Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 1

Capítulo 5: PROPIEDADES MECÁNICAS

1. INTRODUCCIÓN

El estudio de los materiales pasa por conocer su comportamiento bajo cargas

externas. Sus propiedades mecánicas, junto con su comportamiento frente a la corrosión,
determinan las propiedades mecánicas de un material.

2. ENSAYO DE TRACCIÓN

Este ensayo se realiza para obtener información sobre la capacidad que tiene un
determinado material para soportar cargas estáticas o que varían lentamente a
temperaturas homólogas –temperatura a la que se encuentra un material dividida entre
la temperatura de fusión de dicho material, ambas expresadas en K– inferiores a 0.5. Este
ensayo se realiza sobre una probeta de dimensiones normalizadas (según la norma UNE-
EN ISO 6892-1), que cuenta con una región de sección y longitud calibradas (S0 y L0) del
material que se va a ensayar.

Figura 2.1 Probeta normalizada para el ensayo de tracción

La probeta se amarra entre las mordazas de una máquina según se indica en la

Figura 2.2. Una de las mordazas de la máquina está unida a un cabezal móvil, y se desplaza
respecto a la otra con velocidad constante durante el ensayo, de forma que se produce un
alargamiento en la probeta. Mediante extensómetros y células de carga se registran la
deformación producida en la probeta durante el ensayo y la fuerza necesaria para ello.
2 ÍNDICE

Figura 2.2 Esquema del ensayo de tracción

La curva deformación-tensión que resulta del ensayo (Figura 2.3) se construye

representando en abscisas la deformación ε –definida como el incremento de longitud del
L−L0
tramo de longitud calibrada L0 de la probeta dividido entre esa longitud L0 (ε = )– y
L0

en ordenadas la tensión, σ –definida como el cociente entre la fuerza resultante para

F
obtener cada deformación y la sección inicial S0 de la zona calibrada (σ = S )–. También
0

L−L0
es frecuente encontrar en el eje de abscisas el alargamiento porcentual (A = · 100),
L0

en lugar de la deformación ε.

Figura 2.3 Curvas obtenidas en un ensayo de tracción para un material metálico (a), para un material
frágil (b), y para un material que presenta cedencia (c)
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En las gráficas deformación-tensión, pueden distinguirse dos regiones (Figura 2.4):

la zona elástica y la zona plástica.

Figura 2.4 Zonas elástica y plástica en la curva obtenida en un ensayo de tracción de un material
metálico

2.1. Deformación elástica

La zona elástica corresponde al primer tramo de la curva, en el que la deformación

es recuperable: al cesar la tensión aplicada, la probeta recupera su tamaño inicial–. En la
mayoría de las aleaciones metálicas, este tramo es una recta, aunque existen algunas
excepciones, como las fundiciones férreas. Las propiedades mecánicas que se obtienen a
partir de este tramo de la curva son el módulo de Young y el límite elástico.

El módulo de Young (E) –que también se denomina módulo elástico o módulo de

rigidez– es la constante de proporcionalidad que relaciona la deformación elástica
producida en la probeta con la tensión necesaria para ello, según la ley de Hooke:

σ= E∙ε

Gráficamente, el módulo de Young es la pendiente de la curva deformación-tensión

σ
en la zona elástica: E = = tan(α).
ε
4 ÍNDICE

El límite elástico (Rp) es la tensión máxima que soporta la probeta con deformación
únicamente elástica, es decir, recuperable (Figura 2.4, punto 1). Dicho de otro modo, el
límite elástico es la tensión mínima que, aplicada sobre la probeta, produce
deformaciones permanentes –deformación plástica–.

Como ya se ha apuntado en capítulos previos, el movimiento de dislocaciones es el

mecanismo fundamental para que se produzca la deformación plástica en aleaciones
metálicas. Por tanto, cualquiera de los mecanismos de endurecimiento que se han
descrito con anterioridad –formación de solución sólida, afino de grano, precipitación, o
deformación en frío– aumentan el límite elástico de una aleación metálica.

Dado que no es sencillo identificar con exactitud el punto en el que termina la zona
elástica de la curva (generalmente lineal), el límite elástico se define con frecuencia como
la tensión necesaria para que se observe un 0.2 % de deformación permanente, en cuyo
caso se denota como Rp0.2 (Figura 2.4, punto 2).

2.2. Deformación plástica

La zona plástica corresponde al segundo tramo de la curva, en el que parte de la

deformación es permanente: al cesar la tensión aplicada, la probeta tiene dimensiones
distintas de las iniciales. Para conocer la deformación permanente en una probeta que ha
entrado en la zona de deformación plástica, se ha de trazar una recta paralela a la de la
zona elástica que pase por el punto (ε, σ) en que cesa la aplicación de la carga. El corte con
el eje de abscisas es el valor correspondiente a la deformación permanente producida
(εperm ). La diferencia ε − εperm es la deformación elástica εelást que experimentó la
probeta antes de entrar en el régimen plástico.

Tanto en el régimen elástico como en el plástico, si se acepta que el volumen de la

probeta no se modifica durante el ensayo, el alargamiento en la dirección del esfuerzo va
ligado a una contracción en las direcciones perpendiculares, es decir a una disminución
de la sección inicial S0. Este efecto debería conducir a que durante este ensayo toda la
deformación de la probeta estuviera localizada en una pequeña franja de la longitud
calibrada, que correspondería a la zona en la que la deformación tuvo lugar en los
primeros instantes. Para una determinada fuerza aplicada por la máquina de tracción
posteriormente, la tensión experimentada en esa zona ya deformada es mayor que en el
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resto de la probeta –debido a que su sección se ha reducido– y, por tanto, seguiría siendo
la región en la que se localizaría la deformación. Sin embargo, tal y como se explicó en el
tema 2, las aleaciones metálicas experimentan un endurecimiento al ser deformadas
plásticamente en frío. Dicho endurecimiento es capaz de compensar el efecto de la
reducción local de sección durante la primera parte del régimen de deformación plástica
(Figura 2.4, puntos 1 a 3) y es el responsable de que la deformación plástica tenga lugar
de forma homogénea en toda la longitud calibrada.

A partir del punto 3 de la Figura 2.4, el endurecimiento por deformación ya no es

capaz de compensar la reducción de sección, por lo que predominan el alargamiento y la
reducción de sección en una única zona localizada de la probeta. Estos dos efectos
continúan hasta que la probeta se rompe en dos mitades (punto 4). En esta región de la
curva, se observa una reducción aparente de la tensión aplicada que no es real. La tensión
representada en la curva (conocida como tensión ingenieril) se definió como el cociente
entre la fuerza aplicada y la sección inicial de la probeta (σ = F/S0 ) y, sin embargo, la
sección de la probeta disminuye durante el ensayo (S < S0 ). De este modo, la tensión real
aplicada en la probeta (σreal = F⁄S) es mayor que la representada en la gráfica. Cuando la
reducción de sección de la probeta excede un cierto valor (correspondiente al punto 3), se
experimentan aumentos de tensión real con disminuciones de la fuerza empleada por la
máquina. Por este motivo a partir de dicho punto, la tensión ingenieril experimenta un
descenso.

Las propiedades mecánicas que se obtienen a partir del tramo de deformación

plástica de la curva de un ensayo de tracción son la resistencia a la tracción y el
alargamiento a la rotura.

La resistencia a la tracción (Rm) –también llamada resistencia mecánica o carga de

rotura– es la tensión ingenieril (σ = F⁄S0 ) que corresponde a la fuerza máxima que la
máquina de tracción ha de aplicar para romper la probeta (Figura 2.4, punto 3). Como en
el caso del límite elástico, Rp, cualquiera de los mecanismos de endurecimiento descritos
en el tema 2 –formación de solución sólida, afino de grano, precipitación, o deformación
en frío– aumentan la resistencia a la tracción de una aleación metálica.

El alargamiento a la rotura, At , se define como la deformación plástica porcentual

que ha experimentado la probeta hasta llegar a la rotura
6 ÍNDICE

Lrotura − L0
At (%) = · 100
L0

Además, tras un ensayo de tracción también se puede obtener la estricción (Z), que
se define como la reducción porcentual de la sección entre su valor inicial S0 y final Srotura .
Esta magnitud no se obtiene directamente de la curva del ensayo, sino que es necesario
medir la sección de la probeta en la zona de rotura:

S0 − Srotura
Z(%) = · 100
S0

El alargamiento a la rotura y la estricción son magnitudes que guardan una

estrecha relación, puesto que el aumento de una de ellas lleva consigo el de la otra. Altos
valores de ambas son propios de aleaciones metálicas de elevada ductilidad (Figura 2.3,
a), mientras que los materiales frágiles presentan valores reducidos de las mismas
(Figura 2.3, b).

La Figura 2.3, c muestra una curva deformación-tensión en la que se observan

pequeñas fluctuaciones de la tensión en torno a un valor constante en el primer tramo de
la zona de deformación plástica. Este tramo, que se denomina zona de cedencia, es debido
a la liberación de las dislocaciones ancladas en las impurezas intersticiales de la red
cristalina –formando atmósferas de Cottrell– en zonas localizadas de la probeta. Una vez
que las dislocaciones de una cierta región se han liberado de sus atmósferas de Cottrell
pueden deslizar con mayor facilidad, y por tanto la fuerza empleada por la máquina de
tracción disminuye. Posteriormente, la fuerza vuelve a aumentar debido a que la
deformación en esa región produce un endurecimiento. A continuación, se liberan las
dislocaciones de otra zona localizada reiniciándose el mismo proceso. La reducción de
sección en las zonas en las que tiene lugar este fenómeno es muy significativa y dan lugar
a que macroscópicamente se observen unas bandas de deformación –bandas de Lüders–
, que corresponden a las zonas donde ocurre este fenómeno. La zona de cedencia se
observa sólo en las curvas de algunos materiales, como los aceros de bajo carbono o
algunas aleaciones aluminio-magnesio, puesto que en materiales de mayor resistencia el
fenómeno queda enmascarado.
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3. DUREZA

La dureza de un material se define como la resistencia que opone su superficie a

deformarse plásticamente, cuando se aplica una presión estática de manera localizada.
Los ensayos que se realizan para estudiar esta propiedad estudian la resistencia frente a
la penetración. Existen muchos ensayos normalizados, pero los más utilizados para
materiales metálicos son el Brinell, el Rockwell y el Vickers, cuya diferencia radica en la
forma del penetrador, la forma de aplicar la carga y la forma de medir la deformación en
la superficie del material.

3.1. Dureza Brinell (HB)

En el ensayo Brinell –definido en la norma ISO 6506– el penetrador empleado es

una bola de carburo de wolframio de diámetro D –en mm–, que deja una huella
permanente en forma de casquete esférico de diámetro d –en mm–, cuando se aplica
sobre él una carga F –en kgf–, según el material que se va a ensayar.

Figura 3.1 Esquema del ensayo de dureza Brinell (izquierda), y huella obtenida observada al
microscopio (derecha)

La dureza Brinell se define como la presión media ejercida por el penetrador

expresada en kg/mm2, y por tanto se calcula como el cociente entre la carga aplicada y el
área de contacto penetrador-probeta, que es función de los diámetros de la bola y de la
huella:

2F
HB =
πD(D − √D2 − d2 )

El valor de dureza Brinell se expresa en unidades HB (a pesar de referirse a una

presión expresada kg/mm2). Esta escala de dureza se utiliza para materiales con durezas
8 ÍNDICE

hasta 400 HB. Si el valor que se obtiene es superior, no suele darse por bueno, y se debe
realizar otro ensayo de dureza distinto y adecuado para materiales más duros.

3.2. Dureza Vickers (HV)

En el ensayo Vickers –definido en la norma ISO 6507– el penetrador empleado es

una pirámide de diamante de sección cuadrada, cuyas caras opuestas forman un ángulo
de 136º. La dureza Vickers se define –al igual que la Brinell– como la presión media
ejercida por el penetrador expresada en kg/mm2. Por esta razón resulta de gran utilidad
que ambas escalas sean equivalentes en el rango de aplicación de la escala Brinell, lo cual
se garantiza con la elección del ángulo de 136º entre las caras opuestas del penetrador
Vickers, que da lugar al mismo área de contacto penetrador-probeta que el penetrador
Brinell para una misma carga aplicada.

Figura 3.2 Esquema del ensayo de dureza Vickers (izquierda), y huella obtenida observada al
microscopio (derecha)

Según el material que se ensaye, se elige un valor de carga y un tiempo de

penetración. Esta variedad de parámetros permite medir un gran abanico de materiales,
tanto macroscópica como microscópicamente.

Del mismo modo que la dureza Brinell, el valor de dureza Vickers se calcula como el
cociente entre la carga aplicada y el área de contacto penetrador-probeta, que en este caso
se expresa en función del valor de la diagonal de la huella cuadrada producida en el
ensayo:

F F 1.8544 · F
HV = = ≈
A d2 d2
( )
2 · sen(136°⁄2)
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 9

El resultado numérico obtenido en unidades kg/mm2 se indica seguido de las

letras HV.

3.3. Durezas Rockwell (HRB y HRC)

Las durezas Rockwell –definidas en la norma ISO 6508– se determinan mediante

ensayos en los que se pueden utilizar distintos penetradores (principalmente un cono de
diamante –dureza Rockwell C (HRC)–, y una bola de acero duro –dureza Rockwell B
(HRB)–) y distintas cargas aplicadas, según la dureza del material.

Además, la carga se aplica en dos etapas –a diferencia de los anteriores ensayos en

los que se aplica en un única etapa–. En primer lugar, aplica una precarga inicial F0 de 10
kgf, que produce una penetración inicial h0, para eliminar la influencia de los defectos
superficiales que pueden existir. Posteriormente, se incrementa la carga un valor F1
dependiente del material que se ensaya y del tipo de penetrador, y se deja actuar durante
unos segundos –entre 1 y 6s–, lo que produce una penetración h1, suma de una
deformación elástica y una plástica. Por último, se retira la segunda carga, de modo que
la profundidad de la indentación en el material disminuye hasta un valor h2. La resta de
las dos profundidades h1 y h2 se define como la profundidad de penetración, e. En función
del tipo de dureza Rockwell, se obtendrá un valor de dureza según las fórmulas:

e [mm] = h1 − h2

e e
HRB = 130 − HRC = 100 −
0.002 0.002

Figura 3.3 Esquema del ensayo de dureza Rockwell C

10 ÍNDICE

En el caso del ensayo Rockwell B, el penetrador es una esfera de 1/16 de pulgada y

la carga F1 es de 100 kgf, mientras que en el Rockwell C el penetrador es un cono de punta
esférica de diamante y la carga F1 es de 150 kgf.

La principal ventaja de la escala Rockwell frente a las escalas Vickers y Brinell es que
el valor de dureza Rockwell es leido directamente en la máquina de ensayo, ya que no es
necesario realizar mediciones del tamaño de las huellas producidas, sino que la única
magnitud necesaria es la variación de profundidades que es facilmente cuantificable
mediante un comparador de alturas

3.4. Relación de Tabor

Los ensayos de dureza afectan principalmente a la superficie de la muestra ensayada

–hasta una profundidad de 3 o 4 veces la profundidad de huella–. En el caso de materiales
con comportamiento plástico ideal –cuyo endurecimiento por deformación es nulo– se
cumple la relación de Tabor, que relaciona la dureza –HB o HV– con la resistencia
mecánica obtenida en el ensayo de tracción:

𝐻𝐵 ó 𝐻𝑉 ≈ 0.3 ∙ 𝑅𝑚 (𝑀𝑃𝑎)

Esta suposición puede tomarse como cierta en muchas aleaciones metálicas. En el

caso de los aceros, sólo se puede hacer esta aproximación hasta valores de 1000 – 1200
MPa. Para otros materiales se mantiene la relación lineal, aunque el factor de
proporcionalidad puede variar.

3.5. Equivalencia entre escalas de dureza

Aunque no existe una correlación directa entre las distintas escalas de dureza –como
se ve en la Tabla 3.1–, se pueden sacar varias conclusiones prácticas:

• Las durezas Brinell y Vickers coinciden hasta un valor de 330.

• 60 HRC corresponden aproximadamente a 700 HV, y a 2100 MPa.

• 40 HRC corresponden aproximadamente a 400 HV/HB, y a 1340 MPa.

• 30 HRC corresponden aproximadamente a 300 HV/HB, y a 1000 MPa.

Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 11

Tabla 3.1 Relación entre resistencia a la tracción y dureza para aceros de baja o media aleación

Rm (MPa) HRC HRB HV HB Rm (MPa) HRC HRB HV HB

2460 67 --- 903 --- 500 --- 81 146 146
2430 66 --- 870 --- 500 --- 79 143 143
2400 65 --- 840 --- 490 --- 78 140 140
2370 64 --- 811 --- 480 --- 77 137 137
2338 63 --- 785 --- 470 --- 76 134 134
2200 62 --- 760 --- 460 --- 75 131 131
2148 61 --- 735 --- 450 --- 74 128 128
2100 60 --- 711 --- 440 --- 73 126 126
2091 59 --- 690 --- 430 --- 71 123 123
2080 58 --- 670 --- 420 --- 70 121 121
2000 57 --- 650 --- 420 --- 69 118 118
1965 56 --- 630 --- 410 --- 67 116 116
1930 55 --- 610 --- 400 --- 66 114 114
1882 54 --- 592 --- 390 --- 64 111 111
1840 53 --- 574 --- 390 --- 63 109 109
1770 52 --- 557 --- 380 --- 62 107 107
1732 51 --- 540 --- 370 --- 60 105 105
1700 50 --- 524 --- 360 --- 58 103 103
1660 49 --- 508 473 350 --- 56 100 100
1620 48 --- 494 462 330 --- 52 95 95
1580 47 --- 480 451 320 --- 47 90 90
1540 46 --- 466 440 300 --- 42 85 85
1490 45 --- 449 429 280 --- 36 80 80
1440 43 --- 429 415
1390 41 --- 410 401
1340 40 --- 393 388
1290 39 --- 389 376
1250 37 110 375 363
1210 36 --- 363 353
1170 35 109 346 341
1140 34 --- 331 331
1100 33 108 321 321
1070 31 --- 311 311
1040 30 107 302 302
1010 29 --- 294 294
980 28 105 285 285
950 27 --- 277 277
920 26 104 269 269
890 25 103 262 262
870 24 102 255 255
850 23 --- 248 248
830 21 101 241 241
810 20 --- 235 235
790 19 100 229 239
770 18 99 223 223
750 --- 98 217 217
730 --- 97 212 212
710 --- 96 207 207
690 --- 95 201 201
680 --- 94 197 197
660 --- 93 192 192
640 --- 92 187 187
620 --- 91 183 183
610 --- 90 179 179
600 --- 89 174 174
580 --- 88 170 170
570 --- 87 167 167
560 --- 86 163 163
540 --- 85 159 159
530 --- 84 156 156
520 --- 83 152 152
510 --- 82 149 149
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 13

4. ENSAYO DE FLEXIÓN POR CHOQUE CON PÉNDULO CHARPY

El ensayo de flexión por choque con péndulo Charpy está definido en la norma ISO
148-1:2016. Para su realización es necesario disponer de una probeta del material que se
quiere ensayar con la morfología indicada en la Figura 4.1: un prisma rectangular con una
sección cuadrada de 10 mm de lado y una longitud de 55 mm, y con una entalla –una
muesca– en forma de V o U en el punto medio de su longitud para que su fractura
comience en ese punto. Un péndulo, con una determinada masa m, se deja caer desde una
altura h0 para que golpee la probeta en la cara opuesta a la entalla y la rompa. Tras esto,
subirá hasta una altura h. La energía absorbida por la probeta en el impacto se
corresponde con la energía potencial perdida por el péndulo. El resultado del ensayo se
denomina energía absorbida (K) y se puede expresar en J (KU/KV), o en J/cm2
(KCU/KCV). La última letra hace referencia a la forma de la entalla –en U o en V– de la
probeta de ensayo:

KU o KV =  m ∙ g ∙ (h0 − h)

m ∙ g ∙ (h0 − h)
KCU o KCV =  
A

Figura 4.1 Esquema del ensayo de Charpy, y representación tridimensional de la probeta para el ensayo

Es muy habitual que se denomine resiliencia o tenacidad la energía absorbida en los

ensayos de flexión, aunque muchos autores definen estas magnitudes de diversos modos,
estableciendo diferencias entre ellas.

La rotura de materiales metálicos por impacto es muy dependiente de la

propagación interna de grietas. Por ello, la presencia de microgrietas en el interior de la
14 Capítulo 5: Propiedades mecánicas

probeta antes de la realización del ensayo influye notablemente en el resultado obtenido.

Por esta razón, los resultados de este ensayo presentan una gran dispersión.

A pesar de ello, se trata de un ensayo muy empleado para diferenciar el

comportamiento dúctil –si KCU o KCV son elevadas– o frágil –si KCU o KCV son
prácticamente nulas– de los materiales metálicos. El comportamiento dúctil o frágil
depende notablemente de la estructura cristalina. En general, los materiales con
estructura FCC son dúctiles y resilientes –porque sus sistemas de deslizamiento son muy
eficaces–, mientras que los que cristalizan en el sistema HCP son frágiles. El
comportamiento de los materiales metálicos con estructura BCC depende de la
temperatura: a temperaturas superiores a un valor crítico son materiales dúctiles,
mientras que a temperaturas inferiores a este valor exhiben un comportamiento frágil.
Esta temperatura umbral se conoce como temperatura de transición dúctil-frágil.

Figura 4.2 Dependencia cualitativa de la tenacidad con la temperatura: la tenacidad tiende a aumentar
suave y progresivamente con la temperatura, pero sólo los metales BCC presentan temperatura de
transición dúctil-frágil

5. ROTURA POR FATIGA

Hasta este punto, se ha caracterizado el comportamiento mecánico de los materiales

metálicos bajo la aplicación de una carga única, tanto de forma lenta –ensayos de tracción
y de dureza– como rápidamente –ensayo de flexión por impacto–. Sin embargo, existen
muchas aplicaciones en las que materiales metálicos están sometidos a cargas oscilantes
(ejes, ruedas de tren, hélices de barco...). Esto plantea un nuevo problema, puesto que en
estas condiciones se llega a producir la rotura de los materiales para cargas aplicadas
inferiores a su límite elástico, lo que se conoce como rotura por fatiga.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 15

Figura 5.1 Esquema de un posible trabajo a fatiga de un material

Como estas condiciones de carga son relativamente frecuentes, es necesario conocer

cuál es la respuesta de los materiales metálicos sometidos a la acción de cargas cuya
magnitud varía en el tiempo. En los ensayos de fatiga, la naturaleza de las cargas puede
ser axial, flexional o torsional, y su amplitud generalmente varía de forma senoidal con
una amplitud simétrica respecto a una carga media igual a cero. No obstante, también son
frecuentes los ensayos en los que los valores máximo y mínimo de carga son asimétricos
respecto al nivel de carga cero o incluso en el que ambas cargas tienen el mismo signo
(Figura 5.2).

Figura 5.2 Diferentes ciclos de trabajo en ensayos de fatiga: carga oscilatoria simétrica respecto a cero
(a), carga oscilatoria asimétrica (b), carga oscilatoria de tracción (c)

Los resultados de los ensayos de fatiga se representan en las curvas de Wöhler –o

curvas S-N, tensión-nº de ciclos para rotura–. Para la construcción de la curva S-N de un
material, es necesario realizar ensayos de fatiga a varias probetas del mismo material con
distintos valores de carga máxima (eje de ordenadas) hasta alcanzar la rotura de la
probeta tras un número de ciclos (representados en escala logarítmica en el eje de
abscisas). En la curva S-N típica de la mayoría de los aceros –Figura 5.3–, existe una
tensión mínima –el límite de fatiga– por debajo de la cual el material no falla, sea cual
sea el número de ciclos. Otras aleaciones metálicas, sin embargo, presentan curvas S-N
en las que no se aprecia el tramo horizontal, o en las que aparece para un nº de ciclos muy
elevado. En estos casos es más conveniente hablar de resistencia a fatiga, la cual suele
definirse como la tensión aplicada para la cual no se produce la fractura al cabo de 107
ciclos.
16 Capítulo 5: Propiedades mecánicas

Figura 5.3 Curvas de Wöhler: con límite de fatiga, y sin límite de fatiga

El mecanismo responsable de la rotura por fatiga de materiales metálicos está

basado en la iniciación y propagación de grietas desde la superficie de la pieza, lo cual
explica la influencia de aspectos macroscópicos como surcos de mecanizado, roscas,
entallas, taladros, chaveteros o zonas con corrosión localizada. Sin embargo, las grietas
también pueden nuclear superficialmente en superficies libres de defectos por
deslizamiento de pequeñas secciones que dan lugar a intrusiones y extrusiones de bandas
de deslizamiento (Figura 5.4).

Figura 5.4 Comparación entre el deslizamiento por tracción (a), y la formación de intrusiones y
extrusiones en una probeta sometida a fatiga (b)
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 17

Las intrusiones nucleadas de este modo son zonas concentradoras de tensiones

desde las que comienzan a crecer pequeñas grietas que se propagan hacia el interior
lentamente atravesando granos tal y como lo harían las grietas generadas en defectos
superficiales. Esta primera etapa constituye una fracción elevada de la vida a fatiga en
materiales libres de defectos superficiales. En la segunda etapa, la grieta se propaga
rápidamente en dirección perpendicular al esfuerzo. El avance de la grieta en esta etapa
se produce como consecuencia del agudizamiento y enromamiento del extremo de la
grieta durante la oscilación de la carga aplicada a la probeta.

De forma macroscópica, una fractura por fatiga es fácil de distinguir, puesto que su
morfología es muy característica. Se observan anillos concéntricos denominados playas
de fatiga, que corresponden al avance de la grieta en cada ciclo. Las playas de fatiga
desaparecen en la región de máxima profundidad alcanzada por la grieta, instante en el
cual la sección resistiva de la pieza es lo suficientemente pequeña como para que le carga
aplicada se traduzca en tensiones tan elevadas que se produce el fallo catastrófico de la
pieza.

Figura 5.5 Playas de fatiga observadas macroscópicamente en una pieza

El comportamiento frente a fatiga está íntimamente relacionado con el límite

elástico y la resistencia mecánica de los materiales, dado que la aparición de grietas
superficiales y su propagación involucran mecanismos de deformación por deslizamiento.
De hecho, el límite de fatiga de la mayoría de las aleaciones metálicas se encuentra
comprendido entre 0.25 y 0.5 veces su resistencia mecánica. Dada la gran dispersión de
los resultados de los ensayos de fatiga como consecuencia de la fuerte influencia de
defectos macroscópicos presentes en las piezas, se suele adoptar de forma conservadora
el valor de límite de fatiga igual a 0.25 veces la resistencia mecánica.
18 Capítulo 5: Propiedades mecánicas

Una de las estrategias más empleadas para mejorar el comportamiento frente a

fatiga de aleaciones metálicas es recurrir a cualquier mecanismo de endurecimiento de
los estudiados hasta el momento (formación de solución sólida, precipitación,
deformación en frío o afino de grano) o de los que se estudiarán en sucesivos capítulos
(transformación martensítica) en capas superficiales de pequeño espesor, para dificultar
la generación y propagación de las grietas superficiales.

Además, existen otros factores que es importante tener en cuenta para aumentar la
vida a fatiga de los materiales como evitar zonas concentradoras de tensiones en la
superficie de las piezas –reduciendo su rugosidad superficial y evitando en la medida de
lo posible entallas, roscas, taladros, o chaveteros–, e introducir tensiones residuales
compresivas en la superficie de las piezas que contrarresten parcialmente a cualquier
tensión de tracción externa, de forma que se reduzca la probabilidad de nucleación y
propagación de grietas. En los materiales metálicos, las tensiones residuales de
compresión se suelen introducir por medios mecánicos como el granallado, que consiste
en la proyección a gran velocidad de partículas duras de diámetros entre 0.1 y 1 mm.

En muchas ocasiones el fallo por fatiga de piezas que trabajan a temperaturas

elevadas no se debe a la aplicación de cargas de magnitud oscilante sino a la acción de
tensiones variables debidas a los cambios de temperatura, fenómeno conocido como
fatiga térmica. Este fenómeno tiene lugar principalmente en piezas que presentan
diferencias de temperatura en distintos puntos y que además no pueden contraerse o
expandirse libremente. La tendencia de un metal a fallar por fatiga térmica resulta más
elevada para valores mayores de coeficiente de dilatación térmica y menores valores de
conductividad térmica –porque los gradientes térmicos son más acusados–. Debido a
esto, los aceros inoxidables austeníticos, que se utilizan con frecuencia para aplicaciones
a temperaturas elevadas, son muy sensibles a fallos por fatiga.

6. FENÓMENO DE FLUENCIA EN CALIENTE

Los materiales metálicos que se encuentran a temperaturas homólogas superiores a

0.5 exhiben un comportamiento viscoso, es decir al ser sometidos a cargas inferiores a su
límite elástico e invariantes en el tiempo experimentan aumentos de deformación hasta
alcanzar la rotura. Este fenómeno se conoce como fluencia en caliente, termofluencia o
creep.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 19

Entre los mecanismos microscópicos que justifican este comportamiento destacan

el trepado de dislocaciones y el deslizamiento relativo de granos. El trepado de
dislocaciones –que ya fue explicado en el capítulo 2– consiste en el desplazamiento de
una dislocación de cuña en dirección perpendicular a su plano de deslizamiento gracias
al salto de vacantes hacia el plano extra de iones introducido por la dislocación.

El deslizamiento de granos es consecuencia de la deformación producida en los

granos en la dirección del esfuerzo a causa del flujo de vacantes desde zonas traccionadas
de los granos –en las que la generación de vacantes es más favorable– hacia zonas
comprimidas. Para minimizar el efecto del deslizamiento de granos es preferible contar
con granos de gran tamaño y alargados en la dirección del esfuerzo aplicado. En ambos
casos, la difusión de vacantes juega un papel fundamental, por lo que los aumentos de
temperatura tienen una gran importancia en el fenómeno de fluencia.

Figura 6.1 Mecanismo de deslizamiento de granos responsable de la deformación por fluencia

El comportamiento frente a la fluencia es esencial a la hora de diseñar componentes

metálicos que alcanzan temperaturas elevadas en servicio, como algunos elementos de
calderas o los álabes de turbinas de gas. Para estudiar este comportamiento, se realizan
ensayos de fluencia a probetas metálicas mantenidas a una cierta temperatura y que
pueden consistir en la aplicación de una carga fija σ y el registro del aumento temporal de
su deformación ε, o en la imposición de una deformación fija ε y el registro de la
disminución temporal de la tensión requerida para ello ε.
20 Capítulo 5: Propiedades mecánicas

El ensayo de fluencia a carga fija da lugar a una curva tiempo-deformación en la que

pueden identificarse cuatro fenómenos –Figura 6.2, izquierda–: una deformación
instantánea ε0 , cuyo valor corresponde al cociente entre la tensión aplicada y el módulo
elástico del material a la temperatura del ensayo; una primera etapa (1), denominada
fluencia primaria o transitoria, en la que los mecanismos de endurecimiento por
deformación predominan frente a los mecanismos de ablandamiento –deslizamiento de
granos y trepado de dislocaciones–, y por ello la velocidad de deformación ε̇ decrece; una
segunda etapa (2), denominada fluencia secundaria o estacionaria, en la que existe un
equilibrio entre los mecanismos de endurecimiento y ablandamiento, y por ello la
velocidad de deformación se mantiene aproximadamente constante; y una tercera etapa
(3), denominada fluencia terciaria, caracterizada por una fuerte subida en la velocidad de
deformación como consecuencia de la reducción de sección de la probeta y en la que el
material alcanza la rotura en el instante de tiempo tR.

La influencia en los resultados del ensayo de la temperatura y de la carga aplicada

es muy notable: los aumentos de temperatura o de carga aplicada aumentan la
deformación inicial y la velocidad de deformación, y disminuyen el tiempo de rotura tal y
como se observa en la Figura 6.2, derecha.

Figura 6.2 Curva de un ensayo de fluencia en caliente para una tensión aplicada fija en tres etapas
(izquierda), y dependencia de la curva con la temperatura (derecha)

Las representación de la Figura 6.2 no es las más adecuada para realizar cálculos
relativos al comportamiento en servicio de componentes metálicos que han de trabajar a
temperaturas elevadas. Una construcción de curvas empleada con más frecuencia
consiste en representar la tensión que hay que aplicar para que se produzca la rotura de
la probeta en un tiempo de rotura tR dado, a una temperatura de ensayo determinada.
Ingeniería y Ciencia de Materiales Metálicos 21

Estos diagramas se construyen a partir de los resultados de experimentos de

duración reducida, ya que los valores de tR para temperaturas bajas es tan elevada que
resulta inviable realizar ensayos de dicha duración. Para ello se asume que la tensión de
rotura es función de un único parámetro, el parámetro de Larsson-Miller, que depende
de la temperatura de ensayo (expresada en Kelvin) y del tiempo de rotura (expresado en
horas):

σ = σ(P)

P = T(C + log t R )

donde C es una constante característica de cada material que adopta valores próximos a
20.

De este modo, ensayos con el mismo valor de P dan lugar a la misma carga de rotura, y
se puede predecir la carga de rotura en ensayos de larga duración a baja temperatura
diseñando un ensayo equivalente de menor duración a una temperatura mayor.

Figura 6.3 Dependencia de la tensión de rotura a fluencia en caliente a una temperatura dada en
función del tiempo

Por último, es conveniente tener en cuenta algunos factores cuando se va a

seleccionar un material estructural que tiene que trabajar a temperatura elevada. Los
ensayos de fluencia se realizan bajo la acción de tensiones uniaxiales, mientras que en las
condiciones habituales de trabajo aparecen distribuciones de tensiones más complejas
con esfuerzos de flexión o torsión superpuestos a los de tracción. Además, la resistencia a
la corrosión seca y a la oxidación de las aleaciones que trabajan a alta temperatura es
fundamental, ya que este proceso puede dar lugar a la pérdida de sección eficaz, y al fallo
prematuro de la pieza. También es importante considerar que los materiales que se
22 Capítulo 5: Propiedades mecánicas

utilizan a temperaturas elevadas no deben sufrir transformaciones de fase en servicio

para ser ensayados, ya sean inducidas por cambios térmicos o por esfuerzos mecánicos
aplicados.