CORRIENTE GALVANICA

Principios de la corrosión

La corrosión es la tendencia que tienen los metales a volver a su estado

combinado; es decir, al mismo estado en que se encuentran en la naturaleza,
en forma de óxidos, hidróxidos y sales.

La corrosión también puede definirse como el ataque destructivo de un metal,

debido a procesos de oxidación electroquímica en el medio ambiente que le
rodea.

La corrosión galvánica, es la que tiene lugar en los metales cuando éstos están
rodeados de un medio conductor de la corriente llamado electrolito, que en el
caso de las embarcaciones suele ser el agua, la cual es capaz de conducir dicha
corriente a determinadas zonas de un mismo o incluso de distintos metales.
Estos metales, se encuentran unidos eléctricamente entre sí, apareciendo
zonas de distinto potencial eléctrico: ánodos y cátodos, que provocan su
corrosión.

Este fenómeno es el resultado de la diferencia de potencial existente entre dos

metales cuando están unidos e inmersos en un electrolito, formando
técnicamente lo que se denomina una pila eléctrica. La corriente circula desde
el metal de menor potencial (ánodo) al metal de mayor potencial (cátodo).

La corriente fluye del ánodo - que se degrada y pierde masa a través de los
iones del electrolito (agua) - al cátodo, en el cual el metal que recibe la
corriente (el que actúa de cátodo) se protege.

En agua salada: ánodo de Zinc

En agua dulce: ánodo de Magnesio
En agua salobre: ánodo de Aluminio
 La maldita corrosión

Los cascos metálicos y sobre todo los de acero, así como la

mayor parte de los elementos de metal de nuestro barco
están sometidos a esta fatalidad. Para protegernos de ella
debemos entenderla. La oxidación es una reacción química
natural que convierte al hierro en sus óxidos más estables.
En el mar estos procesos se aceleran debido al medio salado.

El oxido no es más que el resultado de una reacción de elementos donde el

oxígeno del aire y el disuelto en el agua de mar se combina con el hierro para
crear óxido férrico. Es natural como la vida misma y ocurre
irremediablemente al buscar el hierro su estado más estable en forma de
oxido de hierro combinado con el oxígeno.

La capa de oxido que se forma aísla al acero del casco que queda debajo,
deteniendo el proceso químico de oxidación hasta que no se vuelva a poner
el acero limpio en contacto de nuevo con el oxígeno. El problema es que el
óxido de hierro se desprende y disuelve fácilmente lo cual deja al descubierto
el nuevo acero para continuar con el proceso destructivo.
 Como la oxidación se produce en agua salada o ambiente húmedo, la
reacción es mucho más virulenta al producirse un efecto electroquímico. Y
todavía puede ser peor debido a las corrientes eléctricas en el casco,
producidas por efectos de fricción del movimiento del barco, o por la
utilización de metales diferentes, que actúan entre sí como si se tratara de
una verdadera pila eléctrica.

La corrosión electroquímica

Cada metal tiene una tendencia diferente a ganar o perder electrones,

tendencia conocida como “potencial electroquímico”. Si ponemos en contacto
dos metales de distinto potencial eléctrico, en contacto directamente o en
agua salada que permite la circulación de la corriente, se producirá la
corrosión. Al juntar dos metales, uno con muchas ganas de perder electrones
y otro con muchas ganas de ganarlos y además los ayudamos por un buen
conductor de electrones como lo es el agua de mar, ¡lograremos una perfecta
corrosión!

El flujo de estos electrones es lo que llamamos corriente eléctrica capaz de

iluminar las luces de navegación o hacer funcionar los motores eléctricos. Es
decir, en las pilas de una bombilla hay electricidad porque se oxida un metal
dentro de ellas, a cambio de obtener electrones y por tanto corriente
eléctrica.
 A mayores ganas de circular los electrones, mayor voltaje existirá, y es a
esto a lo que se llama potencial electroquímico. Los metales nobles como el
oro o el platino no tienen ninguna gana de perder o ganar electrones por lo
que son perfectamente estables. Cuando un metal pierde un electrón el
hueco que deja es sustituido por un átomo de oxigeno creando un elemento
distinto llamado oxido.

El agua de mar actúa como electrolito es decir un líquido en el que flotan

cargas eléctricas y capaz de hacer circular a los electrones libres, vengan de
donde vengan, actuando como un conductor eléctrico.

En los mercantes se aprecia como la línea de flotación está muy corroída

porque el agua de la superficie está mucho más oxigenada que el resto
facilitando la oxidación. A mayor temperatura más corrosión pues con la
temperatura se facilita la reacción de oxidación. Si un ácido contamina el
agua también aumenta la corrosión, mientras que en ambientes alcalinos se
retarda la corrosión. Por esta razón se bañan los interiores de los tanques
metálicos con una lechada de cemento que es alcalino y protege de la
oxidación.

La corrosión galvánica

Al ponerse en contacto dos metales diferentes se produce

una corriente eléctrica. El agua salada del mar actúa como
conductor de los electrones que parten del metal que se
oxida hacia el metal que los recibe llamado cátodo. En la
imagen los dos ánodos de cinc se oxidan y disuelven
perdiendo electrones y convirtiéndose en oxido de cinc.

El metal menos noble se vuelve el ánodo y pierde electrones en el agua del

mar, mientras el metal más noble se vuelve cátodo, adquiere la carga negativa
al atraer a todos los electrones libres. El metal menos noble se convierte en
óxido. Cuando esta reacción continúa, el cátodo se cubre de una película
cedida por las partículas del metal anódico.
Por esta razón se puede proteger la chapa de acero con un baño de cinc. Pero
si se ralla la protección desaparecerá. En un casco de acero, no debemos
utilizar antifouling con base de cobre ya que este metal es más noble y por
tanto capaz de oxidar al hierro. El riesgo de corrosión galvánica es mayor en
las zonas del casco sumergidas.

En un barco utilizamos diferentes tipos de metales como son hélices de

bronce, ejes del motor de acero inoxidable, mástiles de aluminio y cables de
conducción eléctrica de cobre. Debemos asegurarnos de que ningún metal está
en contacto con otro distinto y por ello los deberemos aislarlos entre sí con
una pintura adecuada y protegerlos con ánodos de sacrificio de cinc de buena
calidad en las proximidades de los elementos a proteger. La corrosión
galvánica también se produce en los barcos de fibra creando corrientes la
quilla de hierro y la hélice de bronce o los tornillos y piezas del a castillaje.

Corrosión electrolítica

Es la peor de todas porque puede llegar a ser muy rápida y se produce

cuando existe una corriente eléctrica exterior debido a un cable eléctrico del
circuito del barco caído en la sentina, o por una conexión mal hecha de la
batería, un mal aislamiento de los cables del barco en contacto con algún
metal, o un mal aislamiento de la toma de corriente del pantalán.
El acero del casco de un barco es un material homogéneo, pero con
pequeñas zonas de diferente potencial eléctrico, que ayudados por una
corriente externa formarán células galvánicas que originarán puntos de
oxidación.

Existen dispositivos electrónicos denominados “circuitos de corriente

impresa” que miden las pequeñas diferencias de potencial eléctrico entre las
diferentes partes metálicas de los barcos, incluidos los ánodos de sacrificio, y
generan una corriente inversa que anula estas variaciones de potencial
evitando la oxidación. Estos sistemas detectan las variaciones de voltaje que
puedan existir y envían corrientes ligeramente mayores a determinados
ánodos para neutralizar las zonas en la que se esté produciendo la corrosión.
Los sistemas son delicados y totalmente desaconsejados para cascos de
aluminio.

La protección

Para evitar la corrosión electrolítica utilizaremos un cableado con dos

conductores positivo y negativo, y no utilizaremos NUNCA el casco como
conductor de masa para la corriente (como por ejemplo ocurre en la chapa
de los coches).

Debemos evitar corrientes de fuga especialmente las originadas desde el

cable de corriente del pantalán, mediante disyuntores diferenciales además
de los magneto-térmicos (automáticos) de la instalación de 220 voltios del
barco.
 Los ánodos de sacrificio

Como el cinc es menos noble que el acero, el cinc se volverá ánodo

cediendo partículas y protegiendo al acero que es mas catódico en la
escala.

Se deben colocar ánodos de cinc cerca de la unión de metales distintos.

No se aconseja colocar ánodos de cinc en zonas de turbulencias. En
cascos de hierro los ánodos de cinc serán conectados eléctricamente al
casco por medio de tornillos soldados directamente sobre el enchapado
del forro. Bajo ninguna situación los ánodos de sacrificio pueden ser
pintados, pues esto los aislaría deteniendo el proceso migratorio de cinc
hacia el acero del casco y por tanto la protección. El magnesio está aún
mas abajo que el cinc en la escala galvánica y se lo puede usar como
material para ánodos por ser mucho más caro. Existe una fórmula
utilizada para calcular el peso total de los ánodos de sacrificio que son
necesarios instalar en barcos que navegan permanentemente en agua
de mar y que viene dada por la expresión. Peso = K . L ( B + 2.D
) / 15,6

El Peso (en libras) dependerá de L que es la eslora total de flotación en

pies, B es la manga también en pies, D es el calado en pies y K es un
coeficiente que valdrá 0,165 para cascos de fibra de vidrio 1.0 para
barcos de acero y 0,625 para cascos de aluminio.

Para un velero de 40 pies de fibra la fórmula aconseja unos generosos 4

kilos de ánodos de sacrificio, valor que nunca se cumple en la realidad
pues la ecuación provee una protección para que se consuman los
ánodos durante más de un año de navegación continuada y con un
importante margen. Para el mismo barco construido en aluminio este
valor se eleva a 16 kilos y si su construcción fuera realizada en acero
este valor trepa hasta unos 25 kilos.
 El aluminio y el acero inoxidable

Los dos metales más usados para los elementos del acastillaje son
el aluminio y acero inoxidable. Existen dos calidades diferentes
llamadas Inox-304 e Inox-316. La Calidad 316 es adecuada para
ejes propulsores y elementos que estarán expuestos al agua
marina de forma permanente.

En los cascos de acero, todas las fijaciones al casco de elementos

construidos en acero inoxidable deben ser realizadas por medio de
soldadura. Cuando el acero inox se ha calentado entre los 600º C
y 900º C durante la soldadura, precipita en la superficie un
carburo de cromo que si no es eliminado por medio de ácido y de
un fino pulido acabará oxidándose al entrar en contacto con agua
salada.

La colocación de los accesorios de aluminio debe protegerse ya

que este material aparece como cediendo masa por ser menos
noble que el acero en la escala galvánica. Debemos utilizar
adhesivos selladores y aisladores de calidad para todas las
superficies en que estos elementos.