Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi S. C. M. P230 Ingeniería Cambio de Cintas B03158

Compañía Minera Doña Inés de Collahuasi S. C. M.
P230
Ingeniería Cambio de Cintas
B03158
Ingeniería de Detalles para Cambio de Correa 115CV203
ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
SUMINISTRO Y FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS
230-B03158-115-41-ES-0003
000601-IND-115CV203-S-ET-001
Apr.
Rev. Fecha Propósito de la emisión Por Rev. Apr.
CMDIC
A 29-Dic-2021 Chequeo Interno CMS JRM CGG
B 29-Dic-2021 Para Aprobación CMS JRM CGG

Firmado digitalmente por Pedro
Gajardo
DN: C=CL, OU=Ingenieria,
O=Ramtun, CN=Pedro Gajardo,
0 16-May-2022 Para Construcción PGP

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Razón: Mi firma en este
documento representa mi
aceptación de los términos
definidos
JRM CGC
Fecha: 2022.05.16 17:24:49-04'00'
COMP AÑÍ A MI NER A DOÑ A INES DE C O LLAH U ASI GERENCIA DE PROYECTOS
N° CMDIC EMISIÓN REVISIÓN RESPONSABLES PAGINA N° ESED
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Aprobado: C. Guzmán
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1 OBJETIVO ...................................................................................................... 3
2 ALCANCE ....................................................................................................... 3
3 NORMAS Y REGLAMENTOS ......................................................................... 4
4 CONDICIONES AMBIENTALES ..................................................................... 6
5 MATERIALES ................................................................................................. 6
5.1 Requisitos Generales ...................................................................................... 6
5.2 Origen y Procedencia ...................................................................................... 6
5.3 Estado de Conservación .................................................................................. 6
5.4 Embalaje, Rotulación, Identificación ................................................................ 7
5.5 Almacenamiento y Control ............................................................................... 7
5.6 Requerimientos de Calidad.............................................................................. 7
6 PLANOS DE FABRICACIÓN .......................................................................... 9
7 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER ...................................................... 9
7.1 Estructuras .................................................................................................... 10
7.2 Insertos y Pernos de Anclaje ......................................................................... 11
7.3 Manejo de Materiales .................................................................................... 11
7.4 Trazado y Orientación de los Cortes .............................................................. 11
7.5 Modo de Corte ............................................................................................... 11
7.6 Conformado en Frío....................................................................................... 11
7.7 Conformado en Caliente ................................................................................ 12
7.8 Terminación de los Cantos ............................................................................ 12
7.9 Perforaciones ................................................................................................ 12
7.10 Preparación de Biseles y Juntas Soldadas .................................................... 13
7.11 Soldaduras .................................................................................................... 13
7.12 Enderezado ................................................................................................... 14
7.13 Pre – Armado y Ajuste ................................................................................... 15
8 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN ............................................................. 15
8.1 Vigas, Diagonales, Puntales y Enrejados ...................................................... 15
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8.2 Columnas ...................................................................................................... 16

9 MARCAS DE IDENTIFICACION ................................................................... 17
10 PINTURA DE TALLER .................................................................................. 18
11 TRANSPORTE .............................................................................................. 19
11.1 Requisitos Previos al Despacho .................................................................... 19
11.2 Protecciones .................................................................................................. 19
11.3 Carguío, Estiba y Amarras ............................................................................. 20
11.4 Guías de Despacho ....................................................................................... 20
12 MONTAJE ..................................................................................................... 20
13 INSPECCIÓN ................................................................................................ 21
13.1 General.......................................................................................................... 22
13.2 Inspección Interna del Fabricante .................................................................. 22
13.3 Organización de la Inspección ....................................................................... 23
13.4 Alcances Mínimos de la Inspección ............................................................... 23
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1 OBJETIVO
El presente documento establece los requerimientos mínimos aplicables al suministro

y fabricación de estructuras de acero y aceros misceláneos, necesarios para el
proyecto "Ingeniería de Detalles para Cambio de Correa 115VC203”, para Compañía
Minera Doña Inés de Collahuasi S.C.M.
El Proyecto será implementado en la Región de Tarapacá, a 180 km al sureste de

la ciudad de Iquique, Chile.
2 ALCANCE
Esta especificación será aplicable a las siguientes estructuras, todas fabricadas en

acero al carbono y que se clasifican como aceros estructurales:
 Placas Bases
 Vigas
 Arriostramientos
 Consolas
 Columnas
 Colgadores de acero estructural
 Perfiles compuestos provenientes de soldar perfiles con perfiles y/o planchas
 Pernos y soldadura requeridos para ensamblar el acero estructural
 Tirantes y soportes que formen parte del marco estructural
 Orejas de anclaje
 Yugos para maniobras de correa
 Marcos de levante
 Estructuras soportantes de equipos
Además, se definen como aceros misceláneos y quedan cubiertas por esta

especificación las siguientes partes y categorías:
 Planchas de piso con resaltes

 Barandas
 Separadores, ángulos, clips, tés y otros elementos menores esenciales para el
acero estructural
 Pernos, patas de anclaje y soldadura requerida para ensamblar y unir acero
misceláneo
En caso de discrepancia entre esta especificación y las notas indicadas en los planos,
se dará preferencia a esta última por tratarse de aplicaciones particulares.
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3 NORMAS Y REGLAMENTOS
Todas las obras de acero estructural y acero misceláneo, deberán ajustarse a la

última edición de las siguientes normas INN:
NCh 203 Of. 06 Acero para uso estructural – Requisitos.

NCh 206 Of. 56 Acero en barras para pernos corrientes.
NCh 208 Of. 56 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.
NCh 209 Of. 72 Acero - Planchas gruesa para usos generales y de
construcción mecánica – Especificaciones.
NCh 212 Of. 79 Acero - Planchas delgadas laminadas en caliente para usos
generales.
NCh 216 Of. 71 Acero - Planchas delgadas laminadas en frío y en caliente y
planchas gruesas de acero al carbono – Terminología.
NCh 217 Of. 68 Planchas delgada para usos estructurales.
NCh 300 Of. 97 Elementos de fijación - Pernos, tuercas, tornillos y accesorios
- Terminología y designación general.
NCh 301 Of. 63 Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonales.
NCh 308 Of. 62 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
NCh 427/1:2016 Requisitos para el cálculo de estructuras de acero para
edificios
NCh 427/2:2019 Diseño de miembros estructurales de acero conformados en
frio
NCh 428 Of. 57 Ejecución de construcciones de acero
NCh 697 Of. 74 Acero - Barras y perfiles livianos - Clasificación y tolerancias
NCh 703 Of. 71 Acero - Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en
caliente - Tolerancias.
NCh 730 Of. 71 Acero - perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
NCh 998 Of. 99 Andamios - Requisitos generales de seguridad.
NCh 1467 Of. 78 Prevención de riesgos en corte o soldadura al arco -
Generalidades
NCh 1562 Of. 79 Protección personal - Pantallas para soldadores – Requisitos.
NCh 1805 Of. 04 Ropa de protección para usar en soldadura y procesos afines
- Requisitos generales.
NCh 1806 Of. 80 Protección personal - Ropa para soldadores - Confección
NCh 2369 Of. 03 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales.
NCh 3230 Of. 10 Soldadura - Materiales de aporte - Electrodos de acero de baja
aleación revestidos para soldadura al arco.
NCh 3195 Of. 10 Soldadura - Materiales de aporte - Electrodos de acero al
carbono revestidos para soldadura al arco.
NCh 3199/2 Of. 10 Soldadura - Recomendaciones para soldadura de materiales
metálicos - Parte 2: Soldadura al arco de aceros ferríticos.
ICHA-2008 Instituto Chileno de Acero. Manual de Diseño de Estructuras
en Acero.
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Los casos no contemplados en esta especificación se resolverán según los siguientes

códigos y normas internacionales:
ISC 303-10 Code of Standard Practice for Structural Steel Buildings

and Bridges.
AISC 325-11 Steel Construction Manual, 14th Ed.
AISC 236-09 Detailing for Steel Construction.
AISC 360-10 Specification for Structural Steel Buildings.
AICS 348-09 RCSC Specification for Structural Joints Using High
Strength Bolts.
ASTM A6/A6M-14 Standard Specification for General Requirements for
Rolled Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet
Piling.
ASTM A36/A36M-12 Standard Specification for Carbon Structural Steel.
ASTM A123/A123M-13 Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized)
Coatings on Iron and Steel Products.
ASTM A134-96(2012) Standard Specification for Pipe, Steel, Electric-Fusion
(Arc)-Welded (Sizes NPS 16 and Over).
ASTM A143/A143M-07 Standard Practice for Safeguarding Against Embrittlement
of Hot-Dip Galvanized Structural Steel Products and
Procedure for Detecting Embrittlement.
ASTM A307-12 Standard Specification for Carbon Steel Bolts, Studs, and
Threaded Rod 60 000 PSI Tensile Strength.
ASTM A325-10e1 Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat
Treated, 120/105 ksi Minimum Tensile Strength.
ASTM A385/A385M-11 Standard Practice for Providing High-Quality Zinc
Coatings (Hot-Dip).
ASTM A490-12 Standard Specification for Structural Bolts, Alloy Steel,
Heat Treated, 150 ksi Minimum Tensile Strength.
ASTM A500/A500M-13 Standard Specification for Cold-Formed Welded and
Seamless Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and
Shapes.
ASTM A563-07a(2014) Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.
ASTM A572/A572M-13a Standard Specification for High-Strength Low-Alloy
Columbium-Vanadium Structural Steel.
ASTM A673/A673M-07 Standard Specification for Sampling Procedure for Impact
Testing of Structural Steel.
ASTM F436M-11 Standard Specification for Hardened Steel Washers
[Metric].
ASTM F844-07a(2013) Standard Specification for Washers, Steel, Plain
(Flat),Unhardened for General Use.
ASTM F959-13 Standard Specification for Compressible-Washer-Type
Direct Tension Indicators for Use with Structural
Fasteners.
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ASTM F1852-11 Standard Specification for “Twist Off” Type Tension

Control Structural Bolt/Nut/Washer Assemblies, Steel,
Heat Treated, 120/105 ksi Minimum Tensile Strength.
AWS A5.1/A5.1M:2012 Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded
Metal Arc Welding.
AWS A5.5/A5.5M:2014 Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded
Metal Arc Welding.
AWS A5.17/A5.17M:97 Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding.
AWS B2.1/B2.1M:2014 Specification for Welding Procedure and Performance
Qualification.
AWS D1.1/D1.1M:2010 Structural Welding Code –Steel.
AWS Z49.1:2012 Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes.
Además, se deberán cumplir con todas las normas y reglamentos internos de la

minera.
4 CONDICIONES AMBIENTALES
Las condiciones ambientales y sísmicas consideradas, serán las indicadas en el

documento Especificación Técnica – Condiciones de Sitio (230-B03158-115-45-ES-
0001).
5 MATERIALES
5.1 Requisitos Generales
Todos los materiales que se empleen en la fabricación serán nuevos, de procedencia

clara, conocida y deberán ser fabricados para satisfacer las especificaciones del caso,
o alguna condición sustancialmente equivalente. Los materiales deberán estar
certificados según lo indicado en la NCh 203 Of. 06.
5.2 Origen y Procedencia
El origen y procedencia de los materiales deberá ser demostrable mediante las Guías
de Despacho o Facturas del Fabricante (o proveedor); y su calidad comprobable
mediante certificados de los análisis, ensayos y pruebas a las que fueron sometidos.
5.3 Estado de Conservación
Al momento de su recepción en dependencias del Fabricante, los materiales no

deberán presentar evidencias de uso anterior ni daños por desgaste, deformación o
corrosión importante. Una vez recepcionados los materiales, el Fabricante deberá
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disponer de los medios necesarios para minimizar el daño y/o la corrosión de los
materiales en sus dependencias.
5.4 Embalaje, Rotulación, Identificación
Los materiales que se reciban en envases o embalajes deberán presentarse íntegros,

y si es el caso, convenientemente sellados y rotulados para su correcta identificación.
5.5 Almacenamiento y Control
Los materiales, una vez recibidos en las dependencias del Fabricante, serán
convenientemente almacenados, considerando en especial lo siguiente:
 Las planchas de acero serán apiladas en forma ordenada, de acuerdo con su

calidad, espesor y dimensiones, con el fin de evitar su daño por corrosión o
deformaciones. En lo posible deberán almacenarse bajo techo.
 Las soldaduras, fundentes y materiales de aporte serán almacenados en un horno

temperado y de ambiente seco, libre de polvo y dentro de termos.
 Las pinturas, revestimientos y otros materiales que contengan resinas o plásticos,

serán almacenados en un ambiente fresco y protegido de la radiación solar, en
conformidad a las especificaciones del Fabricante de los materiales. Éstos deberán
estar correctamente clasificados y ordenados con una identificación legible,
además deberán contar con su hoja de seguridad.
 Los pernos serán clasificados separadamente según dimensiones, material y

calidad, siendo además protegidos contra la corrosión.
 Los ejes y elementos mecanizados en general serán protegidos de modo que sus
superficies mecanizadas no sufran daños por golpes o corrosión.
 En todo momento el Fabricante mantendrá un control del uso y destino de los

materiales, indicando su ubicación física para evitar su empleo equivocado,
pérdidas o extravíos.
5.6 Requerimientos de Calidad
Los materiales que se empleen en la fabricación deberán cumplir con los requisitos
de calidad que se indican a continuación, a menos de que se indique lo contrario en
Planos o Especificaciones Técnicas particulares.
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5.6.1 Acero Estructural
Los perfiles de acero estructural serán laminados, soldados o plegados. Se usará un

acero de ductilidad probada, sismo resistente, de acuerdo a las normas y códigos
mencionados en el apartado 3.
Las calidades de acero estructural serán las siguientes, salvo indicación contraria en
los planos de diseño:
 Acero Nacional: Calidades A270ES, A345ES según NCh203.
 Acero Importado: Calidad ASTM A36, ASTM A572 Grado 50 certificado según
ASTM por la Siderúrgica o por un laboratorio aprobado por la ITO. El certificado
deberá indicar como mínimo, características de soldabilidad, límite de fluencia,
resistencia a la tracción y curva de alargamientos para distintas cargas a fin de
comprobar la ductilidad. Todo acero de origen extranjero se debe certificar según
norma NCh 203.
Los tubos estructurales serán de acero calidad ASTM A500 Grado B o ASTM A501
Grado 36.
Los insertos serán de acero calidad A345ES ó ASTM A36.
Todos los aceros estructurales del proyecto deberán cumplir con los requerimientos
de resistencia al impacto indicados en la norma ASTM A709, para zona 1 según Tabla
7 “Relationship Between Impact Testing Temperature Zones and Minimum Service
Temperature” y requerimiento de ensayo de impacto para Fractura Crítica. El acero
estructural deberá tener resistencia mínima al impacto de 34 J a 4°C medidos por el
ensayo de Charpy según ASTM A673/A673M.
5.6.2 Perfiles Fabricados
Los perfiles fabricados por soldadura o plegado de plancha estructural, deberán

cumplir las siguientes condiciones:
 Dimensiones equivalentes a las del perfil indicado en los Planos.
 Las soldaduras deben ser ejecutadas con un método precalificado, con diseño,
técnica e inspección de acuerdo a los requisitos del código de soldadura estructural
AWS 1.1.
 Las soldaduras de empalme de alas o almas en perfiles doble T indicados en

planos, deben ser inspeccionadas en un 100% mediante gammagrafía o
ultrasonido de acuerdo con AWS D1.1 parte D punto 9.25.
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 Los cantos deben ser esmerilados hasta eliminar las irregularidades del corte y
aristas vivas.
5.6.3 Pinturas
Las pinturas deberán cumplir con los requisitos de la Especificación Técnica - Pinturas
para Estructuras (230-B03158-115-41-ES-0004).
La Maestranza deberá verificar que se certifique la calidad y composición de todos

los materiales. La ITO no aceptará el empleo de materiales cuya composición sea
cuestionada o no esté claramente definida.
6 PLANOS DE FABRICACIÓN
El plano de fabricación deberá contener toda la información necesaria para la

fabricación individual de los elementos de acero que constituyen la estructura. Los
planos de fabricación serán de responsabilidad del Contratista.
Se detallará cada pieza individual de tal forma que incluya toda la información
necesaria de cotas y descripción de perfiles de fabricación, sin que signifique a la
maestranza la ejecución de cálculos geométricos adicionales. Los detalles deben ser
limpios y claros y deberán permitir una lectura directa. No se aceptarán detalles que
merezcan dudas en su interpretación o en los cuales sea necesario aplicar
escalímetro, cálculo aritmético o geométrico para determinar dimensiones.
7 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER
En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que

aseguren el cumplimiento de los requisitos de calidad establecidos para cada caso.
Las prescripciones que se señalan más adelante, son las mínimas que deberán
observarse. Cuando no se indique nada, se entenderá que el procedimiento a emplear
deberá ser aprobado por la ITO.
Los procedimientos de fabricación en taller serán estudiados y planeados de modo

que se asegure una calidad en estricto acuerdo con los requisitos estipulados en la
presente Especificación.
Dichos procedimientos deberán estar registrados en documentos que puedan ser

revisados y evaluados previamente por la ITO. El registro de los procedimientos
contendrá los antecedentes más relevantes de cada proceso de fabricación e indicará
los controles que el Fabricante efectuará en cada caso.
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7.1 Estructuras
La fabricación será de acuerdo a la norma NCh 428 y a las demás normas aplicables
detalladas en el apartado 3.
Se proveerá de forma exacta las secciones, perfiles, espesores, tamaños, pesos y

detalles de construcción indicados en los planos. La sustitución de uniones o la
modificación de detalles se harán sólo con la aprobación del Ingeniero de Proyectos.
Todos los miembros y secciones tendrán el calce adecuado, estarán bien

encuadrados y en la posición precisa requerida para permitir un montaje y ensamble
de forma segura y apropiada en terreno. Se podrá aceptar ligeros desplazamientos
para atraer partes o realizar conexiones, pero no se permitirá ovalar mediante el uso
de oxígeno, ni tampoco conectar elementos mecánicos con agujeros mal ubicados.
Las diagonales constituidas por un perfil angular simple de sección inferior a 30 cm 2

se fabricarán con un acortamiento para producir una tensión inicial en el miembro. La
distancia real centro a centro entre los agujeros extremos se reducirá en su longitud
teórica de acuerdo a lo siguiente:
 Para longitudes entre 0 y 3,0 m no habrá reducción.

 Para longitudes entre 3,0 m y 6,0 m, reducir en 1,0 mm.
 Para longitudes entre 6,0 m y 11,0 m, reducir 2,0 mm.
Los conectores de corte en vigas deberán estar soldados desde el taller.
Todo elemento deberá llevar la marca de taller indicada en el plano de fabricación.

Esta marca de identificación deberá cumplir con los requisitos estipulados en el
apartado 9.
Las tolerancias de fabricación en taller, para cualquier dimensión, no podrán exceder

magnitudes que perjudiquen el correcto montaje, la correcta coincidencia de los
agujeros de las piezas destinadas a ir aparejadas y la perfecta conservación y validez
de la geometría teórica que ha sido calculada con 1 mm de precisión. Por tanto, todas
aquellas piezas que tengan dimensiones que determinen la geometría final de la
estructura no podrán exceder la tolerancia dada por la holgura de los pernos en su
perforación.
Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de + 0,1% respecto
de las teóricas. Para piezas de largo menor de 1 metro, la tolerancia aceptable será
+ 1 mm.
Sin embargo, en el pie de la columna podrá aceptarse una mayor tolerancia siempre
que el error se acumule en el nivel de la placa base. Para todos los casos, la tolerancia
de la longitud total no excederá 1,5 mm, ni las tolerancias de las longitudes parciales
superarán las indicadas en este punto.
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La tolerancia de desviación de las piezas respecto a su eje teórico y altura, ancho y

desaplome de alma y desangulación de alas, será menor a la tolerancia dada por la
norma ASTM A6 para elementos laminados.
7.2 Insertos y Pernos de Anclaje
Los pernos de anclaje deberán llevar el mismo esquema de pintura de la estructura a

la cual pertenecen. Este esquema será aplicado en taller sobre la zona de proyección
del perno.
En general, los pernos serán pintados con el esquema de pintura indicado en la

Especificación Técnica - Pinturas para Estructuras (230-B03158-115-41-ES-0004).
Bajo ningún motivo se aplicará pintura en aquellas zonas que quedarán insertas en el
hormigón.
7.3 Manejo de Materiales
Las planchas, perfiles y materiales base serán estrobados, izados y transportados de

manera segura hasta los talleres, de modo tal, que no produzcan deformaciones,
desgarros u otros daños mecánicos.
7.4 Trazado y Orientación de los Cortes
El trazado y orientación de los cortes será planificado de manera que la orientación

del sentido de laminación sea coincidente con el sentido de los esfuerzos principales
al que estará sometido el elemento a fabricar.
7.5 Modo de Corte
Los cortes se efectuarán con soplete oxigas, guillotina, plasma eléctrico, sierra de
corte o fricción u otro medio adecuado, dependiendo del tipo de acero a procesar y el
grado de terminación requerido por los cantos para el proceso de fabricación de los
elementos.
Se evitará el corte por guillotina en la fabricación de elementos que sean

posteriormente sometidos a proceso de tratamiento superficial por galvanoplastia. Se
exceptúan aquellos elementos que se hayan planificado alivio de tensiones previo al
proceso.
7.6 Conformado en Frío
El conformado en frio se efectuará mediante prensas, dobladoras, cilindradoras,

rebordeadoras, curvadoras de perfiles o, en general, maquinas especiales que lleven
gradualmente el material hasta la forma requerida, sin aumentar desmedidamente la
acritud.
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No se permitirá el conformado mediante golpes de machos o martinetes.
El doblado en frio de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará a un radio

que considere el espesor y ductilidad del material a procesar.
Si por alguna razón no resultase posible efectuar el doblado en frio dentro de las
dimensiones mostradas en los planos, el proceso se efectuará en caliente, previa
autorización de la ITO.
7.7 Conformado en Caliente
Al formar planchas gruesas en caliente, es importante evitar el rango crítico de 200°

a 300°C ya que, al trabajar una plancha de acero a esta temperatura, a menudo se
producen crecimientos anómalos de la estructura cristalina del acero, originándose
así una marcada acritud en el material. Esta puede llegar a tal extremo que golpes
suaves e incluso cambios de temperatura, pueden causar fracturas extensas en la
pieza.
Al formar una pieza de acero en caliente, se recomienda calentar a temperaturas

sustancialmente superiores, asegurándose que el proceso de formado en caliente, se
efectúe en lo posible por sobre los 800°C.
Para evitar deformaciones de la pieza, es recomendable que el enfriamiento posterior

se efectúe en atmosfera controlada, evitando corrientes de aire. En aquellos aceros
con contenido de carbono superior a 0,3%, puede ser aconsejable cubrir la pieza con
una material inerte y aislante que asegure un enfriamiento especialmente lento y
evitar así cualquier efecto de temple que pueda producirse como consecuencia de un
enfriamiento rápido. Ésta recomendación es especialmente aconsejable en aceros
que además del contenido de carbono, poseen elementos como Mn, Cr, Ni, V u otros
elementos químicos que aumentan la templabilidad del acero.
7.8 Terminación de los Cantos
Todos los cantos vivos serán esmerilados o trabajados con tal de obtener una
rugosidad máxima de 25 micrones. La norma ANSI B 46.1 establece que todas las
mordeduras o desgarros que puedan producirse durante el proceso de corte, y que
no desaparezcan con el esmerilado, deben ser reparados con soldadura y terminados
con la rugosidad requerida.
7.9 Perforaciones
Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado,

mecanizado o mediante la secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones
en caliente mediante el uso de soplete oxigas.
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Las perforaciones se ubicarán en forma precisa mediante trazados o plantillas, con la

finalidad de reducir el riesgo que las medidas de sus centros queden fuera de
tolerancia.
Al efectuar perforaciones por punzonado, el juego entre el punzón y la sufridera será

controlado con tal de producir un corte limpio, libre de desgarros y sin una excesiva
deformación en las superficies perforadas. Con el mismo objetivo anterior, las
perforaciones no podrán ser punzonadas cuando el espesor de la plancha sea igual
o mayor al diámetro del perno o mayor a 12 mm.
7.10 Preparación de Biseles y Juntas Soldadas
Los cantos y biseles definidos para uniones soldadas se prepararán en estricto

acuerdo con las formas y dimensiones establecidas en las especificaciones del
respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación superficial y
tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en las partes
3.2 y 3.3 del Código de Soldadura Estructural AWS D1.1.
7.11 Soldaduras
Las soldaduras serán ejecutadas en estricto acuerdo con un procedimiento calificado,

empleando materiales y fundibles que cumplan con la especificación requerida. Será
efectuado por soldadores u operadores en posesión del certificado de calificación
correspondiente al procedimiento empleado. Se exige soldadores con certificación
G4, como mínimo, según el estándar internacional AWS para la posición de soldadura
sobre cabeza o bajo techo.
Los procedimientos de soldadura estarán documentados en un registro que contendrá

todas las variables esenciales: material base a soldar, método de soldadura,
especificación del material de aporte, electrodos, fundentes, gases, y en general
fundibles, diámetro de los electrodos, polaridad, rango de amperajes, secuencia de
las capas de relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión
de los cordones de soldadura, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos,
además de todas otras variables que se estimen convenientes.
Se empleará de preferencia, métodos y procedimientos que minimicen la distorsión

de los elementos a soldar. En todo momento se considerará el efecto de las
soldaduras en la estabilidad dimensional de las piezas y en dimensiones sujetas a
tolerancias.
En soldadura manual por arco, se emplearán maquinas soldadoras rotativas o

estáticas con entrega de corriente continua.
Los biseles de esquina de gussets, y atiesadores no deberán sellarse con soldadura.

Estos agujeros están diseñados para permitir el paso de cordones continuos y no
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producir el cruce de las soldaduras, sin embargo, las soldaduras que lleguen a este
aligeramiento deberán ser coronadas.
El Fabricante deberá contar con los registros y certificados de las pruebas de

calificación, salvo cuando emplee en estructuras métodos precalificados de acuerdo
con AWS D1.1 “Código de Soldadura Estructural”.
Cuando a juicio de la ITO existan dudas acerca de la competencia de un soldador, se

podrá exigir su reemplazo o nueva calificación, cuyo costo será por cuenta del
Fabricante.
En caso de uniones mediante soldaduras de tope, la penetración será completa.
Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas

en un 100% mediante métodos no destructivos, para garantizar penetración completa
y la no existencia de fisuras o poros, y de grietas superficiales.
La temperatura del metal base a soldar se deberá ajustar a las temperaturas mínimas
de precalentamiento y cumplir los niveles de temperatura indicados en AWS D1.1
para el proceso de soldadura adecuado y la especificación del acero.
El espesor mínimo de garganta efectivo de soldadura de filete deberá estar de

acuerdo con lo indicado en la Tabla J2.4 del AISC 360, pero no menor a 5 mm para
aquellas soldaduras realizadas en taller y 6 mm para las ejecutadas en terreno, salvo
indicación contraria en los planos de diseño.
7.12 Enderezado
Posterior al proceso de soldadura, las piezas serán inspeccionadas, y toda distorsión

fuera de tolerancia será corregida, los enderezados serán de preferencia efectuados
por medios mecánicos y en frio.
El enderezado por medio de calentamientos controlados y localizados, sólo será

permitido en el caso de piezas de grandes dimensiones, en que la fuerza requerida
para hacerlo exceda la capacidad del equipo disponible y previa autorización de la
ITO. En todo caso, el enderezado por calentamiento se efectuará sin la aplicación
adicional de fuerza.
En ningún caso la temperatura de calentamiento excederá los 650°C, excepto para

aceros con tratamiento térmicos de temple y revenido, en que el límite será 600°C.
Cuando se deba realizar el enderezado mediante calentamiento, el enfriamiento del
metal deberá ser hecho en forma lenta.
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7.13 Pre – Armado y Ajuste
Cuando sea requerido e indicado en los planos, los elementos fabricados serán pre
armados y ajustados en sus conexiones con los demás elementos de un conjunto.
Sin sentido restrictivo, en los casos siguientes el pre armado será requerido:
 Para elementos relativamente rígidos que tengan dos o más caras de conexión
ubicadas en planos no paralelos.
 Cuando la conexión de terreno sea soldada de tope.
 Cuando sobre el elemento o elementos estructurales, se apoyen o vayan montados

equipos mecánicos.
 Para elementos que, por su gran tamaño, hayan debido fabricarse en dos o más
secciones.
8 TOLERANCIAS DE FABRICACIÓN
Los elementos estructurales serán fabricados con las dimensiones nominales indicadas
en los planos de fabricación, dentro de las tolerancias dimensionales para cada caso,
o de aquellas que resulten aplicables considerando los requisitos de montaje y servicio.
A falta de una indicación precisa en los planos, el Fabricante y la ITO evaluarán

cuidadosamente los factores señalados en el párrafo anterior. Las tolerancias que se
indican a continuación constituyen una pauta tanto para el control durante el proceso
de fabricación, como para la inspección final de los elementos fabricados.
8.1 Vigas, Diagonales, Puntales y Enrejados
 Largo L del elemento, definido como la distancia entre las caras de conexión, o
como la distancia entre los centros de gravedad de las baterías de perforaciones,
de las conexiones de ambos extremos. Dimensiones en milímetros:
L ± 0,5 mm cuando L < 3.000 mm
L ± 1,5 mm cuando 3.000 < L < 10.000 mm
L ± 2,5 mm cuando L > 10.000 mm
 Distancia "D" entre la cara de trabajo o eje teórico de una conexión extrema, y el
eje teórico de una batería de perforaciones intermedia, o punto de trabajo de un
gusset.
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D ± 1,5 mm
 Distancia "E" entre el punto de trabajo de un gusset y el eje teórico de una batería
de perforaciones del mismo.
E ± 1,0 mm
 Gramil "G" definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida
de perforaciones o perforación individual, con respecto al eje teórico del perfil o
cara de referencia, o respecto al eje teórico de la batería de perforaciones, o de
otra perforación individual cualquiera.
G ± 0,5 mm
 Flecha "F" definida como la longitud de la desviación del eje real del elemento, o
perfil individual dentro del elemento, con respecto a su eje teórico.
Para L < 1.500 mm; F < 1,0 mm
Para 1.500 < L < 13.300 mm; F < 0,00075 L
Para L > 13.300 mm; F < 10,0 mm
8.2 Columnas
 Largo total de la columna o tramo de columna, entre extremos cepillados.
L ± 1,0 mm
 Largo total de la columna o tramo de columna, entre la placa base y el extremo

cepillado.
L' ± 1,5 mm
 Largo total de la columna entre la placa base y el extremo no cepillado.
L" ± 3,0 mm
 Altura "H" entre la placa base y el eje teórico de una corrida o batería de
perforaciones.
H ± 3,0 mm
 Gramil "G" definido como la distancia existente entre la ubicación de una corrida
de perforaciones o perforación individual, con respecto al eje teórico del perfil, cara
de referencia, o eje teórico de la batería de perforaciones.
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G ± 0,5 mm
 Descuadramiento de las perforaciones de la placa base definida como la diferencia
de longitud entre las diagonales D1 - D2.
D1 - D2 < ± 2,0 mm
9 MARCAS DE IDENTIFICACION
Al término de la fabricación en taller, todos los elementos serán marcados con una
identificación correspondiente a su marca del respectivo plano de fabricación y
montaje.
La marcación de los elementos estructurales tiene como fin principal el identificarlos

debidamente durante el montaje, por ende, debe escogerse un lugar visible para su
inscripción. En pilares y columnas, las marcas deben efectuarse en alguno de sus
extremos, lo mismo en vigas, enrejados, etc. En el caso de piezas difíciles de mover
por su peso, la marcación se hará en dos caras opuestas.
Las marcas se harán con letras y números de golpe de 10 mm de altura. La

profundidad de las marcas deberá ser suficiente para permanecer indeleble, a pesar
del arenado de limpieza y de las capas de pintura.
De acuerdo con el ejemplo mostrado a continuación, en el renglón superior se

estampará el "Número de Contrato" de fabricación de las estructuras; en el siguiente,
el "Número del Plano" correspondiente, seguido del Número o Marca representativa de
la pieza.
010-C-301-FO1-C3 N° del Plano – N° de la Pieza
Este letrero se circunscribirá con un marco rectangular de pintura blanca, del mismo
tipo que la utilizada en el proceso de pintado, de 8 mm de ancho.
Para las piezas pequeñas, que pudieran ser dañadas por los números de golpe, la
marca se colocará sobre un rótulo metálico adherido o amarrado a la pieza.
El mismo tamaño de números, letras y profundidades de estampado se usará cuando

sea necesario indicar el ensamble de piezas que deban tener una determinada posición
entre sí.
Las marcas se definirán según sigue: primero se colocará el número del plano de
fabricación, seguido de la marca de la pieza o elemento.
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Ejemplo:
010-C-301 - F01 C3
Columna
N° Plano de Fabricación
A = Apoyos fijos o móviles
T = Montantes
E = Cerchas, enrejados
C = Columnas
X = Colgadores, elementos de fierro redondo
K = Consolas
CS = Cordón superior
CI = Cordón inferior
PA = Pernos de anclaje
B = Placas base
PL = Planchas en general
PF = Piezas fundidas
P = Puntales
V = Vigas, viguetas
W = Vigas maestras
10 PINTURA DE TALLER
El acero estructural y misceláneo será protegido de acuerdo a la Especificación

Técnica - Pinturas para Estructuras (230-B03158-115-41-ES-0004).
El sistema de pintura será íntegramente aplicado en taller. Los trabajos en terreno se

limitarán a reparaciones de zonas dañadas (Touch Up) durante el transporte y
montaje, de acuerdo a la especificación correspondiente.
El acero estructural permanecerá sin pintar en las siguientes áreas:
 En los puntos en que el concreto y el acero entren en contacto.

 En los puntos de contacto que deben soldarse en terreno.
 Según sea necesario para el tipo de conexión utilizada.
Las superficies en contacto de las conexiones tipo fricción permanecerán sin pintar
en aquellas áreas especificadas por RCSC “Specification for Structural Joints Using
High Strength Bolts”.
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La superficie en contacto de la conexión corresponde a toda área a distancia más

cercana que un diámetro de perno (pero no menor que 25 mm), medida desde el
borde de cualquier perforación para los pernos, y a todas las áreas entre las áreas
circulares que se forman alrededor de cada perno de acuerdo a la definición anterior.
Para mayor claridad, ver figura C-3.1 del capítulo 3.2 del RCSC “Specification for
Structural Joints Using High Strength Bolts”.
Cuando la superficie del perfil o elemento estructural deba ser arenada, se deberán
colocar planchas protectoras en las uniones de manera que la superficie del entorno
de la conexión no sea arenada. Si no se requiere arenado, bastará con proteger las
superficies del entorno de la conexión a objeto de garantizar que éstas no serán
cubiertas con pintura, lo cual se puede materializar mediante la colocación de cintas
autoadhesivas.
11 TRANSPORTE
Las estructuras o elementos de acero se protegerán de daños que pudieran causarse

durante el transporte o traslado. Las piezas pequeñas se empacarán con bandas de
acero para prevenir daños y facilitar la descarga.
Para su transporte, el tamaño de las piezas fabricadas será el indicado en los Planos
de diseño. Estos tamaños sólo podrán variar con la aprobación del Mandante, o quien
éste designe como representante válido ante el Fabricante.
En general, el Fabricante entregará los elementos sobre camión en la bodega que

indique el respectivo contrato de suministro y fabricación.
11.1 Requisitos Previos al Despacho
Antes de su despacho, los elementos fabricados deberán contar con una recepción
provisoria por parte de la ITO. En caso de elementos pintados, se deberá cumplir
además, que las pinturas se encuentren secas o con un grado de curado que permita
su manipulación, carguío y transporte sin que se produzcan daños en su recubrimiento.
11.2 Protecciones
Las superficies mecanizadas que no lleven recubrimiento serán protegidas contra

daños por corrosión durante su exposición a la intemperie y contra daños mecánicos.
Los ductos y tuberías de gran diámetro llevarán atiesados sus extremos con crucetas
de madera para evitar deformaciones.
Los elementos mecanizados serán embalados en cajones y sus superficies protegidas

con grasa u otro recubrimiento fácilmente removible que evite la corrosión.
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11.3 Carguío, Estiba y Amarras
El carguío, estiba y amarre de los elementos sobre el camión será efectuado de modo
que los elementos no queden sometidos a vibraciones o cargas dinámicas que puedan
causar daños o deformaciones. En general, los elementos deberán descansar en toda
su longitud sobre la plataforma del camión, y si por su geometría esto no fuera posible,
lo harán sobre apoyos de madera distribuidos adecuadamente. Todos los elementos
serán convenientemente amarrados o asegurados para evitar su pérdida o extravío.
Durante el proceso de fabricación deberán colocarse elementos necesarios que

faciliten el manejo o desplazamiento de las piezas que así lo requieran, como
cáncamos, orejas, apoyos, etc.
11.4 Guías de Despacho
La operación de carguío será supervisada por la Inspección. La guía de despacho será

revisada por la ITO, la que recibirá una copia de este documento.
La ITO confeccionará anticipadamente el "Informe de Inspección Técnica en

Maestranza” para que una copia sea incluida con las Guías de Despacho de los
elementos a la Planta. Copias de este "Informe" quedarán en poder de la ITO y del
Fabricante. El original servirá como comprobante para acompañar las facturas que
presente el Fabricante para el pago de su trabajo.
12 MONTAJE
Las tolerancias de montaje serán las establecidas en el Código AISC "Code of Standard
Practice for Steel Buidings and Bridges", así como las indicadas en este documento.
Para las columnas de soportación, la tolerancia en verticalidad no deberá exceder de

1/500. La tolerancia para la desviación respecto a una línea recta no deberá exceder
de 1/1000.
Las tolerancias de montaje respecto de los ejes teóricos proyectados, una vez
completado el ajuste de sus conexiones estructurales, se ajustarán a lo indicado en la
Tabla 12-1.
Tabla 12-1 Tolerancias de Montaje
Largo L (m) Tolerancia Máxima

0,00 < L < 4,00 1,5 mm
1,00 < L < 4,00 0,15 %
4,00 < L < 8,00 6 mm
8,00 < L < 14,00 Interpolar
L > 14,00 11,0 mm
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Cabe destacar que, por sobre todo, las tolerancias de montaje serán tales que no
perjudiquen la geometría proyectada de la estructura.
13 INSPECCIÓN
El Mandante enviará inspectores a la obra o talleres para verificar que el trabajo se

ejecute de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
El Fabricante dará las facilidades necesarias a los Inspectores para el desempeño de

sus funciones.
La recepción por parte de los inspectores no exime al Fabricante de la obligación de

ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones.
La ITO debe recibir o rechazar los materiales de acuerdo al siguiente procedimiento:
 Acero estructural, según NCh 203. Se exigirán certificados de calidad del

Fabricante.
 Pinturas, según certificados y análisis de los Fabricantes.
 Electrodos, según AWS A 5.1 y AWS A 5.5 o NCh 306.
 Pernos y tuercas, según NCh 300 y NCh 301.
 Pernos de alta resistencia, según ASTM A-325.
El Fabricante establecerá un sistema de auto inspección de taller que contenga una

cantidad suficiente de ensayos que ratifiquen el cumplimiento de los requisitos del
material.
La inspección de los elementos metálicos cubrirá al menos los siguientes puntos:
 Certificado de competencia de los soldadores, expedido por IDIEM u otra

institución autorizada, aprobada por GCHC. En su defecto se exigirán pruebas de
calificación especificadas en las normas AWS D1.1 o NCh 308, para soldadores
estructurales.
 Dimensiones de las piezas antes de soldar en taller.
 Calidad de las soldaduras.
 Limpieza antes de pintar.

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 Calidad y espesor de las pinturas con Elcometer o instrumentos similares.
 Elementos terminados.
 Ubicación de pernos.
 Geometría general de la estructura (ubicación, niveles, elevaciones, ejes).
 Tensión inicial de los pernos.
La extensión de pre-armados ("armados en blanco") a ser ejecutados en maestranza

será determinado por la ITO, y de acuerdo con lo señalado en planos.
La soldadura se inspeccionará visualmente y se empleará otro tipo de inspección en

caso de dudas, el que se determinará en la Maestranza. Como criterio inspección
visual de la soldadura se aplicarán de las disposiciones de las normas AWS D1.1.
Además de las fallas clásicas, como socavaciones, cordones levantados y
deprimidos, falta de penetración, porosidad, inclusiones de escorias, etc., el mal
aspecto será causal de rechazo de un cordón soldado.
Las soldaduras rechazadas serán reparadas o re-soldadas según indicación de la

inspección, de acuerdo a las normas citadas.
La recepción por parte de la ITO, no exime al Fabricante de la obligación de ejecutar

el trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones del Proyecto.
Todos los elementos que hayan sido rechazados por la ITO deberán ser
reemplazados o reparados de inmediato por el Fabricante sin costo adicional para el
Mandante. Los métodos de reparación deberán ser aprobados por la ITO.
13.1 General
Todo el proceso de suministro y fabricación de los elementos estará sujeto a inspección,

tanto por el Fabricante como por la ITO.
13.2 Inspección Interna del Fabricante
El Fabricante deberá contar con su propia organización para el control interno de la

calidad e inspección de los elementos fabricados, previo a su entrega a la ITO.
La revisión de la ITO será ejercida sólo en aquellos elementos que hayan pasado
previamente los controles del Fabricante y que a su juicio se encuentren en condiciones
de ser aceptados.
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13.3 Organización de la Inspección
La inspección interna del Fabricante contará con manuales de operación, personal, e

instrumental adecuado para su función.
13.4 Alcances Mínimos de la Inspección
La ITO podrá ejercer la revisión directamente o delegarla en una firma responsable, lo

cual no impedirá una revisión o control simultáneo, si lo desea.
El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión de calidad de

fabricación por parte de la ITO será el siguiente:
13.4.1 Verificación y Control de los Materiales
La ITO verificará mediante evidencia documental o inspección física, que los materiales
corresponden en cantidad y calidad con lo requerido. Verificará asimismo las
condiciones de almacenamiento y supervisará el control de su uso durante el proceso
de fabricación.
13.4.2 Evaluación de los Procedimientos de Fabricación
Previo al inicio de la fabricación, la ITO revisará los procedimientos propuestos por el

Fabricante para cada una de las etapas indicadas en el apartado 7 y evaluará su
adecuación con respecto a los requisitos de calidad exigidos.
Si el resultado de la evaluación no fuera satisfactorio, el Fabricante deberá proponer

los cambios que sean necesarios.
La ITO verificará, asimismo, la adecuación de las instalaciones y maquinarias del

Fabricante, requeridas para desarrollar los procedimientos evaluados.
13.4.3 Calificación del Personal
La ITO revisará la nómina del personal que intervendrá en la fabricación, la que indicará
su respectiva especialidad y calificación. Todo el personal deberá estar familiarizado y
entrenado para desarrollar sus funciones. Los soldadores deberán contar con un
certificado de calificación vigente para desarrollar los procedimientos de soldadura
especificados.
En el caso de las pinturas, será deseable que, a lo menos el jefe del grupo cuente con
algún certificado de perfeccionamiento en su ramo, como los que imparten ciertas
industrias de pinturas a través de seminarios, o en otros organismos. En su defecto, la
ITO evaluará que los conocimientos sean los necesarios para el desempeño de su
especialidad.
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13.4.4 Inspección de los Procesos de Fabricación
Durante el desarrollo de la fabricación en taller, la ITO efectuará los controles requeridos

para cada etapa; verificará el cumplimiento de las especificaciones de calidad y
controlará las variables de cada proceso.
Será responsabilidad de la inspección interna del Fabricante efectuar los controles
preventivos necesarios para evitar el rechazo de elementos que no cumplan con los
requisitos de calidad o tolerancias dimensionales.
Si de forma reiterada se encuentran defectos que no hubieren sido detectados por la

inspección del Fabricante, la ITO podrá suspender su labor de inspección hasta que se
constate que se han arbitrado los medios para una mayor eficiencia en el control. El
tiempo que se encuentre suspendida la inspección será computado en el plazo de
fabricación de las estructuras, si fuese el caso.
13.4.5 Inspección Dimensional y Presentaciones
La ITO efectuará controles visuales y dimensionales al término de la fabricación de

cada elemento, previo a su paso a la etapa de limpieza superficial y pintura. Los
elementos en esta etapa deberán estar ya inspeccionados y aprobados por la
inspección interna del Fabricante.
Los elementos que requieran presentación y ajustes, de acuerdo con apartado 7.13,
serán inspeccionados y controlados en conjunto por la inspección interna y la
inspección de la ITO.
Para una mejor labor de la inspección, el material deberá ser presentado en un lugar
cubierto y protegido, y en una posición física accesible y cómoda.
El Fabricante deberá proporcionar en forma oportuna el personal necesario para el

cambio de posición de las piezas examinadas, así como también para colaborar en la
medición de éstas.
Si no se contara con las condiciones descritas, la labor de inspección no podrá llevarse

a efecto.
13.4.6 Inspecciones Especiales
En general, la ITO efectuará sólo controles visuales y dimensionales. Será

responsabilidad del Fabricante ejecutar y contratar las inspecciones y ensayos
especiales necesarios, tales como:
 Análisis y ensayo de materiales no identificados o certificados.
 Pruebas para la calificación de procedimientos de soldadura y de soldadores.

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 Inspecciones y ensayos no destructivos de materiales y soldaduras, cuando éstos

sean requeridos por planos o por la ITO de acuerdo a las especificaciones o
normas aplicables.
 Control dimensional de precisión.
Sin perjuicio de lo anterior, la ITO podrá ejecutar u ordenar la ejecución de análisis y

ensayos especiales para verificar la calidad de los trabajos suministrados por el
Fabricante. El costo de estos ensayos será por cuenta del Fabricante si los materiales
o el trabajo muestran defectos que sean causales de rechazo.
13.4.7 Rechazos y Reparaciones
Todo el material o elementos que no cumplan con los requisitos de calidad, o que estén
fuera de las tolerancias dimensionales estipuladas, serán rechazados por la ITO, y el
Fabricante deberá reponerlos o repararlos, según sea el caso.
El costo de los análisis y ensayos especiales que sean requeridos para verificar una
reparación originada de un rechazo, será de cargo del Fabricante.
Todos los elementos que hayan sido rechazados por la ITO deberán ser reemplazados
o reparados de inmediato por el Fabricante sin costo adicional para el Mandante. Los
métodos de reparación deberán ser aprobados por la ITO.
13.4.8 Documentos para Revisión y Aprobación de la ITO
Los siguientes documentos serán oportunamente sometidos a la revisión y aprobación

de la ITO por parte del Fabricante:
 Documentos que acrediten la calidad de los materiales suministrados por el

Fabricante, y que serán empleados en la fabricación.
 Registro de los procedimientos de fabricación que se propone emplear.
 Nómina del personal que intervendrá en la fabricación e inspección, con su

respectivo cargo y calificación.
 Certificados de calificación de los procedimientos de soldadura y de los soldadores,

asimismo para la pintura y pintores.
 Programa de Fabricación.
13.4.9 Recepción Provisoria
Al término del proceso de fabricación e inspección, la ITO entregará al Fabricante un

Acta de Recepción Provisoria. La recepción definitiva de los elementos fabricados o
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suministrados será efectuada una vez que los elementos sean recibidos conforme en
las respectivas bodegas de la Planta, o donde lo indique el contrato.
13.4.10 Verificación Previa
Todo y cada uno de los elementos estructurales que se fabriquen, deberán ser
verificados por la ITO antes de ser despachados. En caso contrario, podrán ser
devueltos a taller, o solicitar su inspección en terreno. Los gastos que se originen en
cualquiera de los casos, serán de cuenta del Fabricante.

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B 29-Dic-2021 Para Aprobación CMS JRM CGG

0 16-May-2022 Para Construcción PGP

8.2 Columnas ...................................................................................................... 16

El presente documento establece los requerimientos mínimos aplicables al suministro

El Proyecto será implementado en la Región de Tarapacá, a 180 km al sureste de

Esta especificación será aplicable a las siguientes estructuras, todas fabricadas en

Además, se definen como aceros misceláneos y quedan cubiertas por esta

 Planchas de piso con resaltes

Todas las obras de acero estructural y acero misceláneo, deberán ajustarse a la

NCh 203 Of. 06 Acero para uso estructural – Requisitos.

Los casos no contemplados en esta especificación se resolverán según los siguientes

ISC 303-10 Code of Standard Practice for Structural Steel Buildings

ASTM F1852-11 Standard Specification for “Twist Off” Type Tension

Además, se deberán cumplir con todas las normas y reglamentos internos de la

Las condiciones ambientales y sísmicas consideradas, serán las indicadas en el

5.1 Requisitos Generales

Todos los materiales que se empleen en la fabricación serán nuevos, de procedencia

5.2 Origen y Procedencia

5.3 Estado de Conservación

Al momento de su recepción en dependencias del Fabricante, los materiales no

5.4 Embalaje, Rotulación, Identificación

Los materiales que se reciban en envases o embalajes deberán presentarse íntegros,

5.5 Almacenamiento y Control

 Las planchas de acero serán apiladas en forma ordenada, de acuerdo con su

 Las soldaduras, fundentes y materiales de aporte serán almacenados en un horno

 Las pinturas, revestimientos y otros materiales que contengan resinas o plásticos,

 Los pernos serán clasificados separadamente según dimensiones, material y

 En todo momento el Fabricante mantendrá un control del uso y destino de los

5.6 Requerimientos de Calidad

5.6.1 Acero Estructural

Los perfiles de acero estructural serán laminados, soldados o plegados. Se usará un

 Acero Nacional: Calidades A270ES, A345ES según NCh203.

Los insertos serán de acero calidad A345ES ó ASTM A36.

5.6.2 Perfiles Fabricados

Los perfiles fabricados por soldadura o plegado de plancha estructural, deberán

 Dimensiones equivalentes a las del perfil indicado en los Planos.

 Las soldaduras de empalme de alas o almas en perfiles doble T indicados en

La Maestranza deberá verificar que se certifique la calidad y composición de todos

El plano de fabricación deberá contener toda la información necesaria para la

7 FABRICACIÓN Y ARMADO EN TALLER

En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que

Los procedimientos de fabricación en taller serán estudiados y planeados de modo

Dichos procedimientos deberán estar registrados en documentos que puedan ser

Se proveerá de forma exacta las secciones, perfiles, espesores, tamaños, pesos y

Todos los miembros y secciones tendrán el calce adecuado, estarán bien

Las diagonales constituidas por un perfil angular simple de sección inferior a 30 cm 2

 Para longitudes entre 0 y 3,0 m no habrá reducción.

Los conectores de corte en vigas deberán estar soldados desde el taller.

Todo elemento deberá llevar la marca de taller indicada en el plano de fabricación.

Las tolerancias de fabricación en taller, para cualquier dimensión, no podrán exceder

La tolerancia de desviación de las piezas respecto a su eje teórico y altura, ancho y

7.2 Insertos y Pernos de Anclaje

Los pernos de anclaje deberán llevar el mismo esquema de pintura de la estructura a

En general, los pernos serán pintados con el esquema de pintura indicado en la

7.3 Manejo de Materiales

Las planchas, perfiles y materiales base serán estrobados, izados y transportados de

7.4 Trazado y Orientación de los Cortes