LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN

LA ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

Grado en Relaciones Laborales y Recursos Humanos

Curso 2022-2023
Profesor: Aitor Basañez

1
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN A LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES.

1.1. CONCEPTOS Y ANTECEDENTES
1.2. LAS TÉCNICAS PREVENTIVAS
1.3. NOTAS SOBRE LAS MODALIDADES DE LOS SERVICIOS DE PREVENCIÓN
1.4. NOTAS SOBRE LA RESPONSABILIDAD DEL TRABAJADOR EN MATERIA DE PRL

2. LA EVALUACIÓN DE RIESGOS
2.1. CONCEPTO
2.2. FASES DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS
2.3. TIPOS DE EVALUACIONES
2.4. METODOLOGÍA PARA LA EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS.
2.4.1. DEFINICIONES
2.4.2. ETAPAS
2.4.3. RECOGIDA DE INFORMACIÓN PARA LA EVALUACIÓN INICIAL
2.4.4. TIPOS DE RIESGOS
2.4.5. NOTAS SOBRE RADIACIONES
2.5. MEDIDAS PREVENTIVAS Y/O CORRECTORAS: CARACTERÍSTICAS GENERALES
2.5.1. SEGURIDAD EN EL TRABAJO
2.5.2. HIGIENE INDUSTRIAL
2.5.2.1. NOTAS SOBRE LOS VALORES LÍMITES AMBIENTALES, VLA.
2.5.3. MEDICINA
2.5.4. ERGONOMÍA
2.5.5. PSICOSOCIOLOGÍA APLICADA
2.5.6. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
2.5.7. HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD
2.5.7.1. EJEMPLOS DE HOJAS DE DATOS DE SEGURIDAD
2.6. ERRORES COMUNES AL REALIZAR LA EVALUACIÓN DE RIESGOS.
2.7. FORMATOS DE EVALUACIÓN DE RIESGOS

3. NOTAS SOBRE ACCIDENTE DE TRABAJO Y LA ENFERMEDAD PROFESIONAL SEGÚN LA SS

4. NOTAS: SOBRE LAS ETTS Y LA PRL. EL REPARTO DE RESPONSABILIDADES

5. LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
5.1. INTRODUCCIÓN
5.2. MODELO CAUSAL DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
5.3. ACTUACIÓN EN CASO DE ACCIDENTE
5.4. EL INFORME DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES
5.4.1. ELABORACIÓN DEL INFORME
5.4.2. CRITERIOS GENERALES
5.4.3. DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
5.5. FORMATO DE INFORME DE INVESTIGACIÓN
5.6. EJEMPLOS

6. INFORMACIÓN Y ESTADÍSTICAS DE SISNIESTRALIDAD

6.1. INFORME DE SINIESTRALIDAD
6.2. ÍNDICES DE ACCIDENTALIDAD
6.3. INTERPRETACIÓN DE LOS ÍNDICES. GRÁFICOS.
6.4. EJERCICIOS
7. NORMALIZACIÓN
7.1. CONCEPTO DE NORMA Y SUS CARACTERÍSTICAS
7.2. NORMALIZACIÓN
7.2.1. CONCEPTO Y OBJETIVOS
7.2.2. VENTAJAS
7.2.3. BREVE RESEÑA HISTÓRICA
7.3. ORGANISMOS NORMALIZADORES
7.3.1. LA ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE NORMALIZACIÓN, ISO
7.3.2. ORGANISMOS NACIONALES.
7.3.3. ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN, UNE

2
 7.3.4. ORGANISMOS REGIONALES
7.3.5. ORGANIZACIONES PRIVADAS
7.4. CERTIFICACIÓN Y ACREDITACIÓN
7.4.1. CONCEPTOS
7.4.2. ORGANISMOS CERTIFICADORES
7.4.3. LA ENTIDAD NACIONAL DE ACREDITACIÓN. ENAC
7.5. EJEMPLOS DE NORMAS Y CERTIFICADOS

8. SISTEMAS DE GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES. SGPRL

8.1. CONCEPTO DE SGPRL
8.2. RAZONES PARA SU IMPLANTACIÓN
8.2.1. VENTAJAS DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LA PRL
8.2.2. ASPECTOS ECONÓMICOS A CONSIDERAR
8.2.3. RAZONES JURÍDICAS
8.3. PRINCIPIOS GENERALES DEL SGPRL
8.4. PRINCIPALES MODELOS DE SGPRL
8.5. DOCUMENTACIÓN DEL SGPRL
8.5.1. MANUAL GENERAL DE PREVENCIÓN
8.5.2. PROCEDIMIENTOS
8.5.3. INSTRUCCIONES OPERATIVAS
8.5.4. LOS REGISTROS
8.6. EJEMPLOS DE DOCUMENTACIÓN
8.7. EL SISTEMA DE PERMISOS DE TRABAJO
8.8. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DE UN SGPRL

3
1. INTRODUCCIÓN A LA PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

1.1. Conceptos y antecedentes

Existen múltiples definiciones para el concepto de prevención de riesgos laborales:

La prevención de riesgos laborales la constituye el conjunto de actividades y medidas adoptadas

o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los
riesgos derivados del trabajo.(Ley 31/1995 de PRL)

Dicho de otro modo, la prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la
seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los
riesgos asociados a las actividades de carácter laboral, sean estas de producción o de prestación
de servicios.

La relación entre enfermedades y distintas actividades laborales ya era conocida desde la

antigua Grecia. (Hipócrates en el siglo IV ac. estudió los efectos nocivos del plomo en los
mineros de la galena, Sulfuro de Plomo) A lo largo de los siglos distintos estudiosos de la
medicina fueron documentando ese tipo de relaciones causales entre diferentes trabajos y
enfermedades específicas, publicándose en el renacimiento tardío italiano, en 1700, el ensayo
'De Morbis Artificum Diatriba' de Bernardo Ramazzini, donde se describen 53 enfermedades
profesionales de distintos oficios y considerado el documento fundacional de la actual disciplina
denominada 'Higiene Industrial'

Todo ese conjunto de conocimientos no tiene consecuencias prácticas de protección de los

trabajadores hasta el siglo XIX, cuando el recrudecimiento de las condiciones de trabajo de
grandes masas de mano de obra fruto de la Revolución Industrial, obliga a los estados
presionados por los movimientos y organizaciones obreras a establecer tímidamente normas
protectoras. (Por ejemplo, las que regulaban el trabajo de los niños en las industrias
manufactureras y minería.)

Muestra de ello es la primera ley en el ámbito de la Seguridad y Salud en el trabajo que se

aprobó en España en enero de 1900, la Ley de Accidentes de Trabajo. En cualquier caso dicha
ley abordaba aspectos sobre la cobertura de los accidentados y las responsabilidades más que
los aspectos de prevención de accidentes propiamente dichos.

Pero es realmente en las últimas décadas del siglo pasado cuando se desarrolla, principalmente
en los países del primer mundo, todo un sistema normativo de carácter preventivo impulsado
por la Organización Internacional del Trabajo, OIT.

La OIT es el organismo especializado de la ONU donde se discuten y se elaboran documentos

relacionados con el mundo del trabajo. Fue creado en 1919, actualmente está integrado por cerca
de 200 países y en él están representadas las tres partes involucradas en el mundo laboral: los
gobiernos, los empresarios y los sindicatos.

En 1981 la OIT publicó el Convenio 155: Convenio sobre la seguridad y salud de los
trabajadores, que fue ratificado por numerosos países, entre ellos los constitutivos de la
Comunidad Económica Europea o CEE, y que España ratificó en 1985. Estos países adquirieron
el compromiso de manera voluntaria de seguir y aplicar sus indicaciones.

La CEE, ante la aplicación desigual por parte de sus países miembros de las directrices
contenidas en el Convenio 155, aprueba en 1989 la Directiva 89/391/CEE, está sí de obligado
4
cumplimiento por parte de los estados miembros, (normalmente mediante trasposición de la
directiva a su propia legislación) con la finalidad de armonizar el desarrollo normativo referido
a la seguridad y salud de los trabajadores en todo su territorio.

Es esta Directiva europea de obligada trasposición al cuerpo legal de los países miembros, la
que da lugar en 1995 a la promulgación de la norma básica en materia de Seguridad y Salud
Laboral en España, la Ley 31/1995 Ley de Prevención de riesgos laborales. A partir de dicha
ley se genera abundante legislación relacionada con la seguridad y salud de los trabajadores,
dentro de la cual destaca el RD 39/1997 por el cual se desarrolla el Reglamento de los Servicios
de Prevención. Hay que decir también, que la demora de 6 años en la trasposición de la directiva
en ley, le costó al estado español varias sanciones económicas impuestas por la CEE.

Como ya se ha dicho, la Ley 31/95 de Prevención de riesgos laborales es una copia

pormenorizada de la Directiva Europea 89/391/CEE, que a su vez recoge las directrices
marcadas por el Convenio 155 de la OIT.

En su exposición de motivos dicha ley expone entre otros argumentos los siguientes:

“La protección del trabajador frente a los riesgos laborales exige una actuación en la empresa
que desborda el mero cumplimiento formal de un conjunto predeterminado, más o menos
amplio, de deberes y obligaciones empresariales y, más aún, la simple corrección a posteriores
situaciones de riesgo ya manifestadas. La planificación de la prevención desde el momento
mismo del diseño del proyecto empresarial, la inicial evaluación de los riesgos laborales y su
actualización periódica a medida que se alteren las circunstancias, la ordenación de un
conjunto coherente y globalizador de medidas de acción preventiva adecuadas a la naturaleza
de los riesgos detectados y el control de la efectividad de dichas medidas constituyen los
elementos básicos del nuevo enfoque en la prevención de riesgos laborales. Y, junto a ello, se
completa con la información y la formación de los trabajadores dirigidas a un mejor
conocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de
prevenirlos y evitarlos, de manera adaptada a las peculiaridades de cada centro de trabajo, a
las características de las personas que en él desarrollan su prestación laboral y a la actividad
concreta que realizan.”

1.2. Las Técnicas preventivas

La diferente naturaleza de los factores de riesgo conlleva que su análisis no puede ser realizado
por un único profesional. Para poder intervenir frente a esos factores de riesgo y adoptar las
medidas preventivas necesarias se requiere la actuación conjunta y programada de profesionales
pertenecientes a distintas disciplinas.

Las técnicas específicas de la prevención de riesgos laborales son cinco:

Seguridad en el trabajo.

La intervención de esta disciplina preventiva se centra en los factores de riesgo relativos a las
condiciones de seguridad como:

 Lugar y superficie de trabajo.

 Máquinas y equipos de trabajo.
 Riesgo eléctrico.
 Riesgo de incendio.
5
 Manipulación y transporte
 Etc.

Dirige sus actuaciones a evitar la aparición de accidentes de trabajo. La actuación de la

Seguridad en el Trabajo debe ser eminentemente preventiva, para detectar y analizar las causas
de origen del riesgo y procurar su eliminación o reducción a través de medidas, normas, diseños
y otros mecanismos de seguridad.

Así, en la actuación preventiva debemos evitar, por este orden:

 La generación del riesgo. No cuidar un taladro debidamente y que tenga el cable pelado
 La transmisión del riesgo. No arreglarlo, etiquetarlo precintarlo.
 La recepción del riesgo. Usarlo estando en ese estado.
 Las consecuencias del riesgo. Utilizarlo sin guantes.

Higiene industrial.

Se centra en el medio ambiente físico en el trabajo y en los contaminantes químicos y biológicos,

buscando la identificación, valoración y corrección de estos factores de riesgo, con el fin de
evitar la aparición de enfermedades profesionales o aquellas derivadas de las condiciones de
trabajo (las consideradas Acidentes de Trabajo).

 Químicos, que se pueden presentar en forma de humo, vapor, gas, niebla, polvo o aerosol.
 Físicos, que proceden de diferentes formas de energía y así pueden ser: ruido, vibraciones,
temperatura o radiaciones.
 Biológicos, constituidos por organismos vivos: bacterias, microorganismos, virus, parásitos
u hongos. (Animales grandes van a seguridad. Accidentes causados por Seres Vivos)

Medicina del trabajo.

Tiene como objetivo la prevención y la curación de las patologías derivadas del trabajo. Busca
soluciones sanitarias que eviten posibles daños en la salud de los trabajadores, centrando su
actuación en tres ámbitos: prevención, curación y rehabilitación. (Medicos)

Psicosociología.

Su objeto es el control de los riesgos psicosociales, es decir, aquellos derivados de las

características organizativas y la estructura de la empresa, evitando situaciones de estrés,
insatisfacción, depresiones etc. Como técnica preventiva se centra en aquellos aspectos de las
relaciones laborales que se refieren a las características organizativas de las empresas, clima
laboral, comunicación, estilos de mando etc.

Podemos clasificar los factores a estudiar del siguiente modo:

Factores relacionados con la tarea:

 Monotonía.
 Autonomía.
 Ritmo de trabajo.
 Responsabilidad.
 Status del puesto

6
Factores relacionados con la organización del tiempo de trabajo:

 Duración de la jornada.
 Trabajo nocturno.
 Trabajo a turnos.
 Pausas y descansos

Factores relacionados con la estructura de la organización de la empresa:

 Relaciones humanas.
 Participación.
 Funciones del trabajador.
 Otras características de la empresa, tamaño, estructura jerárquica, formación, promoción, etc.

Ergonomía.

El objetivo de la Ergonomía consiste en la adaptación de las condiciones de trabajo al hombre

para conseguir la mayor armonía posible entre las condiciones óptimas de confort y la máxima
eficacia productiva. La Ergonomía diseña los medios materiales y métodos de trabajo
apoyándose en otras técnicas (Ingeniería, Psicología, Anatomía, Arquitectura, etc.). Por ello
decimos que es una técnica pluridisciplinar.

Su función básica es la adaptación de las condiciones de trabajo, máquinas, equipos y entorno

productivo a las características del trabajador para lograr la armonización entre la eficacia
productiva y la salud y el bienestar humano.

Podemos dividir el campo de actuación de la Ergonomía en cinco áreas:

 Ergonomía ambiental: relaciona al trabajador con los factores ambientales. Temperatura, luz,
ruido y vibraciones.
 Ergonomía geométrica: relaciona al trabajador con las condiciones de tamaño del puesto de
trabajo, considerando al hombre como un ser móvil con unas necesidades de espacio
 Ergonomía temporal: se ocupa de los tiempos de trabajo (horarios, turnos, ritmos de trabajo,
pausas y descansos,...), analizando la fatiga física y mental que la tarea pueda generar al
trabajador.
 Ergonomía de seguridad: pretende conservar la integridad física del trabajador utilizando
criterios ergonómicos.
 Ergonomía de la comunicación: interviene en el diseño de la comunicación entre los
trabajadores, y entre estos y las maquinas, mediante el análisis de los soportes utilizados.
Actúa a través del diseño y utilización de dibujos, textos, tableros visuales, displays,
elementos de control, señalización de seguridad etc. con el fin de facilitar dicha
comunicación.

7
1.3. Modalidades de organización de la actividad preventiva

Es posible compaginar varias de las modalidades para cubrir todas las acciones preventivas.

1. Asunción por parte del empresario de la actividad de prevención.

La vigilancia de la salud de los trabajadores, así como aquellas otras actividades preventivas
no asumidas personalmente por el empresario, deberán cubrirse mediante el recurso a alguna
de las restantes modalidades de organización preventiva

El empresario podrá desarrollar personalmente la actividad de prevención, con excepción de

las actividades relativas a la vigilancia de la salud de los trabajadores, cuando concurran las
siguientes circunstancias:

 Que se trate de empresas de hasta 10 trabajadores, o 25 si existe un único centro de

trabajo.
Inicialmente la ley establecía un máximo de 6 trabajadores pero ha sufrido dos
modificaciones:
La Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su
adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio en
su articulo 8 apartado 3 modificó el apartado 5º del artículo 30 de la LPRL para
incrementar el umbral del número de trabajadores que puede tener una empresa, para
sea posible la asunción personal por el empresario de la actividad preventiva, que pasa
de empresas de menos de 6 trabajadores a empresas de hasta 10 trabajadores.
La Ley 14/2013, de apoyo a los emprendedores y su internacionalización, en su artículo
39 modifica el artículo 30.5 de la LPRL, reflejando la posibilidad de que el empresario
asuma directamente la prevención en empresas de hasta 25 trabajadores, siempre que
tenga un único centro de trabajo.
 Que las actividades desarrolladas en la empresa no estén incluidas en el Anexo 1 del
Reglamento de los Servicios de Prevención. (RD 39/1997)
 Que el empresario trabaje habitualmente en el centro de trabajo.
Ahora bien, precisamente por ello, de existir más de un centro de trabajo, el ejercicio
de las funciones preventivas sólo las podrá desempeñar el empresario en aquél en que
desarrolle su actividad profesional con carácter habitual. De lo contrario, si reparte su
presencia en los diversos centros de trabajo de modo proporcional, no podrá asumir las
funciones en ninguno de ellos.
Del mismo modo, si los lugares de trabajo son móviles o itinerantes -por ejemplo, una
empresa de transportes por carretera, donde existan tantos centros como vehículos- es
imposible la asunción personal de las funciones preventivas por parte del empresario
por no encontrarse presente.
 Que el empresario tenga la capacidad correspondiente a las funciones preventivas que
va a desarrollar en cuanto a los conocimientos técnicos de valoración de riesgos. El
empresario debe contar con la capacidad y titulación requerida para llevar a cabo las
funciones de los tres niveles, básico, intermedio y superior. (RD 39/1997) Ahora bien,
la función de Vigilancia de la Salud de los trabajadores debe ser desarrollada
necesariamente por personal sanitario con competencia técnica, formación y capacidad
acreditada por el carácter confidencial que se le otorga a la información médica

8
 derivada de los reconocimientos médicos y a la cual no puede tener acceso directo el
propio empresario.

2. Designación de trabajadores

El empresario designará a uno o varios trabajadores para ocuparse de dicha acción preventiva
según la naturaleza de la empresa. Las actividades preventivas para cuya realización no
resulte suficiente la designación de uno o varios trabajadores deberán ser desarrolladas a
través de algún servicio de prevención propio o ajeno.

3. Constitución de un servicio de prevención propio.

El empresario deberá constituir un servicio de prevención propio (o mancomunado) cuando

concurra alguno de los siguientes supuestos:

 Que se trate de una empresa que cuente con más de 500 trabajadores.
 Que, tratándose de empresas de entre 250 y 500 trabajadores, desarrollen actividades
incluidas en el Anexo 1 RSP.
 Que, tratándose de empresas no incluidas en los apartados anteriores, así los decida la
autoridad laboral previo informe de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social y, en
su caso, de los órganos técnicos en materia preventiva de las CCAA, en función de la
peligrosidad de la actividad desarrollada o de la frecuencia o gravedad de la
siniestralidad en la empresa, salvo que se opte por el concierto con una entidad
especializada y ajena a la empresa.

Los servicios de protección mancomunada podrán establecerse entre aquellas empresas que
desarrollen simultáneamente actividades en un mismo centro de trabajo, edificio o centro
comercial, siempre que quede garantizada la eficacia y operatividad del servicio.

4. Servicio de Prevención Ajeno. Se puede contratar la acción preventiva totalmente o en parte

con un servicio de prevención externo.

1.4. Obligaciones del trabajador en materia de prevención de riesgos laborales.

La Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales en su artículo 29, establece que, entre
otras obligaciones: Corresponde a cada trabajador velar, según sus posibilidades y mediante el
cumplimiento de las medidas de prevención que en cada caso sean adoptadas, por su propia
seguridad y salud en el trabajo y por la de aquellas otras personas a las que pueda afectar su
actividad profesional, a causa de sus actos u omisiones en el trabajo de conformidad con su
formación y las instrucciones del empresario.

A este efecto se debe:

 Usar adecuadamente, de acuerdo con la naturaleza y los riesgos previsibles, las

máquinas, aparatos, herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte y, en
general, cualesquiera otros medios con los que desarrollen su actividad.
 No poner fuera de funcionamiento y utilizar correctamente los dispositivos de
seguridad existentes o que se instalen en los medios relacionados con su actividad o en
los lugares de trabajo en los que ésta tenga lugar.

9
 Informar de inmediato a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores designados
para realizar actividades de protección y de prevención o, en su caso, al servicio de
prevención, acerca de cualquier situación que, a su juicio, entrañe, por motivos
razonables, un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.
 Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad
competente con el fin de proteger la seguridad y la salud de los trabajadores en el
trabajo.
 Cooperar con el empresario para que éste pueda garantizar unas condiciones de trabajo
que sean seguras y no entrañen riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.
 El artículo 10 del R.D.773/1997 sobre Equipos de Protección Individual, establece
que los trabajadores deberán: (siempre con arreglo a su formación y siguiendo las
instrucciones del empresario)

- Utilizar y cuidar correctamente los equipos de protección facilitados por el

empresario, de acuerdo con las instrucciones recibidas de éste.
- Colocar el equipo de protección individual después de su utilización en el lugar
indicado para ello.
- Informar de inmediato a su superior jerárquico directo de cualquier defecto,
anomalía o daño del equipo de protección que pueda entrañar una pérdida de su
eficacia protectora.

10
 TEMA MÁS IMPORTANTE

2. LA EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES

2.1. Concepto.

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos

riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. (RD. 39/1997
Reglamento de los servicios de prevención)

La evaluación de riesgos es la base de la gestión en materia de seguridad y la salud en el trabajo,

de hecho, la Ley 31/1995 establece como una obligación del empresario:

 Planificar la acción preventiva a partir de una evaluación inicial de riesgos.

Esta obligación se desarrolla posteriormente en el capítulo II, artículos 3 al 7, del RD 39/1997.

En definitiva la evaluación de riesgos trata de determinar si la actividad analizada es o no es

“segura”. Se debe tener en cuenta que la eliminación total de todos los riesgos es imposible por
lo cual siempre se debe establecer un cierto nivel de riesgo tolerable.

La evaluación de riesgos debe hacerse con una buena planificación y nunca debe entenderse
como una imposición burocrática, ya que no es un fin en sí misma, sino un medio para decidir
si es preciso adoptar medidas preventivas.

2.2. Fases de la Evaluación de riesgos

El proceso de evaluación de riesgos se compone de las siguientes etapas principales:

1. Análisis del riesgo. Proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo mediante:

 La identificación del peligro.

 La estimación del riesgo. Para ello se valoran conjuntamente la probabilidad y las
consecuencias de que se materialice el peligro.

2. Valoración del riesgo: El valor del riesgo obtenido se compara con un valor de riesgo
previamente considerado tolerable y se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en
cuestión.

3. Control del riesgo: Si de la evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable,
se debe controlar el riesgo, mediante la adopción de medidas preventivas encaminadas a
disminuir su magnitud:

 Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

organizativas, de protección colectiva, de protección individual o de formación e
información a los trabajadores.
 Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y
el estado de salud de los trabajadores.

El proceso conjunto de valoración del riesgo y control del riesgo constituye formalmente el
proceso de gestión del riesgo, si bien es muy común referirse a él como evaluación de riesgos.
11
La evaluación inicial de riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de trabajo
de la empresa, teniendo en cuenta:

 Las condiciones de trabajo existentes o previstas.

 La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible, por sus
características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones.

La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico es decir debe revisarse:

 cuando así lo establezca alguna disposición legal.

 cuando se hayan detectado daños a la salud de los/as trabajadores/as
 cuando las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes.
 cuando se utilicen nuevos equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos,
 cuando se introduzcan nuevas tecnologías
 cuando se modifique el acondicionamiento de los lugares de trabajo.
 cuando cambien las condiciones de trabajo.
 con la incorporación de un/a trabajador/a cuyas características personales o estado biológico
conocido lo hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.

Además de lo descrito, las evaluaciones deberán revisarse periódicamente con la periodicidad

que se acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores.

Para ello se deberá considerar la información obtenida de la investigación de accidentes y de

los informes o memorias sobre las actividades de prevención llevadas a cabo por la empresa.

Finalmente, la evaluación de riesgos ha de quedar documentada debiendo reflejarse para cada

puesto de trabajo, los siguientes datos:

 Identificación del puesto de trabajo.

 El riesgo o riesgos existentes.
 La relación de trabajadores/as afectados/as.
 Resultado de la evaluación y las medidas preventivas procedentes.
 Referencia a los criterios y procedimientos de evaluación y de los métodos de medición,
análisis o ensayo utilizados, si procede.

De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo VI del R.D. 39/1997, la evaluación de riesgos sólo
podrá ser realizada por personal profesionalmente competente.

De acuerdo con el artículo 33 de la Ley de Prevención de Riesgos laborales, el empresario

deberá consultar a los/as representantes de los/as trabajadores/as, o a los/as propios/as
trabajadores/as en ausencia de representantes, acerca del procedimiento de evaluación a utilizar
en la empresa o centro de trabajo.

Si existiera normativa específica de aplicación, el procedimiento de evaluación deberá ajustarse

a las condiciones concretas establecidas en la misma. (ver apartado 2.3 tipos de evaluación de
riesgos)

2.3. Tipos de evaluaciones

Las evaluaciones de riesgos se pueden agrupar en cuatro grandes bloques:

12
a) Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica.
b) Evaluación de riesgos para los que no existe legislación específica pero están establecidas
en normas internacionales, europeas, nacionales o en guías de Organismos Oficiales u otras
entidades de reconocido prestigio.
c) Evaluación de riesgos que precisa métodos especializados de análisis.
d) Evaluación general de riesgos.

En nuestro caso únicamente estudiaremos con detenimiento la evaluación general de riesgos

pero antes veamos muy brevemente los fundamentos de los tres bloques anteriores.

a) Evaluación de riesgos impuesta por legislación específica.

Legislación Industrial.

En numerosas ocasiones gran parte de los riesgos que se pueden presentar en los puestos de
trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos para los cuales existe una legislación
nacional, autonómica y/o local. (Principalmente legislación sobre Seguridad Industrial y de
Prevención y Protección de Incendios)

El cumplimiento de dichas legislaciones supondría que los riesgos derivados de estas

instalaciones o equipos, están controlados. Por todo ello no se considera necesario realizar una
evaluación de este tipo de riesgos, sino que se debe asegurar que se cumple con los requisitos
establecidos en la legislación que le sea de aplicación y en los términos señalados en ella.

Por ejemplo, el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (RD. 842/2002) regula las
características que han de cumplir las instalaciones, la autorización para su puesta en servicio,
las revisiones periódicas, las inspecciones, así como las características que han de reunir los
instaladores autorizados.

Lista no exhaustiva de reglamentación de seguridad industrial

 Reglamentos de protección y prevención de incendios

 Reglamentos de instalaciones, máquinas y equipos:

 Almacenamiento y distribución de combustibles sólidos, líquidos y gaseosos.

 Aparatos elevadores
 Calefacción y producción de agua caliente sanitaria
 Climatización y ventilación
 Transformación y distribución de Energía Eléctrica
 Aparatos a presión
 Instalaciones nucleares y radiactivas
 Máquinas
 Carretillas elevadoras
 Aparatos a gas

Legislación sobre Prevención de Riesgos Laborales

Algunas legislaciones que regulan la prevención de riesgos laborales, establecen un

procedimiento de evaluación y control de los riesgos.
13
Por ejemplo, el R.D.286/2006 de 10 de marzo sobre protección de los trabajadores frente a los
riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, define:

 La medida del ruido.

 Los instrumentos de medida y sus condiciones de aplicación.
 El proceso de evaluación de la exposición al ruido.
 La periodicidad de las evaluaciones.
 Los métodos de control a utilizar en función de los niveles de exposición.

Lista de legislación de seguridad y salud en la que se definen procedimientos de evaluación

Título Directiva Transposición

Lugares de Trabajo 89/654/CEE R.D. 486/1997
Señalización 92/58/CEE R.D. 485/1997
Construcción 92/57/CEE R.D. 1627/1997
Canteras y minas 92/104/CEE R.D. 1389/1997
Sondeos 92/91/CEE R.D. 150/1996
Pesca 93/103/CEE R.D. 1216/1997
Equipos de trabajo 89/655/CEE R.D. 1215/1997
P.V.D. 90/270/CEE R.D. 488/1997
Agentes químicos 98/24/CE Pendiente transposición
No exigible su trasposición
91/322/CEE Pendiente de trasposición.
Valores límite
96/94/CE Documento sobre límites de exposición
profesional para agentes químicos
O.M. 9.4.1986 derogado por R.D.
Plomo 82/605/CEE
374/2001
Convenio OIT Resolución M.T. BOE 11/3/77
Benceno
97/42/CE Pendiente trasposición
Agentes cancerígenos 90/394/CEE R.D. 665/1997
Prohibición agentes específicos 88/364/CEE R.D. 88/1990 derogado por R.D. 374/2001

O.M.31.10.84
83/477/CEE
Amianto O.M. 7.11.84
91/382/CEE
O.M. 26.7.93

Cloruro de vinilo 78/610/CEE O.M. 9.4.86 derogado por R.D. 374/2001

Ruido 86/188/CEE R.D. 286/2006
80/836/EURATOM
R.D. 53/1992
84/467/EURATOM
Radiaciones ionizantes R.D. 413/1997
90/641/EURATOM
Pendiente trasposición
96/29/EURATOM
90/679/CEE
93/88/CEE
R.D. 664/1997
Agentes biológicos 95/30/CE
O.M. de 25 de marzo 1988
97/59/CE
97/65/CE
Utilización EPI 89/656/CEE R.D. 773/1997

14
 Reglamento de actividades D. 2414/61
molestas, insalubres, nocivas y BOE 30/11/61
peligrosas BOE 7/3/62
Manipulación manual de cargas 90/269/CEE R.D. 487/1997

b) Evaluación de riesgos para las que no existe legislación específica pero si algún tipo de
Normativa.

Hay riesgos en el mundo laboral para los que no existe una legislación, ni comunitaria ni
nacional, que limite la exposición a dichos riesgos. Sin embargo existen normas o guías técnicas
que establecen el procedimiento de evaluación e incluso, en algunos casos, los niveles máximos
de exposición recomendados.

Por ejemplo: Exposición a campos electromagnéticos. La Nota Técnica de Prevención NTP 698
“Campos electromagnéticos entre 0 Hz y 300 GHz: criterios ICNIRP para valorar la exposición
laboral” facilita:

 El procedimiento de medida de campos electromagnéticos

 Los niveles de exposición recomendados
 Los métodos de control de la exposición

Lista no exhaustiva (y no actualizada) de las normas o guías aplicables a la evaluación de

distintos tipos de riesgos

Materia Título Norma o Guía

Ambientes calurosos. Estimación del estrés térmico

del hombre en el trabajo basado en el índice WBGT UNE-EN 27243
Estrés térmico (temperatura húmeda y temperatura de globo)
Ambientes térmicos. Instrumentos y métodos de
UNE-EN 27726
medida de los parámetros físicos

Evaluación de ambientes fríos. Determinación del

UNE-EN ISO 11079
aislamiento de la vestimenta requerido (IREQ)
Estrés térmico por frío
Ambientes térmicos. Instrumentos y métodos de
UNE-EN 27726
medida de los parámetros físicos

Ambientes térmicos moderados. Determinación de

los índices PMV y PPD y especificaciones de las UNE-EN ISO 7730
Confort térmico condiciones para el bienestar térmico

Ambientes térmicos. Instrumentos y métodos de

UNE-EN 27726
medida de parámetros físicos

Vibraciones mecánicas. Directrices para la medida

y evaluación de la exposición humana a las UNE-ENV 25349
Vibraciones mano brazo vibraciones transmitidas por la mano

Respuesta humana a las vibraciones. Instrumentos

UNE-ENV 28041
de medida

Evaluación de la exposición del cuerpo humano a

Vibraciones cuerpo completo ISO 2631-1
las vibraciones. Requisitos generales

15
 Respuesta humana a las vibraciones. Instrumentos
UNE-ENV 28041
de medida

Exposición humana a campos electromagnéticos de

UNE-ENV 50166-1
baja frecuencia (0 Hz a 10 kHz)
Campos electromagnéticos
Exposición humana a campos electromagnéticos de
UNE-ENV 50166-2
alta frecuencia ( 10 kHz a 300 GHz)

TLV ACGIH
ICNIRP Guidelines para
Radiación óptica visible-IR, 1997 INIRC/IRPA
(UV,visible,IR) Guidelines para UV 1991,
confirmadas por ICNIRP en
1996
UNE-EN 60825-1/A11
Radiación óptica láser
ICNIRP Guidelines 1996
Ultrasonidos TLV ACGIH
Contaminantes químicos VLA España

Atmósferas en el lugar de trabajo. Directrices para

Recomendación para la
la evaluación de la exposición por inhalación de
valoración de la exposición a UNE-EN 689
agentes químicos para la comparación con los valores
contaminantes químicos
límites y estrategia de la medición

Requisitos generales relativos

Atmósferas en el lugar de trabajo. Requisitos
al funcionamiento de los
generales relativos al funcionamiento de los UNE-EN 482
procedimientos para la medición
procedimientos para medición de agentes químicos
de agentes químicos

c) Evaluación de riesgos que precisa métodos específicos de análisis

Existen legislaciones destinadas al control de los riesgos de accidentes graves (CORAG), cuyo
fin es la prevención de accidentes graves tal como incendios, explosiones, emisiones resultantes
de fallos en el control de una actividad industrial y que puedan entrañar graves consecuencias
para personas internas y externas a la planta industrial.

Alguna de estas legislaciones exigen utilizar métodos específicos de análisis de riesgos, tanto
cualitativos como cuantitativos, tales como el método HAZOP, el árbol de fallos y errores, etc.
Varios de esos métodos, en especial los análisis probabilísticos de riesgos, se utilizan también
para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y distintos procesos industriales.

d) Evaluación general

Es la más importante pues es la que se debe realizar en la inmensa mayoría de los casos. Se
describe detalladamente en el siguiente capítulo.

16
2.4. Metodología para la Evaluación general de riesgos.

Cualquier riesgo que no se encuentre contemplado en los tres tipos de evaluaciones anteriores,
se puede evaluar mediante un método general de evaluación como el que se expone en este
apartado.

2.4.1. Definiciones

Con el fin de clarificar los términos utilizados, es conveniente definirlos.

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos

riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el
empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar
medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. (RD. 39/1997)

Riesgo: Es la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado del trabajo.
Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su magnitud, se valorarán conjuntamente la
probabilidad de que se produzca el daño y la severidad o gravedad del mismo caso de ocurrir el
daño. (Ley de PRL 31/95).

Aunque la ley de PRL no contempla formalmente el concepto de Peligro veamos su definición:

Peligro: Fuente o situación potencial de daño en términos de lesiones o efectos negativos para
la salud de las personas, daños a la propiedad, daños al entorno del lugar de trabajo o una
combinación de estos. (OHSAS 18001:1999)

Debido a que frecuentemente se confunden los conceptos “peligro” y “riesgo”, con el siguiente
ejemplo se pretende mostrar las diferencias entre ambos: Supongamos una escalera portátil de
madera de 2m. de altura presenta un peldaño en mal estado en su parte superior.

 La escalera en sí misma, dado el estado que presenta, es un peligro.

 La utilización de la escalera por operarios sin embargo representa un riesgo. Teniendo
en cuenta la probabilidad de ocurrencia de una caída y las posibles consecuencias de la
misma se puede estimar la magnitud de dicho riesgo.

2.4.2. Etapas de la Evaluación General de Riesgos (Gestión)

El proceso de la evaluación general de riesgos se compone de las siguientes 5 etapas:

 Clasificación de las actividades de trabajo

 Análisis de riesgos Evaluación
 Valoración de riesgos. Gestión
 Elaboración del plan de control de riesgos Control
 Revisión del plan

Ver esquema siguiente:

17
Etapa 1 Clasificación de las actividades de trabajo

Un paso preliminar a la evaluación de riesgos es preparar una lista de actividades de trabajo,

agrupándolas en forma racional y manejable. Por ejemplo:

a) Trabajos realizados fuera de las instalaciones de la empresa.

b) Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.
c) Trabajos planificados y de mantenimiento.
d) Tareas definidas, por ejemplo: conductores de carretillas elevadoras.

Para cada actividad de trabajo puede ser preciso obtener información, entre otros, sobre los
siguientes aspectos: (No siempre aplicarán todas)

 Duración y frecuencia de las tareas

 Lugares donde se realiza el trabajo.
 Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
 Otras personas que puedan ser afectadas por las actividades de trabajo (por ejemplo:
visitantes, subcontratistas, público).
 Formación que han recibido los trabajadores sobre la ejecución de sus tareas.
 Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.
 Instalaciones, maquinaria y equipos utilizados.
 Herramientas manuales movidas a motor utilizados.
 Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento de
planta, maquinaria y equipos.
 Tamaño, forma, carácter de la superficie y peso de los materiales a manejar.
 Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual los materiales.
 Energías utilizadas (por ejemplo: aire comprimido).
 Sustancias y productos utilizados y generados en el trabajo.
 Estado físico de las sustancias utilizadas (humos, gases, vapores, líquidos, polvo, sólidos).
Contenido y recomendaciones del etiquetado de las sustancias utilizadas.
18
 Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instalaciones,
maquinaria y sustancias utilizadas.
 Medidas de control existentes.
 Datos reactivos de actuación en caso de incidentes, accidentes o enfermedades laborales
derivadas de la actividad que se desarrolla o de los equipos y de las sustancias utilizadas.
Debe buscarse información dentro y fuera de la organización.
 Datos de evaluaciones de riesgos existentes, relativos a la actividad desarrollada.
 Organización del trabajo.

Etapa 2 Análisis de riesgos

El análisis de riesgos cuenta a su vez de dos subetapas diferentes, la identificación de los riesgos
y su posterior estimación..

Identificación de riesgos.

Para llevar a cabo la identificación de riesgos resultan útiles las siguientes tres preguntas:

 ¿Existe una fuente de daño?

 ¿Quién o qué puede resultar dañado?
 ¿Cómo puede ocurrir el daño?

Con el fin de ayudar en el proceso de identificación merece la pena categorizar los riesgos
atendiendo a su naturaleza; se pueden clasificar los riesgos como: mecánicos, eléctricos,
radiaciones, sustancias, incendios, explosiones, etc.

Igualmente, para realizar la identificación de forma sistemática y evitar olvidos, resultan de

ayuda las listas de comprobación donde aparezcan todos o la mayoría de posibles riesgos tal y
como la siguiente: (Esta lista no es exhaustiva se trata de un ejemplo)

a) golpes y cortes.
b) caídas al mismo nivel.
c) caídas de personas a distinto nivel.
d) caídas de herramientas, materiales, etc., desde altura.
e) espacio inadecuado.
f) peligros asociados con manejo manual de cargas.
g) peligros en las instalaciones y en las máquinas asociados con el montaje, la consignación, la
operación, el mantenimiento, la modificación, la reparación y el desmontaje.
h) peligros de los vehículos, tanto en el transporte interno como el transporte por carretera.
i) incendios y explosiones.
j) sustancias que pueden inhalarse.
k) sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.
l) sustancias que pueden causar daño por el contacto o la absorción por la piel.
m) sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.
n) energías peligrosas (por ejemplo: electricidad, radiaciones, ruido y vibraciones).
o) trastornos músculo-esqueléticos derivados de movimientos repetitivos.
p) ambiente térmico inadecuado.
q) condiciones de iluminación inadecuadas.
r) barandillas inadecuadas en escaleras.

19
En cada caso habrá que desarrollar una lista propia, teniendo en cuenta las características de las
actividades de trabajo a analizar y de los lugares en los que se desarrollan.

Estimación del riesgo

Existen múltiples métodos para valorar el riesgo, aunque en realidad todos se basan en valorar
los siguientes dos conceptos: La Probabilidad de ocurrencia de accidente asociado a un
determinado riesgo por un lado y la gravedad potencial de dicho accidente por otro.

Utilizando estos dos conceptos los diferentes métodos jerarquizan los riesgos, por lo general
desde los considerados como riesgos leves a los considerados riesgos intolerables.

Gravedad del daño

Para determinar la potencial gravedad del daño, deben considerarse las partes del cuerpo que se
verían afectadas y la naturaleza del daño. (Quemadura, corte, aplastamiento etc.)

Ligeramente Dañino: Daños superficiales, o algo más importante pero que no requieren ningún
período de incapacidad. Ejemplos:

- Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo.
- Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

Dañino: Daños a las personas que requieren un período de incapacidad. Ejemplos:

- Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores.

- Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce a una
incapacidad menor.

Extremadamente dañino: Incapacidad permanente o muerte. Ejemplos

- Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales.

- Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

Probabilidad de que ocurra el daño

Lógicamente la probabilidad de ocurrencia depende del número de trabajadores expuestos y del

número de veces que los trabajadores se expongan al peligro. (Frecuencia de exposición)

La probabilidad de que ocurra el daño se puede graduar con el siguiente criterio:

Probabilidad baja: El accidente ocurrirá raras veces. Se ha producido en otros sitios pero no
en el centro de trabajo en cuestión.

Probabilidad media: El accidente ocurrirá en algunas ocasiones, de hecho ya se ha producido

alguna vez en el centro de trabajo.

Probabilidad alta: El accidente ocurrirá con frecuencia. Es probable y esperado que el

accidente ocurra ya que se ha producido más de una vez en el centro de trabajo.

20
Por último, además de la información sobre las actividades de trabajo, se deben considerar otros
aspectos como los siguientes:

 Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos debido a sus características

personales o estado biológico.
 Posibles fallos en el servicio. Por ejemplo: electricidad y agua.
 Posibles fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así como en los
dispositivos de protección.
 La protección suministrada por los EPI.

El cuadro siguiente describe un método simple para jerarquizar los niveles de riesgo, de acuerdo
a su probabilidad estimada y a las consecuencias esperadas. Se multiplican los valores de
probabilidad y gravedad para cada riesgo y se obtiene así lo que se denomina Magnitud de
Riesgo.

Gravedad

Ligeramente Dañino Dañino Extremadamente Dañino

1 2 3

Baja 1 2 3
1 Trivial Tolerable Moderado

Media 2 4 6
Probabilidad
2 Tolerable Moderado Importante

Alta 3 6 9
3 Moderado Importante Intolerable

Etapa 3 Valoración de riesgos.

Los valores de la magnitud de riesgo indicados en el cuadro anterior, forman la base para decidir
si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como la
temporización de las acciones, es decir la urgencia con la que se deben tomar las acciones
propuestas.

Las medidas propuestas para el control de los riesgos y la urgencia con la que deben adoptarse
deben ser siempre proporcionales a la magnitud estimada del riesgo. (viabilidad, técnica,
económica …)

A continuación se muestra un criterio sugerido como punto de partida para la toma de

decisiones.

Trivial (estimación 1)

No se requiere acción específica.

21
Tolerable (estimación 2)

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se deben considerar soluciones más
rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren
comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado (estimación 3 y 4)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las
medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo
moderado esta asociado con consecuencias extremadamente dañinas, (casilla A3), se reevaluará
con más precisión la probabilidad de daño.

Importante (estimación 6)

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen
recursos considerables para controlar el riesgo. Si ya se está trabajando se debe actuar con la
máxima celeridad.

Intolerable (estimación 9)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir
el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Etapa 4 elaboración del plan de control de riesgos

En realidad ésta es la fase de actuación que sigue a la fase de evaluación. El resultado de una
evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones con el fin de diseñar,
mantener o mejorar los sistemas de control de riesgos.

Las medidas preventivas o correctoras deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes
principios:

 Combatir los riesgos en su origen.

 Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los
puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de
producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir
los efectos del mismo en la salud. (Ergonomía)
 Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
 Informar y formar a los trabajadores sobre los riesgos y las medidas establecidas, así como
sobre las prácticas más seguras para llevar a cabo las tareas.
 Tener en cuenta la evolución de la técnica.
 Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.

Por último, antes de su implantación se debe contrastar:

 Que los nuevos sistemas de control sitúen los riesgos en niveles aceptables.
 Que los nuevos sistemas de control no hayan generado nuevos peligros.
 La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y operatividad de las medidas.

22
Etapa 5. Revisión del plan

La evaluación de riesgos debe ser un proceso continuo, la adecuación de las medidas de control
debe estar sujeta a una revisión continua y modificarse si fuera preciso. A continuación se citan
algunos motivos para la revisión de la evaluación de riesgos:

 cuando cambien las condiciones de trabajo.

 cuando se incorporen trabajadores cuyas características personales o estado biológico
conocido los hagan especialmente sensibles a las condiciones del puesto.
 cuando se hayan detectado daños a la salud de los/as trabajadores/as
 cuando las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes.
 cuando se utilicen nuevos equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos,
 cuando se introduzcan nuevas tecnologías
 cuando lo exija algún organismo competente.
 otros

2.4.3. Datos para la evaluación inicial

¿Cómo establecemos los niveles de probabilidad y severidad o gravedad? Además del estudio
técnico de las condiciones de trabajo y de las actividades a realizar, (tal y como ya se ha
explicado), lo más adecuado es utilizar también los datos estadísticos históricos de la empresa
sobre los accidentes ocurridos. Si no existieran por ser empresa de nueva creación o por no
disponer de los datos, (normalmente la mutua aporta datos de los últimos 5 años), se pueden
utilizar los datos del sector que sí suelen estar disponibles.

Histórico de accidentes. Aunque puede contener mucha información en forma de índices

porcentajes etc. en realidad no es más que una tabla donde se refleja:

 Los diferentes tipos de accidentes.

 El número de veces que ha ocurrido cada uno de ellos.
 Las consecuencias que ha originado cada uno de ellos:

Una vez realizado este histórico es más sencillo asignar a cada riesgo su probabilidad de
ocurrencia y las posibles consecuencias derivadas del mismo.

23
2.4.4. Tipos de Riesgos

Aunque la lista podría ser interminable una de las listas más utilizadas contiene algo más de 30
tipos:

1 Caídas de personas a distinto nivel

Incluye tanto las caídas de alturas (edificios, andamios, árboles, máquinas, vehículos,
etc.) como en profundidades (puentes, excavaciones, aberturas de tierra, etc.)

2 Caídas de personas en el mismo nivel

Este riesgo se presenta cuando existe suelo deslizante, obstáculos o sustancias que pueden
provocar una caída por tropiezo o resbalón.

3 Caídas de objetos por desplome

Incluye el desplome de edificios, muros, andamios, escaleras, pilas de materiales, etc. y los
hundimientos de masas de tierra, rocas, aludes, etc.

4 Caídas de objetos en manipulación

Posibilidad de caída de objetos o materiales durante la ejecución de trabajos o en operaciones

de transporte y elevación por medios manuales o mecánicos.

24
5 Caídas de objetos desprendidos

Incluye las caídas de herramientas, materiales, etc. encima de un trabajador, siempre que este
no las estuviera manipulando.

6 Pisadas sobre objetos

Incluye los accidentes que dan lugar a lesiones como consecuencia de pisadas sobre objetos
cortantes o punzantes.

7 Choques contra objetos inmóviles

Considera el trabajador como parte dinámica, es decir, que interviene de una forma directa y
activa, golpeándose contra un objeto que no estaba en movimiento.

8 Choques y golpes contra objetos móviles

El trabajador sufre golpes, cortes, rascadas, etc., ocasionados por elementos móviles de
máquinas e instalaciones.

9 Golpes o cortes por objetos o herramientas

El trabajador es lesionado por un objeto o herramienta que se mueve por fuerzas diferentes a la
de la gravedad. Se incluyen martillazos, golpes con otras herramientas u objetos maderas,
piedras, hierros, etc.). No se incluyen los golpes por caída de objetos.

10 Proyección de fragmentos o partículas

Comprende los accidentes debidos a la proyección sobre el trabajador de partículas o

fragmentos procedentes de una máquina o herramienta.

11. Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos

Posibilidad de sufrir una lesión por atrapamiento o aplastamiento de cualquier parte del cuerpo
por mecanismos de máquinas o entre objetos, piezas o materiales.

12 Atrapamiento por vuelco de maquinas

Incluye los atrapamientos debidos a vuelcos de tractores, vehículos y otras máquinas, quedando
el trabajador atrapado por ellos.

13 Sobreesfuerzos

Accidentes originados por la manipulación de cargas o por movimientos mal realizados.

14 Exposición a temperaturas extremas

Exposición a temperaturas extremas. Accidentes causados por alteraciones fisiológicas al

encontrarse los trabajadores en un ambiente excesivamente frío o caliente.

15 Contactos térmicos
25
Accidentes debidos a las temperaturas que tienen los objetos que entren en contacto con
cualquier parte del cuerpo.

16 Contactos eléctricos

Se incluyen todos los accidentes en los que la causa de los mismos sea la electricidad.

17 Inhalación o ingestión sustancias nocivas

Contempla los accidentes debido a estar en una atmósfera tóxica o a la ingestión de productos
nocivos. Se incluyen las asfixias y ahogos.

18 Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas

Considera los accidentes por contactos con sustancias y productos que pueden causar lesiones
externas.

19 Exposición a radiaciones

Se incluyen tanto las ionizantes como las no ionizantes. (Ver apartado 2.4.5.)

20 Explosión

Posibilidad de que se produzca una mezcla explosiva del aire con gases o sustancias
combustibles o estallido de recipientes a presión.

21 Incendios

Accidentes producidos por efectos del fuego o sus consecuencias.

22 Causados por seres vivos

Se incluyen los accidentes causados directamente por personas y animales, ya sean agresiones,
molestias, mordeduras, picaduras, etc.

23 Atropellos o golpes con vehículos

Posibilidad de sufrir una lesión por golpe o atropello por un vehículo (perteneciente o no a la
empresa) durante la jornada de trabajo. Incluye los accidentes de tráfico en horas de trabajo.

24 In itinere o causas naturales.

Están incluidos en este apartado los accidentes de tráfico ocurridos dentro del horario laboral,
independientemente de que sea al ir o viniendo del trabajo por el camino habitual. Se incluyen
los accidentes sufridos en el centro de trabajo, pero que no son consecuencia del propio trabajo,
sino que son atribuidos a causas naturales que también pueden ocurrir fuera del lugar de trabajo,
por ejemplo, infarto de miocardio, angina de pecho, etc.

25 Manipulación manual de cargas.

Existe riesgo cuando:

26
- Cuando el peso es superior a 25 Kg.
- El peso es superior a 3 Kg. y las condiciones de manipulación son desfavorables:

 Alejamiento del cuerpo

 Mala postura
 Elevada frecuencia
 Suelo irregular, mal agarre…

26 Movimientos repetitivos

Existe riesgo cuando.

- Repeticiones; ciclos inferiores a 30 seg.

- Postura inadecuada.
- Fuerza aplicada.
- Falta de reposo.

27 Posturas inadecuadas

Existe riesgo cuando:

- Se mantienen posiciones fijas y continuadas de miembros o tronco.

- Se carga de forma asimétrica las articulaciones.

28 Pantallas de visualización de datos

Existe riesgo cuando:

- Se trabaja más de 4 horas/día o más de 20 horas/semana.

- Se trabaja entre 2 y 4 horas/día o entre 10 y 20 horas/semana bajo varias de estas
condiciones:
 Necesidad de trabajar obligatoriamente con la pantalla
 Trabajo de 1 hora continuada
 Se realizan consultas periódicas y rápidas
 Se requiere nivel alto de atención

29 Agentes físicos de confort.

Dentro de estos factores se incluyen:

 Ruido
 Vibraciones
 Iluminación
 Temperaturas

Estos factores pueden incluirse tanto dentro de los aspectos ergonómicos como en Higiene. El
criterio general es que si puede derivar en una enfermedad profesional, se incluyen en el
apartado de Higiene (sordera profesional, temperaturas que pueden llegar al estrés térmico…)
27
30 Causas psicosociales.

Para evaluar los factores psicosociales se pueden utilizar encuestas o entrevistas a los
trabajadores para conocer aspectos de la organización como la participación, implicación,
responsabilidades, autonomía, iniciativa, control, rotación, formación, información,
comunicación, reconocimiento, ritmo de trabajo, carga de trabajo, fatiga, clima social, manejo
de conflictos, etc. (utilizar métodos específicos)

31 Agentes químicos

Están constituidos por materia inerte o no (no viva) y pueden ser absorbidos por el organismo
a través de diferentes vías de entrada; inhalatoria, dérmica y digestiva, siendo la vía inhalatoria
la más importante. Pueden estar presentes en el aire bajo diferentes formas: polvo, gas, vapor,
niebla, etc.

32 Agentes físicos

Están constituidos por las diversas manifestaciones de la energía que pueden producir
Enfermedades Profesionales:

- Ruido
- Vibraciones
- Altas temperaturas
- Bajas temperaturas
- Radiaciones ionizantes
- Radiaciones no ionizantes

33 Agentes biólogicos

Son microorganismos, cultivos celulares, y endoparásitos humanos, susceptibles de originar

cualquier tipo de infección, alergia o toxicidad. Pueden producir Enfermedades derivadas del
trabajo como el sida, hepatitis B, tuberculosis, brucelosis, etc. Y son provocadas por:

- Virus
- Bacterias
- Parásitos
- Hongos
- Derivados animales y vegetales

34. Otros agentes

Exposición a agentes que produzcan cualquier otra enfermedad no contemplada en los apartados
anteriores.

28
2.4.5. Notas Sobre Radiaciones. (Riesgo 19)

A continuación se describen (con carácter informativo) los fundamentos de las radiaciones

ionizantes y no ionizantes dado que no son conceptos comúnmente conocidos.

a) Radiaciones ionizantes

Radiaciones ionizantes son aquellas radiaciones con energía suficiente para ionizar la materia,
extrayendo los electrones ligados al átomo. Existen diferentes tipos de radiaciones ionizantes
cada una de las cuales tiene diferente poder de penetración: Una partícula alfa no penetra una
lámina de papel, una beta no penetra una lámina de metal y un fotón penetra incluso grandes
espesores de metal u hormigón.

Las radiaciones ionizantes naturales: Son radiaciones no producidas por el hombre. Más del
80% de la exposición a radiaciones ionizantes a la que está expuesta la población proviene de
las fuentes naturales. Proceden de elementos (radioisótopos) que se encuentran presentes en el
aire, el cuerpo humano, los alimentos, la corteza terrestre y por tanto las rocas y los materiales
de construcción obtenidos de éstas, o del espacio (radiación cósmica).

Las radiaciones ionizantes artificiales: están producidas mediante ciertos aparatos o métodos
desarrollados por el ser humano, como los aparatos utilizados en radiología, algunos empleados
en radioterapia, por materiales radiactivos que no existen en la naturaleza pero que el ser
humano es capaz de sintetizar en reactores nucleares o aceleradores, o por materiales que existen
en la naturaleza pero que se concentran químicamente para utilizar sus propiedades radiactivas.
Ejemplos de fuentes artificiales de radiación son los aparatos de rayos X, de aplicación médica
o industrial, los aceleradores de partículas de aplicaciones médicas, de investigación o
industrial, o materiales obtenidos mediante técnicas nucleares, como ciclotrones o centrales
nucleares.

Exposición a las radiaciones ionizantes en humanos.

Como ya se ha dicho, los seres vivos están expuestos a niveles bajos de radiación ionizante
procedente del sol, las rocas, el suelo, fuentes naturales del propio organismo, residuos
radiactivos de pruebas nucleares en el pasado, de ciertos productos de consumo y de materiales
radiactivos liberados desde hospitales y desde plantas asociadas a la energía nuclear y a las de
carbón.

Los trabajadores expuestos a mayor cantidad de radiaciones son los astronautas (debido a la
radiación cósmica), el personal médico o de rayos X, los investigadores, los que trabajan en una
instalación radiactiva o nuclear y los trabajadores de las industrias NORM.

Industrias Norm: (Naturally occurring radioactive material) Industrias convencionales, no

nucleares, que utilizan materias primas o generan subproductos o residuos enriquecidos con
radionucleidos:

• Minería y procesado de metales: Aluminio, cobre, oxido de titanio, circonio, hierro y acero,
estaño, oro, arenas de minerales pesados, etc.
• Industrias de minerales: Producción de fertilizantes fosfatados, cerámicas y materiales de
construcción
• Combustibles: Petróleo, gas, centrales térmicas de carbón

29
• Otras actividades: Producción de energía geotérmica, tratamiento de aguas: potables y
residuales

Además se recibe una exposición adicional con cada examen de rayos X y de medicina nuclear,
y la cantidad depende del tipo y del número de exploraciones.

No se ha demostrado que la exposición a bajos niveles de radiación ionizante del ambiente

afecte la salud de seres humanos. De hecho existen estudios que afirman que podrían ser
beneficiosas. Sin embargo, los organismos dedicados a la protección radiológica oficialmente
utilizan la hipótesis conservadora de que incluso en dosis muy bajas o moderadas, las
radiaciones ionizantes aumentan la probabilidad de contraer cáncer, y que esta probabilidad
aumenta con la dosis recibida

La exposición a altas dosis de radiación ionizante puede causar quemaduras de la piel, caída
del cabello, náuseas, enfermedades y la muerte. Los efectos dependerán de la cantidad de
radiación ionizante recibida y de la duración de la irradiación, y de factores personales tales
como el sexo, edad a la que se expuso, y del estado de salud y nutrición.

b) Radiaciones no ionizantes

Se entiende por radiación no ionizante aquella onda o partícula que no es capaz de arrancar
electrones a la materia produciendo, como mucho, excitaciones electrónicas, su efecto es
potencialmente menos peligroso que las radiaciones ionizantes.

A pesar que por sus características este tipo de radiación no es capaz de alterar químicamente
la materia, la exposición a ella, fundamentalmente infrarrojo, visible, ultravioleta y
electromagnética, presenta una serie de riesgos fundamentalmente para la visión, que deben
tenerse en cuenta. Internacionalmente la ICNIRP (International Commission for Non Ionizing
Radiation Protection) es el organismo responsable de las recomendaciones para la protección
frente a estas radiaciones, elaborando protocolos de protección.

La radiación no ionizante puede producir hasta cinco efectos sobre el ojo humano: quemaduras
de retina, fotorretinitis, fotoqueratitis, fotoconjuntivitis e inducir la aparición de cataratas.
También produce efectos negativos sobre la piel. Aunque se ha especulado sobre los efectos
negativos para la salud provocados por radiaciones de baja frecuencia y microondas, no se han
encontrado hasta la fecha evidencias científicas de este hecho.

Fuentes de radiaciones no ionizantes más comunes en ambientes de trabajo

 Ultravioleta: Sol, lámparas artificiales, arcos de soldadura eléctrica.

 Visibles: Sol, lámparas artificiales, láser.

 Infrarroja: Sol, lámparas artificiales, cuerpos con altas temperaturas, llamas, láser.

 Campos electromagnéticos: Estaciones radioemisoras y de televisión; instalaciones de

radar; sistemas de radio comunicaciones; uso médico (terapias, cirugía y medios
diagnóstico); líneas de transmisión y distribución de electricidad; selladores o calentadores
de materiales dieléctricos como: plásticos, goma o cola; tratamiento térmico de metales
(fusión, temple y soldadura); electrólisis; otros.

30
2.4.6. Notas sobre Metodologías de evaluación de riesgos psicosociales:

El objetivo principal de la evaluación de riesgos psicosocial es identificar, evaluar y valorar los

riesgos psicosociales presentes en una situación de trabajo para eliminar o atenuar tales riesgos
y establecer las medidas preventivas que resulten oportunas, sean relativas a la organización del
trabajo, a los aspectos sociales del trabajo o a los aspectos relativos a la persona sobre los que
sea viable y adecuado actuar.

A priori, ningún método, procedimiento, técnica o instrumento puede ser considerado el mejor.
En muchos casos, la utilización combinada de varios métodos puede resultar la mejor opción
para suplir carencias de un método u otro. Actualmente, se cuenta con varios métodos de
evaluación, pudiendo elegir el más adecuado respecto a las características y tipo de empresa.
La evaluación de los factores psicosociales, como toda evaluación de riesgos, es un proceso
complejo que conlleva un conjunto de actuaciones o etapas sucesivas interrelacionadas:

 Identificación de los factores de riesgo.

 Elección de la metodología y técnicas de investigación que se han de aplicar.
 Planificación y realización del trabajo de campo.
 Análisis de los resultados y elaboración de un informe.
 Elaboración y puesta en marcha de un programa de intervención
 Seguimiento y control de las medidas adoptadas.

Dos de los métodos de evaluación de riesgos psicosociales más utilizados son:

Método CoPsoQ ISTAS 21. Versión 2.

Método de evaluación e intervención preventiva de los factores de riesgo psicosocial. Es la

adaptación a la realidad española del método CoPsoQ (Cuestionario Psicosocial de
Copenhagen), desarrollado por el Instituto Nacional de Salud de Dinamarca.Hay tres versiones
del método: corta, para empresas de menos de 25 trabajadores, media para más de 25
trabajadores y versión larga, destinada a investigación.

Este instrumento conceptualiza las cuatro grandes dimensiones psicosociales (exigencias

psicológicas en el trabajo, control o influencia, apoyo social en la empresa y calidad de liderazgo
y compensaciones) de las que forman parte un total de 20 dimensiones, a la que se añade la
dimensión de doble presencia.Estas 21 dimensiones psicosociales tratan de cubrir la mayoría de
los riesgos psicosociales que pueden existir en el mundo laboral.Es un método de utilización
pública y gratuita.Existe aplicación informática.

Método FPSICO 3.1.

Elaborado por el Instituto Nacional de Seguridad, Salud y Bienestar en el Trabajo.

El ámbito para la utilización de este método es, en principio, cualquier empresa

independientemente de su tamaño o actividad. Se vale de la aplicación de un cuestionario a los
trabajadores, por departamentos, categorías profesionales, etc.

Fue diseñado para sugerir cambios de organización y de gestión en la empresa, que ayuden a
una mejora en el clima psicosocial, igualmente para detectar condiciones desfavorables en el

31
marco laboral y obtener información, a partir de las percepciones de los trabajadores sobre las
condiciones psicosociales de su trabajo.

El cuestionario está compuesto por 75 preguntas que responden a una distribución en siete
factores:

 Carga mental
 Autonomía temporal
 Contenido del trabajo
 Supervisión-participación.
 Definición de rol
 Interés por el trabajador
 Relaciones personales.

El método ha sido concebido para obtener valoraciones grupales de trabajadores en situaciones

relativamente homogéneas.

El tiempo estimado para su realización es de 20 a 30 minutos y dispone de aplicación

informática.

Otros Métodos e instrumentos de evaluación

 Método Inermap. Existen distintas versiones del método, en función del sector de actividad
que se pretenda evaluar: PSICOMAP sector industria, EDUMAP, educativo, SANIMAP,
sanitario, OFIMAP, trabajos administrativos o de oficina y TELEMAP, teleoperadores.
 Cuestionario RED. Grupo Wont. Universidad Jaume I
 Metodo de evaluación de los riesgos psicosociales y comportamentales MARC-UV
Universidad de Valencia.
 Prevenlab. Análisis, evaluación, gestión e intervención de factores psicosociales.
Universidad de Valencia.
 Manual para la Evaluación y Prevención de Riesgos Ergonómicos y Psicosociales en
PYME. INSHT y el Instituto de Biomecánica de Valencia.
 Batería de Evaluación de Riesgos Psicosociales para las PYMES. MC-Mutual y
Universitat de Barcelona (MC-UB).

2.5. Medidas preventivas y/o correctoras: Características generales

32
La Ley de Prevención de Riesgos Laborales tiene como objetivo principal la protección de la
seguridad y salud de los trabajadores. Y como principio básico establece que los riesgos hay
que combatirlos en su origen. Esto siempre no se consigue y es necesario adoptar otras medidas.

Desde el punto de vista de las medidas de protección, cuando el riesgo no sea evitable,
procederemos a su evaluación y a la adopción de las medidas necesarias para reducirlo o
eliminarlo.

La actuación en Prevención de Riesgos Laborales debe ser eminentemente preventiva, es decir,

se deben detectar y analizar las causas del riesgo en el origen y procurar su eliminación o
reducción a través de la adopción de medidas adecuadas. Se deben implementar medidas que
antepongan la protección colectiva a la individual, es decir, que únicamente adoptaremos
medidas de protección individual frente a los riesgos, cuando la protección colectiva no sea
eficaz.

En general se debe evitar, por este orden:

 La generación del riesgo.

 La recepción del riesgo por parte de los trabajadores.
 Las consecuencias del riesgo una vez el accidente/incidente haya ocurrido.

Ejemplo: Exposición de los trabajadores a sustancias contaminantes, Tipos de medidas de

carácter técnico que se pueden adoptar.

Como sabemos, el riesgo al que está expuesto un trabajador está en función de la probabilidad
de que suceda un daño y también de las consecuencias que podría tener para su salud en caso
de que se produjera. Por lo general en el caso de riesgo higiénico, motivado por exposición de
los trabajadores a sustancias contaminantes, el peligro estará en función de la naturaleza de los
contaminantes y también de la cantidad, concentración y tiempo de contacto con ellos, por lo
que, disminuyendo, cualquiera de estos factores disminuirá el nivel de agresión.

En estos casos habrá que determinar:

 La fuente que origina el contaminante.

 El recorrido del mismo hasta llegar al trabajador.
 El sistema de trabajo empleado en el proceso productivo.
 La protección que emplea el trabajador.

Acto seguido, para la selección de las medidas de control tenemos tres posibles líneas de acción:

 Control de riesgos en el origen.

 Control de riesgos en el medio de transmisión.
 Control del riesgo sobre el propio sujeto expuesto al peligro.

Sistemas para controlar los riesgos en el origen.

Los riesgos en el origen podemos controlarlos mediante:

33
  Selección de equipos y diseños adecuados

 Sustitución de productos peligrosos por otros que entrañen menor peligro.

 Aislamiento o confinamiento del proceso: Si no se puede evitar la emisión de un agente,

al menos es conveniente minimizar su expansión en la medida de lo posible, acotando y
cerrando el espacio donde se produce, de forma que afecte al menor número de
trabajadores posible. En este caso, se pueden adoptar medidas complementarias, como
la señalización y restricción de entrada a estos lugares, para asegurar un menor número
de trabajadores expuestos y, por tanto, un mejor control del riesgo.

 Métodos húmedos: Consisten en aplicar a determinados procesos, chorros de agua u otro

líquido, evitando o disminuyendo así la generación de polvo. El peligro debido a la
inhalación de polvos puede reducirse en gran parte mediante la pulverización de agua
sobre la fuente de dispersión del polvo, evitando que pase a formar parte del medio
ambiente de trabajo. Para que sea efectivo habrá que establecer mecanismos que
garanticen la adecuada eliminación del polvo húmedo antes de que se seque y se vuelva
a dispersar.

 Extracción localizada: Se aplica en el punto donde se genera la contaminación

reduciendo la concentración de contaminantes antes de su difusión al medio de
propagación.

Métodos de control que pueden aplicar en el medio de propagación

Habrá que actuar sobre el medio de propagación cuando la actuación sobre el foco resulte
imposible o insuficiente.

Entre los métodos de control durante la transmisión por el aire de los contaminantes se incluyen:

 Orden y limpieza: El orden y limpieza en los locales y puestos de trabajo constituye uno
de los pilares básicos en la prevención de riesgos profesionales.

 Ventilación general: Este método consiste en la dilución o mezcla del aire contaminado
con aire puro a fin de mantener las concentraciones de los contaminantes presentes en
los ambientes industriales, por debajo de unos límites aceptables previamente
establecidos.

 Sistemas de alarma: La actuación de sistemas de alarma cuando el contaminante supera

una concentración determinada es un buen método de actuación sobre el medio. Alerta
a los trabajadores de la situación de peligro, permitiendo la adopción de medidas de
control antes de que los efectos de los contaminantes puedan suponer un daño para la
salud de los trabajadores.

La protección del receptor

34
Las actuaciones sobre el trabajador están justificadas cuando las actuaciones sobre el foco y
sobre el medio de transmisión han sido imposibles o insuficientes.

Medidas de carácter administrativo y de gestión que se pueden aplicar para minimizar riesgos
profesionales.

Tienen por objeto reducir la exposición de los trabajadores a los contaminantes y riesgos
mediante actividades distintas a las medidas técnicas.

Aunque las medidas administrativas de control no son tan satisfactorias para controlar los
riesgos en su origen, suelen resultar de más fácil aplicación.

Siempre que sea posible, será preferible la adopción de medidas de protección colectiva frente
a las de protección individual. Los equipos de protección individual tienen el inconveniente de
que no reducen el peligro. A veces pueden ocasionar molestias al trabajador durante su
utilización, por lo que los encargados deben estar siempre atentos de que los equipos son usados
por aquellos trabajadores que necesitan una protección suplementaria.

 Control de compras: Orientado a reducir la presencia de productos tóxicos en el lugar

de trabajo y a sustituirlos por otros más seguros o menos tóxicos. También, como ya
hemos visto, tiene un papel fundamental en la actividad preventiva previa a la compra
la adecuada selección de los equipos de trabajo, herramientas, materiales, etc.

 Métodos de trabajo: Son medidas de carácter organizativo cuyo fin es evitar una
exposición excesiva mediante el establecimiento de procedimientos, normas e
instrucciones de trabajo que determinen la forma correcta de realizar las tareas.

 Formación e información: Es una medida complementaria a las demás que pretende que
los operarios sepan identificar los riesgos derivados de su trabajo, la manera de evitarlos
y las medidas a adoptar en caso de que suceda una emergencia. La adecuada formación
e información es un derecho del trabajador establecido por la Ley de Prevención de
Riesgos Laborales y debe ser proporcionada por el empresario.

 Rotación de personal v cambio de puesto de trabajo: La rotación del personal,

considerada como integrante de un sistema de protección, no disminuiría, por ejemplo,
la concentración de contaminantes a la que puede estar expuesto un trabajador, pero
reduce el tiempo de exposición y por tanto la dosis recibida, minimizando los efectos
hasta alcanzar los niveles tolerables previamente establecidos.

(Fin ejemplo)

A continuación se describen brevemente algunas de las características generales de las medidas

preventivas, agrupadas según la técnica preventiva a la que pertenecen.

2.5.1. Seguridad en el trabajo

35
Las técnicas en seguridad se desdoblan en dos campos de actuación según su objetivo:

Técnicas analíticas

Las técnicas analíticas se centran en la detección, análisis y valoración de los riesgos derivados
de las condiciones de seguridad. Dependiendo del momento en que se intervenga, pueden ser:

Previas al accidente:

- Inspecciones de seguridad: consisten en un examen o reconocimiento directo de las

instalaciones, equipos,... para detectar posibles riesgos.
- Análisis de las condiciones de trabajo: su objetivo es la identificación de las posibles
situaciones de riesgo relacionadas con un determinado tipo de puesto de trabajo, fase del
proceso productivo,...
- Análisis estadísticos: se trata de la interpretación y tratamiento de los datos obtenidos
en los diferentes estudios realizados sobre siniestralidad laboral, absentismo,... para
poder analizar sus causas y adoptar las medidas necesarias.

 Posteriores al accidente:

- Notificación y registro de accidentes: el establecimiento de métodos fiables de

notificación y registro de accidentes (produzcan daños o no) es fundamental para poder
realizar un estudio posterior sobre las causas que lo originaron y proponer e implantar
las actuaciones preventivas para evitar que vuelva a suceder.
- Investigación de accidentes: se utiliza para analizar en profundidad cualquier accidente
que se produzca, con el fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos que lo
precipitaron y determinar sus causas con el fin de aprovechar la experiencia obtenida
para prevenir sucesos futuros.

Técnicas operativas

Las técnicas operativas inciden en la eliminación o la reducción de la accidentabilidad mediante

acciones preventivas o protectoras una vez conocido el riesgo. Distinguimos dos ámbitos de
actuación: los aspectos técnicos y los aspectos humanos.

Aspectos Técnicos:

 Técnicas de Concepción: su objetivo es eliminar el riesgo en el origen.

o Seguridad en el diseño y proyecto de instalaciones.

o Seguridad en el diseño y proyecto de equipos.
o Seguridad en el diseño de métodos de trabajo.

 Técnicas de Corrección: se aplican cuando no se puede eliminar en su totalidad el riesgo

en el origen.

o Adaptación de sistemas de seguridad.

o Utilización de defensas y resguardos.
o Protecciones colectivas y personales.
o Normas de seguridad.
o Mantenimiento preventivo.
o Señalización de seguridad.
36
Aspectos humanos:

 Previas a la incorporación al puesto:

o Selección de personal.
o Información.
o Formación.

 Posteriores a la incorporación al puesto:

o Prácticas de seguridad.
o Campañas de seguridad.
o Acción de grupo.
o Incentivos.

2.5.2. Higiene industrial

La metodología de actuación en Higiene Industrial contempla las siguientes fases:

 Detección de los contaminantes (reconocimiento e identificación de los agentes).

 Medición de la concentración de los mismos.
 Valoración Los resultados obtenidos se someterán a comparación con los criterios de
valoración que se establezcan. (Legales o aceptados internacionalmente los TLV o VLA)
 Adopción de las oportunas medidas correctoras y los correspondientes controles sobre los
factores de riesgo detectados, a fin de ir profundizando en su erradicación.

2.5.2.1. Notas sobre VALORES LÍMITE AMBIENTALES (VLA) (En inglés TLV)

Son valores de referencia para las concentraciones de los agentes químicos en el aire, y
representan condiciones a las cuales se cree, basándose en los conocimientos actuales, que la
mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos día tras día, durante toda su vida laboral, sin
sufrir efectos adversos para su salud.

Se habla de la mayoría y no de la totalidad puesto que, debido a la amplitud de las diferencias

de respuesta existentes entre los individuos, basadas tanto en factores genéticos como en hábitos
de vida, un pequeño porcentaje de trabajadores podría experimentar molestias a concentraciones
inferiores a los VLA, e incluso resultar afectados más gravemente, sea por empeoramiento de
una condición previa o desarrollando una patología laboral. Los VLA se establecen teniendo en
cuenta la información disponible, procedente de la analogía físico química de los agentes
químicos, de los estudios de experimentación animal y humana, de los estudios epidemiológicos
y de la experiencia industrial.

Los VLA sirven exclusivamente para la evaluación y el control de los riesgos por inhalación
de los agentes químicos incluidos en la lista de valores. Cuando uno de estos agentes se puede
absorber por vía cutánea, sea por la manipulación directa (sólido, líquido) del mismo, sea a
través del contacto de los gases, vapores y nieblas con las partes desprotegidas de la piel y cuya
aportación puede resultar significativa al contenido corporal total del trabajador, la medición de
la concentración ambiental puede no ser suficiente para cuantificar la exposición global. En este
caso los agentes aparecen señalados en la lista con la notación “vía dérmica”. Esta llamada
advierte, por una parte, de que la medición de la concentración ambiental puede no ser suficiente
para cuantificar la exposición global y, por otra, de la necesidad de adoptar medidas para
prevenir la absorción dérmica.
37
  El valor límite para los gases y vapores se establece originalmente en ml/m3.
 El valor límite para partículas (polvo) se expresa en mg/m3
 El de fibras (amianto, fibra de vidrio) en fibras/m3

Se consideran las siguientes categorías de VLA:

Valor Límite Ambiental-Exposición Diaria (VLA-ED)

Representan condiciones a las cuales se cree, basándose en los conocimientos actuales, que la
mayoría de los trabajadores pueden estar expuestos ocho horas diarias y 40 horas semanales
durante toda su vida laboral, sin sufrir efectos adversos para su salud.

Valor Límite Ambiental-Exposición de Corta Duración (VLA-EC)

Es el valor que no debe ser superado por ninguna Exposición Corta (periodos de 15 minutos) a
lo largo de la jornada laboral.

Para aquellos agentes químicos que tienen efectos agudos reconocidos pero cuyos principales
efectos tóxicos son de naturaleza crónica, el VLA-EC constituye un complemento del VLA-
ED y, por tanto, la exposición a estos agentes habrá de valorarse en relación con ambos límites.
En cambio, a los agentes químicos de efectos principalmente agudos como, por ejemplo, los
gases irritantes, sólo se les asigna para su valoración un VLA-EC. (Fin de notas sobre VLA)

Cuando hayamos detectado y valorado la peligrosidad de un contaminante, se introducirán las

medidas correctoras en función de la posibilidad de evitar o disminuir el riesgo, en cada uno de
estos tres momentos:

 En el foco, medidas encaminadas a reducir la generación del riesgo:

- sustitución de productos, modificación de procesos, extracción localizada, etc.

- control sanitario, selección y diseño de equipos y establecimiento de métodos de trabajo
adecuados, sustitución del agente por otro más inocuo, modificación o encerramiento de
procesos peligrosos (cabinas de seguridad biológica,...).
- diseño de equipos, máquinas y medios de trabajo, modificación de los procesos,
encerramiento, nueva localización de máquinas ruidosas,...
- aislamiento de las fuentes de calor y frío, modificación de procesos,...
- diseño adecuado de las instalaciones, mantenimiento de los equipos, señalización de
seguridad,....

 En el medio, medidas encaminadas a reducir la propagación del riesgo

- Limpieza y ventilación
- Aumento de la distancia entre el foco y el receptor.
- Barreras acústicas, mamparas de absorción, revestimientos absorbentes etc.
- Métodos de aislamiento, mecanismos de suspensión y amortiguación, utilización de
materiales aislantes y absorbentes, etc.
- Encerramiento y apantallamiento de procesos, delimitación de zonas de acceso
restringido,...
- Desinfección y control de plagas

38
 En el receptor, medidas encaminadas a reducir los efectos del riesgo en los trabajadores
expuestos:

- Información y formación,
- Reducción del tiempo de exposición con medidas organizativas como la rotación del
personal.
- Utilización de EPIs
- Régimen de bebidas y alimentos adecuado, protecciones personales,...

2.6.3. Medicina del trabajo

Desarrolla las siguientes actividades con fines preventivos

 Investigación epidemiológica: Permite conocer la frecuencia y distribución de los problemas

de salud de la comunidad, para determinar las causas y, así poder prevenirlas, controlarlas y
eliminarlas.
 Vigilancia permanente: Mediante la realización de reconocimientos médicos periódicos, los
cuales deben ser sistemáticos y considerados de forma simultánea con otras técnicas
preventivas. Los objetivos que se persiguen con la vigilancia de la salud son:
 Conocimiento de los riesgos derivados de las condiciones de trabajo y de sus efectos sobre
la salud.
 Evaluación del estado de salud individual y colectivo.
 Detección precoz de las alteraciones de la salud.
 Propuesta y posterior control de los programas preventivos.
 Educación sanitaria: Con el fin de conseguir modificar las conductas de riesgo, informando
y formando a los trabajadores para que se impliquen en la prevención.
 Aumentar la resistencia de los trabajadores: Esta práctica puede ser útil para disminuir la
aparición de algunas enfermedades, mediante programas de vacunación (enfermedades
infecciosas) y programas de mantenimiento físico (enfermedades osteomusculares).

2.6.4. Ergonomía

Cualquier estudio ergonómico debe tener en cuenta:

 Análisis de las demandas de la tarea: la carga física (estática y dinámica) y la carga mental
(rapidez de respuesta, complejidad de la tarea, exigencia de tiempo,...).
 Análisis de las capacidades personales: edad, sexo, formación, experiencia, capacidad física
y mental, estado de salud,...
 Análisis de las condiciones ambientales: ambiente térmico, iluminación, ruido (en relación a
la tarea y la comunicación), vibraciones.
 Concepción del puesto: espacio, superficie y altura de trabajo, equipos de trabajo, mobiliario,
movimiento de piezas, mandos, señales y controles.
 Organización del trabajo: jornada, horarios y pausas, ritmo de trabajo, salario, estabilidad,
proceso de trabajo, división del trabajo, relaciones, comunicación, formación e información.

2.6.5. Psicosociologia aplicada

Las acciones preventivas que se pueden desarrollar en este campo son:

39
Sobre el trabajador:

 Información sobre los riesgos psicosociales.

 Formación para cambiar la actitud de los trabajadores en el trabajo.
 Capacitación de los mandos (en aspectos psicosociales)
 Adiestramiento en técnicas de resolución de problemas.

Sobre la organización del trabajo:

 Rotación de puestos de trabajo

 Ampliación de tareas
 Enriquecimiento de las tareas
 Establecimiento de grupos semiautónomos.

2.6.6. Los equipos de protección personal, EPIs

El uso de EPIS es una medida que queda englobada sobre todo dentro de las técnicas preventivas
de Seguridad en el Trabajo e Higiene ya comentadas, no obstante cabe recordar lo siguiente:

Los EPIs deberán utilizarse cuando existan riesgos para la seguridad o salud de los trabajadores
que no hayan podido evitarse o limitarse suficientemente por medios técnicos de protección
colectiva o procedimientos de organización del trabajo.

De hecho El artículo 14 de la ley de Prevención de Riesgos Laborales establece que el

empresario aplicará las medidas combatiendo los riesgos en su origen y adoptando medidas
que antepongan la protección colectiva a la individual.

2.6.Ficha/Hoja de datos de seguridad HDS

En ingles Material/Product Safety Data Sheet (MSDS o PSDS).

La información sobre la peligrosidad de los productos químicos, ya sean sustancias o preparados

(mezcla de dos o más sustancias), es imprescindible para conocer el riesgo que su manipulación
presenta y en consecuencia adoptarlos métodos de trabajo adecuados para la protección de la
salud y el medio ambiente. En este tema, las fichas de datos de seguridad de los productos
químicos constituyen una herramienta fundamental que aporta información no solamente sobre
la peligrosidad de los productos sino sobre aspectos tales como la gestión de residuos, primeros
auxilios o datos fisicoquímicos de gran ayuda en la manipulación de los mismos.

La ficha de datos de seguridad, debe ser facilitada al destinatario en el momento de la primera

entrega del producto peligroso, o incluso antes, para que pueda tomar las medidas necesarias
encaminadas a prevenir posibles riesgos en su utilización. En ella deben constar los datos
necesarios para la protección de las personas y del medio ambiente. El fabricante, el importador
o el distribuidor pueden facilitar esta ficha sobre papel o en forma electrónica y debe hacer
partícipe al destinatario de cualquier nueva información pertinente sobre el producto.

Los objetivos que persiguen estas fichas son:

40
 Proporcionar datos que permitan identificar el producto y al fabricante o suministrador,
así como un número de teléfono donde efectuar consultas de emergencia.

 Informar sobre los riesgos y peligros del producto respecto a:

 Inflamabilidad.
 Estabilidad y reactividad.
 Toxicidad.
 Posibles lesiones por inhalación, ingestión o contacto dérmico.
 Primeros auxilios.
 Ecotoxicidad.

 Formar al usuario del producto sobre:

 Comportamiento y características.
 Correcta utilización (manipulación, almacenamiento, eliminación, etc.).
 Controles de exposición.
 Medios de protección (individual o colectiva) a utilizar en el caso de que el control no
fuera del todo eficaz o en caso de emergencia.
 Actuaciones a realizar en caso de accidente: extintores adecuados contra incendio,
control y neutralización de derrames, etc.

Información a incluir en una ficha de datos de Seguridad

La normativa no especifica un formato estándar obligatorio pero sí establece la información que

debe ser incluida en la misma de forma obligatoria:

1. Identificación de la sustancia o preparado y de la sociedad o empresa.

2. Composición/información sobre los componentes.
3. Identificación de los peligros.
4. Primeros auxilios.
5. Medidas de lucha contra incendios.
6. Medidas que deban tomarse en caso de vertido accidental.
7. Manipulación y almacenamiento.
8. Control de exposición/protección individual.
9. Propiedades físicas y químicas.
10. Estabilidad y reactividad.
11. Informaciones toxicológicas.
12. Informaciones ecológicas.
13. Consideraciones relativas a la eliminación.
14. Informaciones relativas al transporte.
15. Informaciones reglamentarias.
16. Otras informaciones.

2.6.1. Ejemplos de Hojas de datos de seguridad

41
42
43
2.7.Errores comunes al realizar y utilizar la evaluación de riesgos

Estos son las principales conclusiones obtenidas de un estudio realizado sobre la aplicación de
la Evaluación de Riesgos en empresas europeas, llevado a cabo por la Agencia Europea para la
Seguridad y Salud en el Trabajo (European Agency for Safety and Health at Work) dentro de
su campaña “Una campaña europea sobre evaluación de riesgos”. (http://osha.europa.eu/)

Los errores están agrupados en función de la fase del proceso en la que ocurren:

Fase: Planificación de la evaluación de riesgos

• No designar a personas competentes para llevar a cabo la Evaluación de Riesgos.

• No proporcionar la información, formación, recursos, tiempo y apoyo necesarios a los
encargados de realizar la Evaluación de Riesgos.
• No asegurar la coordinación adecuada entre las distintas empresas que trabajan en el mismo
lugar de trabajo.
• No trabajar en equipo y no incluir a empleados con conocimientos prácticos del proceso o
actividad que se va a evaluar.

Fase: Identificación y Evaluación de los riesgos

• Olvidar ciertas categorías de riesgo, como los factores de riesgo psicosocial o los asociados
a la organización del trabajo (jornada laboral, volumen de trabajo, etc.).
• No considerar los riesgos para la salud a largo plazo, como la exposición prolongada a
sustancias nocivas o los niveles elevados de ruido.
• No consultar a los trabajadores utilizando únicamente los manuales de instrucciones y
procedimientos.
• No consultar los historiales de accidentes y enfermedades.
• Seguir una lista con demasiada rigidez, considerando sólo los peligros mencionados en la
lista y sin tener en cuenta el modo en qué los trabajadores interactúan con los peligros en
su trabajo.
• Olvidar tareas secundarias, como los trabajos de mantenimiento o limpieza.
• No considerar la posible presencia de trabajadores de otras empresas u otras personas como
personal contratado, visitas, etc. en el lugar de trabajo.
• No tener en cuenta a grupos de personas que podrían estar expuestos a riesgos específicos,
como mujeres embarazadas, trabajadores jóvenes, personas con discapacidades, etc.
• No prestar atención a algunas de las consecuencias de los riesgos, como, por ejemplo, no
considerar los efectos a largo plazo.
• Crear una falsa sensación de seguridad: detectar un riesgo no significa que se haya
controlado ni eliminado del lugar de trabajo.

Fase: Adopción de las medidas

• No considerar si se pueden prevenir o evitar totalmente los riesgos antes de considerar

cómo reducirlos mediante la adopción de medidas,
• Trasladar el riesgo, es decir, controlar un riesgo creando otros en otros lugares
• No dar prioridad a la puesta en práctica de las medidas de prevención.
• No elaborar un plan en el que se especifiquen las medidas a adoptar, los responsables y el
plazo de ejecución entre otros.
• No supervisar adecuadamente la puesta en práctica de las medidas.
• No procurar la participación de los trabajadores.

44
Fase: Seguimiento y revisión

• No planificar las tareas de seguimiento y revisión de la Evaluación de Riesgos.

• No supervisar las medidas adoptadas para asegurar que mantienen su eficacia.
• No informar a los trabajadores y/o sus representantes de los resultados de la Evaluación de
Riesgos y de las medidas adoptadas.
• Considerar la Evaluación de Riesgos una obligación de una sola vez y no hacer revisiones
periódicas para comprobar su vigencia.
• No documentar la Evaluación de Riesgos.

2.8.Formatos de Evaluación de Riesgos

 Identificación de riesgos

 Evaluación de riesgos y planificación de las medidas preventivas

45
Identificación de riesgos

46
Evaluación de riesgos y planificación de las medidas preventivas

47
3. EL ACCIDENTE DE TRABAJO Y LA ENFERMEDAD PROFESIONAL SEGÚN
LA SEGURIDAD SOCIAL

(Hace referencia a los temas de cobertura etc. no confundir con el punto de vista de la
prevención que es lo que realmente nos interesa en esta asignatura)

 Arts. 156 y 157 del Texto Refundido de la Ley General de la Seguridad Social 31 de Octubre de 2015
 Real Decreto Legislativo 8/2015, de 30 de octubre, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley
General de la Seguridad Social

ACCIDENTE DE TRABAJO ENFERMEDAD PROFESIONAL

INESPERADO ESPERADO

SÚBITO LENTO

TRAUMÁTICO NO VIOLENTO

FÁCIL DIAGNÓSTICO DIFÍCIL DIAGNÓSTICO

TRATAMIENTO QUIRÚRGICO TRATAMIENTO MÉDICO

Qué se considera Accidente de Trabajo

La legislación determina que un accidente de trabajo es toda lesión corporal que el trabajador
sufra con ocasión o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.

Por lo tanto, para que un accidente tenga esta consideración es necesario que:

1. Que el trabajador/a sufra una lesión corporal. Entendiendo por lesión todo daño o detrimento
corporal causado por una herida, golpe o enfermedad. Se asimilan a la lesión corporal las
secuelas o enfermedades psíquicas o psicológicas.

2. Que ejecute una labor por cuenta ajena. (Nos referimos al régimen general)

3. Que el accidente sea con ocasión o por consecuencia del trabajo, es decir, que exista una
relación de causalidad directa entre trabajo - lesión.

La lesión no constituye, por sí sola, accidente de trabajo.

Qué supuestos están considerados como Accidentes de Trabajo

 Accidentes producidos con ocasión de las tareas desarrolladas, aunque sean distintas a las
habituales: Se entenderá como accidente de trabajo, aquel que haya ocurrido durante la
realización de las tareas encomendadas por el empresario, o realizadas de forma espontánea
por el trabajador/a en interés del buen funcionamiento de la empresa, (aunque éstas sean
distintas a las de su categoría profesional)

 Accidentes sufridos en el lugar y durante el tiempo de trabajo: Las lesiones sufridas durante
el tiempo y en el lugar de trabajo se consideran, salvo prueba en contrario, accidentes de
trabajo

48
 Accidente “in itinere”: Es aquel que sufre el trabajador/a al ir al trabajo o al volver de éste.
No existe una limitación horaria. Hay 3 elementos que se requieren en un accidente in
itinere:

1. Que ocurra en el camino de ida o vuelta.

2. Que no se produzcan interrupciones entre el trabajo y el accidente.
3. Que se emplee el itinerario habitual.

 Accidentes en misión: Son aquellos sufridos por el trabajador/a en el trayecto que tenga que
realizar para el cumplimiento de la misión, así como el acaecido en el desempeño de la
misma dentro de su jornada laboral.

 Accidentes de cargos electivos de carácter sindical: Son los sufridos con ocasión o por
consecuencia del desempeño de cargo electivo de carácter sindical o de gobierno de las
entidades gestoras de la Seguridad Social, así como los accidentes ocurridos al ir o volver
del lugar en que se ejercen las funciones que les son propias.

 Actos de salvamento: Son los accidentes acaecidos en actos de salvamento o de naturaleza

análoga cuando tengan conexión con el trabajo. Se incluye el caso de orden directa del
empresario o acto espontáneo del trabajador/a.

 Enfermedades o defectos anteriores: Son aquellas enfermedades o defectos padecidos con

anterioridad, que se manifiestan o agravan como consecuencia de un accidente de trabajo.

 Enfermedades intercurrentes: Se entiende por tales las que constituyen complicaciones del
proceso patológico determinado por el accidente de trabajo mismo. Para calificar una
enfermedad como intercurrente es imprescindible que exista una relación de causalidad
inmediata entre el accidente de trabajo inicial y la enfermedad derivada del proceso
patológico.

 Las enfermedades comunes que contraiga el trabajador/a con motivo de la realización de su

trabajo, no incluidas en la lista de enfermedades profesionales. Se debe acreditar
fehacientemente la relación causa - efecto entre la realización de un trabajo y la aparición
posterior de la enfermedad.

 Los debidos a imprudencias profesionales: se califica así a los accidentes derivados del
ejercicio habitual de un trabajo o profesión y de la confianza que éstos inspiran al
accidentado.

Qué accidentes NO tienen la consideración de Accidente de Trabajo

 Los accidentes debidos a imprudencia temeraria del trabajador/a: se considera Imprudencia

temeraria cuando el accidentado ha actuado de manera contraria a las normas, instrucciones
u órdenes dadas por el empresario de forma reiterada y notoria en materia de Seguridad e
Higiene. Si coinciden riesgo manifiesto, innecesario y grave, la jurisprudencia viene
entendiendo que existe imprudencia temeraria, si no será una imprudencia profesional.

 Los debidos a fuerza mayor extraña al trabajo: es decir, cuando esta fuerza mayor, sea de
tal naturaleza que no guarde relación alguna con el trabajo que se realiza en el momento de
sobrevenir el accidente. No constituyen supuestos de fuerza mayor extraña fenómenos como
la insolación, el rayo y otros fenómenos análogos de la naturaleza (sí el trabajo habitual del
trabajador/a es a la intemperie sí es A.T.). En el caso de atentado terrorista que afecta al
49
 trabajador/a en el lugar de trabajo no estamos ante un caso de fuerza mayor sino ante una
actuación de un tercero.

 Accidentes debidos a dolo del trabajador/a accidentado: Se considera que existe dolo cuando
el trabajador/a consciente, voluntaria y maliciosamente provoca un accidente para obtener
prestaciones que se derivan de la contingencia.

 Accidentes derivados de la actuación de otra persona: Los accidentes que son consecuencia
de culpa civil o criminal del empresario, de un compañero de trabajo o de un tercero
constituyen auténticos accidentes de trabajo siempre y cuando guarden alguna relación con
el trabajo. El elemento determinante es la relación causa - efecto. LGSS. Así las bromas o
juegos que pueden originar un accidente ocurridos durante el trabajo o los sufridos al separar
una riña serán A.T.

La Enfermedad Profesional

Real Decreto 257/2018, de 4 de mayo, por el que se modifica el Real Decreto 1299/2006, de 10
de noviembre, por el que se aprueba el cuadro de enfermedades profesionales en el sistema de
la Seguridad Social y se establecen criterios para su notificación y registro

Desde el punto de vista legal se entiende como enfermedad profesional

"La contraída a consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena en las actividades que se
especifiquen en el cuadro que se apruebe por las disposiciones de aplicación y desarrollo de
esta Ley, y que esta proceda por la acción de elementos o sustancias que en dicho cuadro se
indiquen para cada enfermedad profesional.”

Según esta definición, para que una enfermedad sea considerada como profesional deben darse
los siguientes elementos:

 Que el trabajo se haga "por cuenta ajena". Excluye por tanto a los trabajadores/as
autónomos. En cambio, se incluye a los trabajadores/as agrarios por cuenta propia.

 Que sea a consecuencia de las actividades que se especifiquen en el cuadro de

enfermedades profesionales. Es un cuadro limitado, con un listado cerrado de
enfermedades profesionales.

No obstante, las enfermedades profesionales que no se encuentren reflejadas en el mismo,

pueden quedar incluidas en el concepto de accidente laboral, según establece la L.G.S.S.,
pero no tendrán la consideración de enfermedad profesional.

 Que proceda de la acción de sustancias o elementos que en el cuadro de enfermedades

profesionales se indiquen para cada enfermedad. Cuando se puede establecer una relación
causal entre la exposición laboral y una enfermedad que no esté recogida en el cuadro de
enfermedades profesionales, dicha enfermedad puede ser legalmente reconocida como
accidente de Trabajo.

50
4. LAS ETTS Y LA PRL: EL REPARTO DE RESPONSABILIDADES

Basado en el artículo “Responsabilidades de las ETTs y de las empresas usuarias en materia de prevención de
riesgos laborales de los trabajadores cedidos” jul.17, 2009 en Artículos de opinión de http://www.trabajosett.es/

La legislación sobre cesión de trabajadores a través de ETTs (RD 216/1999, de 5 de febrero,

sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo de los trabajadores en el ámbito
de las empresas de trabajo temporal. BOE nº 47 24/02/1999) contempla ciertas obligaciones en
materia de prevención de riesgos laborales, cuyo objetivo formal es que el trabajador en
misión se encuentre protegido en su seguridad y salud al mismo nivel que los trabajadores
contratados directamente. En este paisaje protector, las dos empresas concernidas, ETT y
empresa usuaria, tienen responsabilidades diferentes, aunque muchas veces conectadas, de
modo que la una necesita de la otra para poder cumplir sus obligaciones adecuadamente.

En primer lugar merece la pena recordar que sólo podrán concertarse contratos de puesta a
disposición para la cobertura de puestos de trabajo respecto de los que se haya realizado
previamente la preceptiva evaluación de riesgos laborales. (Además la propia ley de ETTs
limita la cesión de trabajadores para una serie de actividades.)

Antes de la puesta a disposición de trabajador

Con carácter previo a la celebración del contrato de puesta a disposición entre las dos
empresas, la usuaria debe informar a la ETT sobre las características propias del puesto de
trabajo y de las tareas a desarrollar, sobre sus riesgos profesionales y sobre las aptitudes,
capacidades y cualificaciones profesionales requeridas.

La empresa usuaria debe suministrar a la ETT información sobre los resultados de las
evaluaciones de riesgos a que vaya a estar expuesto el trabajador cedido.

Es obligación de la ETT asegurarse de que el trabajador, previamente a su puesta a disposición

de la empresa usuaria, posee la formación teórica y práctica en materia de prevención de riesgos
laborales necesaria para el puesto de trabajo a desempeñar. En el caso de que el trabajador no
cuente con dicha formación, la ETT está obligada a proporcionársela durante el tiempo que sea
necesario, siempre con carácter previo a la prestación efectiva de los servicios en la empresa
usuaria. Si la ETT no forma al trabajador debidamente y éste se accidenta o enferma como
consecuencia de ello, será responsable de la indemnización que proceda (aunque ello sea
debido a que la empresa usuaria no suministró a la ETT la información precisa para que ésta
pudiera cumplir adecuadamente sus obligaciones).

Antes de que comience la prestación de servicios, la empresa usuaria debe recabar de la ETT
la información necesaria para asegurarse de que el trabajador puesto a su disposición reúne las
siguientes condiciones:

 Ha sido considerado apto a través de un adecuado reconocimiento médico para la realización

de los servicios que debe prestar en la usuaria.
 Posee la cualificaciones y capacidades requeridas para el desempeño de las tareas que se le
encomienden y cuenta con la formación necesaria, todo ello en relación con la prevención
de los riesgos a los que pueda estar expuesto.
 Ha sido informado por la ETT sobre las características del puesto, las cualificaciones y
aptitudes requeridas para él y del resultado de la evaluación de riesgos. Evidentemente, la
ETT está obligada a suministrar a la usuaria todos estos datos.

51
Además, la empresa usuaria deberá informar ella misma al trabajador puesto a disposición
de los riesgos existentes para su salud y seguridad, tanto los generales de la empresa como los
específicos del puesto que ocupará, así como de las medidas de prevención y protección que
existen en ella, especialmente en situación de emergencia.

La empresa usuaria está obligada a informar a los delegados de prevención o, en su defecto, a

los representantes legales de sus trabajadores, así como a los servicios de prevención o
trabajadores que desarrollen las actividades preventivas, del trabajador en misión, especificando
el puesto de trabajo que ocupará, sus riesgos y medidas preventivas y la información y
formación recibidas por el trabajador.

Los trabajadores designados o, en su caso, los servicios de prevención de la ETT y de la

empresa usuaria deberán coordinar sus actividades a fin de garantizar una protección
adecuada de la salud y seguridad de los trabajadores puestos a disposición. En cualquier caso,
y sin perjuicio de las funciones y responsabilidades de la ETT en la organización de las
actividades preventivas, los trabajadores en misión podrán dirigirse a los servicios de
prevención de la empresa usuaria en igualdad de condiciones respecto al resto de trabajadores
de aquélla.

Durante la prestación de servicios

La ETT es responsable de la vigilancia de la salud de los trabajadores en misión.

La empresa usuaria deberá informar a la ETT sobre los daños que haya podido sufrir en su
salud el trabajador en misión, para que aquélla pueda comunicar debidamente tal circunstancia
a la autoridad laboral. El incumplimiento de esta última obligación determina la responsabilidad
de la empresa usuaria por las consecuencias que se deriven del mismo.

La empresa usuaria es responsable de la prevención de riesgos laborales de los trabajadores

en misión, dotándoles del mismo nivel de protección que gozan sus trabajadores incluida la
entrega de Epis.

La empresa usuaria es responsable del recargo de prestaciones de Seguridad Social en caso de

accidente de trabajo o enfermedad profesional que tenga lugar en el centro de trabajo durante la
vigencia del contrato de puesta a disposición y traigan su causa de falta de medidas preventivas.

52
Caso Real

Este marco normativo es el que explica lo que ha pasado recientemente en el País Vasco. La
Inspección de Trabajo de Vizcaya ha impuesto una multa de 6.000 euros a una ETT y a la
empresa usuaria que la había contratado, por no comprobar si uno de sus trabajadores poseía la
cualificación necesaria para un trabajo que requería especialización ni la formación preventiva
ante los riesgos laborales.

El accidente se produjo en junio de 2008, cuando un operario fue contratado como eventual en
la empresa usuaria a través de la ETT para realizar labores de mecánico de automoción. Cuatro
días después, el operario sufrió un accidente al fallar la soldadura realizada por él mismo el día
anterior para sujetar la tolva del dúmper, golpeándole la cabeza y quedando atrapado,. El
trabajador tuvo que ser trasladado al Hospital de Basurto. (Según CCOO)

53
En un principio, el servicio de prevención consideró el comportamiento del trabajador como
“acto peligroso por estar bajo la tolva sin dos sujeciones”.

Sin embargo, el Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales (OSALAN) determinó que las
causas del siniestro fueron:

 No prever un segundo sistema de protección,

 La falta de cualificación del operario para soldar,
 La falta de evaluación del riesgo por parte de la empresa
 La entrega por parte de la empresa de un par de guantes como única prenda de protección

Así, la Inspección de Trabajo de Vizcaya procedió a incoar un expediente sancionador contra

la empresa usuaria “por no comprobar si el trabajador poseía la cualificación y capacidad
necesaria para la tarea de mantenimiento y reparación, que requiere especialización, ni la
formación preventiva adecuada a los riesgos”.

Ha impuesto una multa de 6.000 euros a ambas empresas. A la empresa usuaria le ha

impuesto además un recargo de prestaciones del 30% para el trabajador accidentado.

54
5. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

5.1. Introducción

La investigación de accidentes constituye una técnica de análisis de los accidentes laborales

ocurridos (técnica analítica posterior al accidente), a fin de conocer el cómo y el porqué han
ocurrido.

Los objetivos que se pretenden de la investigación es conocer los hechos y deducir las causas
para, a partir de estos datos, haciendo uso de otras técnicas, llegar al objetivo final que no es
otro que la eliminación de las causas y la supresión o reducción de los riesgos de accidentes.
(No se trata de buscar culpables)

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales en su Artículo 16.3. dice: “ Cuando se haya

producido un daño para la salud de los trabajadores o cuando, con ocasión de la vigilancia de la
salud prevista en el artículo 22, aparezcan indicios de que las medidas de prevención resultan
insuficientes, el empresario llevará a cabo una investigación al respecto, a fin de detectar las
causas de estos hechos”.

A efectos de la investigación de accidentes consideraremos las dos siguientes definiciones:

Accidente de trabajo: Acontecimiento que produce daños a las personas, equipos,

instalaciones, productos, etc. ó pérdida en el proceso productivo.

Incidente: Aquel accidente que no provoca daños. (También llamado casi accidentes)

El objeto del presente apartado es definir el método de actuación para la investigación de

accidentes aunque se recomienda también la investigación de los incidentes.

Estudios realizados por HENRICH, BIRD y PEARSON ponen de manifiesto la relación entre
accidente e incidente. Es importante conocer e investigar los incidentes en la base de la pirámide
para poder evitar así que se produzcan los accidentes más graves de la cúspide.

HENRICH en 1950 hizo su estudio sobre una muestra de 330 accidentes de la misma clase, y
observó, tal como muestra la figura 3, que por cada accidente grave se producían 29 leves y 300
accidentes sin lesiones.

1
29
300
55
BIRD en 1969 hizo su estudio sobre una muestra de 1.750.000 trabajadores con más de 3.000
millones de horas trabajadas en 297 empresas de 21 actividades diferentes y observó, tal como
muestra la figura 4, que por cada accidente grave se producían 10 leves, 30 accidentes con daños
materiales y 600 incidentes.

PEARSON en 1975 hizo un estudio sobre una muestra de 1.000.000 de accidentes de la

Industria británica y observó que, por cada accidente grave, se producían 3 leves con baja, 50
leves sin baja, 80 accidentes con daños materiales y 400 incidentes

1
3
50
80
400
De los estudios anteriores se deduce que antes de que ocurra un accidente siempre se nos
presentarán situaciones que debemos mejorar para que aquellos no se lleguen a producir.

5.2. Modelo Causal o (Árbol de causas)

La investigación de accidentes se debe realizar partiendo de la premisa de que rara vez un

accidente se explica por la existencia de una sola o unas pocas causas; más bien al contrario, la
mayoría de los accidentes tienen varias causas que suelen darse simultáneamente o de manera
concatenada. Se dice por ello que a la hora de analizar cualquier accidente se debe tener una
visión pluricausal del mismo.

El análisis causal trata de identificar las distintas causas que intervienen en un accidente
analizándolas en su conjunto, ya que tan sólo la interrelación entre ellas es lo que en muchos
casos aporta la clave que permite interpretar el accidente. Nunca se deben considerar las causas
como hechos independientes, pues en la mayoría de los casos basta con que una única de las
causas no exista para que el accidente no tenga lugar.

56
A través del análisis en sentido inverso de la Secuencia del Accidente que se presenta a
continuación, se facilita la compresión del “porqué” de los accidentes, es decir, nos permite
identificar y comprender de una manera relativamente simple los hechos o causas que dieron
lugar al accidente.

Secuencia de ocurrencia del accidente

FALTA DE CAUSAS CAUSAS ACCIDENTE/

PERDIDA
CONTROL BÁSICAS INMEDIATAS INCIDENTE

- Gestión
inadecuada.

- Programas de - Factores - Actos Tipo de Contacto: - Personas.

trabajo personales Peligrosos
inadecuados. - Caídas - Propiedad.
- Pisadas
- Normas - Factores de - Condiciones - Choques - Proceso.
inadecuadas. trabajo. peligrosas. - Golpes
- Etc.
- Cumplimiento
inadecuado de
las normas.

Secuencia de la investigación del accidente

a) Las pérdidas

El resultado de un accidente es la “pérdida”. Las pérdidas más obvias son el daño a las perso-
nas, en segundo lugar quedan los daños sufridos por la propiedad o el proceso. (Los daños al
medio ambiente también se deben tener en cuenta cada vez más.)

El tipo y el grado de la pérdida dependen principalmente de las medidas que se tomen para
minimizarla, pero también dependen de circunstancias fortuitas que pueden hacer que el efecto
varíe de un acontecimiento insignificante a uno catastrófico.

Aunque no tiene mucho que ver con la investigación de accidentes propiamente dicha, merece
la pena en este punto detenerse a valorar las pérdidas económicas provocadas por los accidentes.
Este análisis nos ayudará a considerar los recursos utilizados en prevención como una inversión
y no como un gasto, que es la percepción que aun hoy día tienen muchos directivos de empresas.
En realidad es preocupante que se deba argumentar con criterios económicos la necesidad de
llevar a cabo una gestión de prevención de riesgos laborales eficiente que garantice la seguridad
y la salud de todos los trabajadores.
57
 Los costes totales en materia de seguridad y
salud laboral son la resultante de sumar los
costes de los accidentes a los gastos realizados
en prevención.

Si se considerasen los costes derivados de los

accidentes por un lado y los gastos en
prevención por otro, obtendríamos el nivel
óptimo de seguridad, atendiendo únicamente al
criterio económico de coste mínimo, y su coste
correspondiente.

Dicho esto, dejando aparte el coste personal (el más importante) y centrándonos únicamente en
los costes económicos, es evidente que resulten o no heridas las personas implicadas en un
suceso, los accidentes cuestan dinero.

Es importante reconocer que los costes económicos directos de las lesiones o enfermedades
profesionales son solo una parte relativamente pequeña de los costos totales tal y como se ve en
la siguiente Figura conocida como el Iceberg de costos.

Costos directos: (Parte visible del Iceberg) gastos médicos, de farmacia, de hospitalización, de
indemnización que sustituyen al salario o parte del salario que cobraba el accidentado, gastos
de invalidez, reeducación, pensiones de viudedad y orfandad, de invalidez, daño a edificios,
equipos, productos y materiales, etc.

Costos indirectos: (Parte no visible del Iceberg) Pérdidas

de tiempo por parte del lesionado, compañeros y superiores,
penalizaciones por retraso en el plazo de entrega, máquinas
paradas, pérdida de rendimiento debido a la excitación o
debilitamiento moral, aumento de gastos generales, costo de
las posibles sanciones etc.

58
Ejercicio de costes.

Se trata de una pequeña industria química (RESA) dedicada a la fabricación de resinas

destinadas al sector de pinturas.

PERSONAL
La plantilla está formada por un total de 50 personas.
Se trabajan 8 horas al día
Los sábados y los domingos son festivos.
El mes de agosto la empresa cierra por vacaciones.
A efectos de cálculo se estimarán 300 días hábiles por año.
El salario medio anual del personal es de 24.000 Euros/año

SINIESTRALIDAD

 En el último año se han registrado los siguientes accidentes:

- Atrapamientos y golpes diversos manipulando bidones 27

- Sobreesfuerzos en el manejo de bidones 12
- Caídas al mismo nivel 5
- Otros 6

 El 40% de estos accidentes ha sido con baja y el resto sin baja.

 Duración media de los accidentes con baja: 20 días.
 Los accidentes sin baja representaron la realización de una cura en botiquín, ocasionando
un promedio de 1/2 hora por accidente de dedicación del responsable del botiquín y unos
gastos de material del botiquín anuales de 1.000 €
 Los accidentes con baja supusieron el traslado del accidentado a un centro asistencial, el
cual se efectuó con medios propios de la empresa. El centro asistencial está situado a 5
km. del centro de trabajo. Se paga a 0,25€/km
 El tiempo total perdido por el conjunto de los trabajadores no accidentados ha supuesto,
en promedio, tres horas por cada accidente. (Con y sin baja)
 El tiempo dedicado por el mando intermedio ha sido de media jornada a cada accidente.
(Con y sin baja)
 Un desplome de bidones apilados generó daños materiales por rotura de recipientes y
pérdida de producto por un valor de 50.000 €
 Ninguno de los accidentes producidos provocó interferencias en la producción.
 Asimismo, y aunque ningún accidente tuvo como consecuencia la apertura de un proceso
judicial, la autoridad laboral competente puso una sanción económica de 3.000 € a la
empresa, en un accidente grave por falta de medidas de prevención.
 Tampoco se conoce la existencia de ningún conflicto laboral surgido a raíz de la
accidentalidad, ni la dirección de la empresa cree que estos accidentes hayan mermado su
imagen y su posición en el mercado.
 Los gastos fijos no compensados imputables al tiempo improductivo del personal
accidentado se ha calculado en 5.000 € para el año en estudio.

Con estos datos rellena la siguiente plantilla.

59
 FACTORES DE COSTE
1 Tasa horaria: Salario anual bruto / Nº de horas trabajadas año €/hora

2 Horas perdidas por el accidentado no cubiertas por el seguro (el día del accidente)

2.1. a) Con baja horas

Tiempo real si se conoce

Orientativamente, cuatro horas, si se desconoce

2.2. b) Sin baja horas

Tiempo real, si se conoce

Orientativamente, dos horas, si se desconoce

Horas perdidas por otros trabajadores con motivo del accidente y por diversas
3 causas (proximidad, amistad, ayuda, tiempo que ha estado parado el proceso horas
productivo etc.
Tiempo real o estimado, si se conoce

Orientativamente, 1 hora por cada trabajador que ha parado, si se desconoce

Tiempo dedicado al accidente por el mando intermedio (ayuda al accidentado,
4 horas
reorganización del proceso productivo, investigación e informe del accidente, etc.
5 Tiempo dedicado por el personal del botiquín horas

6 Gastos anuales en material de botiquín €

7 Daños a productos e instalaciones €

8 Costes de traslado del accidentado €

9 Sanciones administrativas €

10 Imputación de costes fijos €

RESUMEN
1 Coste del Tiempo perdido por todos los trabajadores: accidentado, mando etc. €

2 Primeros auxilios y traslado a centro asistencial €

3 Daños materiales a instalaciones, equipos y productos €

4 Sanciones administrativas €

5 Gastos fijos €

6 Procesos y condenas judiciales €

7 Interferencias en la producción €

8 Conflictos laborales €

9 Pérdida de imagen y de mercado €

TOTAL COSTES NO ASEGURADOS €

60
61
62
b) El accidente (o incidente)

Es el suceso inmediatamente anterior a la pérdida, el contacto que podría causar o que causa la
lesión o daño.

Los tipos de contacto más frecuentes suelen ser:

- Golpes.
- Caídas a distinto nivel.
- Caída al mismo nivel.
- Atrapamientos.
- Contactos eléctricos.
- Contactos con objetos calientes o fríos.
- Contactos con sustancias. (tóxicas, abrasivas etc.)
- Sobreesfuerzos.

Cuando se permite que existan las causas potenciales de los accidentes, queda siempre abierto
el camino para que se produzca algún tipo de contacto con una fuente de energía superior a la
capacidad límite del cuerpo, herramienta, máquina etc.

c) Las causas inmediatas

Son las causas directas que motivaron el accidente. Las causas inmediatas se identificarán
haciéndose preguntas sobre el porqué del contacto:

- ¿Por qué se golpeó contra…?

- ¿Por qué fue golpeado por...?
- ¿Por qué cayó a… ó en…?
- ¿Por qué fue atrapado por…ó cogido entre…?
- ¿Por qué se produjo esa liberación de; electricidad, calor, frío, sustancia…?
- ¿Por qué se realizó el esfuerzo excesivo…?

Las causas inmediatas se pueden dividir en:

 Actos peligrosos (o comportamientos): imputables a los comportamientos de las personas.

 Condiciones peligrosas (o circunstancias): debidos en general a fallos en los elementos

materiales.

Actos peligrosos

- Operar equipos sin autorización.

- No señalar o advertir, una situación de riesgo.
- No asegurar adecuadamente
- Operar a velocidad inadecuada (carretillas a velocidad elevada)
- Poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
- Eliminar los dispositivos de seguridad.
- Usar equipos defectuosos.
- Usar los equipos de manera incorrecta.
- Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección personal.
- Instalar carga de manera incorrecta.
- Almacenar de manera incorrecta.
63
- Levantar objetos de forma incorrecta.
- Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea.
- Realizar mantenimiento de los equipos mientras se encuentran operando.
- Hacer bromas pesadas.
- Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u drogas

Condiciones peligrosas

- Protecciones y resguardos inadecuados.

- Equipos de protección inadecuados o insuficientes.
- Herramientas, equipos o materiales defectuosas.
- Espacio limitado para desenvolverse.
- Sistemas de advertencia insuficientes.
- Peligro de explosión o incendio.
- Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo.
- Condiciones ambientales peligrosas: gases polvos, humos, vapores.
- Exposiciones a ruido.
- Exposiciones a radiaciones.
- Exposiciones a temperaturas altas o bajas.
- Iluminación excesiva o deficiente.
- Ventilación inadecuada.

Muchas veces un acto inseguro da lugar a una condición peligrosa. Por ejemplo: si alguien
elimina una barrera de protección, ello constituye un acto peligroso pero da lugar demás a una
condición peligrosa a posteriori.

d) Las causas básicas

Es fundamental considerar estos actos peligrosos o condiciones inseguras, sólo como “síntomas
de la enfermedad” y dedicarse a hacer un trabajo más profundo de investigación para conocer
el “diagnóstico” de la “enfermedad” de cara aplicar el tratamiento adecuado. Si se tratan
únicamente los “síntomas”, éstos se repetirán una y otra vez.

Las causas básicas son las causas originales, las razones por las cuales ocurren los actos
peligrosos y las condiciones inseguras. Una vez identificadas estas causas básicas nos permiten
actuar para prevenir la repetición del accidente.

Para ello es importante encontrar la respuesta a las siguientes preguntas:

- ¿Por qué se produjo ese acto peligroso?

- ¿Por qué apareció esa condición peligrosa?
- ¿Qué fallo en nuestro sistema de supervisión y/o administración permitió ese acto o
condición peligrosa?

Las causas básicas se dividen en dos categorías:

Factores personales: Son las causas que nos ayudan a explicar por qué la gente comete actos
peligrosos. (porque no sabe, porque no puede, porque no quiere,….)

- Falta de conocimiento o de capacidad para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.

- Falta de motivación o motivación inadecuada.
- Trata de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades.
64
- Llamar la atención de los demás.
- Expresar hostilidades.
- Existencia de problemas o defectos físicos o mentales.

Factores del trabajo: Son las causas de que aparezcan condiciones peligrosas en los lugares
de trabajo (porque ha habido un fallo en la organización, en la definición de los trabajos a
realizar, porque los trabajos se desarrollan de forma incorrecta,...)

- Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas.

- Diseño o mantenimiento inadecuado de las máquinas y equipos.
- Hábitos de trabajo incorrectos.
- Uso y desgaste normal de equipos y herramientas.
- Adquisición de materiales incorrectos
- Materiales en mal estado
- Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.

e) La falta de control

En general son circunstancias relacionadas con la planificación y la organización del trabajo.

- Gestión inadecuada.
- Normas inadecuadas.
- Cumplimiento inadecuado de las normas.
- Falta de inspección.
- Sistema de PRL inadecuado o ineficaz
- Falta de Evaluación de riesgos
- Falta de plan de formación y capacitación

Ejemplo:

Un deshollinador de chimeneas cae desde una cubierta a 13 metros de altura que le provoca la
muerte. La investigación del accidente en un primer momento recaba la siguiente información:

- El acceso a la cubierta se realiza s a través de un pequeño orificio en el techo con ayuda de

una escalera de mano.
- No se ha habilitado línea de vida en la cubierta
- La cubierta es inclinada y con la superficie lisa.
- El operario no disponía de arnés ni botas de seguridad

Realizar el árbol de causas del accidente y establecer la secuencia de ocurrencia del mismo.

65
 FALTA DE CAUSAS CAUSAS TIPO DE
PERDIDAS
CONTROL BÁSICAS INMEDIATAS ACCIDENTE

Sin política de Supervisión No uso de los El trabajador Muerte de un

Salud deficiente elementos de se resbala y trabajador
protección cae de una
Carencia de Ausencia de personal (arnés altura de 4
objetivos una norma para de Seguridad, metros
estratégicos para trabajo en cuerda de vida,
intervención Altura casco, gafas).
según prioridades
Diseño Trabajo en
El sistema de inapropiado de altura sobre
evaluación de puesto para superficie lisa y
riesgos no incluye garantizar una de difícil
todas las tareas de operación acceso.
alto riesgo segura

66
5.3. Actuación en caso de accidente

Lo primero que hay que hacer es prestar atención al cuidado de los heridos, a la prevención
de posibles accidentes secundarios, como incendios y explosiones, al examen del lugar,
entrevistar a los testigos, etc.

Cuando ocurre un accidente la secuencia de una manera general debe ser la siguiente:

1. Reaccionar a la emergencia de una manera efectiva y positiva

 Prestar atención al cuidado de los heridos
 Prevenir posibles accidentes secundarios, como incendios y explosiones
2. Comenzar con la investigación de accidentes. Elaboración del Informe
 Reunir la información relacionada con el accidente.
- Examen del lugar
- Rntrevistar testigos
- Etc.
 Analizar todas las causas significativas.
 Establecer las conclusiones y recomendaciones.
3. Notificación a la autoridad laboral correspondiente
4. Puesta en marcha de las medidas correctoras.
5. Seguimiento de la puesta en práctica de las medidas de control.

5.4. El informe de investigación

5.4.1. Elaboración del informe

El responsable de investigar el accidente, se pondrá en contacto con las personas responsables

del departamento o servicio donde ha ocurrido, con el accidentado y las personas presentes en
el accidente, iniciando la toma de todos los datos necesarios para el análisis de los
acontecimientos y proceder a la redacción del informe de investigación de accidente.

Dicho informe recogerá los datos necesarios e imprescindibles para cumplir con la finalidad
para la que se realiza la investigación: identificar las causas de los accidentes y facilitar la
mejora de la planificación y gestión de la prevención, en ningún caso buscará culpables. Este
informe reflejará como mínimo los siguientes datos:

 Identificación del accidentado (nombre y apellidos, edad, puesto de trabajo, experiencia en

el puesto).
 Lugar, fecha, hora donde se produjo el accidente, testigos etc.
 Lesiones o pérdidas materiales producidas.
 Causas directas y causas indirectas del accidente.
 Incorporará la propuesta de medidas correctoras a implantar para que los riegos queden
eliminados y no vuelva a ocurrir el accidente, o minimizar las consecuencias, en caso de
que el riesgo no pueda eliminarse por no haberse alcanzado el desarrollo técnico necesario
para poder controlarlo.
 Recogerá también los responsables de establecer las medidas el plazo y el procedimiento de
control de su eficacia.

5.4.2. Criterios de actuación

 La investigación de accidentes deberá llevarse a cabo lo más inmediatamente posible.

67
 La investigación debería ser realizada preferiblemente por el mando directo ya que éste,
junto con el trabajador, es quien mejor conoce la tarea que se estaba desarrollando y las
condiciones en que debía llevarse a cabo.

 Debería contarse con la colaboración del trabajador designado y del delegado de

prevención. En cualquier caso, los Delegados de Prevención deberán ser informados por la
Dirección del accidente ocurrido, así como de los resultados obtenidos de la investigación.

 En situaciones especialmente complejas sería conveniente contar con el asesoramiento y

cooperación de especialistas en casos en que surjan dificultades en la identificación de las
causas o en el diseño de las medidas a implantar.

 Es obligación del empresario, notificar a la autoridad laboral los accidentes con y sin
baja, además de tener un registro de la investigación realizada.

No olvidemos que el objeto de la investigación de accidentes es determinar las causas que lo

originaron para aplicar las medidas correctoras adecuadas para que el accidente no se vuelva
a producir. En este sentido, una vez aplicadas estas acciones correctoras se debe efectuar un
seguimiento para verificar su eficacia.

5.4.3. Registro de accidentes e incidentes

Los resultados de la investigación de incidentes y accidentes serán registrados y archivados

como parte de la documentación relativa a prevención de riesgos laborales. La Ley de
Prevención de Riesgos establece en su art. 23 que el empresario debe elaborar y conservar a
disposición de la autoridad laboral la relación de accidentes de trabajo y enfermedades
profesionales, que hayan causado al trabajador una incapacidad laboral superior a un día de
trabajo.

La no realización de las investigaciones y el registro de resultados está considerado como una

infracción grave según el art. 12.3 y 12.4 del Real Decreto Legislativo 5/2000 que aprueba el
texto refundido de la Ley sobre Infracciones y Sanciones en el Orden Social.

El registro estará a disposición del Comité de Seguridad y Salud y de lo Delegados de

Prevención ya que, la Ley de Prevención en su art. 39.2 c) faculta al citado Comité para conocer
y analizar los daños producidos en la salud o en la integridad física de los trabajadores, al objeto
de valorar sus causas y proponer las medidas preventivas oportunas y el art. 36.2 c) dice que los
Delegados de Prevención serán informados por el empresario sobre los daños producidos en la
salud de los trabajadores, una vez que aquel hubiese tenido conocimiento de ellos, pudiendo
presentarse, aún fuera de su jornada laboral, en el lugar de los hechos para conocer las
circunstancias de los mismos.

5.5. Formato de Documento de Investigación de Accidentes del INSHT

68
69
70
71
72
73
5.6. Ejemplos

Ejemplo nº 1

Accidente laboral con carácter grave de un trabajador que desempeñaba tareas de sondista en
trabajos de perforación para captación de aguas subterráneas. De acuerdo con la versión de los
hechos relatada por las personas entrevistadas, así como de la del Director Facultativo de los
trabajos, de ser cierto, éste ocurrió de la siguiente forma:

Sobre las 12 horas del 13 de febrero de 2006, se estaban llevando a cabo los trabajos de
perforación para captación de aguas subterráneas en la finca CA-004 del término municipal de
Oviedo. Dicha parcela es propiedad de J.A.R. Según proyecto presentado el 11 de junio de 2005
con número de registro de entrada 193/2005 se pretendía perforar dos sondeos con las
coordenadas Pozo 1.

Según se especifica en proyecto, el método utilizado de perforación mediante rotación y

evacuación de detritus mediante circulación inversa es el más seguro y eficaz utilizado en esa
zona, puesto que elimina frecuentes problemas que se dan con otro tipo de perforación.

Durante el desarrollo del trabajo de perforación, el operario accidentado M.R.G. comunicó a su

compañero L.S.M. que había una fuga de aceite, subiendo a la parte superior del camión para
comprobar el origen de dicha fuga, siendo esta en un manguito junto a la bomba de
refrigeración, por lo que intenta repararla con el equipo en marcha. Realizando dicha operación
se le resbala la mano izquierda introduciendo la mano en las aspas del ventilador.

Tras lo sucedido el compañero del accidentado paralizó la perforadora y evacuó mediante

vehículo, avisando a la Guardia Civil y a los Servicios de Emergencias.

Identificaciones

Para obtener una información lo más completa posible de lo sucedido se han tomado datos tanto
del lugar como de testigos presentes, empresas, etc.

- Identificación del lugar donde se produjo el accidente

- Identificación del operario accidentado:
- Identificación de la empresa principal encargada de los trabajos:
- Identificación de la empresa a la que se alquila la máquina perforadora:
- Identificación de los testigos del accidente:
- Identificación de la Dirección Facultativa:
- Identificación de la empresa de ingeniería encargada de redactar el proyecto:
- Identificación de la empresa peticionaria de la ejecución de los trabajos de perforación de
sondeos para captación de aguas subterráneas:

Causas del accidente. Método del “árbol de causas”

Para la determinación de las causas del accidente se ha recurrido a la obtención del denominado
“árbol de causas” o “árbol causal”, donde partiendo de las consecuencias (lesión) y utilizando
un camino inverso a la secuencia de los hechos, podemos detectar cada uno de los antecedentes
que permitan la deducción de las causas desencadenantes del accidente.

74
 Accidente (lesión)
Atrapamiento de dedos en
maniobra de perforación y
heridas en la primera falange
de los tres dedos centrales de
la mano derecha

Resbala la mano del

Falta de protección
accidentado al intentar
(Resguardo fijo y
arreglar fuga de aceite en
envolvente del
manguito y se introduce en
ventilador del sistema
ventilador, entrando en
de refrigeración)
contacto con las aspas

Falta de observación por

Deficiente estado del
parte del operario del riesgo
equipo de trabajo, falta
de atrapamiento de partes
de mantenimiento
activas de la perforadora

Falta de formación del

operario de disposiciones de
seguridad en el manejo
seguro de equipos de trabajo

Conclusiones del informe de la investigación del accidente

De la investigación del presente accidente, las observaciones y valoraciones de las declaraciones

y analizado el accidente como técnica analítica de seguridad a posteriori, sin intentar delimitar
responsabilidades y de forma objetiva, parece desprenderse que la causa más probable de
ocurrencia del mismo es la falta de protección (resguardo fijo y envolvente) del ventilador
(sistema de refrigeración), así como imprudencia cometida por el propio accidentado, pudiera
entenderse por falta de formación, al no paralizar la máquina (perforadora) cuando se va a
realizar alguna operación mecánica de revisión, ajuste, mantenimiento, etc. en el equipo de
trabajo.

Medidas preventivas y correctoras propuestas:

- Colocación de las protecciones en el ventilador del sistema de refrigeración del tipo

resguardos fijos y envolventes.
- Por parte del Director Facultativo, elaborar una Disposición Interna de Seguridad sobre el
manejo seguro de máquinas perforadoras. Esta DIS una vez aprobada deberá ser
conocida por los trabajadores a los que les afecte.
75
- Por parte del Director Facultativo, exigir a la empresa que realiza los trabajos de perforación
con anterioridad al comienzo de los trabajos los certificados de aptitud de los maquinistas
de maquinaria minera móvil.
- Por parte del Director Facultativo, elaborar una Disposición Interna de Seguridad sobre el
mantenimiento de los sistemas que componen el conjunto de la perforadora, control de
fugas, etc.
- Revisión y actualización de la evaluación de riesgos laborales.
- Señalización en el equipo de trabajo de los riesgos existentes, concretamente la señal de
riesgo de atrapamiento en un lugar adecuado para su visualización por los operadores de la
máquina.

76
Ejemplo nº 2 (Extraido de la NTP 274)

El accidente sobrevino en un taller de reparación de vehículos.

El accidentado estaba cambiando el aceite del motor de un camión. Al dejar de fluir el mismo
por el orificio de vaciado del carter, apartó fuera del camión la lata de recogida de aceite que
estaba en el suelo, para proceder a colocar la tuerca que tapona el orificio del carter y rellenar
con aceite nuevo.

Por la parte trasera del camión otro operario, completamente ajeno a la operación de cambio de
aceite, estaba puliendo con una desbarbadora portátil una soldadura que había realizado
anteriormente para reparar una plancha de la caja del camión.

Las partículas metálicas incandescentes proyectadas por la desbarbadora fueron a caer sobre el
aceite de la lata en la que posiblemente quedaban residuos de gasolina, ya que esta misma lata
había sido utilizada poco antes en la reparación del depósito de gasolina de un coche, para
recoger la gasolina que pudiera derramarse. El contenido de la lata se inflamó rápidamente.

Al ver el fuego, el operario que estaba más próximo a la lata intentó apagarlo con el píe ya que
el fuego estaba muy localizado en la misma y por otro lado el único extintor que existía en el
taller estaba ubicado junto a la puerta de entrada, justo en el lado opuesto al que se estaba
produciendo el incendio. Las llamas le prendieron en las perneras del pantalón que estaba sucio
de grasa.

Los otros operarios del taller no usaron el extintor existente para apagarlas llamas del pantalón
por desconocer si el agente extintor podía ser tóxico para las personas y acabaron con el fuego
arrancando violentamente la ropa de trabajo del cuerpo del accidentado y una vez atendido éste,
apagaron el fuego que se había extendido por el taller al volcar la lata, mediante el extintor del
taller y otros dos extintores que habían acercado los operarios de otra empresa vecina.

El incendio produjo quemaduras de 2º y 3º grados en ambas piernas del trabajador accidentado.

A continuación se presenta el árbol de identificación de causas.

77
º

78
Ejercicio: Describe las secuencias de investigación de los ejemplos anteriores según la
siguiente plantilla, identificando especialmente, los actos peligrosos, las condiciones peligrosas,
los factores personales y los factores del trabajo.

Secuencia de ocurrencia del accidente

FALTA DE CAUSAS CAUSAS TIPO DE

PERDIDAS
CONTROL BÁSICAS INMEDIATAS ACCIDENTE
-
- Gestión - Factores - Actos - Tipo de - Personas.
- Normas personales Peligrosos Contacto - Propiedad.
- Supervisión - Factores de - Condiciones - Sustancias - Proceso.
- Planificación trabajo. peligrosas - Maquinaria - Medio
- Objetivos y - Otros agentes ambiente
estrategia

Secuencia de la investigación del accidente

79
Árbol de Causas. Ejemplos prácticos

1 Se produjo un conato de incendio

1
2 El extintor estaba vacío
3 El fuego se propagó
3 4
4 Se produjeron perdidas por el fuego

1 Se trabaja con urgencia

1 2
2 El operario corre
3 Hay una zanja sin cubrir
4 5
4 El operario se cae
5 El operario se rompe una pierna
3

1
1 Conducía a gran velocidad
2 No llevaba cinturón de seguridad
3 Frenó bruscamente
2 4
4 Se golpeó la cabeza contra el parabrisas

1 Atasco
3
2 Llega tarde
3 No se pone
guantes
1 2 6
4 No cumple el procedimiento, (esperar
al enfriamiento)
5 Salpicaduras
4 5 incandescentes
6 Quemaduras en manos

80
Ejercicio

Realiza el árbol de causas para el accidente del cual se listan sus principales hitos.

1. Acaba de llover
2. Jon está trasladando una carga entre pabellones con una carretilla elevadora
3. Txomin entra a la empresa en moto pasando la barrera de acceso
4. La carretera desde la barrera al parking está obstruida por la carga
5. Txomin frena enérgícamente
6. El suelo está mojado
7. La moto resbala
8. Txomin cae al suelo
9. La carretilla elevadora se acelera
10. En el trayecto de la carretilla elevadora hay una curva cerrada
11. Hay cajas en el suelo
12. El cargamento se vuelca
13. El cargamento no está debidamente sujeto
14. Los frenos de la carretilla elevadora están gastados
15. El trayecto de la carretilla elevadora es en ligera cuesta abajo.
16. El cargamento es pesado
17. Txomin sufre heridas varias
18. La carga resulta dañada

81
6. INFORMACIÓN Y ESTADÍSTICAS SOBRE SINIESTRALIDAD

6.1. El informe de siniestralidad

Es cada vez más habitual que las empresas elaboren anualmente lo que se denomina Memoria
anual de Prevención de Riesgos Laborales (del mismo modo que lo hacen para el resto de
áreas de la empresa). En ella se describen las actividades realizadas durante el año en materia
de prevención y se acompaña de un dossier con los datos de accidentalidad del año en cuestión
y su comparación con los de años anteriores con el fin de identificar tendencias, este dossier es
lo que llamamos Informe de Siniestralidad.

Además de incluir los índices de accidentalidad que describiremos a continuación, también se

detallan las características de los accidentes o enfermedades profesionales sufridas:

 Tipo de accidente
 Jornadas de baja
 Departamento o área de la empresa
 Contrato del trabajador
 Antigüedad del trabajador
 Día de la semana
 Hora de ocurrencia
 Etc.

Estos informes son muy útiles para:

 elaborar los planes de prevención,

 realizar la revisión de la evaluación de riesgos
 realizar la revisión de las medidas de control establecidas
 realizar propuestas de nuevas medidas
 la detección de necesidades de formación etc.

6.2. Índices de accidentalidad

Mediante los índices estadísticos que a continuación se relacionan se pueden expresar en cifras
las características de accidentalidad de una empresa, o de sus secciones, centros, etc.

Estos índices nos permiten principalmente ver la evolución en el tiempo de la accidentalidad en

nuestra empresa pero también compararnos con otras empresas del sector y/o del mismo ámbito
geográfico etc.

Dado que el personal de administración, comercial, oficina técnica, etc., no está expuesto a los
mismos riesgos que el personal de producción, se recomienda calcular los índices para cada una
de las distintas unidades de trabajo además de los generales de la empresa.

a) Índice de Frecuencia, I.F.

I.F = (Nº accidentes con baja/ Nº horas trabajadas) x 106

Deben computarse las horas reales de trabajo, descontando toda ausencia en el trabajo por
permiso, vacaciones, baja por enfermedad, accidentes, etc.

82
Ejemplo:

Una empresa con 200 trabajadores ha tenido durante un mes 5 accidentes con baja y 40.000
HTT (Horas Totales Trabajadas) ¿Cuál es el I.F. para ese mes en concreto?

I.F. = (5 * 1.000.000) / 40.000 = 125

En este caso, la empresa del ejemplo tiene un I.F. de 125 lo que significa que por cada millón
de H.T.T. la empresa tiene 125 accidentes con lesiones incapacitantes.

b) Índice de Gravedad, I.G.

I.G = (Nº jornadas perdidas o no trabajadas / Nº horas trabajadas) x 103

Este índice representa el número de jornadas perdidas por cada mil horas trabajadas. En las
jornadas de pérdida deben contabilizarse exclusivamente los días laborales.

Ejemplo:

Una empresa tiene 3 accidentes con baja en 6 meses, que significan 70 días perdidos, en ese
mismo periodo se han contabilizado 240.000 H.T.T. ¿cuál es el índice de gravedad en la
empresa?

I.G. = (70 * 1.000) / 240.000 = 0,29 días perdidos

En este caso, la empresa tiene un I.G. de 0,29 lo que significa que por cada mil H.T.T. ha tenido
0,29 días perdidos de trabajo por accidentes.

Baremo para la valoración del índice de gravedad de los accidentes de trabajo según la
pérdida de tiempo inherente a la incapacidad causada.

Cuando las lesiones producidas han causado incapacidades permanentes con pérdidas de
órganos como manos, pies, etc., se consideran además de los días perdidos ya descritos en la
fórmula, los días de cargo correspondientes a los órganos del cuerpo según la siguiente tabla.

Naturaleza de la lesión Jornadas de trabajo perdidas

Muerte 6.000
Incapacidad permanente absoluta 6.000
Incapacidad permanente total 4.500
Pérdida del brazo por encima del codo 4.500
Pérdida del brazo por el codo o debajo 3.600
Pérdida de la mano 3.000
Pérdida o invalidez permanente del pulgar 600
Pérdida o invalidez permanente de un dedo cualquiera 300
Pérdida o invalidez permanente de dos dedos 750
Pérdida o invalidez permanente de tres dedos 1.200
Pérdida o invalidez permanente de cuatro dedos 1.800
Pérdida o invalidez permanente pulgar y un dedo 1.200
83
 Pérdida o invalidez permanente pulgar y dos dedos 1.500
Pérdida o invalidez permanente pulgar y tres dedos 2.000
Pérdida o invalidez permanente pulgar y cuatro dedos 2.400
Pérdida de una pierna por encima de la rodilla 4.500
Pérdida de una pierna por la rodilla o debajo 3.000
Pérdida del pie 2.400
Pérdida de la vista (un ojo) 1.800
Pérdida de la vista (ceguera total) 6.000
Pérdida de oído (uno solo) 600
Sordera total 3.000

Ejemplo:

Una empresa que ha trabajado el último año 250.000 Horas ha tenido 3 accidentes con baja
cuyo resultado ha sido 70 días de baja, pero además un de los accidentados ha perdido el pulgar.
Calcular el IF y el IG.

 IF = (3 / 250.000) x 1.000.000 = 12 es decir, 12 accidentes por cada millón de horas

trabajadas.

 IG = ((70 + 600) / 250.000) x 1.000 = 2,68 es decir, 2,68 días perdidos por cada 1000
horas trabajadas

c) Índice de Incidencia, I.I.

También se le conoce como Índice de Accidentalidad I.A.

Relaciona el número de accidentes y el número de trabajadores de la empresa. Es decir el

número de accidentes por cada 1000 trabajadores

I.I. = (Nº accidentes de trabajo con baja / Nº de trabajadores) x 103

A veces se expresa en porcentaje; representa el número de accidentes ocurridos por cada 100
trabajadores. (Viene a ser la probabilidad de que un trabajador tenga un accidente en un periodo
determinado)

I.I = (Nº accidentes de trabajo con baja / Nº de trabajadores) x 102

Ejemplo:

En una empresa que tiene 520 trabajadores se han producido 13 accidentes con baja el último
año ¿Cual es el índice de incidencia? o ¿Cual es la probabilidad de que un trabajador se
accidente al menos una vez en un año?

I.I. = (13 X 100)/ 520 = 2.5 %

d) Duración media de las bajas, IDM

IDM = Jornadas perdidas por baja / nº de accidentes con baja.

84
Una empresa ha tenido 6 accidentes que le han supuesto 96 jornadas de trabajo perdidas, ¿Cuál
es su IDM?

IDM = 96/6 = 16 Cada accidente con baja provoca de media 16 días perdidos

Nota

A menudo, el número de trabajadores hay que calcularlo del siguiente modo: (media)

Nº de horas totales trabajadas en el año entre todos los trabajadores

Nº de trabajadores = ------------------------------------------------------------------------------------
Horas anuales de trabajo establecidas en convenio

Esto se debe a:

- nº diferente de trabajadores según el periodo

- trabajadores a tiempo parcial,
- horas extras

6.3. Interpretación de los índices. Gráficos.

a. Índices mensuales

Los índices mensuales no deben utilizarse por lo general para comparar meses de manera
individual, dado que las circunstancias de cada mes pueden ser distintas:

 Agosto vacaciones
 Febrero lluvia
 Navidad muy activa. (Turrón juguetes)
 Periodo de cosechas, vendimias etc.
 Etc.

Sin embargo si son útiles precisamente para establecer patrones del tipo de los mencionados: Si
todos los años constatamos que agosto tiene muy buenos índices seguramente será debido a la
menor actividad por las vacaciones, o al contrario si suben los índices en febrero igual el mal
tiempo es la causa etc.

85
b. Índices interanuales

Resulta interesante conocer los índices de cada mes, pero dado que las características de los
meses pueden ser muy diferentes entre sí, de cara a homogeneizar la referencia temporal, es
recomendable utilizar los índices relativos a los últimos 12 meses, es decir los índices
interanuales. Cada valor calculado representa un año completo con su verano-invierno etc. de
manera que si estamos comparando hechos comparables.

Se puede dar el caso de procesos concretos (de menor o mayor duración que un año) donde lo
interesante sea que el índice refleja el proceso completo. Astilleros: Índices calculados por
barco. Edificación: por casa, En carreteras por Km.

Ejemplo índices interanuales

DATOS MENSUALES ÍNDICES MENSUALES DATOS INTERANUALES ÍNDICES INTERANUALES

Días de
HTT
Accidentes baja
Accidentes Días últimos IF IG
Mes HTT IF mensual IG mensual últimos 12 últimos
con baja de baja 12 interanual interanual
meses 12
meses
meses
ene-06 10.787 1 19 0 1,76 n/a n/a n/a n/a n/a
feb-06 12.127 1 2 82 0,16 n/a n/a n/a n/a n/a
mar-06 11.622 0 0 0 0,00 n/a n/a n/a n/a n/a
abr-06 10.816 0 0 0 0,00 n/a n/a n/a n/a n/a
may-06 13.236 2 15 151 1,13 n/a n/a n/a n/a n/a
jun-06 11.245 0 0 0 0,00 n/a n/a n/a n/a n/a
jul-06 12.924 1 0 77 0,00 n/a n/a n/a n/a n/a
ago-06 11.174 0 2 0 0,18 n/a n/a n/a n/a n/a
sep-06 13.807 0 0 0 0,00 n/a n/a n/a n/a n/a
oct-06 14.781 2 50 135 3,38 n/a n/a n/a n/a n/a
nov-06 10.095 1 45 99 4,46 n/a n/a n/a n/a n/a
dic-06 11.051 1 18 90 1,63 8 151 143.665 55,7 1,05
ene-07 12.669 0 0 0 0,00 8 132 145.547 55,0 0,91
feb-07 14.192 0 33 0 2,33 7 163 147.612 47,4 1,10
mar-07 12.649 0 0 0 0,00 7 163 148.639 47,1 1,10
abr-07 13.949 0 0 0 0,00 7 163 151.772 46,1 1,07
may-07 14.834 1 0 67 0,00 6 148 153.370 39,1 0,96

86
jun-07 12.802 0 0 0 0,00 6 148 154.927 38,7 0,96
jul-07 11.059 0 0 0 0,00 5 148 153.062 32,7 0,97
ago-07 11.007 1 2 91 0,18 6 150 152.895 39,2 0,98
sep-07 13.617 1 22 73 1,62 7 172 152.705 45,8 1,13
oct-07 10.241 0 0 0 0,00 5 120 148.165 33,7 0,81
nov-07 10.176 1 38 98 3,73 5 113 148.246 33,7 0,76
dic-07 11.345 0 0 0 0,00 4 95 148.540 26,9 0,64
ene-08 10.509 1 5 95 0,48 5 100 146.380 34,2 0,68
feb-08 14.211 0 0 0 0,00 5 67 146.399 34,2 0,46
mar-08 13.291 0 0 0 0,00 5 67 147.041 34,0 0,46
abr-08 12.388 0 7 0 0,57 5 74 145.480 34,4 0,51
may-08 13.081 0 0 0 0,00 4 74 143.727 27,8 0,51
jun-08 13.732 1 3 73 0,22 5 77 144.657 34,6 0,53
jul-08 11.327 0 0 0 0,00 5 77 144.925 34,5 0,53
ago-08 11.421 0 0 0 0,00 4 75 145.339 27,5 0,52
sep-08 10.876 0 0 0 0,00 3 53 142.598 21,0 0,37
oct-08 13.089 0 0 0 0,00 3 53 145.446 20,6 0,36
nov-08 11.286 1 42 89 3,72 3 57 146.556 20,5 0,39
dic-08 13.787 1 7 73 0,51 4 64 148.998 26,8 0,43
ene-09 12.798 1 5 78 0,39 4 64 151.287 26,4 0,42
feb-09 14.467 1 7 69 0,48 5 71 151.543 33,0 0,47
mar-09 12.523 0 11 0 0,88 5 82 150.775 33,2 0,54
abr-09 11.923 0 0 0 0,00 5 75 150.310 33,3 0,50
may-09 10.557 0 35 0 3,32 5 110 147.786 33,8 0,74
jun-09 10.222 0 0 0 0,00 4 107 144.276 27,7 0,74
jul-09 12.878 0 0 0 0,00 4 107 145.827 27,4 0,73
ago-09 10.587 0 0 0 0,00 4 107 144.993 27,6 0,74
sep-09 11.973 0 0 0 0,00 4 107 146.090 27,4 0,73
oct-09 10.212 0 0 0 0,00 4 107 143.213 27,9 0,75
nov-09 14.578 0 0 0 0,00 3 65 146.505 20,5 0,44
dic-09 14.544 0 0 0 0,00 2 58 147.262 13,6 0,39
ene-10 11.827 1 12 85 1,01 2 65 146.291 13,7 0,44
feb-10 10.191 0 0 0 0,00 1 58 142.015 7,0 0,41
mar-10 10.367 0 0 0 0,00 1 47 139.859 7,2 0,34
abr-10 10.113 1 0 99 0,00 2 47 138.049 14,5 0,34
may-10 10.318 0 0 0 0,00 2 12 137.810 14,5 0,09
jun-10 12.425 0 0 0 0,00 2 12 140.013 14,3 0,09
jul-10 13.804 0 0 0 0,00 2 12 140.939 14,2 0,09
ago-10 13.590 0 0 0 0,00 2 12 143.942 13,9 0,08
sep-10 12.096 1 6 83 0,50 3 18 144.065 20,8 0,12

87
Gráficos interanuales (Últimos 12 meses)

IF = (nº Accidentes con baja / HTT) x 1.000.000

Índice de Frecuencia Interanual

60

50

40

30

20

10

0
dic-06 jun-07 dic-07 jun-08 dic-08 jun-09 dic-09 jun-10

Meses

IG = (nº Jornadas perdidas por baja / HTT) x 1.000

Índice de Gravedad Interanual

1,20

1,00

0,80

0,60

0,40

0,20

0,00
dic-06 jun-07 dic-07 jun-08 dic-08 jun-09 dic-09 jun-10

Meses

88
6.4. Ejercicios de índices de accidentalidad

Caso 1

Calcula los índices de accidentalidad del último año que consideres más interesantes para la
siguiente empresa.

Esta empresa cuenta con 15 trabajadores ha contabilizado 25.275 HTT en el último año, periodo
durante el cual ha tenido los siguientes accidentes:

- Un trabajador pisa un objeto abandonado en mitad de un vial que le provoca un esguince en

el tobillo y 21 días laborales de baja.
- Un trabajador sufre un accidente de tráfico cuando se dirige a trabajar en circunstancias
habituales que le causa una lesión cervical y una baja de 52 días laborales
- Además se registraron 21 accidentes leves que únicamente precisaron de atención en el
botiquín de la empresa incorporándose el trabajador a su puesto de trabajo unos minutos
después.

Caso 2

Calcular los índices de accidentalidad más utilizados para la siguiente empresa.

Esta empresa cuenta con 112 trabajadores que en el último año suman un total de 204.400 HTT.
En ese mismo año sus trabajadores han sufrido los siguientes accidentes.

- Un operario de la máquina de corte pierde el pulgar como consecuencia de un accidente al

manipular la máquina. 32 días de baja.
- Un comercial resbala en una escalera y sufre un esguince en su muñeca al apoyar la mano
en la caída. 7 días de baja y luego toma el alta voluntaria.
- Al jefe de taller le entra una partícula abrasiva en el ojo causándole 3 días de baja.
- No llevan control de los accidentes sin baja.

Caso 3.

Los trabajadores de una empresa han sufrido 8 accidentes incapacitantes, que han supuesto 80
jornadas de trabajo perdidas en los últimos 10 meses. Con los siguientes datos:

 50 trabajadores
 40 horas semanales
 Meses de 4 semanas

a. Calcula el índice de frecuencia (IF) y el índice de gravedad (IG) para dicho periodo

b. Calcula la duración media de las bajas (IDM) para dicho periodo

c. Calcula la probabilidad de que un trabajador se accidente en un periodo de 10 meses, o lo

que es lo mismo, el Índice de Incidencia (I.I.) en % para ese periodo.

89
 Caso 4

Completa la tabla siguiente y dibuja los gráficos de los IF e IG mensuales e interanuales

jornadas
horas nº de jornadas Horas accidentes
IF IG perdidas IF IG
Mes trabajadas accidentes perdidas acumuladas acumulados
mensual mensual acumulados interanual interanual
mes mes mes 12 meses 12 meses
12 meses

ene-11 50.000 1 7 n/a n/a n/a n/a n/a

feb-11 45.000 0 3 n/a n/a n/a n/a n/a

mar-11 40.000 1 5 n/a n/a n/a n/a n/a

abr-11 52.000 2 16 n/a n/a n/a n/a n/a

may-11 43.000 0 12 n/a n/a n/a n/a n/a

jun-11 50.000 0 0 n/a n/a n/a n/a n/a

jul-11 45.000 1 4 n/a n/a n/a n/a n/a

ago-11 40.000 1 12 n/a n/a n/a n/a n/a

sep-11 52.000 1 6 n/a n/a n/a n/a n/a

oct-11 43.000 0 0 n/a n/a n/a n/a n/a

nov-11 50.000 2 30 n/a n/a n/a n/a n/a

dic-11 45.000 3 40

ene-12 40.000 1 15

feb-12 52.000 1 12

mar-12 43.000 0 6

abr-12 50.000 0 0

may-12 45.000 1 12

jun-12 40.000 1 3

jul-12 52.000 1 7

ago-12 43.000 2 19

sep-12 50.000 1 12

oct-12 45.000 4 56

nov-12 40.000 1 18

dic-12 52.000 0 2

ene-13 43.000 0 0

feb-13 50.000 0 0

mar-13 45.000 1 7

abr-13 40.000 1 7

may-13 52.000 1 4

jun-13 43.000 2 16

jul-13 43.000 2 19

ago-13 50.000 1 5

sep-13 45.000 1 15

oct-13 40.000 0 2

90
91
92
Caso 5

Una empresa presenta los siguientes datos de accidentalidad

Accidentes Jornadas de baja

Enero 2 10
Febrero 1 20
Marzo 1 15
Abril 0 3
Mayo 0 0
Junio 0 0
Julio 1 8
Agosto 2 16
Septiembre 0 4
Octubre 1 9
Noviembre 0 0
Diciembre 0 0

Todos los meses, salvo agosto que se trabaja la mitad de las horas, se han trabajado 3.300 horas
en total. El convenio establece 1.650 horas totales anuales por trabajador.
a. Calcula los índices anuales siguientes:

 IF: Índice de Frecuencia

 IG: Índice de gravedad
 DMB: Duración media de las bajas
 Índice de incidencia en %

b. Para este año la empresa se marcó el objetivo de reducir los accidentes un 12,5% y los días
de baja un 20%. Teniendo en cuenta que debido a la crisis se espera trabajar un 10% de
horas menos. Calcula la estimación para los IF, IG, DMB de este año.

c. Este año tenemos ya los datos del primer trimestre:

accidentes días de baja horas trabajadas

Enero 1 8 2.950
Febrero 0 0 3.000
Marzo 1 12 2.900

Calcula los índice de frecuencia y gravedad interanuales a 31 de enero, 28 de febrero y 31

marzo. ¿Se van cumpliendo los objetivos marcados?

93
Caso 6

Una empresa cuenta con 20 trabajadores, que trabajan de 8:30 a 13:00 y de 14:30 a 17:30 de
lunes a jueves y de 8:30 a 13:30 los viernes. Su calendario es el que se presenta a continuación.
En agosto se cierra la fábrica y son fiesta el 30 de abril, 2 de noviembre y 7, 24 y 31 de
diciembre.

Los accidentes con baja sufridos han sido los siguientes:

 12 Enero un corte en la mano, se reincorpora el 24 de enero.

 27 marzo un esguince en tobillo, se reincorpora el 26 de abril
 5 de junio una partícula en el ojo, se reincorpora el 7 de junio.
 26 de septiembre un contacto eléctrico en la mano, se reincorpora el 4 de octubre.
 5 de diciembre un golpe en la rodilla, se reincorpora el 13 de diciembre.
 27 de diciembre un ataque de lumbago se, reincorpora el 25 de enero.

a. Calcula los índices de frecuencia y de gravedad mensuales.

b. Calcula los IF, IG, II y la DMB para el año en cuestión.
c. Para el año siguiente se pretenden reducir los índices de gravedad y frecuencia en un 25%.
Suponiendo que las horas trabajadas se incrementarán en un 10%. Calcula:
- IF e IG deseados
- Nº de accidentes con baja y Nº de jornadas de baja máximos para cumplir el
objetivo
- DMB objetivo e II objetivo.

94
7. NORMALIZACIÓN

7.1. Norma: Concepto y características.

Una norma es un documento accesible al público y de aplicación voluntaria que contiene

especificaciones técnicas u otros criterios basados en los resultados de la experiencia y del
desarrollo tecnológico, para que se usen como reglas, guías o definición de características, con
el objetivo de asegurar que materiales, productos, procesos o servicios cumplen los requisitos
especificados.

Las normas son el fruto del consenso entre todas las partes interesadas e involucradas en la
actividad objeto de la misma y deben aprobarse por algún Organismo de Normalización
reconocido, nacional o internacional. Los organismos de normalización tienen como función
desarrollar, preparar y publicar normas y aprobar normas elaboradas por otros organismos.

Las normas son la herramienta fundamental para el desarrollo industrial y comercial de un país,
ya que sirven como base para mejorar la calidad en la gestión de las empresas, en el diseño y
fabricación de los productos, en la prestación de servicios, etc., aumentando la competitividad
en los mercados nacionales e internacionales.

No podemos olvidar la ayuda que prestan a los consumidores y usuarios, permitiéndoles obtener
una referencia para conocer el nivel de calidad y seguridad que deben exigir a los productos o
servicios que utilizan, y a la sociedad en general, ayudando a preservar el medio ambiente, a
mejorar la sanidad o adecuar nuestro entorno para permitir la accesibilidad de las personas con
discapacidad.

En la actualidad existen normas para casi todo.

 Composición y características de materias primas (plásticos, aceros, madera …

 Productos industriales (tornillos, electrodomésticos, herramientas ...
 Productos de consumo (juguetes, mobiliario, zapatos, productos alimenticios …
 Servicios: residencias de la tercera edad, hospitales, servicios de limpieza …
 Normas sobre sistemas de gestión

- Calidad: ISO 9001

- Medio Ambiente ISO 14001
- Seguridad y Salud Laboral ISO 45001 o OHSAS 18001

De todos son conocidas las normas de la serie ISO 9000 que han permitido un lenguaje común
que unifica los criterios de gestión de la calidad en todo el mundo

Según sea su ámbito de aplicación, existen normas, nacionales, regionales o internacionales.

(Ver organismos normalizadores)

7.2. La Normalización

7.2.1. Definición y Objetivos

La normalización (también llamada estandarización) es el proceso de elaboración, aplicación y
mejora de las normas que se aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas
con el fin de ordenarlas y mejorarlas.

95
Otras definiciones:

Según la ISO (International Organization for Standarization) la Normalización es la actividad

que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a
usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto
dado, que puede ser tecnológico, político o económico.

La Asociación Estadounidense para Pruebas de Materiales (ASTM), define la normalización

como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada a una actividad
específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados.

La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:

 Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los más
necesarios.
 Unificación: Permitir la intercambiabilidad a nivel internacional eliminando barreras.
 Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
preciso que además proteja al consumidor.

7.2.2. Ventajas de la Normalización

Para las empresas:

 Reducción del número de tipos y variedades de productos fabricados.

 Disminuye el volumen de existencias en almacén y los costes de producción.
 Mejora la gestión y el diseño.
 Agiliza el tratamiento de los pedidos.
 Simplifica la gestión de compras.
 Facilita la comercialización de los productos y su exportación.
 Simplificación y reducción de los procesos de trabajo, fabricación y montaje.
 Aumento del volumen de las series producidas.
 Racionalización del trabajo en las oficinas de métodos y utillaje.
 Mejora de la calidad del producto.
 Disminución de los plazos de entrega

Todas las ventajas se pueden resumir en: Economía de materiales, simplificación del trabajo y
disminución de tiempos y costes.

Para los consumidores:

 Informa de las características del producto.

 Establece niveles de calidad y seguridad de los productos y servicios.
 Facilita la comparación entre diferentes ofertas.
 Proporciona al consumidor la posibilidad de seleccionar y elegir con base a calidad y
precio, determinando con certeza qué es lo que desea y cómo lo puede emplear.
 Ayudar a los consumidores a elegir los productos más aptos de acuerdo con el uso al que
están destinados.
 Intercambiabilidad de piezas o elementos.

96
 La salud y seguridad de los usuarios y consumidores están garantizadas cuando el
producto cumple con los requisitos que establece una norma.

Para la Administración:

 Simplifica la elaboración de textos legales.

 Establece políticas de calidad, medioambientales y de seguridad.
 Ayuda al desarrollo económico.
 Agiliza el comercio.

7.2.3. Breve reseña histórica.

En el año 1906 se inicia la normalización internacional en el campo de la electrotecnia, mediante

la creación de la Comisión Electrotécnica Internacional, IEC (lnternational Electrotechnique
Committee). Posteriormente en 1926 se crea la Federación Internacional de Asociaciones
Nacionales de Normalización, ISA (International Standardization Associates) que fue disuelta
en 1942 por la amenaza de guerra en Europa.

Finalizada la segunda guerra mundial nace en Londres en 1946 la Organización Internacional

de Normalización, ISO (International Organization for Standarization) fruto de una reunión de
delegados de 25 países. En esta reunión los participantes deciden crear una nueva organización
internacional con el propósito de eliminar las barreras técnicas al libre comercio mundial,
debido a la existencia de distintas normas sobre las mismas tecnologías, en países o regiones
diferentes. Es así como ISO inicia sus actividades oficialmente el 23 de Febrero de 1947.

En España sin embargo habría que esperar hasta el año 1986 para ver el nacimiento de de
AENOR, la Asociación Española de Normalización y Certificación origen de la actual UNE.

7.3. Organismos Normalizadores

El objetivo de estas organizaciones es fomentar el desarrollo en el mundo de las actividades de

normalización, con el fin de facilitar los intercambios de bienes y servicios entre países y una
estrecha cooperación en los campos intelectual, científico, técnico y económico. De hecho la
propia Organización Mundial del comercio (OMC) recomienda la utilización de estas normas
en las transacciones comerciales.

En el ámbito internacional existen dos organismos de normalización:

 La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC), responsable de la elaboración de normas

internacionales sobre electrotecnia y electrónica.

 La Organización Internacional de Normalización ISO que cubre el resto de sectores de

actividad.

ISO e IEC comparten la responsabilidad de la elaboración de las normas relativas a las

tecnologías de la información.

97
7.3.1. La Organización Internacional de Normalización, ISO

ISO nace en Londres en 1946 una vez finalizada la segunda guerra mundial y comienza sus
actividades en febrero de 1947 con el propósito de eliminar las barreras técnicas al libre
comercio mundial.

Es un organismo internacional de carácter no gubernamental compuesto por representantes de

162 Organismos Nacionales de Normalización, entre ellos AENOR la Asociación Española de
Normalización y Certificación.

El campo de acción de ISO cubre todos los sectores, con excepción de la ingeniería eléctrica y
electrónica, de la que se ocupa la Comisión Electrónica Internacional, IEC mientras que los
trabajos en el ámbito de las tecnologías de la información se desarrollan en un comité técnico
mixto ISO/IEC.

Cada organismo de normalización miembro de ISO, traduce y adopta las normas en su país,
sustituyendo de este modo las distintas normas nacionales. En España, las normas equivalentes
a las normas ISO se adoptan habitualmente como UNE-EN ISO, tarea que corre a cargo de
AENOR.

7.3.2. Organismos Nacionales de Normalización

La mayoría de los países, y la totalidad de los industrializados, cuentan con un organismo de

normalización, de hecho ISO cuenta con 162 representantes (en el mundo existen poco más de
190 países) A continuación se citan algunas de los mas importantes.

✓ Alemania: Deutsches Institut für Normung, DIN

✓ EE.UU: American National Standards Institute, ANSI
✓ Francia: Association Française de Normalisation, AFNOR
✓ Japón: Japanese Industrial Standars Committee, JISC
✓ Reino Unido: British Standards Institution, BSI
✓ Rusia: Agencia Federal para la Regulación Técnica y la Metrología, GOST

7.3.3. La asociación Española de Normalización UNE, (Antiguamente AENOR)

AENOR, la Asociación Española de Normalización y Certificación se constituye en el año

1986, al amparo de la Ley de Asociaciones 191/1964, siendo ese mismo año designada por el
entonces Ministerio de Industria y Energía como entidad reconocida para desarrollar tareas de
normalización y Certificación.

En 2016 se modificaron sus estatutos y se produjo la separación jurídica, funcional y contable

de sus dos ramas de actividad:

✓ UNE se encargaría de las actividades de normalización y cooperación internacional:

 Es el miembro español de las organizaciones encargadas del desarrollo de la
normalización a nivel internacional, ISO e IEC, a nivel europeo, CEN y CENELEC, y
COPANT en el ámbito americano. Participa activamente, tanto en los órganos de
gobierno como en el desarrollo de los trabajos técnicos y representa los intereses
españoles ante estas organizaciones.

98
  Elabora normas técnicas españolas con la participación abierta a todas las partes
interesadas y colaborar impulsando la aportación española en la elaboración de normas
europeas e internacionales.

✓ AENOR se encarga de las de evaluación de la conformidad, formación y servicios de

información. Certificar productos, servicios y empresas (más exactamente algunos de sus
sistemas) confiriendo a los mismos un valor competitivo diferencial que contribuya a
favorecer los intercambios comerciales y la cooperación internacional.

7.3.4. Organismos Regionales de Normalización

Existen también Organismos Regionales de Normalización algunas de las cuales, las más
conocidas, se citan a continuación.

 AMN - Asociación Mercosur de Normalización.

 APEC - Asia-Pacific Economic Cooperation.
 CENELEC - Comité Europeo de Normalización Electrotécnica.
 CEN - Organismo de estandarización de la Comunidad Europea para normas EN.
 COPANT - Comisión Panamericana de Normas Técnicas.

7.3.5. Organizaciones Privadas de Normalización

 API - American Petroleum Institute.

 ASME - American Society of Mechanical Engineers.
 ASTM - La asociación estadounidense para pruebas de materiales

La Batalla de la Clavija Eléctrica (Basado en un artículo de El Correo 2/Oct/95)

La clavija eléctrica es un ejemplo palpable de batalla perdida por la normalización. Si en un

atlas mundial pintásemos los distintos tipos de clavijas eléctricas por países, podríamos
quedarnos con 5 colores básicos: (en realidad existen unos 13 tipos diferentes)

 Europa, la Federación Rusa, Indonesia, China y Afganistán.

 EEUU, Japón, Cuba y Tailandia.
 Australia y Papúa Nueva Guinea.
 Gran Bretaña, India, gran parte de África, Nueva Zelanda y parte de la península Arábiga.
 Argentina, que tiene su modelo propio.

99
Aunque hace un par de décadas se intentó buscar un estándar común, la resistencia de EEUU,
Canadá y Japón, argumentando altos costes económicos, no permitió que el intento cuajara. Hoy
se considera que es demasiado tarde para retomar el tema.

7.4. Certificación y Acreditación

7.4.1. Conceptos

Asociados al concepto de normalización aparecen también la certificación y la acreditación que

no se deben confundir (ni entre ellas ni con la normalización).

Como ya hemos visto la normalización consiste en la elaboración, difusión y aplicación de

normas, mientras que la certificación es “la acción llevada a cabo por una entidad reconocida
como independiente de las partes interesadas mediante la que se manifiesta la conformidad,
solicitada con carácter voluntario, de una determinada empresa, producto, servicio, proceso o
persona, con los requisitos mínimos definidos en las normas o especificaciones técnicas.”

Si el sistema, producto etc. que se quiere certificar está correctamente desarrollado, la entidad
certificadora emitirá el correspondiente certificado indicando la conformidad del mismo.

 La certificación ISO 45001 (y la OHSAS 18001) permiten a las organizaciones demostrar,

a través de la evaluación objetiva por una tercera parte imparcial e independiente, que
disponen de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales basado en el
principio de la mejora continua, y que la Dirección de dichas organizaciones está
involucrada e implicada en dicho sistema, a través del establecimiento y cumplimiento de
una Política, y del proceso de revisión del sistema.

La acreditación por su parte es el procedimiento mediante el cual un organismo autorizado (en

España es el ENAC) reconoce formalmente que una organización (Organismos certificadores)
es competente para la realización de una determinada actividad de evaluación de conformidad,
dicho de otro modo, que es competente para certificar.

100
7.4.2. Organismos Certificadores

Existen diferentes organismos certificadores autorizados por la Entidad Nacional de

Acreditación (ENAC) para la concesión de certificaciones. Estas entidades desarrollan su
actividad bajo un sistema de total imparcialidad, transparencia y objetividad.

Hasta finales del 2010 el ENAC no había acreditado ninguna entidad para certificar la Norma
OHSAS 18001 (en vigor desde 1999) sin embargo existían varias entidades que a título personal
certificaban exclusivamente bajo sus marcas sin el reconocimiento del ENAC. Se trataba de
entidades de reconocido prestigio, normalmente acreditadas para certificar otras áreas de gestión
como la Calidad, el Medio Ambiente etc. y en la mayoría de casos reconocidas como Auditoras
Legales en PRL, es decir, entidades autorizadas para llevar a cabo las auditoría de los sistemas
de prevención de riesgos de las empresas que exige la Ley 31/1995.

A partir del 2010 fueron prácticamente esas mismas entidades las que son acreditadas por el
Enac. Pasan de este modo de certificar bajo su propio prestigio a hacerlo como entidades
acreditadas pòr el Enac. En 2014 eran 10 las entidades acreditadas y hoy en día son 14:

 AENOR
 AUDELCO, AUDITORÍA DE RIESGOS LABORALES
 AUDITORES DEL NOROESTE 2000
 BVQI, BUREAU VERITAS QUALITY INTERNATIONAL ESPAÑA.
 CERNE AUDITORES DE PREVENCIÓN
 CERTIFICACIÓN Y CONFIANZA CÁMARA
 DNV, DET NORSKE VERITAS
 EUROPEAN QUALITY ASSURANCE SPAIN
 IVAC-INSTITUTO DE CERTIFICACIÓN
 KAIZEN CERTIFICACIÓN.
 LGAI TECHNOLOGICAL CENTER
 OCA INSTITUTO DE CERTIFICACIÓN
 SGS ICS IBÉRICA
 TÜV, RHEINLAND IBÉRICA

101
7.4.3. Entidad Nacional de Acreditación, ENAC

La Entidad Nacional de Acreditación es un organismo independiente y sin ánimo de lucro

designado por la Administración para establecer y mantener el sistema de acreditación a nivel
nacional, de acuerdo a normas internacionales, siguiendo en todo momento las políticas y
recomendaciones establecidas por la Unión Europea.

Su misión es evaluar la competencia técnica de los organismos de evaluación de la conformidad-

Laboratorios, Entidades de Inspección, de Certificación, Verificadores- para generar así
confianza en sus actividades a la Administración, al mercado y a la sociedad.

ENAC acredita organismos que prestan servicios de evaluación de la conformidad, sea cual sea
el sector en que se desarrolle su actividad:

 Laboratorios de Ensayo
 Laboratorios de Calibración
 Laboratorios Clínicos
 Entidades de Inspección
 Entidades de Certificación
 Verificadores Medioambientales
 Verificadores del Comercio de Derechos de Emisión de Gases de Efecto Invernadero
 Proveedores de Programas de Intercomparación
 Organismos de Control

La inspección de seguridad de las instalaciones industriales, el análisis y control oficial de

productos alimenticios, la certificación de los sistemas de gestión (de calidad, medioambiental,
de seguridad alimentaria), la Inspección Técnica de Vehículos, los ensayos de productos
industriales, la calibración y el control metrológico de equipos, la verificación de emisiones de
gases de efecto invernadero, los Consejos Reguladores de Denominación de Origen, etc. son
algunos ejemplos de las actividades desarrolladas por estos organismos.

7.5. Ejemplos de Normas y Certificados

102
Norma ISO 45001:2018

103
Certificado de Auditoría Externa Legal

104
Certificado de Sistema de Gestión de PRL según Norma OHSAS 18001

105
Otros Certificados

106
8. SISTEMAS DE GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

La necesidad de establecer acciones que permitan gestionar la calidad, proteger el

medioambiente y prevenir los riesgos laborales está hoy en día fuera de toda duda, existiendo
incluso leyes de obligado cumplimiento en algunos casos. Esta problemática ha desembocado
en que dichas acciones se hayan agrupado creando lo que se conoce comúnmente como
sistemas de gestión. La idea es realizar estas acciones de forma sistemática ya que de otro modo
podrían derivarse perjuicios de su aplicación esporádica o errática.

Es así que hoy en día es fácil encontrar en las empresas Sistemas de Gestión de Calidad (SGC),
Sistemas de Gestión Medioambiental (SGM) o Sistemas de Gestión de la Prevención de
Riesgos Laborales (SGPRL) además de otros aun menos reconocibles como los sistemas de
RS, de I+D+i etc. (Lo cierto es que la empresa siempre ha estado formada por multitud de
sistemas de gestión como los de la producción, el personal, las finanzas etc.)

En este capítulo estudiaremos los SGPRL aunque en la actualidad lo realmente interesante es

ver la posibilidad de integración de estos tres sistemas, de hecho los modelos más conocidos se
han desarrollado con vistas a esta futura integración; mismo lenguaje, misma estructura,
mismos principios etc. Este tema se tratará en detalle más adelante.

8.1. Concepto de SGPRL

Veamos antes de nada el significado de cada uno de los términos:

 Sistema: Estructura de la organización, procesos, procedimientos y recursos necesarios

para implantar de forma sistemática una gestión determinada.

 Gestión: Conjunto de tareas de dirección (no exclusivamente de la Dirección) que

determinan la política, los objetivos, las responsabilidades y se implantan mediante la
planificación y el control.

 Prevención: Conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de

actividad de la empresa con el fin de disminuir los riesgos derivados del trabajo.

 Riesgos: Combinación de la frecuencia o probabilidad y de las consecuencias que pueden

derivarse de la materialización de una situación con capacidad de daño en términos de
lesiones a las personas, daños a la propiedad, daños al medioambiente o una combinación
de todas ellas.

 Laborales: Que tienen relación con el trabajo, sea con carácter contractual o no.

8.2. Razones para la implantación de un SGPRL

Los sistemas de gestión de la prevención, constituyen la herramienta ideal para la

implantación de las actividades preventivas en las organizaciones, dotando a las mismas de
unos medios para la gestión de los aspectos de seguridad y salud laboral, de una forma
estructurada.

8.2.1. Ventajas de los SGPRL desde el punto de vista de la PRL

 Proporciona herramientas para disminuir los incidentes y accidentes laborales y las

enfermedades laborales.
107
 Las bajas por enfermedad común disminuyen.
 Asegura el cumplimiento de la legislación aplicable en lo referente a la PRL.
 Favorece las relaciones con las Administraciones Públicas y con el resto de la sociedad.
 Refuerza la motivación de los trabajadores, a través de la creación de un lugar y un ambiente
de trabajo más ordenados, más propicios y más seguros, y de su implicación y participación
en los temas relacionados con la prevención, mediante el fomento de la cultura preventiva.
 Favorece las relaciones entre el personal laboral y de éste con la propia empresa.
 Aporta la mejora continua en la gestión, mediante la integración de la prevención en todos
los niveles jerárquicos y organizativos, y la utilización de metodologías, herramientas y
actividades de mejora. (Esto es cierto porque OHSAS se basa en la mejora continua)
 Un Sistema de Prevención dota a la empresa de una mayor ventaja competitiva en el
mercado al mejorar su imagen frente al consumidor. (Cada vez menos ya que es necesario
pero no suficiente, lo que da mala imagen es no disponer de algún sistema)

8.2.2. Aspectos económicos a considerar

 Al disminuir los incidentes y accidentes laborales se reducen los gastos que estos ocasionan.
 Evita las sanciones o paralizaciones de la actividad, causadas por el incumplimiento de la
legislación en materia de prevención de riesgos laborales (muchas veces desconocida por
los empresarios).
 Su productividad se incrementa gracias al mejor aprovechamiento de su capital tanto
humano como material.
 Permite obtener reducciones en las primas de algunos seguros relacionados, como por
ejemplo, los seguros contra incendios.

Por tanto, la Gestión de la Prevención de Riesgos Laborales además de tener un significado

ético y legal para la empresa, posee un gran sentido económico ya que la ausencia de un
Sistema de prevención lleva inherentes unos altos costes materiales y financieros.

Además en los casos en que la empresa opte por la certificación de su sistema

 Proporciona una valoración externa de la eficacia del Sistema de Gestión de Prevención

de Riesgos Laborales implantado, dado que se realiza con auditores adecuadamente
cualificados, y con una amplia experiencia en sistemas de gestión de la prevención de
riesgos laborales.
 Proporciona una potenciación de la imagen de la empresa de cara a los clientes, la sociedad
y la administración, demostrando el compromiso de la organización con la seguridad y
salud de los trabajadores.
 Es un hecho innovador y diferenciador (¿?) para la empresa tanto a nivel sectorial como
internacional. (cada vez menos)

8.2.3. Razones Jurídicas para disponer de un SGPRL

Pero es que además, desde el punto de vista legal, el empresario está obligado a gestionar la
prevención de riesgos laborales, ya que aunque la expresión “gestión de la prevención”
prácticamente no aparezca como tal en la Ley 31/95 de Prevención de Riesgos Laborales ni en
el RD 39/97 Reglamento de los Servicios de Prevención, si está inherente en multitud de sus
artículos. Se citan a continuación algunos ejemplos:

 El Art. 2.1 del RD 39/97 dice: ”El establecimiento de una acción de prevención de riesgos
integrada en la empresa supone la implantación de un plan de prevención de riesgos que

108
 incluya la estructura organizativa, la definición de funciones, las prácticas, los
procedimientos, los procesos y los recursos necesarios para llevar a cabo dicha acción”.
 El Art. 1.1 del RD 39/97 dice “en el conjunto de sus actividades y decisiones, tanto en los
procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones que este se preste,
como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos todos los niveles de la misma. La
integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos de la empresa implica la
atribución a todos ellos y la asunción por éstos de la obligación de incluir la prevención de
riesgos en cualquier actividad que realicen u ordenen y en todas las decisiones que adopten.”
 El Art. 15-1g de la Ley 31/95 dice “ Planificar la prevención, buscando un conjunto
coherente que integre en ella la técnica, la organización del trabajo, las condiciones del
trabajo, las relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.”
 El Art. 16-2 de la Ley 31/95 dice “Estas actuaciones deberán integrase en el conjunto de
actividades de la empresa y en todos los niveles jerárquicos de la misma.”

8.3. Principios generales de los SGPRL

Todos los sistemas de gestión implican la asunción por parte de la Dirección, de un compromiso
en firme (que se refleja en la Política), en el cual se fijen las responsabilidades de cada uno de
los integrantes de la organización, se definan los objetivos que se pretenden conseguir y se
determinen los recursos materiales y humanos necesarios para implantar, mantener el sistema
y evaluar su eficacia.

Los principios para implantar cualquier sistema de gestión y por lo tanto válidos también para
los sistemas de gestión de la prevención de los riesgos laborales son:

 El enfoque sistemático.
 El liderazgo motivador de la gerencia que debe conducir a la organización hacia los
objetivos fijados.
 La participación de los trabajadores que elimina la resistencia y el miedo a los cambios
al sentirse los trabajadores partícipes de las decisiones adoptadas.
 La mejora continua como objetivo permanente y filosofía de trabajo de la organización.
 El enfoque basado en hechos, es decir, toma de decisiones lo más objetiva posible a través
de datos y medidas.
 La gestión por procesos.
 Relaciones mutuamente beneficiosas para ambas partes. Adoptar actitud de Win-Win en
todas las relaciones ya sean internas o externas clientes, proveedores, administración.

8.4. Principales modelos de SGPRL

- ISO 45001 aprobada por fin en 2018, muy similar a la OHSAS

- OHSAS 18001 Basada principalmente en la guía británica, editada por primera vez en 1999
y revisada posteriormente en 2007.
- Método DuPont. Creado en 1802 por la empresa del mismo nombre dedicada inicialmente a
los explosivos y al sector químico en general más adelante.
- Control Total de Pérdidas, CPT detallado por Franck E. Bird en 1966 en su libro “Damage
Control” publicado por la American Management Association.
- Guía británica BS 8800 aprobada en el año 1996.
- Directrices de la Organización Internacional del Trabajo, OIT, publicadas en 2001.
- ANSI/AHIA Z10-2005. La norma estadounidense publicada en 2005

109
Aenor publicó en 1996, en fase experimental, la norma UNE 81900 Ex de Prevención de
Riesgos Laborales. Reglas generales para la implantación de un Sistema de Gestión de la
Prevención de Riesgos Laborales. Sin embargo posteriormente la anuló en julio de 2004. En
España la mayoría de organizaciones por el modelo OHSAS 18000 y ahora por la ISO 45001.

8.5. Documentación del SGPRL

En sintonía con los criterios de un sistema documentado de calidad, los documentos típicos que
constituyen el sistema preventivo se estructuran en cuatro niveles: el Manual, los
Procedimientos, las Instrucciones y los Registros:

8.5.1. El Manual General de Prevención

Es el documento básico que describe el S.G.P.R.L. adoptado por la organización y debe servir
de referencia a la hora de implantar, mantener y mejorar dicho sistema. Debería incluir al menos
un esquema básico de la planificación y las actividades preventivas.

Debe actualizarse de acuerdo a la evolución tecnológica, a los cambios de la organización y a

la evolución de los riesgos.

Una estructura recomendable para el manual sería la siguiente:

a) Objeto.
b) Información general sobre la organización: Nº empleados, localización, plantas etc.
c) Política de prevención de riesgos laborales, con sus objetivos y el programa de actuación.
d) Organigrama funcional y responsabilidades de todos los trabajadores incluida la dirección.
e) Interrelaciones con otros elementos del sistema u otros sistemas de gestión implantados.
f) La relación de los procedimientos que componen el sistema.

Dado que este documento debe ser entregado a todos los trabajadores, es conveniente que recoja
una síntesis de todo aquello que les pueda afectar y deban conocer, como los objetivos y los
elementos básicos de las diferentes actuaciones preventivas.

Debe ser firmado por el máximo responsable de la organización.

8.5.2. Los Procedimientos del sistema de gestión

Describen las distintas actividades que se especifican en el S.G.P.R.L., diciendo qué hay que
hacer, quién es el responsable de hacerlo y qué registros hay que cumplimentar para evidenciar
lo realizado.

El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en la publicación “Manual de

procedimientos de prevención de riesgos laborales. Guía de elaboración”, propone la siguiente
estructura para los procedimientos preventivos:

a) Objetivo: indica la finalidad que persigue el procedimiento. Debe ser comprensible y

escueto, no dando lugar a error en ningún caso.
b) Alcance: actividades, procesos, personas y áreas de la organización a las que el
procedimiento afecta.
c) Implicaciones y responsabilidades: personas encargadas de desarrollar el procedimiento o
parte de él.
110
d) Desarrollo: descripción de los pasos y actividades que hay que realizar para realizar la
actividad descrita en el procedimiento.
e) Documentación anexa necesaria para desarrollar el procedimiento: impresos, registros, etc.
f) Diagrama de flujo, que representa de forma gráfica las etapas del procedimiento

Estos son algunos de los procedimientos que la organización debería desarrollar, establecer y
mantener al día:

 Creación, revisión y control de documentos

 Revisión y desarrollo del SGPRL.
 Evaluación de riesgos.
 Información de los trabajadores.
 Formación inicial y periódica de los trabajadores.
 Consulta y participación de los trabajadores.
 Investigación y análisis de accidentes.
 Auditorias del sistema de prevención.
 Vigilancia de la salud de los trabajadores.
 Contratación de trabajadores.
 Señalización de seguridad.
 Gestión de los equipos de protección individual y ropa de trabajo.
 Inspecciones y revisiones de seguridad.
 Mantenimiento preventivo.
 Orden y limpieza en los lugares de trabajo.
 Control de riesgos higiénicos.
 Control de riesgos ergonómicos y psicosociales.
 Comunicación de riesgos detectados y sugerencias de mejora.
 Seguimiento y control de las medidas correctoras.
 Contratación y subcontratación de trabajos y equipos.

Evidentemente los procedimientos completos han de ser entregados a los responsables de las
unidades implicadas y estar a disposición de quienes puedan verse afectados, es recomendable
por tanto que los procedimientos estén ubicados en las diferentes unidades de la organización y
en lugares específicos próximos a los lugares de trabajo, para su fácil consulta.

8.5.3. Las Instrucciones operativas

Existen una serie de tareas que debido a su criticidad desde el punto de vista de la
seguridad, han de disponer de instrucciones de trabajo por escrito qua describan con detalle
los pasos a seguir y las medidas a contemplar a la hora de realizar con seguridad dicha
actividad.

Los aspectos de seguridad a tener en cuenta deben ser destacados dentro del propio proceso de
trabajo, para que el operario sepa como actuar correctamente en las diferentes fases de la tarea
y se aperciba claramente de las atenciones especiales que debe tener en momentos u operaciones
claves para su seguridad personal, la de sus compañeros y la de las instalaciones.

A la hora de redactarlas lo más habitual es introducir paulatinamente las normas y

recomendaciones de seguridad a medida que se van describiendo las diferentes etapas de la tarea
a realizar.

111
Obviamente los responsables de las áreas de trabajo y de los procesos productivos son junto a
los responsables de prevención quienes deben cuidar de la elaboración de las instrucciones de
trabajo contando para ello con la opinión y colaboración de los trabajadores.

Las instrucciones de trabajo y las normas deberían ser entregadas a todos aquellos que deben
cumplirlas. Igual que los procedimientos, también las instrucciones debieran ser localizadas en
lugares concretos de fácil acceso y consulta.

Algunos ejemplos de instrucciones operativas:

 Trabajos en espacios confinados.

 Colocación de redes en fachada.
 Trabajos en tensión eléctrica.
 Trabajo en condiciones térmicas extremas (calor o frío).
 Carga / descarga y movimiento de vehículos.
 Paradas y puestas en marcha de instalaciones.
 Operaciones de mantenimiento y limpieza.
 Situaciones de alteración de los procedimientos normales de operación.

8.5.4. Los Registros

Los registros constituyen la evidencia formal del S.G.P.R.L. y de las actividades implicadas,
son documentos que dan información sobre las actividades preventivas realizadas o los
resultados obtenidos.

Es fundamental el disponer de sistemas de registro de datos e informaciones que de forma

sencilla puedan tratarse y revertir periódicamente tanto a quienes los han generado como a los
responsables de las unidades, a fin de facilitar el autocontrol y la toma de decisiones. En el
adecuado tratamiento de la información que genera el sistema preventivo radica parte del éxito
de la planificación preventiva y del propio sistema.

A título orientativo la organización debe definir y mantener al día los siguientes registros que a
continuación se indican:

 La evaluación de riesgos y la planificación de la acción preventiva.

 Relación de medidas de protección y prevención a adoptar y, en su caso, el material de
protección que debe utilizarse. (Relación de EPIs)
 Los controles periódicos de las condiciones de trabajo y de la actividad de los trabajadores.
 Los controles del estado de salud de los trabajadores. (Las inspecciones)
 Relación de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales que hayan causado al
trabajador una incapacidad laboral superior a un día de trabajo.
 Los resultados de las evaluaciones del cumplimiento de los objetivos planteados.
 Resultados de las auditorias o evaluaciones externas, y revisiones del sistema.
 Los resultados del seguimiento de los planes de acción: de mejora, de emergencia, de
formación.
 Registros sobre Actividades preventivas realizadas. Inspecciones, cursos, investigación
de accidentes, simulacros etc.
 Algunas de estas actividades preventivas pueden tener importantes implicaciones legales y
conviene mantener evidencia de su realización, concretamente:

 La investigación de las causas de los accidentes y de las enfermedades laborales;

112
  La selección del equipo de protección individual en función de los riesgos y la vigilancia
de su utilización;
 La identificación del personal autorizado para operar, conservar o mantener equipos con
riesgo específico, como los gruistas o los conductores de carretillas elevadoras;
 La información general y específica a los trabajadores sobre los riesgos y medidas de
control y a otras organizaciones que concurran en el mismo centro;
 La formación teórico-práctica al contratar o cambiar de puesto a un trabajador o al
introducir una tecnología nueva;
 Las instrucciones y medidas previstas para que en caso de riesgo grave e inminente los
trabajadores puedan evitar las consecuencias de dicho peligro, incluido el abandono del
lugar de trabajo;
 La vigilancia de que las contratas cumplen la normativa de prevención;
 La identificación de trabajadores especiales, ...

8.6. Ejemplos de documentación (Anexos)

1 Manual de Prevención OSAKIDETZA

2 Manual de la UNEX
3 Política de Seguridad y Salud de CISVASA
4 Política de Seguridad de PLACO
5 Procedimiento de EV RI de la Caja Rural
6 Procedimiento de EV RI del INSHT
7 Procedimiento de Gestión de accidentes
8 Procedimiento de EPIs del SAS
9 Instrucción técnica de trabajos en Espacios Confinados
10 Instrucción técnica de trabajos con Tensión
11 Registro de Comunicación de Accidentes
12 Registro de Entrega de EPIs
13 Permiso de trabajo de Refinor
14 Procedimiento Gestíon de Permisos de trabajo

8.7.El sistema de Permisos de Trabajo

Este sistema se utiliza principalmente en la industria Petroquímica (Refinerías o yacimientos

de Petróleo, Plantas químicas etc.) aunque también aparece en otros sectores como la Siderurgia
entre otros.

Debido a su peligrosidad, para desarrollar algunas actividades es necesario tomar medidas de

seguridad especiales que garanticen la integridad de los operarios y de las instalaciones.

El permiso de trabajo es una autorización por escrito, normalmente por parte de dueño de la
planta o instalación, que especifica la ubicación y el tipo de trabajo que se va a realizar.

Refleja las operaciones previas que se deben realizar antes de comenzar los trabajos y los EPIs
que se deben utilizar así como otras medidas de protección que deban implementarse.

Normalmente establecen también las diferentes responsabilidades y la duración del permiso.

Los permisos de trabajo más habituales, aunque no los únicos, son:

113
 Permisos de trabajos en caliente
 Permisos para trabajos eléctricos
 Permisos para trabajos en espacios confinados.
 Permisos de trabajo para trabajos en altura.

8.8. Proceso de implantación de un SGPRL

La mayor o menor dificultad en la implantación de un SGPRL depende de diversos factores

como:
 la experiencia en implantación de otros sitemas (calidad etc.),
 la motivación del personal y sobre todo de la dirección,
 el nivel de formación en PRL de los empleados,
 las características de la empresa y de su actividad, tamaño nº de centros de trabjo etc. (no es
lo mismo una fabrica que 6 o 7 obras abiertas etc.)
 etc.

Es frecuente que las empresas contraten algún tipo de asesoría o consultoría que les ayude en
este proceso

En la implantación de un SGPRL que conduzca a la empresa a cumplir con la Política marcada

previamente por la Dirección, se deben considerar las siguientes fases o etapas:

Fase 1. Establecimiento de objetivos y responsabilidades.

 Establecimiento de objetivos concretos de implantación.

 Definición del equipo de trabajo encargado de la implantación (y específicamente de la

elaboración de los procedimientos)

 Identificación de las posibles necesidades de formación de dichas personas.

Fase 2. Elaboración del Plan

El Plan de Implantación, deberá incluir como mínimo los siguientes aspectos:

 Fecha de entrada en vigor de los procedimientos.

 Nombres de las personas responsables de cada tarea.
 Plan de supervisión del grado de cumplimiento. (Indicadores)
 Plan de formación y comunicación a los trabajadores

Fase 3 Implantación de los procedimientos

La implantación del Plan puede darse de dos maneras:

 Se inicia una vez elaborados todos los Procedimientos Generales. (Creación, revisión y
control de documentos; Revisión y desarrollo del SGPRL. Evaluación de riesgos.
Información de los trabajadores etc. (ver 8.6.2)

 Se realiza paralelamente a la elaboración de los procedimientos. (Cada vez que redacto y

apruebo un procedimiento lo lanzo a funcionar)

114
Dado que es importante tener desde el principio una visión de conjunto se recomienda la
primera opción.

Resulta también interesante lanzar a modo de prueba un procedimiento piloto y ver como se
desarrolla antes de lanzar el resto.

Fase 4. Seguimiento de la implantación de los procedimientos.

Uno de los puntos críticos a la hora de implantar el SGPRL es la elección de los indicadores
que nos den una idea del grado de avance o estado de implantación de los procedimientos.

Ejemplos de indicadores para diferentes aspectos a controlar:

- Documentación: nº de documentos difundidos / nº de documentos a elaborar

- Evaluación de riesgos: nº de puestos evaluados / nº total de puestos

- Control de producción:

nº de subcontrataciones realizadas según procedimiento / nº total de subcontrataciones

realizadas.

115