 23
Altura sin heurística (m) 13,86
Altura (m) 16,86
Diámetro (m) 1,8

Columna de destilación T-103

El objetivo de esta columna es purificar la acetona con el fin de acercarse a las especificaciones requeridas del
producto final. En el producto de fondo se recuperará mayormente el agua utilizada en la extracción del
metanol. Se obtuvieron los siguientes resultados de composición de las corrientes de salida y de entrada a la
columna:
 9

Así mismo, se muestran las especificaciones finales que debe tener la columna de destilación. El diámetro
proporcionado por COCO se corroboró con el calculado mediante las ecuaciones, las cuales son análogas a las
de separadores flash.
T-103
Platos 19
Ubicación reboiler 20
Plato de alimentación 10
Eficiencia 75%
Espacio platos (m) 0,6
Sobrediseño platos 22
Altura sin heurística(m) 13,2
Altura (m) 16,2
Diámetro (m) 1,8

Columna de destilación T-104

El objetivo de esta columna es purificar la acetona con el fin de acercarse a las especificaciones requeridas del
producto final. En el producto de fondo se recuperará mayormente el agua utilizada en la extracción del
metanol. Se obtuvieron los siguientes resultados de composición de las corrientes de salida y de entrada a la
columna:
 10

Así mismo, se muestran las especificaciones finales que debe tener la columna de destilación. El diámetro
proporcionado por COCO se corroboró con el calculado mediante las ecuaciones, las cuales son análogas a las
de separadores flash.
T-104
Platos 24
Reboiler 25
Plato de alimentación 12
Eficiencia 75%
Espacio platos (m) 0,6
Sobrediseño platos 28
Altura sin heurística (m) 16,5
Altura (m) 19,5
Diámetro (m) 2,43

Columna de destilación T-105

El objetivo de esta columna es purgar el agua de la mayoría de los componentes recuperados de las otras
columnas, la cual se utilizará para generar vapor utilizado en servicios auxiliares. Se obtuvieron los siguientes
resultados de composición de las corrientes de salida y de entrada a la columna:
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Así mismo, se muestran las especificaciones finales que debe tener la columna de destilación. El diámetro
proporcionado por COCO se corroboró con el calculado mediante las ecuaciones, las cuales son análogas a las
de separadores flash.
T-105
Platos 11
Reboiler 12
Alimentación 6
Eficiencia 75%
Espacio platos (m) 0,6
Sobrediseño platos 13
Altura sin heurística (m) 7,92
Altura (m) 10,92
Diámetro (m) 0,93
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2. ANÁLISIS TERMODINÁMICO

Se plantea el análisis termodinámico del reactor y de los equipos de separación

Análisis termodinámico del reactor
Para el modelo termodinámico del reactor, se decidió escoger la ecuación de estado de Peng-Robinson, debido a
que esta se utiliza para modelar fluidos puros y mezclas. Se ajusta especialmente bien a compuestos que
presentan alta polaridad y volumen, como los hidrocarburos y sus derivados, además de compuestos
halogenados y aminas.
Para el calor requerido, se asume que el calor necesario en la reacción endotérmica es suministrado
externamente por una fuente de calor con el fin de asegurar la operación isotérmica del reactor.
Q = UA(Ta − T)
Por lo tanto, el balance de energía se expresa de la siguiente forma:
UA(Ta − T) + (−ΔHR )(−rA )W = 0
El calor necesario para asegurar una operación prácticamente isotérmica es el siguiente:
Q = (ΔHR )(−rA )W
Con base a esta expresión, se calcula el calor que se necesita suministrar para alcanzar una conversión del 80%.
J mol
Q = (29400 mol) (0.001688 s−kg) (14150.03 kg)

Q = 702.2 kW
Se calcula el área total de transferencia de calor que se necesitaría para el proceso. Para esto, se asume que toda
el área superficial de los tubos debe ser calentada, por lo que el área de transferencia de calor es la siguiente:
AS = Nt(πDL)
Diámetro externo: D = 0.0889 m
Longitud de tubo: L = 6 m
Número de tubos: Nt = 532
As = 891.6 m2
Se toma de valor de coeficiente global de transferencia de calor U = 700 m2W−K para el vapor de agua que
calentará el reactor. Los cálculos fueron realizados en Excel (ver Excel).
Ta = 473 K
La fuente de calor debe estar a igual temperatura que la operación del reactor.
 13

Análisis termodinámico de los sistemas de separación

Dentro del modelo termodinámico a seguir dentro del problema propuesto, hemos optado por utilizar el modelo
SRK-UMR (con entalpía de exceso), ya que las corrientes manejan mezclas de hidrocarburos y compuestos
orgánicos, y para modelar dichos componentes, este modelo se ajusta con mejor aproximación al
comportamiento de fases liquido-vapor y liquido-liquido, especialmente en sistemas de alta complejidad.
Además, nuestra operación maneja altas presiones (3 atm) y temperaturas considerablemente altas (473.15 K).
Este modelo fue utilizado de manera global en todo el tren de separación.
Como datos de separación escogimos los siguientes equipos (preliminarmente):
✓ 2 separadores flash
✓ 5 columnas de destilación
Para los parámetros y características utilizadas dentro de las columnas de destilación, se seleccionaron los
siguientes criterios:
✓ Las columnas de destilación permiten de una manera eficaz, la separación de fluidos en equilibrio por su
diferencia de volatilidades (sustancias con diferentes puntos de ebullición). Sin embargo, cabe destacar
que las columnas de destilación manejan diferentes operaciones, dependiendo de la necesidad de la
planta. En este caso optamos por utilizar la operación de destilación extractiva, donde de una mezcla de
varios componentes, optamos por purificar nuestro componente objetivo (acetona), para ello se realizan
diferentes procesos de purificación, donde nuestro objetivo principal es una fracción másica de acetona
del 99,5%.
✓ Para los separadores flash, conocemos que estos dividen las mezclas en sus fases (sean 2 o 3). En este
caso, como tenemos una mezcla líquido-vapor, optamos por utilizar un separador flash de 2 fases, esto
con el objetivo de desplazar altos contenidos líquidos del componente menos volátil, y purificar nuestro
componente objetivo, el cual es un componente volátil y que su fracción de vapor será mayor que su
fracción líquida en condiciones promedio.
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3. TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Para el almacenamiento, disponemos de 1 tanque donde se situaban los dos efluentes de desecho, los cuales
dentro de este proyecto se están procesando para obtener productos de alto valor agregado, como es el caso de
la acetona. Dentro de este tanque según los comportamientos de las corrientes modeladas con SRK-UMR, el
volumen de este tanque es suficiente para contener el producto principal, el cual tiene un flujo volumétrico de
12,6289 m3/h, lo que significa un flujo de 303,0936m3 cada día. Si tomamos 2 tanques de almacenamiento de
este volumen, podremos ocupar la especificación dada por el enunciado (a condiciones estándar).
Volumen del tanque: 303,0936m3
D3
Vtanque = π∙ ; asumiendo que el diámetro es igual a la altura del tanque
4

3 4 ∙ Vtanque 3 4 ∙ 303,0936m3
D= √ =√ = 7,28m
π π

Por seguridad, sobredimensionamos el tanque, aumentando un 20% las dimensiones, quedando un volumen de
aproximadamente 363,7 m3 y un diámetro de 8m los cuales serán duplicados para almacenar la producción por
día de acetona (para los tanques de prueba).
Para los tanques de almacenamiento de producto, se requiere mantenerlos por un tiempo de 14 días, lo que
puede resultar técnicamente adecuado instalar un set de tanques de 7m de diámetro y 8m de altura, para revisar
cuántos tanques se requieren realizamos el cálculo:
Dteórico = 6m
π(6m)3
Vtanque = = 169,65m3
4
Sobredimensionando el tanque:
Vtanque = 169,65m3 ∙ 1,2 ≈ 203,58m3

363,71232m3
Vnecesario = ∙ 14 dia = 5091,97248m3
dia
5091,97248m3
Número de tanques = = 25
203,58m3
Antes de proceder a mencionar que necesitaremos 14 tanques de almacenamiento para la corriente de producto
principal, cabe mencionar el tanque suministrado por el problema, el cual tiene el volumen suficiente para
recibir las dos corrientes iniciales de desecho por 7 días. Procederemos a calcular el volumen de dicho tanque:
204,97 m3
Vdesecho1 = ∙ 7 dia = 1434,8m3
dia
241,75 m3
Vdesecho2 = ∙ 7 dia = 1692,25m3
dia
 15

Vtanque = 1692,25m3 + 1434,8m3 = 3127,05m3

Al sobredimensionar:
Vtanque = 3127,05m3 ∙ 1,2 = 3752,46m3

Vnecesario = 5091,97248m3 − 3752,46 m3 = 1339,51m3

1339,51m3
Número de tanques = ≈7
203,58m3
Para la reserva de hidrógeno asumimos que nuestro cliente es un vecino dentro de la planta, por lo tanto, se
logró dentro de un mutuo acuerdo en transportar el hidrógeno a su planta mediante tubería sin necesidad de
almacenar en tanques, con la condición de ser tratado por ellos.
 16

BIBLIOGRAFÍA

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 17

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[17] Carl Roth- international (2022) Ficha de datos de seguridad agua
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[18] E. E. Wolf and F. Alfani, “Catalysts deactivation by coking,” Catal. Rev., vol. 24, no. 3, pp. 329–371,
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[19] S. H. J.Tellez Romero,P.Sarabia, “Mecanismos de desactivación de catalizadores heterogéneos
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[20] R. L. Mott and J. A. Untener, Mecánica de Fluidos, 7th ed. México, D.F.: Pearson, 2015.