Prueba 2 Equipos Médicos 3

CABINAS DE SEGURIDAD BIOLÓGICA

Se utiliza para controlar los aerosoles (partículas que se dispersan en un gas) o micropartículas
asociadas al manejo de material biológico que generalmente suelen ser tóxicos. Se utilizan en el
trabajo a diario relacionado con patógenos (parásitos, bacterias, virus, hongos), cultivo de células y el
manejo de agentes tóxicos.

PROPÓSITO:
- Proteger al usuario (trabajador) de los riesgos asociados a trabajar con material biológico
potencialmente infeccioso.
- Proteger la muestra que se está analizando para que no se contamine y evitar errores de
análisis.
- Proteger al medio ambiente.
- Evita contaminación cruzada.
*NO TODAS PUEDEN PROTEGER A TODOS A LA MISMA VEZ.

VISTA EXTERIOR:

Funciones:
- Luz UV → dispositivo de desinfección. A cierta longitud de onda y radiación se determina la
capacidad de eliminación de determinados gérmenes. Ventaja: permite esterilización
efectiva.
- Ventana (de vidrio termolaminado) → se abre y cierra para realizar mantenimientos y solo el
25% para el operador.
- Rejillas → absorben el flujo laminar.
VISTA INTERIOR:

Funciones:
- Conjunto motor-ventilador → mantiene el flujo de aire siempre en circulación.
- Filtro de extracción →renovación el aire
- Filtro de recirculación → ingresan el aire ya expulsado
- Plenum → conducto cerrado. El aire se dirige a zona de aire potencialmente contaminado,
luego es filtrado y sale a la cabina formando una cortina.
*La temperatura varía dependiendo de la T exterior o por los componentes internos.

BIOSEGURIDAD
Los microorganismos se clasifican en cuatro categorías según su grado de infección, transmisión,
prevención, tratamientos, etc:

PRINCIPIO DE OPERACIÓN
Es una cámara (acero) que dispone de una ventana frontal (vidrio) que posee un sistema de
ventilación conformado por un motor eléctrico, un ventilador y un conjunto de ductos que generan
una condición de presión negativa al interior de la cabina (comparada con la presión del ambiente en
el laboratorio). Esta condición hace que el aire fluya dentro de la cabina a través de la abertura
frontal, generando una cortina de aire que protege al operador. Al interior, el aire es conducido
mediante rejillas y ductos, para luego ser tratados mediante filtros HEPA.
Dependiendo del diseño de la cabina, el aire es reciclado dentro del laboratorio o extraído y
renovado en diversas proporciones.
CLASIFICACIÓN

CLASE I - CLASE II - CLASE II - CLASE II - CLASE II - CLASE III

A A1 A2 B1 B2

PROTECCIÓN Operador Operador Operador Operador Operador Operador

Ambiente Ambiente Ambiente Ambiente Ambiente Ambiente
Muestra Muestra Muestra Muestra Muestra

VELOCIDAD 0.38 m/s 0.38 m/s 0.51 m/s 0.51 m/s 0.51 m/s N/A
INGRESO DEL
AIRE

RECIRCULACIÓN 0% 70% 70% 70% 0% 0%

DEL AIRE

EXTRACCIÓN 100 % 30% 30% 30% 100% 100%

DE AIRE

GRUPOS DE 1,2y3 1, 2 y 3 1, 2 y 3 1, 2 y 3 1, 2 y 3 1, 2, 3 y 4
RIESGO

SISTEMA DE Opcional Opcional Opcional Conectado Conectado Conectado

EXTRACCIÓN

FLUJO NO SI SI SI SI
LAMINAR

QUÍMICOS NO NO Mínimo Mínimo SI

TÓXICOS

RADIONUCLEIDOS NO NO Mínimo Mínimo SI

CLASE I - TIPO A

Sistema de filtración: HEPA, colocado en la extracción. Puede estar o no acoplado a un sistema de

extracción conectado al exterior.
*Presión negativa: presión que hace que entre aire a la cabina
*Presión positiva: presión que hace que el aire salga de la cabina
CLASE II - TIPO A1

CLASE II - TIPO A2 (antiguo B3)

Se le conoce como cabina combinada. Puede conectarse mediante un ducto y se la denomina como
de Tipo A2. Si carece del mismo, es una Tipo A1.

Sistema de filtración: 2 filtros HEPA.

CLASE II - TIPO B1

Sistema de filtración: dos filtros HEPA. Extrae mediante un ducto el aire potencialmente contaminado
(70 %) y recicla dentro de la cabina después de filtrar el aire tomado del exterior, a través de la rejilla
frontal (30 %).

CLASE II - TIPO B2

Sistema de filtración: dos filtros HEPA. Se le conoce como cabina de extracción total. No tienen
ningún tipo de recirculación.
CLASE III

- Sistema de filtración: dos filtros HEPA en serie en la extracción y un filtro HEPA en la

admisión.
- Cabina totalmente sellada. El ingreso y extracción de elementos se efectúan a través de una
caja de paso de doble puerta. La manipulación de los materiales los realiza el investigador, a
través de guantes sellados en el frente de la cabina.

COMPONENTES DE LA CABINA

FILTROS DE CSB
❖ Filtro HEPA → Alto / Recogedor de partículas de alta eficiencia
- Filtro de partículas de tamaño medio de 0,3 um
- Eficiencia de 99,97%.

❖ Filtro ULPA → Ultra / Aire bajo en partículas

- Filtro de partículas de tamaño medio de 0,12 um
- Eficiencia de 99,99%.

CONJUNTO MOTOR - VENTILADOR

LÁMPARAS
❖ Lámpara UV → tipo C (253,7 nm)
❖ Lámpara luz blanca → Fluorescente o LED.
PANEL DE CONTROL

SENSOR DE PRESIÓN

SISTEMA DE APERTURA DE VENTANA

- La apertura puede ser manual o servoasistida (mediante motores).
- Dependiendo del diseño, se posee sistemas de detección de apertura segura.
OTROS ELEMENTOS
- Flujometro + Transductor de Temperatura
- Acople tipo campana
- Válvula de drenaje
- Grifos de gas, aire comprimido, vacío, agua, entre otros.
- Enchufes interiores
- Mandos de pie
- Control remoto

SERVICIOS REQUERIDOS
- Área protegida de corrientes de aire (de ventanas, sistemas de aire acondicionado o
producidas por el paso de personas).
- No se debe instalar al lado de otro tipo de cabinas (ej: la que extrae vapores químicos).
- Suministro eléctrico adecuado (toma a tierra).
- Mesa firme y nivelada que soporte el peso necesario.
- Las cabinas tipo B requieren un ducto de extracción que debe contar con válvulas
reguladoras que permitan aislar o regular el flujo de aire.
- La cabina debe certificarse anualmente para verificar el cumplimiento de los requisitos
establecidos en la Norma NSF 49.

USO DE LA CABINA
- Planificar con anticipación el trabajo que se realizará. (Procedimientos, equipos,
profesionales, tiempo, interrupciones, etc)
- Encender la cabina. Apagar la lámpara UV. Encender la lámpara de luz fluorescente y
ventilador. Verificar que las rejillas se encuentren libres de obstrucciones.
- Lavar las manos y ocupar elementos de protección.
- Cargar e instalar únicamente los materiales y equipos requeridos para la prueba o ensayo.
- Iniciar las actividades. Introducir lentamente las manos en el área de trabajo. Realizar los
procesos y tareas.
- Evitar retirar las manos del área de trabajo hasta que todos los procedimientos programados
hayan sido realizados y el material potencialmente peligroso haya sido dispuesto en la bolsa
de bioseguridad.
- Limpiar la cabina, permitiendo que el aire fluya libremente por 3 ó 5 minutos al terminar
todos los procedimientos.
- Descontaminar la superficie de todos aquellos materiales y equipos que hayan estado en
contacto con el material biológicamente contaminado.
- Descartar los guantes y demás elementos de protección personal.
- Apagar el ventilador, la lámpara fluorescente; cerrar la abertura frontal y encender la
lámpara ultravioleta.
DESCONTAMINACIÓN
La descontaminación de la cabina de seguridad biológica es una actividad que debe realizarse de
forma previa a la realización de trabajos de mantenimiento que impliquen apertura de sus
superficies o componentes internos.
- Cambio de filtros
- Realización de pruebas que requieran acceder a las superficies interiores o expuestas de la
cabina.
- Antes de realizar pruebas de certificación cuando la cabina haya sido utilizada con agentes
clasificados como de riesgo biológico de nivel 2 ó 3.
- Antes de trasladar la cabina a una localización diferente.
- Cuando se hayan presentado derrames de sustancias con agentes de alto riesgo.

MANTENIMIENTO
❖ Semanal
- Descontaminar la superficie de trabajo y las superficies interiores de la cabina
- Limpiar el cristal de la puerta frontal y la superficie de la lámpara ultravioleta,
- Verificar la lectura del manómetro de presión.
❖ Mensual
- Limpiar las superficies exteriores.
- Desinfectar y remover la superficie de trabajo y la superficie del compartimiento.
- Verificar el estado de las válvulas de servicio.
❖ Anual
- Efectuar el proceso de certificación según lineamientos establecidos en la Norma
NSF 49.
- Verificar con un radiómetro la intensidad de la lámpara UV.
- Comprobar el estado de la lámpara fluorescente.
❖ Mantenimiento especializado
- Certificación anual de acuerdo a los lineamientos de la Norma NSF 49.
- Cambio de motores.
- Cambio de ventiladores.
- Cambio de filtro HEPA.
- Reparación del sistema electrónico de control:
- Reparación / limpieza de válvulas reguladoras de flujo.

CERTIFICACIÓN
Todas las CSB deben certificarse según el estándar NSF N° 49 EN 12469 para conocer su rendimiento.
Estándar NSF 49 → define materiales, criterios de diseño y construcción, parámetros de operación y
pruebas que permiten garantizar que la cabina es segura y adecuada para los trabajos que se realizan
en ella. Suministra los criterios básicos para promover la salubridad y la protección de la salud
pública.

¿Cuándo debe certificarse?

- En su instalación.
- Al menos una vez al año.
¿Cuándo debe recertificarse?
- Al menos una vez al año.
- Cuando se sospecha de bajo rendimiento de la CSB.
- Cuando se realice cambio y/o reemplazo de filtros y/o conjunto motor ventilador.
- Cuando la CSB es relocalizada.

Se deben realizar PRUEBAS DE CAMPO que tienen por objetivo:

- Asegurar el equilibrio entre los flujos que ingresan a la cabina de seguridad biológica y los
flujos de aire que se extraen de la cabina de seguridad biológica.
- Determinar la distribución de aire sobre la superficie de trabajo.
- Verificar la integridad de la cabina.

¿Cuáles son las pruebas?

● Prueba de velocidad de flujo descendente → determina la velocidad del aire que viaja a
través del espacio de trabajo del gabinete. (0.25-0.50 m/s)
● Prueba de velocidad de entrada → determina la velocidad promedio del aire que ingresa a
la cabina. Se debe usar un instrumento de medición de entrada directa para medir la tasa de
flujo volumétrico de entrada. (0.4 a 0.5 m/s)
● Prueba de patrón de humo de flujo de aire –> Se debe usar un generador de humo y
determina: (1) Si el movimiento del aire a lo largo de todo el perímetro de la abertura de
acceso al trabajo es hacia adentro. (2) Si el movimiento del aire dentro del área de trabajo es
hacia abajo sin puntos muertos ni reflujo. (3) Si el aire ambiental fluye hacia o sobre la
superficie de trabajo. (4) Si el flujo de aire dentro del gabinete no escapa al exterior por los
lados y la parte superior de la ventana.
● Prueba de fugas del filtro HEPA/ULPA → determina la integridad de los filtros HEPA de
suministro y escape, la carcasa del filtro y los marcos de montaje del filtro. Se debe usar un
generador de aerosol.
● Prueba de intensidad de luz → determina la intensidad de la luz en la superficie de trabajo
de la cabina. Se usa un medidor de intensidad de luz para obtener los niveles de luz. (650 lux
o 750 lux).
● Prueba de nivel de ruido → determina los niveles de ruido producidos por la cabina. Se debe
usar un medidor de nivel de ruido calibrado. (65 a 67 dBa).
● Prueba de vibración → determina la cantidad de vibración en una cabina operativa. Se
utiliza un medidor de vibración.
● Prueba de intensidad de radiación UV → determina la salida de energía de la suficiencia de
la lámpara UV para eliminar los microorganismos dentro de la zona de trabajo de la cabina.
Se debe usar un medidor de intensidad de radiación UV para obtener la intensidad de la luz.
(no debe ser inferior a 40 μW/cm2 a 254 nanómetros (nm).
● Prueba de estanqueidad → Determina si uniones, empaques, penetraciones y soldaduras
están libres de fugas.
● Prueba de aumento de temperatura → Determina cuál es el aumento máximo de
temperatura en la cabina, cuando en la misma se encuentran en operación el ventilador y las
luces.
 ● Prueba de protección al personal, muestra y ensayos → determina si los aerosoles son
contenidos por la cabina, si los contaminantes externos alcanzan la zona de la mesa de
trabajo y si los aerosoles son reducidos por la cabina.
● Prueba de estabilidad → Determina si la cabina tiene estabilidad estructural.
● Prueba de flujos de drenaje → Define la capacidad de contención de derrames bajo la
superficie de trabajo.
● Prueba de funcionamiento del sistema motor/ventilador → Determina si el sistema brinda
la presión estática requerida.
● Prueba del sistema eléctrico → Determina si existen riesgos potenciales de descargas
eléctricas.

EVALUACIÓN FUNCIONAL
1. De instalación → instalaciones según las recomendaciones del fabricante. (temperatura,
humedad, limpieza, corrientes de aire).
2. De operación → funciona de acuerdo a las características de fabricación. (velocidad de flujo,
nivel de ruido, filtros HEPA)
3. De desempeño → verifica que la cabina funcione en condiciones normales y críticas. (conteo
de partículas)
4. Eléctricos → (voltaje, motor/ventilador, tomas eléctricas)
5. Físicos → (estado de filtros, empaques, ventana)

CSB V/S CAMPANA DE EXTRACCIÓN

CSB V/S CAMPANA DE FLUJO LAMINAR