FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Aplicación de la mejora del Sistema HACCP para asegurar la inocuidad del producto
de la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote, 2019”

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL

AUTORAS:

ALAVEDRA FLORES, Carol Alessandra (ORCID: 0000-0001-9109-

648) MAZA LOPEZ, Milagros Marisol (ORCID: 0000-0003-0561-504)

ASESOR METODOLÓGICO:
Mgtr. ALFREDO DAZA VERGARAY (ORCID: 0000-0002-2259-1070)

ASESOR TEMÁTICO:
Ms. WILLIAMS CASTILLO MARTINEZ (ORCID: 0000-0001-6917-1009)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Sistemas de gestión de la seguridad y la calidad

Chimbote -
Perú 2019
 Dedicatoria

Dedico esta tesis a Dios por iluminarnos en cada decisión que tomamos a lo largo del
camino, a nuestros padres por su apoyo absoluto, por los valores que nos inculcaron, a la
universidad y docentes que nos educaron a lo largo de nuestra carrera profesional. A todos
ellos dedicamos esta tesis.

Los autores.

ii
 Agradecimiento

Agradecemos a la Universidad César Vallejo por ser parte de nuestra educación y

brindarnos asesores que nos guiaron con sus conocimientos para poder realizar esta tesis,
agradecemos a nuestros padres de igual manera, quienes han sido pacientes y nos han
brindado todo su apoyo, y sobre todo a Dios por brindarnos sabiduría, fuerzas y
bendiciones a lo largo de esta etapa. A todos y cada uno de ellos les agradecemos.

Los autores.

iii
Acta de aprobación de tesis

iv
v
 Índice
Carátula
Dedicatoria........................................................................................................................ii
Agradecimiento................................................................................................................iii
Acta de aprobación de tesis..............................................................................................iv
Declaratoria de autenticidad..............................................................................................v
Índice................................................................................................................................vi
Índice de Gráficos............................................................................................................vii
Índice de Tablas y Figuras..............................................................................................viii
Índice de Anexos..............................................................................................................ix
RESUMEN.......................................................................................................................xi
ABSTRACT....................................................................................................................xii
I. INTRODUCCIÓN......................................................................................................1
II. MÉTODO.................................................................................................................23
2.1. Tipo y diseño de investigación......................................................................23
2.2. Operacionalización de variables....................................................................23
2.3. Población, muestra y muestreo......................................................................25
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad .25
2.5. Procedimiento................................................................................................27
2.6. Métodos de análisis de datos.........................................................................28
2.7. Aspectos éticos..............................................................................................29
III. RESULTADOS........................................................................................................30
IV. DISCUSIÓN.............................................................................................................42
V. CONCLUSIONES....................................................................................................45
VI. RECOMENDACIONES..........................................................................................46
VII. REFERENCIAS.......................................................................................................47
VIII. ANEXOS................................................................................................................53

v
 Índice de Gráficos
Gráfico N° 01. Verificación del Sistema HACCP, según ítems......................................30
Gráfico N° 02. Verificación del Sistema HACCP, según puntaje...................................31
Gráfico N° 03. Organización empresarial.......................................................................61
Gráfico N° 04. Equipo HACCP.......................................................................................61
Gráfico N° 05. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)...............................................62
Gráfico N° 06. Programa de Saneamiento y Complementarios......................................63
Gráfico N° 07. Descripción del producto........................................................................63
Gráfico N° 08. Diagrama del flujo del proceso...............................................................64
Gráfico N° 09. Análisis de peligros y medidas preventivas............................................65
Gráfico N° 10. Identificación de puntos críticos de control (PCC).................................65
Gráfico N° 11. Establecimiento de Límites críticos........................................................66
Gráfico N° 12. Monitoreo................................................................................................66
Gráfico N° 13. Acciones correctivas...............................................................................67
Gráfico N° 14. Registros.................................................................................................68
Gráfico N° 15. Procedimientos de verificación...............................................................68
Gráfico N° 16. Análisis del contenido promedio de histamina en la materia prima.......71
Gráfico N° 17. Análisis del contenido promedio de histamina en el producto final.......71
Gráfico Nº 18. Análisis organoléptico en la recepción de materia prima.......................72
Gráfico N° 19. Análisis del contenido promedio de histamina en la materia prima.......94
Gráfico N° 20. Análisis del contenido promedio de histamina en el producto final.......94
Gráfico N° 21. Análisis organoléptico en la recepción de materia prima.......................95

v
 Índice de Tablas y Figuras
Tabla N° 01. Operacionalización de variables................................................................24
Tabla N° 02. Técnica e instrumentos según variables.....................................................26
Tabla N° 03. Resumen de procesamiento de casos.........................................................27
Tabla Nº 04. Estadísticas de fiabilidad............................................................................27
Tabla N° 05. Método de análisis de datos.......................................................................28
Tabla Nº 06. Mejoras del Sistema HACCP.....................................................................33
Tabla Nº 07. Matriz de comparación del Sistema HACCP.............................................34
Tabla Nº 08. Estadísticas de muestras emparejadas, histamina en materia prima...........36
Tabla Nº 09. Prueba de muestras emparejadas, histamina en materia prima..................37
Tabla Nº 10. Estadísticas de muestras emparejadas, histamina en producto term..........38
Tabla Nº 11. Prueba de muestras emparejadas, histamina en producto terminado.........38
Tabla Nº 12. Estadística de muestras emparejadas, análisis organoléptico.....................39
Tabla Nº 13. Prueba de muestras emparejadas, análisis organoléptico...........................40
Tabla Nº 14. Designación del Equipo HACCP.............................................................103
Tabla Nº 15. Ficha Técnica de la anchoveta en salazón................................................105
Tabla Nº 16. Estándares microbiológicos......................................................................107
Tabla Nº 17. Parámetros de calidad para la anchoveta peruana....................................110
Tabla Nº 18. Evaluación de peligros.............................................................................116
Tabla Nº 19. Determinación de los PCC.......................................................................122
Tabla Nº 20. Establecimiento de los límites críticos.....................................................123
Tabla Nº 21. Sistema de vigilancia de los PCC.............................................................124
Tabla Nº 22. Medidas correctivas..................................................................................125
Figura Nº 01. Curva T Student – contenido de histamina en materia prima...................37
Figura Nº 02. Curva T Student – contenido de histamina en producto terminado..........39
Figura Nº 03. Curva T Student – análisis organolépticos................................................40
Figura N° 04. Diagrama de Flujo de anchoveta en salazón..........................................109
Figura N° 05. Árbol de decisiones para identificar los PCC.........................................121

v
 Índice de Anexos
Anexo N° 01. Diagrama de los 12 pasos del Sistema HACCP.......................................53
Anexo N° 02. Matriz de consistencia.............................................................................54
Anexo N° 03. Registro de verificación del Sistema HACCP..........................................55
Anexo Nº 04. Resultados del Registro de verificación del Sistema HACCP..................61
Anexo Nº 05. Registro del análisis físico sensorial de la materia prima.........................69
Anexo Nº 06. Registro de inspección del producto terminado........................................70
Anexo Nº 07. Resultados del contenido de histamina, antes de......................................71
Anexo Nº 08. Resultados del análisis organoléptico.......................................................72
Anexo Nº 09. Plan para la mejora del Sistema HACCP..................................................73
Anexo Nº 10. Constancia de validación del instrumento (metodólogo).........................75
Anexo Nº 11. Constancia de validación del instrumento (experto 1)..............................76
Anexo Nº 12. Constancia de validación del instrumento (experto 2)..............................77
Anexo Nº 13. Programación de Actividades – Diagrama de Gantt.................................78
Anexo Nº 14. Acta de asistencia a reuniones del equipo HACCP..................................79
Anexo Nº 15. Formato de capacitación del personal de planta.......................................80
Anexo Nº 16. Fotos de la verificación in situ del diagrama de flujo...............................82
Anexo Nº 17. Análisis de Peligros en las etapas del proceso productivo........................83
Anexo Nº 18. Matriz de Evaluación de Peligros.............................................................84
Anexo Nº 19. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC).........................85
Anexo Nº 20. Establecimiento de los límites de control.................................................86
Anexo Nº 21. Establecimiento del sistema de vigilancia de los PCC.............................87
Anexo Nº 22. Medidas correctivas..................................................................................88
Anexo Nº 23. Actividades de Verificación......................................................................89
Anexo Nº 24. Constancia de validación del instrumento (metodólogo).........................90
Anexo Nº 25. Constancia de validación del instrumento (experto 1)..............................91
Anexo Nº 26. Constancia de validación del instrumento (experto 2)..............................92
Anexo N° 27. Registro de verificación de la etapa de empanizado................................93
Anexo N° 28. Resultados del contenido de histamina, después de.................................94
Anexo N° 29. Resultados del análisis organoléptico, después de...................................95
Anexo N° 30. Formato Prueba T.....................................................................................96
Anexo N° 31. Implementación del Sistema HACCP......................................................97

i
Anexo N° 32. Acta de aprobación de originalidad........................................................161
Anexo N° 33. Autorización para la publicación electrónica de la tesis........................162
Anexo N° 34. Autorización de la versión final del trabajo de investigación................164
Anexo N° 35. Captura de la pantalla de Turnitin..........................................................166

x
 RESUME
La presente investigación tuvo como objetivo principal aplicar la mejora del Sistema
HACCP para asegurar la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L, siendo
esta investigación del tipo aplicada pre experimental, cuyas variables son: Sistema
HACCP e Inocuidad, para la cual, se trabajó con la inocuidad del producto anchoveta en
salazón de 5 meses del año 2018 y 4 del año 2019. Para la primera variable se utilizó un
registro de verificación, plan de mejora, diagrama de Gantt y Formatos HACCP; para la
segunda variable se utilizó un registro de análisis físico sensorial de la materia prima,
registro de inspección del producto terminado y el programa SPSS. Teniendo como
resultados que solo 4 aspectos alcanzaron su puntaje mínimo de aprobación; el
contenido de histamina inicial en materia prima aumentó un 24.6% y en el producto
terminado un 33.19%, y una disminución en la calidad de la materia prima un 20.54%;
el diseño e implementación del Plan consistió en los 12 pasos del Sistema HACCP
donde se encontraron 1 PCC más (salado), a través de una matriz de evaluación de
peligros y se implementaron diferentes formatos; el peligro químico disminuyó en un
20.05% (materia prima) y 25.73% (producto terminado) y en cuanto al peligro
biológico, la calidad de la materia prima aumentó en un 14.83%. Concluyendo que la
implementación de la mejora del Sistema HACCP asegura la inocuidad del producto de
la empresa Pachi E.I.R.L. de manera significativa.

Palabras clave: Inocuidad, Sistema HACCP, peligros

x
 ABSTRAC

The present investigation had as main objective to apply the improvement of the
HACCP System to ensure the safety of the product of the PACHI EIRL company, this
research being of the pre-experimental applied type, whose variables are: HACCP
System and Safety, for which, its worked with the safety of salted anchovy product for 5
months in 2018 and 4 in 2019. For the first variable, a verification record, improvement
plan, Gantt chart and HACCP formats were used; for the second variable, a physical
sensory analysis of the raw material, inspection record of the finished product and a
SPSS program were used. The results showed that only 4 aspects reached their
minimum approval score; the initial content of histamine in raw material increased by
24.6% and in the finished product by 33.19%, and a decrease in the quality of the raw
material by 20.54%; The design and implementation of the Plan consisted of the 12
steps of the HACCP System where 1 more PCC was found (salty), through a hazard
evaluation matrix and different formats were implemented; the chemical danger
decreased by 20.05% (raw material) and 25.73% (finished product) and in terms of
biological danger, the quality of the raw material increased by 14.83%. Concluding that
the implementation of the improvement of the HACCP System ensures the safety of the
product of the company Pachi E.I.R.L. in a significative way.

Keywords: Safety, HACCP system, hazards

x
I. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de investigación será de gran impacto para las empresas

pesqueras, debido a la problemática que se genera no solo en PACHI E.I.R.L, sino a
nivel nacional. Este problema que justifica su cumplimiento en la norma HACCP
para asegurar la inocuidad del producto, y no solo eso, sino también asegurar la
confianza del cliente final.

La importancia de la presente investigación radica en una adecuada aplicación de la

mejora del Sistema HACCP, lo cual permitirá asegurar la inocuidad del producto, ya
que se podrá analizar los peligros y riesgos en cada etapa del proceso productivo, así
como también sus respectivas mejoras correctivas y sobretodo, preventivas para
poder responder ante una emergencia, lo cual significará que se tendrá mayor control
de la materia prima y su proceso, los retrocesos no serán una opción y las pérdidas de
tiempo quedarán significativamente disminuidas.

Para ello, es necesario entender el entorno en que estos problemas se generan,

teniendo así una visión general mundial hasta la problemática de la empresa en
específico.

Entonces, la calidad ha estado ligada con el hombre desde tiempos remotos,

realizando actividades a lo largo de la historia como la construcción de armas,
elaboración de alimentos, fabricación de utensilios, etc., perfeccionando cada vez las
características de cada producto. La primera organización formal apareció en China
en el año 1600
A.C. con la dinastía Shang “dedicada a la normalización y establecimiento de
estándares de calidad”; sin embargo, en la Edad Media, debido a la producción por
volumen, la fabricación e inspección estaban a cargo del artesano, quien trataba
directamente con el cliente, hasta la Revolución Industrial, en donde aparecieron los
primeros inspectores de tiempo completo para el control de calidad por inspección en
EE.UU. (Izar, 2004).

En este proceso de evolución, la industria alimentaria ha tenido una fuerte presencia

a nivel mundial, dependiendo principalmente de la agricultura o pesca local, gracias
al incremento de la demanda de bebidas y alimentos elaborados. Añadiendo, el afán
mundial de consumir productos saludables y de alto valor nutritivo, lo cual permitió
que la demanda de productos relacionados con las anchoas, el cual es elaborado a
1
partir

2
de boquerón, anchoveta u otros engraúlidos se incremente gracias a sus propiedades
nutricionales.

Por ello, debido al mercado exigente y competitivo, mantener la calidad como

condición para lograr el éxito se hizo necesaria, ya que el hombre ha llegado a
discriminar entre los productos que puede consumir y los que son dañinos para la
salud. Hoy en día los alimentos son considerados como “la mayor fuente de
exposición a riesgos debido a la presencia de agentes patógenos, tanto químicos
como biológicos, que afectan indistintamente el nivel de desarrollo de los países”.
Existen aprox. 1500 “millones de casos de diarrea que ocurren anualmente en el
mundo, estimándose que el 70 % son el resultado directo de la contaminación
química o biológica que presentan algunos alimentos que se comercializan”. Sin
embargo, en el sector pesquero principalmente han ocurrido este tipo de problemas
en sus productos, frecuencia en los casos de enfermedades, un caso conocido el 48%
de las epidemias ocurridas entre 1973 y 1987 en los EE. UU. Allí se introdujo el
término “inocuidad” (Organización Panamericana de la Salud, 2018).

Hoy en día, la preocupación internacional que genera la falta de inocuidad en los

alimentos propicia la “desconfianza entre consumidores, industrias alimentarias e
instituciones públicas que protegen el suministro de alimentos” (FAO, 2004, pg. 1).

Ante esta necesidad, se desarrolló un “método preventivo que redujera al máximo los
peligros asociados con el consumo de estos alimentos procesados inseguros y así
asegurar la inocuidad del producto: el sistema HACCP” (Sistema de Análisis de
Peligro y Puntos Críticos de Control), el cual, se ha convertido mundialmente en el
sistema más rentable y fiable (Martínez, 2012).

En Perú, este sistema se ha convertido en un instrumento de gran importancia para el

proceso productivo, sobre todo en este sector, ya que, debido a la escasez de
suministros de materias primas en otros países, la actividad pesquera se acrecentó en
los últimos tiempos. Según la Sociedad Nacional de Pesquería (2018); “la Compañía
Americana de Conservas tiene una capacidad de 1 200 000 kilos de filete de anchoa
en salazón al año, lo cual supone procesar 3.5 millones de kilos de salazón y comprar
más de 6.5 millones de kilos de anchoveta fresca en diferentes puntos del litoral
peruano”

3
Como se puede evidenciar, el proceso de anchoveta en salazón es una actividad muy
demandada, por tal motivo el control e inspección no solo se centra en el producto
final, sino que hay que abarcar todo el proceso ya que es allí donde se puede
identificar los diversos problemas de inocuidad. Sin embargo, según estudios se
afirma que un gran número de empresas pequeñas y medianas no tienen una gestión
estricta en temas de calidad a pesar de que el 90 por ciento de éstas aplican
estrategias de gestión de calidad.

Si nos acercamos más a ésta realidad, en Chimbote, conocido como la “Capital de la

Pesca y el Acero” ya que es el puerto pesquero más importante del Perú, existen
diversas empresas pesqueras artesanales dedicadas al procesamiento de anchoveta en
salazón o también conocidas como Curados, si bien es cierto estas empresas deben
cumplir con las normas sanitarias establecidas para asegurar la buena calidad e
inocuidad del producto, muchos de ellos no son implementados de la manera correcta
durante el proceso, tal es el caso de la empresa PACHI E.I.R.L.

En la realidad local, la empresa Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L., es una

organización privada de nombre comercial PACHI E.I.R.L. con 9 años de
funcionamiento, se encuentra ubicada en Jr. Lima Nro. 677 A.H. Florida Baja situada
en la ciudad de Chimbote, Santa, Departamento de Ancash – Perú. Basa su actividad
en la elaboración de anchoveta en salazón o curados, la empresa comercializa este
producto a diferentes puntos de la ciudad y el país, así como, en el extranjero.

Dado que la empresa PACHI E.I.R.L., no cuenta con la certificación HACCP por
parte de alguna organización reconocida internacionalmente, la cual deberían obtener
ya que exportan a diferentes países en el extranjero, es de gran importancia que dicha
empresa cuente con la implementación mínimamente de un sistema de registro y
documentación que respalde el proceso completo implicado en la elaboración de su
producto, sin embargo, algunos registros no se encontraban actualizados, faltaba la
firma de los responsables, y no se registraban observaciones en tiempo real.

Analizando la problemática de la empresa en estudio, se pudo notar que contaba con

un Sistema HACCP (Análisis de Peligro y Punto Críticos de Control); sin embargo,
la última versión fue elaborada en el 2016, en donde, ciertas características tales
como la identificación de los Puntos Críticos de Control (Principio N° 2) no
estuvieron bien
4
establecidos puesto que solo se aprecia uno solo dentro del flujograma de procesos:
Recepción de la materia prima (anchoas en fase primaria), considerando que existe
otro punto crítico de control (PCC) hasta la fecha.

Así mismo, no se apreciaba una información detallada con lo que respecta al Análisis
de Peligros y Medidas de control, ya que no se evidenciaba una evaluación de riesgo
con respecto a la significancia del riesgo. Por otro lado, para el monitoreo de los
Puntos Críticos de Control (Principio N° 5) no se especificaban los procedimientos
que se tendrían que realizar ante los PCC, y esto significaba un problema ya que en
los últimos registros de evaluación físico sensorial se pudo detectar que la
temperatura estaba muy cerca del límite crítico establecido, y, por ende, la histamina
se encontraba elevada.

Se podría decir que el problema de esta empresa no era en sí la implementación del

Sistema HACCP sino propiciar su correcta aplicación en el proceso, ya que tendían a
sobreponer el volumen de producción ante la calidad del producto, añadiendo a esto
los bajos recursos para invertir en infraestructura, el uso inadecuado de buenas
prácticas de manufactura y la carencia de conocimiento y cultura de calidad para
cumplir correctamente con los requisitos expuestos en la normativa vigente, esto se
evidenciaba en uno de los registros de verificación para auditoría del sistema
HACCP, el cual, nos señaló que no se tiene un adecuado y completo programa
escrito de capacitación a todo el personal de la planta en higiene y protección de
alimentos y en el sistema HACCP. Por ser artesanal, la empresa debe tener mucho
cuidado con el producto que se maneja, quién lo maneja, y cómo se maneja, por lo
tanto, a pesar de que la persona a cargo de este proceso de aplicación cambie, lo ideal
es que el proceso no lo haga, sino, continúe y no dejarlo incompleto.

Con el fin de que el Sistema HACCP funcione de la mejor manera y se asegure el

cumplimiento de las especificaciones establecidas tanto para la materia prima como
para el producto final, es necesario que se realicen monitoreos diarios de los puntos
críticos de control; sin embargo, la empresa PACHI I.E.R.L. no cumplía con esto,
por lo tanto, no realizaba un seguimiento de las causas no conformes que surgen, de
manera que no contribuyen al proceso de mejora de la inocuidad en los planes de
saneamiento.

5
A consecuencia de ello han ocurrido diversos problemas. Uno de ellos fue el rechazo
de 189 cubetas de materia prima procedentes de la embarcación ETHEL
MERCEDES II, el 08 de mayo de 2018, causada por la no evaluación sensorial de la
materia prima por parte del Técnico en Aseguramiento de Calidad (TAC). La materia
prima pasó por la etapa de corte y eviscerado, en donde se detectó el estado de la
materia prima, la cual no cumplía con ciertos parámetros, tales como: piel,
mucosidad, olor de branquias, los cuales estaban en un rango de 3 a 4 de puntaje
siguiendo el Método del índice de Calidad (MIC) para la anchoveta peruana, cuando
lo correcto sería los rangos 6 a 9 para empezar con la producción, de acuerdo al plan
de muestreo establecido en las Buenas Prácticas de Manufactura.

Uno de los peligros que se detectaron en el problema anterior fue la temperatura, la

cual no era la adecuada para el pescado, ya que sobrepasaba el límite crítico para esa
etapa (encima de los 4.4 ºC), esto redujo significativamente la vida útil esperada del
producto. Por ello, la detección de los Puntos críticos de control es muy importante
dentro del proceso, ya que si no se tiene especial cuidado en éstos puede dañar la
inocuidad del producto y la salud de los consumidores.

Otro de los problemas fue cuando se realizó el monitoreo de Inspección de la

Condición Higiénica y Sanitaria el 17 de mayo de 2018, en el cual, se detectó que el
personal que trabaja en la zona de procesamiento primario o zona de bajo riesgo, no
lava ni desinfecta sus manos, guantes, indumentaria antes de trabajar en la zona
limpia o de alto riesgo, lo cual provocó que los parámetros de evaluación
sobrepasaran los límites críticos, tomando acciones inmediatas para corregir y evitar
la pérdida de los lotes en producción, con efecto de garantizar la inocuidad del
producto.

Añadiendo a esto, en la etapa de empanizado se detectó aún la presencia de viseras,

lo cual pone en evidencia que el proceso de lavado de la materia prima no se realizó
de la forma correcta, provocando el retroceso de la anchoveta al lavado por segunda
vez, ocasionando pérdida de tiempo y el retraso de un día de entrega del producto
terminado al cliente.

Todo esto afectaba directamente la inocuidad del producto. El hecho de tener

correctamente documentado un programa de Higiene y los prerrequisitos del
HACCP: Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), sin embargo, aplicados
6
parcialmente, puede

7
hacer que el producto desarrolle patógenos, incluso la presencia de especímenes por
la inadecuada manipulación del producto en la etapa del proceso y llegar a
contaminarse. La inadecuada protección del cabello con la toca puede ocasionar
deslizamiento de cabello sobre el producto, un personal no capacitado y no
concentrado puede producirse cortes y causar derramamiento de sangre sobre el
recurso.

Según el Decreto Legislativo N° 1062 “Ley de Inocuidad de los Alimentos y en

concordancia con los Principios Generales de Higiene de Alimentos del Codex
Alimentarius”, de acuerdo a la Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA
publicada el 17 de mayo del 2006, que aprueba “Norma Sanitaria para la aplicación
del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.”, nos dice que el
Sistema de Análisis de Peligro y Punto Críticos de Control debe actualizarse cada
dos años, y la empresa no se había adecuado a este reglamento siendo su última
versión la 2016, por lo cual, fue necesario y obligatorio que la empresa PACHI
I.E.R.L se adecuara al reglamento y empezara el proceso de inmediato.

Entonces, que la empresa no contara con un Sistema HACCP actualizado ocasionaba

los problemas anteriormente mencionados dentro del proceso productivo que
afectaba la inocuidad del producto y, por tanto, la confianza del consumidor. El
Sistema HACCP versión 2016, no tomaba en cuenta, claro está, los peligros que
acechan en la actualidad, en consecuencia, las medidas correctivas que se aplicaban
no eran suficientes para los nuevos puntos críticos.

Debido a esto, a las prácticas incorrectas, información insuficiente, puntos críticos no

identificados y procedimientos no existentes, es que los peligros hacia el consumidor
aumentaban cada vez más, lo cual repercute en el extremo cuidado que se debe tener
con el producto para mantenerlo inocuo, si ocurre un problema debido a esto, no solo
se daña el producto físico sino la empresa en sí, por el desprestigio que señalaría si
un producto en mal estado llegara a manos de algún cliente. Las puertas del mercado
internacional podrían ser cerradas para la empresa, si ésta no cumple con las
especificaciones otorgadas por ellos, y no cumplen con lo mínimo que las entidades
reguladoras esperan.

Por ello, fue necesario aplicar una mejora del Sistema HACCP para asegurar la
inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L., evitando así el desperdicio de

8
materia prima, peor aún, el desperdicio del producto terminado (anchoveta en
salazón),

9
pérdidas de tiempo o multas, para así garantizar al cliente que el producto adquirido
se encuentra en óptimas condiciones y así prevenir enfermedades que se puedan
transmitir por el consumo de este producto.

Alrededor del mundo se han realizado diversas investigaciones acerca del tema, para
lo cual, se tomó algunas como referencia:

MARCOS, Nathalie (2017); en su tesis titulada “Diseño y aplicación de un sistema

basado en el análisis de peligros y puntos críticos de control para garantizar la
inocuidad en la fabricación de empaques flexibles destinados a la línea de alimentos”
con la finalidad de optar por el título de Ingeniera Industrial en la Universidad
Nacional Mayor de San Marcos, Lima – Perú, cuyo objetivo principal era demostrar
que gracias a la reducción de los peligros físicos, químicos y microbiológicos, la
aplicación del Sistema HACCP garantiza la inocuidad en el proceso de fabricación
de empaques flexibles para línea de alimentos. Dicha investigación se trabajó según
la metodología de tipo cuantitativa experimental aplicada, ya que se plantea la
aplicación de un sistema ya establecido, basado en los doce pasos del Plan HACCP,
teniendo como resultados que los niveles de cumplimiento de los controles
microbiológicos y físicos pasaron de 12% a 64% y químicos de 0% a 45% y, se
alcanzó un 80% en auditorías de homologación de proveedores. Mediante ello se
pudo llegar a la conclusión de que para prevenir la contaminación en el proceso del
empaque flexible para línea de alimentos es necesario controlar los peligros físicos,
químicos y microbiológicos para asegurar la inocuidad en cada etapa hasta que el
producto final esté en manos del cliente.

CONISLLA, Liz (2016); quien en su tesis titulada: “Plan de análisis de peligros y

puntos críticos de control (HACCP), para la elaboración de filete de anchoa, especie
anchoveta (Engraulis ringens) en la empresa Atlántico Fish S.R.L.”, con el fin de
optar el título de Ingeniero Pesquero en la Universidad Nacional Jorge Basadre
Grohmann en la ciudad de Tacna – Perú, teniendo como objetivo definir un plan de
desarrollo para la implementación del sistema de análisis de peligro y puntos críticos
de control (PLAN HACCP). En donde utilizó una metodología pre-experimental la
cual se basó en 6 pasos del sistema HACCP y sus pre-requisitos, teniendo como
resultado que los puntos críticos de control (PCC) en la elaboración de filetes de
anchoa son los siguientes: recepción de la materia prima y envasado/sellado al vacío;
así mismo los limites críticos de control (LCC) son 12 a 16 puntos para aceptación,

1
y de 10 puntos

1
se rechaza de acuerdo a la tabla de características físico-Organolépticas de anchoa en
salazón y el pH es de 5,0 a 7,0 NaCl máximo 20 °Be; Temperatura -18 a -22 °C;
contenido de mercurio de 1,0 ppm (del peso húmedo); contenido de cadmio menor de
5 a 6 ug/g. contenido de histamina máximo 10 mg/100 g de muestra respectivamente,
concluyendo con las medidas correctivas y preventivas de estos PCC y su monitoreo
constante que garantizó la inocuidad del producto.

FERNANDEZ, Eliana y SIALER, Cynthia (2016); quienes en su trabajo de

investigación titulada “Propuesta de implementación del Sistema HACCP para el
Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad en la Empresa J & P Investment S.A.C.
Lima 2016”, con el fin de optar por el título profesional de Ingeniero en Industrias
Alimentarias en la Universidad Nacional “Pedro Ruiz Gallo” en Lambayeque-Perú,
teniendo como objetivo proponer la implementación del Sistema HACCP para el
Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad en el proceso de envasado de arroz y
azúcar en la empresa J & P Investment S.A.C. – Lima 2016. Utilizaron una
metodología no experimental, en el que se analizó como única variable el Sistema
HACCP, a través de sus 12 pasos con ayuda de un árbol de decisiones, teniendo
como resultado los siguientes PCC: abastecimiento a tolvas (presencia de materia
extraña), con límite crítico de >10mm con un monitoreo constante de 60 min y
envasado (ingreso de agentes extraños por mal sellado una vez envasado el
producto), con un monitoreo contante de cada hora con límites críticos con respecto a
la envasadora TV (150-190ºC) y TH (400-450ºC), concluyendo que todos los
esfuerzos deben dirigirse al control de materia extraña con la propuesta de medidas
correctivas y preventivas, 10 formatos que darán consistencia y permitirá evaluar el
HACCP y finalmente, la elaboración de procedimientos de producto no conforme.

FLORES, Diana (2016), en su tesis titulada “Diseño y aplicación en control de

calidad del sistema HACCP para el proceso de conservas de carne de pollo” con el
fin de optar por el título de Ingeniera Industrial en la Universidad Nacional de San
Agustín, Arequipa – Perú, cuyo objetivo principal era diseñar y aplicar el Sistema
HACCP en el proceso de producción de conservas de carne de pollo. Empleando una
metodología pre – experimental, basándose en la elaboración de los programas Pre-
requisitos, la descripción del proceso, la identificación de peligros en el proceso, la
determinación de los límites críticos, así como las medidas correctivas en caso
ocurran desviaciones, el plan de implementación y la evaluación económica del

1
proyecto, teniendo como

1
resultado tres etapas críticas las cuales son: recepción, sellado y esterilizado.
Posteriormente después de la aplicación del sistema HACCP, se pudo concluir que
mediante el Programa de Saneamiento se previene la contaminación de las materias
primas e insumos en el proceso de producción; así mismo, la ejecución de
capacitaciones ayuda a que el personal tenga un mayor entendimiento del Proceso y
por lo tanto permite que se dé un mayor control. La inversión que realizará para esta
implementación será de S/. 1 835 000, recuperándose en el tercer año después de la
implementación del HACCP.

MENESES, M. y NIETO, M. (2015); quienes en su tesis titulada “Evaluación de la

inocuidad en expendios de pescados en la plaza de la 28 de Ibagué, Tolima” con el
fin de optar por el título de Ingeniero Agroindustrial en la Universidad del Tolima,
Ibagué
– Tolima, cuyo objetivo principal era evaluar los patrones de Inocuidad en 10
expendios de pescados, con la finalidad de evitar enfermedades transferidas por
alimentos, generadas por fallas en la implementación de BPM. Usando el diseño de
investigación no experimental, se midió la variable inocuidad utilizando dos listas de
chequeo, una basada en el instrumento de evaluación GHYCAL y otra en una
adaptación del código de prácticas para el pescado y productos pesqueros, seguido de
un análisis de residualidad orgánica por bioluminiscencia en superficies y utensilios,
teniendo como resultado que los planes de gestión y control de residuos y el de
limpieza, desinfección y plagas son aquellos en donde se presenta menor
cumplimiento, así mismo se obtuvieron 246 puntos críticos en contacto con el
pescado para la totalidad de los expendios, que al ser evaluados por técnicas de
bioluminiscencia, evidenciaron métodos de limpieza no adecuados, concluyendo con
los reportes entregados con sugerencias y metodologías obteniendo un mínimo grado
de interés por parte de los expendedores informales.

SIANCAS, A. y QUIÑONES, L. (2015), quienes en su trabajo de investigación

“Análisis del nivel de cumplimiento de prerrequisitos HACCP en una planta
procesadora de grano de cacao, Lambayeque-Perú” en la Revista Agroindustrial
Science de la Universidad de Trujillo, cuyo objetivo principal fue analizar el nivel de
cumplimiento de prerrequisitos HACCP en la planta procesadora de grano de cacao.
Usando el diseño de investigación no experimental, se midió la variable:
prerrequisitos HACCP, basándose en la verificación del cumplimiento de la lista de

1
chequeo del instrumento GHYCAL (Gestión de la Higiene y Calidad), teniendo
como resultado

1
que la empresa tiene un nivel de cumplimiento básico de gestión de la higiene
(91.2%) y el prerrequisito con menor grado de cumplimiento fue el Plan de Control
de Trazabilidad (83.1%), concluyendo que no existe un correcto cumplimiento en
uno de los prerrequisitos, por lo tanto la empresa necesita solucionar este problema
antes de implementar este protocolo y así garantizar el buen funcionamiento del
sistema.

OLARTE, Jenny (2014); en su tesis titulada “Diagnóstico y documentación para la

implementación del sistema de calidad HACCP en la central panadería de Carulla
Vivero S.A” con el fin de optar al título de Ingeniera de Alimentos en la universidad
de la Salle, Bogotá D.C, cuyo objetivo de realizar el diagnóstico y documentación del
Sistema de calidad HACCP basado en BPM para la planta de Panadería de Carulla
Vivero S.A, El tipo de estudio y metodología a seguir estará basado en el diagnóstico
inicial (observación), seguido de un diseño (documentación), análisis y por último
una retroalimentación a los interesados y directos responsables de la puesta en
marcha en las diferentes actividades. Cuyos resultados obtenidos fue: de acuerdo a la
evaluación realizada con el perfil sanitario fue del 74% debido principalmente a
problemas de edificaciones y falta de documentación, se realizó el análisis de cada
punto para el cual se realizaron algunas recomendaciones y se establecieron
responsables, con unas fechas claras según las posibilidades reales de cumplimiento
que se tienen en la Central Panadería de Carulla Vivero S.A; al finalizar la práctica se
obtuvo un nivel de cumplimiento del 92%, es decir, se logró un avance del 18%.
Asimismo, la evaluación realizada al grado de avance del plan HACCP se realizó con
base en el Decreto 60 de 2002 en el cual se obtuvo un 68% valor obtenido
básicamente por el montaje de los prerrequisitos HACCP, este porcentaje debe ser
mayor y surge a medida que se trabaje en la implementación del plan HACCP
objetivo que no se encuentra contemplado dentro del presente documento.
Finalmente se llegó a la conclusión mencionando que se cumplió con la elaboración
de un cuadro resumen en el que se muestra de manera resumida las medidas
preventivas y correctivas que se deben poner en marcha para cumplir con las no
conformidades del perfil sanitario, también se logró dejar documentados todos los
prerrequisitos del sistema de calidad HACCP básicos.

CARNOT, Nicole (2013) en su tesis titulada “Diseño e implementación de sistema

HACCP en planta de arroz preparado”, con el fin de optar el título de Ingeniera en

1
alimentos, en la Universidad de Chile, Santiago – Chile, teniendo como objetivo
diseñar e implementar un sistema HACCP en la línea de elaboración de arroz

1
preparado de la planta de acuerdo a la NCh 2861-2011. Cuya metodología a emplear
fue pre–experimental, teniendo como punto de partida el diagnóstico acerca del
manejo de los pre-requisitos, así como también proponer acciones correctivas para
las no conformidades detectadas y por último realizar el diseño e implementación del
sistema HACCP en la línea de elaboración de los arroces preparados, basándose en
los doce principios, teniendo como resultado que existen dos etapas críticas:
inspección visual de la materia prima callampas y choritos deshidratados y la etapa
de detección de metales teniendo como límites críticos libre de astillas y piedras para
el primer PCC y ausencia de metales ferrosos mayores a 2,0 mm, no ferrosos
mayores a 2,0 mm y acero inoxidable mayores a 2,5 mm en los productos
terminados, se pudo llegar a la conclusión de que se logró la obtención de productos
inocuos y la certificación, gracias al sistema HACCP implementado. Se puede
verificar realizando comprobaciones microbiológicas una vez al mes a un producto al
azar, la inocuidad de los productos. Por otro lado, permitió dar una guía de control a
los métodos, con lo cual se puede asegurar el logro de productos terminados inocuos
para el consumidor final.

BOCANEGRA, Marco y SALDAÑA, Luis (2013); quienes realizaron la

“Implementación del Sistema HACCP en la Planta de harina de pescado de la
empresa Carolina S.A. para mejorar su producción”, con el fin de optar por el título
profesional de Ingeniero Químico en la Universidad Nacional de Trujillo en Perú,
teniendo como objetivo implementar el Sistema HACCP en la Planta de harina de
pescado de la empresa Carolina S.A. para mejorar su producción. Utilizaron una
metodología pre- experimental, en el que se analizó como única variable el Sistema
HACCP, a través de sus 7 principios dentro de 10 pasos con ayuda de un árbol de
decisiones, teniendo como resultado de los análisis de los riesgos antes, durante y
después de las operaciones las más críticas: almacenamiento de materia prima
(descomposición), cocinado y prensado (alteración de la composición química
porcentual), concentrado de agua de cola y almacenamiento (descomposición de
concentrado y generación de aminas biognicas), secado a fuego directo (alteración de
la composición química pre- porcentual de la harina y contaminación microbiana),
adición de antioxidante (deficiente dosificación de antioxidante y contaminación
microbiana), pesaje y ensaque (pesos incorrectos y contaminación microbiana),
almacenamiento de productos terminados y embarque (contaminación microbiana),
de esos se tomaron 11 PCC que fueron controlados rigurosamente y 5 PCC de
1
control menos riguroso

1
aplicando límites críticos para cada PCC en base a los puntos de control (Tº, P, TVN,
humedad, granulometría, acidez); concluyendo con las medidas correctivas y
preventivas para cada PCC, con su respectivo monitoreo y verificación.

OLIVERA, Tamara (2013); quien su tesis titulada: “Implementación de la

herramienta HACCP en una planta de procesos a productos vegetales pre-elaborados,
basado en la norma chilena 2861 oficial 2011”, con el fin de optar por el título
profesional de Ingeniero en Alimentos en la Universidad Austral de Chile en
Valdivia, teniendo como objetivo implementar la herramienta HACCP en una planta
de procesos a productos vegetales pre-elaborados, basado en la norma chilena 2861
oficial 2011. Utilizó una metodología pre-experimental, en el que se analizó su
variable a través de sus 7 principios dentro de sus 12 pasos con ayuda de un árbol de
decisiones, teniendo como resultado la existencia de 3 PCC en la etapa sanitizante,
envasado y etiquetado y en la cámara de producto terminado con los siguientes
límites de control respectivamente: sanitizante tsunami 100 (entre 80-200 ppm),
ausencia de metales y Tº de la cámara entre 0 – 5 ± 1ºC, concluyendo con un
monitoreo constante de los PCC infiriendo que la empresa está en mejores
condiciones para asegurar la inocuidad de sus productos y ofrecer respuestas
oportunas a los cambios en las necesidades de sus consumidores, tras la
implementación del HACCP.

Para la realización del presente proyecto de investigación, se cuenta con dos

variables; independiente y dependiente, en donde la variable independiente está
definida por el sistema HACCP, y la variable dependiente es la inocuidad, lo cual es
abarcada dentro del contexto de la calidad, es por eso que se tomó en cuenta las
siguientes definiciones.

Calidad abarca diversos significados, y para poder tener conocimiento acerca de los
enfoques de la calidad en los alimentos, es necesario diferenciar los términos de
aseguramiento de la calidad (A.C) y control de calidad (C.C), en tal sentido si
deseamos hablar de aseguramiento de la calidad, se traduce como el conjunto de
acciones que son previamente planificadas, aplicadas básicamente al sistema de
calidad las cuales son muy importantes ya que brindan la confianza necesaria de un
producto o servicio (Gordon, 2016).

Por otro lado, “por control de calidad se entiende que son técnicas y actividades de
carácter operativo utilizadas para satisfacer determinados requisitos para la calidad,
2
es

2
decir una función táctica para llevar a cabo los programas establecidos por el
aseguramiento de la calidad (A.C)” (FAO, 1997, pág. 2).

Pero es evidente que con tan solo la realización de la inspección tradicional se pueda
descartar cualquier tipo de problemas con respecto a la inocuidad de los alimentos,
así como también es posible que una estrategia preventiva la cual está sustentada en
los análisis detallados de aquellas condiciones, lleguen a proporcionar la seguridad
necesaria de tal forma que los sistemas de aseguramiento de la calidad sean
satisfechos y sobre todo que puedan brindar la seguridad al consumidor. Por otro
lado, “la inocuidad de los alimentos puede definirse como el conjunto de condiciones
y medidas necesarias durante la producción, almacenamiento, distribución y
preparación de alimentos para asegurar que una vez ingeridos, no representen un
riesgo para la salud” (Ministerio de Salud y Protección Social, 2015).

En tal sentido, para García y Benavente (2007), es preciso dar a conocer a cerca de la
contaminación de los alimentos ya que es lo que afecta directamente a la inocuidad,
lo cual se debe a la presencia de cualquier agente biológico, así como también físico
o químico, los cuales no son propios de la composición del alimento llegando de esa
manera a afectar su inocuidad, lo que quiere decir que no es apto para el consumo
humano directo. Por otro lado, Martínez (2012), menciona que la contaminación de
los alimentos propiamente dicho, no solo es producida por el lugar en donde se
realizó dicho proceso, sino que también tiene mucho que ver por cómo se está
manipulando los insumos dentro de la elaboración del producto y que medidas de
protección se toman en cuenta.

Por tanto es necesario identificar las etapas en donde podrían producir la

contaminación las cuales afectan la inocuidad de los alimentos; estas etapas son: en
la recepción de la materia prima, así como también en el almacenaje y conservación;
la contaminación también se puede dar en el modo de cómo se preparan los
alimentos, así mismo tiene mucho que ver la higiene del personal presente en la
manipulación de la materia prima, así como también la higiene de toda la instalación,
de los materiales a utilizar los cuales están en contacto directo con la materia. Dicha
contaminación puede ser reducida o evitada si es que se toman las precauciones
necesarias al momento de procesar los productos alimenticios (Equipo Vértice,
2011).

2
La contaminación de los alimentos se debe a los peligros que aparecen durante su
recepción, producción o distribución y estos se pueden clasificar de la siguiente
manera:

Los peligros biológicos, son causados básicamente por aquellos microrganismos los
cuales se podrían denominar bacterias, así como también los hongos, parásitos,
llegados a encontrar en los alimentos y en el agua contaminada. Según Vilar (2007),
estos peligros pueden provocar dos consecuencias graves como la transmisión de
enfermedades y la alteración de la calidad del producto mediante la modificación de
las características organolépticas. Por ello es necesario verificar el estado y calidad
con la que se encuentra la materia prima al ser recepcionada, con un análisis
organoléptico.

Por otro lado, los peligros químicos, están constituidos por aquellas sustancias
químicas, las cuales están presentes en los alimentos. Estos peligros químicos pueden
ser producidos de forma biológica tomando como ejemplo, la histamina (De las
cuevas, 2006). Es por ello que al mantener “altas concentraciones de contaminantes
químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de
intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas”.
(De las cuevas, 2006).

Hoy en día lo que se pretende es caminar hacia un sistema de gestión de la inocuidad

de los alimentos llegando a desarrollar diversos enfoques, de tal manera que se pueda
determinar los peligros significativos y ante ello tomar medidas de control (ALLI,
2003).

Dicho enfoque permite brindar a la empresa productora una mayor responsabilidad

en cuanto al manejo de la inocuidad, en cuanto al proceso, manipulación y
almacenamiento de los alimentos; de tal manera que se pueda evitar la pérdida de la
inocuidad puesto que sería causante de diversos problemas de salud, así como
también la pérdida de valor comercial, sobrecostos, reducción de vida útil,
restricciones, sanciones, impacto económico. Por tanto “abordar con decisión el tema
de la inocuidad de los alimentos es estratégico para todos los países, por razones de
salud pública, de competitividad, de acceso a mercados, de bienestar y de progreso
en general” (Díaz y Uría, 2009, p.14).

2
Es por ello que la inocuidad de los alimentos significa una gran preocupación, tal
como lo menciona la FAO (2004); en donde indican que la mayor parte de las
enfermedades son transmitidas por los alimentos, contribuyendo significativamente
en la mortalidad por enfermedades diarreicas y esto en cifras seria 2.1 millones de
muertes en el año 2000, cabe resaltar también que en muchos países no se lleva un
registro de las mencionadas enfermedades, puesto que no cuentan con sistemas de
control y vigilancia en donde se pueda evidenciar dichas estimaciones estadísticas.
Es ahí donde se debe evidenciar la protección por la salud pública las cuales
dependen de la inocuidad de los alimentos teniendo una gran responsabilidad por
parte de las industrias alimentarias como de los propios consumidores.

Es así, que ante las necesidades de tener un control se crean prerrequisitos los cuales
son las buenas prácticas de manufactura (BPM) y el Plan de Higiene y Saneamiento
(PHS) o también conocidos como los procedimientos operativos estandarizados de
saneamiento (POES). Y mediante la aplicación correcta de dichos prerrequisitos
permitirán una eficiente aplicación del sistema HACCP. Por tanto, cabe mencionar
que “las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son un conjunto de principios y
recomendaciones técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para
garantizar su inocuidad y su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les
conoce como las Buenas Prácticas de Elaboración (BPE) o las Buenas Prácticas de
Fabricación (BPF)” (Díaz y Uría, 2009, p.10).

Es preciso mencionar que las BPM, surgen a raíz de los hechos graves como la falta
de inocuidad de los alimentos, así como la falta de pureza tanto en alimentos como
en medicamentos, y fue en el año de 1906, en los Estados Unidos donde se creó el
Drugs Act (FDA) y ya para 1938, se difundió el Acta sobre alimentos, Drogas y
Cosméticos, introduciendo el concepto de la inocuidad, cabe resaltar que la primera
guía de las BPM paso por diversas transformaciones hasta demostrar que cumplía
con todas las características requeridas (Díaz y Uría, 2009, p.12).

Las BPM son consideradas como principios básicos, denominado también como
practicas generales que abarca la higiene en cada etapa del proceso, con la finalidad
de garantizar que lo que se está fabricando es seguro para el consumo, así mismo
estos principios son aplicados a todos aquellos lugares en donde se procesan, envasan
y distribuyen alimentos, es decir es aplicado también a todos las actividades de

2
procesamiento, almacenamiento, transporte, distribución, entre otros. Por tanto, el
personal que labora en este tipo de industrias alimentarias debe saber cuál es la
importancia de realizar adecuadamente su trabajo cumpliendo las directrices de
higiene necesarias las cuales deberían ser aplicadas de manera obligatoria (Series
agroalimentarias, 1999).

Por otro lado, los procedimientos operativos estandarizados de saneamiento (POES)

tienen que ser desarrollados, así mismo se debe implementar y sobre todo estos
deben ser cumplidos por aquellos lugares dedicados a la transformación de alimentos
o que se tenga contacto con los alimentos propiamente dicho, previniendo de esa
manera la contaminación directa e indirecta. Estos procedimientos tienen que ser
aplicados por personas que tengan el conocimiento suficiente, es decir deben ser
calificados y capacitados, así mismo se debe verificar posteriormente a la limpieza y
saneamiento de superficies esto se debe hacer mediante un reconocimiento visual o
análisis microbiológicos. Es importante destacar que cada empresa maneja un
formato diferente para el registro para sus procedimientos, de acuerdo a la estructura
y a sus perspectivas de aplicación (Instituto Nacional de alimentos, 2007).

El HACCP es creado en 1960, a raíz de la necesidad de producir alimentos que no

dañen la salud de los astronautas, es decir alimentos que sean inocuos, cuyos
creadores fueron: La Administración Nacional De La Aeronáutica Y Del Espacio
más conocido como la NASA, La compañía Pillsbury y la armada de los Estados
Unidos. Centrándose básicamente en generar alimentos libres de contaminante
peligrosos, de tal forma que no causen daño y la función principal del sistema
HACCP por la que fue creada es para reducir, eliminar o controlar aquellos peligros
hasta llegar a niveles aceptable. El Perú no es ajeno a ello, actualmente existe un
reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas, el cual fue
aprobado por el Decreto Supremo 007-98- SA. Asimismo se cuenta con Normas
Sanitarias sobre el Procedimiento para la Aplicación del Sistema HACCP en la
Fabricación de Alimentos y Bebidas (Minsa, 2005).

El Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, se puede decir que es

un método de manera preventiva y sistemática cuya finalidad es asegurar la
inocuidad de los alimentos, cabe resaltar que esto debe incluir todas las etapas de
producción hasta la obtención del producto terminado, incluso hasta que dicho

2
producto llegue a

2
manos del consumidor. Este sistema tiene como base la identificación de los posibles
peligros que afecten la inocuidad de los alimentos, por tanto, es de suma importancia
tener en cuenta los puntos críticos de control dentro del procesos, los cuales
permitirán establecer las medidas que sean necesarias para controlar estos peligros
(Riesco, 2011, p.38).

El presente sistema puede ser aplicado en cualquier empresa cuya principal función
es la fabricación o producción de alimentos y que, al intervenir en todas las etapas
del proceso de producción, incentiva una mayor cultura en el comercio de los
alimentos puesto que monitorea y controla todas las operaciones, así como también
permite garantizar que se instauren, mantenga y se evalúen las medidas más
adecuadas. Siendo esta una estrategia más eficaz a diferencia de las medidas
tradicionales de inspección y pruebas del producto final, con la finalidad de proteger
la salud del consumidor, además que esto viene a ser algo muy provechoso para la
empresa ya que podrá obtener mejores beneficios en cuanto a ventas a nivel nacional
como internacional (Global Food Safety, 2011).

Cabe resaltar que anteriormente se decía que la importancia del control de los
alimentos radicaba básicamente en la verificación de productos finales, temas que en
la actualidad se toman desde otra perspectiva, esto se debe a un enfoque
multidisciplinario por lo cual se pretende abarcar las inspecciones en cada uno de las
etapas de producción, ya que es ahí donde se presenta muchos de los problemas
llegándolas a detectar con anticipación. Es por ello que la aplicación del sistema
HACCP debe implantarse de la manera correcta, basándose en los siete principios y
los doce pasos presentes en la estructura del sistema, los cuales están descritos en los
siguientes párrafos (FAO/ OMS, 1998).

Como primer principio tenemos la realización de un análisis de peligros así mismo la

identificación de las medidas preventivas respectivas. Lo cual consiste en evaluar el
proceso completo de fabricación para poder determinar los posibles peligros que
puedan afectar en la elaboración del producto, considerando diversos aspectos tales
como la materia prima, almacenaje, la manera en cómo se realiza la distribución,
entre otros. Y mediante ello se hace una lista determinando los peligros potenciales
encontradas en cada una de las etapas de producción, cabe resaltar que la selección se
hace en base la frecuencia de ocurrencia, por tanto, es preciso mencionar que este

2
principio es la base para que los demás principios puedan desarrollarse de la mejor
manera (FAO/OMS, 1998).

El Principio 2 hace referencia a cerca de la determinación de los puntos críticos de

control (PCC): cabe mencionar que, si se logra identificar un peligro en una de las
etapas y este no presenta ninguna medida para su control, entonces será necesario la
modificación de la etapa, en una anterior o posterior de tal manera que se pueda
tomar una medida de control para dicho peligro (Martel, Kirmeyer y Hanson, 2006).

Así mismo la determinación de los PCC se puede hacer a través de un árbol de

decisiones, el cual debe ser manejable dependiendo el tipo de operación que se
realice. En el principio 3, Se trata de identificar los límites críticos para los PCC, los
que serán de vital importancia para diferenciar entre lo admisible de lo no admisible,
esto permite atribuir si el producto es inocuo o no. Los límites críticos a tener en
cuenta pueden ser: la temperatura, tiempo, nivel de humedad, dimensiones físicas,
etc. (Corlett, 1998).

El Principio 4, consiste en Monitorear cada PCC, lo que significa que se tiene que
realizar observaciones o tomar medidas de control para examinar si un punto crítico
de control está bajo control, para de esa manera determinar si se viene respetando
aquellos límites críticos. Por tanto, es de suma importancia manifestar a tiempo la
pérdida de control si es que se diera el caso, con el fin de no interrumpir el proceso
de elaboración o evitar la producción de un alimento que no es inocuo. El Principio
5, Consiste en establecer medidas correctivas, es decir se debe elaborar acciones los
cuales deben implementarse ante la pérdida de control, esto se hace siempre y
cuando los resultados del monitoreo determinado en el paso anterior, indique que
existe una desviación del límite critico ya establecido (Green, 2008).

El Principio 6, es establecer procedimientos de verificación para comprobar que el

Sistema HACCP funciona de la manera correcta. Consiste en realizar una revisión de
todo el sistema, esto se hace cuando se culmina el estudio y los métodos a utilizar
pueden ser las auditorias, muestras aleatorias, etc. con el fin de determinar si se está
trabajando de la manera correcta, así mismo esta verificación debe realizarse por
personas calificadas, conocedoras del sistema de tal modo que puedan identificar las
falencias en el plan o su implementación.

2
Por último, el Principio 7, consiste en establecer un sistema de registro y
documentación de todos los procedimientos del plan HACCP, estos son pruebas que
se dejan por escrito del monitoreo que se realiza, así como también los desvíos y
acciones correctivas, estos son presentados en diversos formatos y características
propias de cada etapa (MINSA, 2005).

Para la aplicación completa del sistema HACCP, ésta se basa en 12 pasos que
contienen los 7 principios anteriormente mencionados, estos pasos son definidos
como una serie lógica que sirve para la correcta aplicación del Sistema HACCP, en
donde se tiene como primer paso la formación de un Equipo de HACCP, para ello se
debe tomar en cuenta el conocimiento que tenga cada miembro del equipo de tal
forma que pueda contribuir en la elaboración del plan y la toma de decisiones a lo
largo de la realización del plan y su aplicación. El segundo paso es la descripción del
producto, lo cual consiste en mencionar todas aquellas características de cada etapa
del proceso, como parámetros, composición, estructura, etc. El tercer paso es la
determinación del uso al que se ha de destinar, esto quiere decir que se debe
mencionar el uso exclusivo del producto o como a qué tipo de cliente está dirigido
(Codex Alimentarius, 1997).

Para el cuarto paso se debe elaborar un diagrama de flujo, el cual deberá ser
elaborada por el equipo HACCP conformado anteriormente, dicho diagrama debe
contener todas las fases de producción con sus parámetros respectivos, dependiendo
el proceso que realiza para obtener un producto final. En el quinto paso se realiza la
verificación in situ del diagrama de flujo, esto quiere decir que el diagrama se tiene
que comparar a fin de determinar si está elaborado adecuadamente o si es necesario
la modificación. Para los últimos siete pasos se realiza basándose en los siete
principios seguidos secuencialmente, tal como se puede identificar en el siguiente
diagrama (anexo N° 01) (Pineiro, 2001).

Lo que se pretende es aplicar la mejora del sistema HACCP en la empresa PACHI

E.I.R.L, por tanto, es necesario conocer el proceso de producción, en donde el
proceso de las anchoas en salazón empieza por la recepción de materia prima; la
materia prima proviene fresca o refrigerada contenida en cubetas y/o dinos con hielo.
La materia prima a recepcionar en planta es el recurso hidrobiológico anchoveta
(Engraulis ringens). La segunda etapa del proceso es eviscerado / corte / fileteado, en

2
donde el personal procede a cortar la cabeza, cola, masa visceral y realizar los cortes
necesarios

3
según requerimientos del cliente, tratando en lo posible de no dañar el producto con
el fin de no tener problemas con la calidad e inocuidad del producto, evitando
cualquier contaminación que se pueda producir (García, 2013).

Después del corte, se realiza el lavado, el pescado es lavado en un dino, esta

operación se realiza básicamente con la finalidad de eliminar sustancias extrañas,
como restos de vísceras y otros que puedan encontrarse en la superficie del producto.
Posteriormente y como cuarto paso sigue el salado y envasado; el pescado se extrae
del tanque de lavado, es escurrido y vaciado sobre la mesa previamente cubierto por
una cama de sal, con el propósito de rebosar el pescado con sal. Después del salado
del pescado se procede al envasado. Esta se realiza en cilindros de 250 a 300 kilos de
capacidad, donde se cubrirá la base con una cama de 2 cm de sal y se va estivando el
pescado en forma de escarapela de afuera hacia adentro. Luego de formada la
primera cama de pescado se procederá a colocar una segunda cama de 2 cm de sal, y
se va realizando la misma operación hasta completar la capacidad del cilindro
(García, 2013).

Al llenar con la última cama de pescado se cubre con una cama fina de 3cm de sal. El
prensado, se realiza después del envasado, se coloca a los cilindros una tapa y sobre
ella se coloca 4 prensas de aproximadamente de 25 kg cada uno, haciendo un total de
100kg, dichos pesos permanecen en los cilindros hasta su despacho. Después se
procede almacenarlo temporalmente, en done los cilindros son trasladados al
almacén donde permanecerán durante un periodo determinado, según las
especificaciones del cliente, y posteriormente ser despachados. Ya en el despacho; lo
que se hace es asegurarse que estén adecuadamente (García, 2013).

En esta investigación se hace uso de un software estadístico llamado SPSS 22, el cual
es una herramienta que facilita los cálculos estadísticos. Consiste “en un producto
perfectamente integrado, indicando todas las etapas del proceso analítico:
planificación, recogida de datos, acceso y tratamiento de los mismo, y presentación
de los resultados” (H. Robert y Gradwohl, 2009).

“El procedimiento de Prueba T para muestras relacionadas compara las medias de 2

variables de un solo grupo”. Esto calcula la diferencia de medias de las 2 variables y
la contrasta con la hipótesis teórica, siendo así que si la media sería diferente de 0
(bilateral) o contenga signos (unilateral) (Quezada, 2014).
3
En mención al estudio realizado en la presente con la cual surgió la problemática y
con ello, la formulación del problema: ¿Cómo la mejora del Sistema HACCP
asegurará la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote,
2019?

Hoy en día, la industria alimentaria enfrenta este tipo de problemas, sin embargo, las
empresas pesqueras son la mayor preocupación porque éstas abundan a nivel
nacional, sobre todo, distrital, y de ellas depende que el producto que se consume sea
el adecuado para las personas. Los inconvenientes por los que pasa la empresa en
estudio, PACHI E.I.R.L, no es ajena a esto, por tanto, está obligada a brindar un
producto inocuo. Para ello, el sistema HACCP ha sido reconocido y recomendado
por organismos internacionales, por su práctica preventiva de anticipar los peligros
biológicos, químicos y físicos a lo largo de la cadena alimentaria; es por eso que se
ha optado por aplicar la mejora del Sistema HACCP con la finalidad de asegurar la
inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L.

En el aspecto social, gracias a la aplicación de la mejora del Sistema HACCP, el

cliente final adquirió su producto inocuo con las características organolépticas
adecuadas para su consumo a nivel nacional o internacional, gracias a ello, la
empresa aseguró la confianza de sus clientes, evitando así denuncias judiciales por
parte de ellos.

En el aspecto laboral, la aplicación de la mejora del Sistema HACCP, no solo puede

ser aplicada a empresas de este rubro, al contrario, también puede y debe aplicarse a
cualquier empresa en la industria alimentaria tales como pesqueras, agroindustrias,
etc. Las mejoras correctivas y preventivas del presente estudio pueden contribuir a
estas empresas a mejorar la inocuidad de su producto.

En el proceso específico de la investigación, la aplicación de la mejora del Sistema

HACCP se adaptó a las necesidades de cada etapa del proceso para poder
actualizarlas, para ello, se conoció la situación actual, en relación al Sistema HACCP
y la inocuidad del producto que se maneja, con el fin de detectar factores que afecten
estas variables, por lo cual esta mejora en el sistema aportó medidas correctivas y
preventivas necesarias que aseguraron la inocuidad en cada etapa del proceso. Se
cubrieron etapas del proceso que no se analizaron a profundidad en la versión
anterior. Gracias a la actualización de este sistema, se aseguró la inocuidad del
3
producto.

3
Es por este motivo que, la empresa PACHI E.I.R.L. aplicó la mejora del Sistema
HACCP para asegurar la inocuidad del producto, el cual, deberá ser controlado y
monitoreado para su mejora continua.

Por lo tanto, surge la siguiente hipótesis: La aplicación de la mejora del Sistema

HACCP, asegura la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L.

Para estructurar el presente trabajo de investigación se consignó objetivos específicos

que se cumplieron para alcanzar el objetivo general: Aplicar la mejora del Sistema
HACCP para asegurar la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L –
Chimbote, 2019.

Siendo los objetivos específicos los siguientes: Diagnosticar el cumplimiento del

Sistema HACCP en la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote, 2018, determinar el
valor inicial de inocuidad en la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote, 2018, diseñar
un plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote,
2018, implementar el plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI
E.I.R.L – Chimbote, 2019 y evaluar los resultados obtenidos de inocuidad en
comparación con el diagnóstico inicial en la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote,
2019.

3
II. MÉTODO

2.1. Tipo y diseño de investigación

La presente investigación es del tipo aplicada, por utilizar el Sistema HACCP

para solucionar el problema que se ha suscitado y brindar un aporte. La
investigación es pre experimental por tener un mínimo grado de control sobre
sus variables (Kumar, 2005).

Tiene un diseño de preprueba/posprueba con un solo grupo “G” al cual se le

aplicó una medición previa “O1” al estímulo “X” para saber la situación inicial
de las variables: Sistema HACCP e inocuidad, y aplicándole una prueba
posterior “O2”al estímulo (Hernández, Fernández y Baptista, 2014).

G 01 X 02

G = Proceso productivo de anchoveta en salazón

O1= Inocuidad, antes de
O2= Inocuidad, después de
X = Plan de mejora Sistema HACCP

2.2. Operacionalización de variables

Variable independiente: Sistema HACCP

Variable dependiente: Inocuidad

3
 Tabla N° 01. Operacionalización de variables
Definición Escala de
Variables Definición Conceptual Dimensiones Indicadores
Operacional medición
Formación del Equipo HACCP
El Sistema de análisis de El Sistema HACCP Descripción del producto
Determinación del Uso previsto
peligros y puntos críticos de consta de 12 pasos que
Elaboración del Diagrama de Flujo
control es un método de constituyen los 7
Variable Verificación In Situ del Diagrama de Flujo
preventivo y sistemático cuya principios a desarrollar Nivel de
Análisis de Peligros
Independiente: finalidad es asegurar la para asegurar que los Determinación de los PCC cumplimiento del Ordinal
inocuidad de los alimentos productos son inocuos y Establecimientos de los Límites Críticos
Sistema HACCP que incluye todas las etapas no causarán daño en la Sistema HACCP
de producción hasta la salud del consumidor. Establecimiento del Sistema de Vigilancia de los PCC
obtención del producto (Alavedra y Maza, Medidas Correctivas
terminado (Riesco, 2011, 2018). Procedimientos de Verificación
p.38). Sistema de Documentación y Registro
La inocuidad medida a
“La inocuidad de los alimentos través del análisis de Contenido de
puede definirse como el peligros químicos y
Peligros químicos Histamina
Variable conjunto de condiciones y biológicos, mediante el
medidas necesarias durante la Registro de análisis
Dependiente: producción, almacenamiento, sensorial de la materia
distribución y preparación de prima y registro de Razón
Inocuidad alimentos para asegurar que inspección del producto
Análisis
una vez ingeridos, no terminado, con el fin de Peligros Biológicos organoléptico
representen un riesgo para la obtener el contenido de
salud” (Ministerio de Salud y histamina y el análisis
Protección Social, 2015). organoléptico (Alavedra
y
Maza, 2018)
Fuente: Elaboración propia, 2018

24
2.3. Población, muestra y muestreo
2.3.1. Población

La inocuidad del producto anchoveta en salazón de la empresa PACHI

E.I.R.L. Chimbote del año 2018 y 2019.

2.3.2. Muestra

La inocuidad del producto anchoveta en salazón de 5 meses del año 2018 y

4 meses del año 2019 de la empresa PACHI E.I.R.L. Chimbote.

2.3.3. Muestreo

Muestreo no probabilístico por conveniencia

2.3.4. Unidad de Análisis

La inocuidad de un producto de anchoveta en salazón de la empresa PACHI

E.I.R.L. Chimbote.

2.3.5. Criterios de inclusión

La inocuidad del producto anchoveta en salazón de los meses junio, julio,

agosto, septiembre y octubre del año 2018 y enero, febrero, marzo y abril
del año 2019 de la empresa PACHI E.I.R.L. Chimbote.

Meses donde se encontraron la mayor cantidad de problemas de inocuidad.

2.3.6. Criterios de exclusión

La inocuidad del producto anchoveta en salazón de los meses anteriores a

junio 2018 de la empresa PACHI E.I.R.L. Chimbote.

2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad

A continuación, se presenta el detalle de las técnicas e instrumentos, así mismo

la fuente de verificación de cada uno de los objetivos específicos.

Para la variable independiente se utilizará las técnicas tales como:

La observación directa, dicha técnica nos permitió tomar la información y a la

vez se registró para su posterior análisis para ello se empleó un registro en
donde se pudo verificar el cumplimiento del Sistema HACCP (anexo N° 03).
Para el análisis de la información se tomó en cuenta un plan cuyo objetivo fue

2
mejorar

2
 el sistema HACCP (anexo N° 09), así como el Diagrama de Gantt para la
planificación de las actividades (anexo N° 13). Asimismo, para determinar si se
estuvo tomando en cuenta los peligros potenciales los cuales afectaban de
alguna forma la inocuidad del producto, para ello los instrumentos a utilizados
fueron los formatos de sistema HACCP detallados en los anexos N° 14, 15, 17,
19, 20,
21, 22, 23, 27 y 31.

Para la variable dependiente, se utilizó técnicas tales como:

Observación directa y revisión documental, el cual nos permitió obtener

información necesaria acerca del contenido de histamina, como peligro
químico, a través del siguiente instrumento: Registro de análisis físico sensorial
para la materia prima presente en el anexo N° 05 y para el producto terminado:
registro de inspección del producto terminado presente en el anexo N° 06 y
como peligro biológico, la calidad del análisis organoléptico, a través del uso
del instrumento obtenido de la empresa: Registro de análisis físico sensorial
para la materia prima presente en el anexo N° 05. Así como la utilización de la
técnica Análisis estadístico inferencial con el instrumento Programa SPSS para
la evaluación de la inocuidad inicial y final (Anexo N° 30).

Tabla N° 02: Técnica e instrumentos según variables

FUENTES DE
VARIABLES TÉCNICAS INSTRUMENTOS
VERIFICACIÓN
Registro de verificación del
Observación directa Sistema HACCP Proceso productivo
Sistema (Anexo N° 03)
Análisis de la Plan de mejora
HACCP Norma HACCP
información (Anexo N° 09)
Formatos HACCP
Análisis de la Norma HACCP y
(Anexo N° 14, 15, 17, 19,
información proceso productivo.
20, 21, 22, 23, 27 y 31)
Registro de análisis físico
sensorial de la materia prima
Revisión (Anexo N° 05)
documental, Datos del empresa
Registro de inspección del
Inocuidad Observación directa. producto terminado
(Anexo N° 06)
Análisis estadístico Programa SPSS
Datos de la empresa
inferencial (Anexo N° 30)
Fuente: Elaboración propia, 2018.

2
 Validez: La validez de algunos instrumentos fueron aceptados por ser
estandarizados y de uso exclusivo de la empresa; otros, fueron validación de
dos especialistas en el tema y un metodólogo.
Confiabilidad: La confiabilidad de los instrumentos validados por expertos se
midió a través del Programa SPSS 22 con el análisis de Fiabilidad – Alfa de
Cronbach. Ya que, los dos instrumentos: Plan para la mejora del Sistema
HACCP y Actividades de verificación obtuvieron el mismo puntaje, el
resultado es el siguiente:

Tabla N° 03: Resumen de procesamiento de casos

N %
Casos Válido 3 100,0
Excluido 0 ,0
Total 3 100,0
Fuente: Programa SPSS, 2018.

Tabla N° 04: Estadísticas de fiabilidad

Alfa de Cronbach N de elementos
,833 5
Fuente: Programa SPSS, 2018.

Dado el caso, se puede observar que este proyecto tiene la estabilidad y

consistencia de los resultados obtenidos, ya que el valor del alfa de Cronbach
es de 0.833, considerado una consistencia buena.

2.5. Procedimiento

El presente trabajo está basado en la aplicación del sistema HACCP, el cual es

la variable independiente y como variable dependiente es la inocuidad y lo que
se pretende con ello es asegurar la inocuidad del producto de la empresa
PACHI EIRL mediante la aplicación del sistema HACCP. Es por ello que para
la presente investigación fue necesario revisar diversos libros, revistas
científicas, tesis, normas, de tal manera que nos ayuden con los métodos de
análisis que se iban emplear en el presente trabajo.

Para la variable independiente se empleó técnicas tales como la observación

directa el cual nos permitió diagnosticar el cumplimiento del sistema HACCP,
analizando la información se realizó un plan de mejora, cabe resaltar que para

2
 cada una de las técnicas se emplearon instrumentos tales como registros de
verificación del sistema HACCP y formatos HACCP.

Asimismo, para la variable dependiente las técnicas utilizadas fueron la

observación directa y mediante un permiso otorgado por el jefe de calidad se
pudo acceder a la revisión documentaria, lo cual nos sirvió para determinar la
inocuidad inicial del producto anchoveta en salazón, para ello también se
emplearon instrumentos como los registros de análisis físico sensorial de la
materia prima, registros de inspección del producto terminado, de los cuales se
obtuvieron cantidades promedio de cada día de producción, y el análisis
estadístico inferencial a través del Programa SPSS 22, para la evaluación de la
inocuidad antes y después de la aplicación del sistema HACCP. Cabe resaltar
que algunos de los registros y formatos empleados para la recolección y
procesamiento de datos ya se encontraban estandarizados y los que no lo
estaban fue necesario validarlos mediante personal experto.

2.6. Método de análisis de datos

Tabla N° 05: Método de análisis de datos

OBJETIVOS ESPECÍFICOS TÉCNICA INSTRUMENTO RESULTADO

Diagnosticar el cumplimiento del Diagnóstico

Observación Registro de verificación del Sistema
Sistema HACCP en la empresa situacional del
directa HACCP (Anexo N° 03)
PACHI E.I.R.L – Chimbote, Sistema HACCP
2018.
Registro de análisis físico sensorial Diagnóstico
Determinar el valor inicial de de la materia prima (Anexo N° 05)
Revisión situacional de la
inocuidad en la empresa PACHI Registro de inspección del producto
documental variable
E.I.R.L – Chimbote, 2018. terminado (Anexo N° 06) inocuidad.
Análisis de la Plan de mejora
Diseñar un plan de mejora del Plan de mejora
información (Anexo N° 09)
Sistema HACCP en la empresa del Sistema
Observación
PACHI E.I.R.L – Chimbote, Diagrama de Gantt (Anexo N° 13) HACCP
directa
2018.
Sistema mejorado
Implementar el plan de mejora del del Sistema
Análisis de la Formatos HACCP (Anexo N° 14,
Sistema HACCP en la empresa HACCP, para
información 15, 17, 19, 20, 21, 22, 23, 27 y 31)
PACHI E.I.R.L – Chimbote, asegurar la
2019. inocuidad.
Observación Registro de análisis físico sensorial
directa y de la materia prima (Anexo N° 05)
Evaluar los resultados obtenidos Aseguramiento de
análisis de la Registro de inspección del producto
de inocuidad en comparación con terminado (Anexo N° 06) la inocuidad del
información.
el diagnóstico inicial en la Producto de la
Análisis
empresa PACHI E.I.R.L – Programa SPSS empresa
estadístico
Chimbote, 2019. (Anexo N° 30)
inferencial
Fuente: Elaboración propia, 2018
2
2.7. ASPECTOS ÉTICOS

Según el código de ética de la universidad Cesar Vallejo, bajo el capítulo II,

Art. 6, se respetó el debido proceso de transparencia de levantamiento de
información e implantación de la investigación a cargo, respetando la veracidad
de los resultados y la confiabilidad de los datos suministrados por la Empresa
Pesquera PACHI E.I.R.L. Asimismo se cumplió con el debido proceso de
registro en la plataforma Turnitin, para fines de verificación del porcentaje de
plagio en la investigación, según lo establecido por el Art.15. Por otro lado, los
investigadores se comprometen al respeto de los derechos del autor, tal como lo
menciona el Art. 16.

3
 III. RESULTADOS

3.1. Diagnosticar el cumplimiento del Sistema HACCP en la empresa PACHI

E.I.R.L – Chimbote, 2019.

Para diagnosticar la situación actual del cumplimiento del Sistema HACCP se

utilizó el instrumento del anexo N° 03, el cual consta de 13 aspectos divididos
cada uno en ítems, éstos son puntuados de acuerdo al cumplimiento, en donde:
“0” = no cumple, “1” = cumple parcialmente y “2” = cumple totalmente. En el
siguiente gráfico se observa un resumen después de la aplicación del instrumento.

Procedimiento de verificación
Registros Acciones correctivas
Monitoreo Establecimiento de Límites críticos
os y medidas preventivas Diagrama del flujo del proceso Descripción del producto
rama de Saneamiento y Compementarios Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Equipo HACCP
Organización empresarial

0%20%40%60%80%100%120%

"0" No cumple "1" Cumple parcialmente "2" Cumple totalmente

Gráfico N° 01. Verificación del Sistema HACCP, según ítems

Interpretación:

Se puede observar del Gráfico N° 01 que el 60.74% de los ítems se cumplen

parcialmente, el 1.86% no se cumplen, el 37.38% cumplen. Por ejemplo, los
ítems de los aspectos: Organización empresarial, Equipo HACCP,
Establecimiento de Límites críticos, Identificación de PCC, Monitoreo y
Acciones correctivas solo se cumplen parcialmente (esto sugiere que existe
documentación, sin embargo, no es correctamente aplicada o aplicada
parcialmente). Se puede notar, también que, se cumplen totalmente con el
60% con el Diagrama de flujo, en BPM con el 80% y en POES con el 88.8%,
entre los más destacados.

3
De acuerdo al puntaje que se le ha asignado a cada ítem de cada aspecto, éstos se
suman y se obtienen un puntaje para cada aspecto. El instrumento utilizado (anexo
N° 03) consta de un puntaje mínimo de aprobación para cada aspecto. A
continuación, un resumen del puntaje obtenido en cada aspecto:

Procedimientos de verificación
Registros Acciones correctivas
Monitoreo Establecimiento de Límites de control
Identificación de puntos críticos de control… Análisis de peligros y medidas preventivas
Diagrama del flujo del proceso Descripción del producto
Programa de saneamiento y complementarios Buenas prácticas de manufactura (BPM)
Equipo HACCP Organización empresarial
0.00% 20.00% 40.00% 60.00% 80.00% 100.00%120.00%

CumplióNo cumplió

Gráfico N° 02. Verificación del Sistema HACCP, según puntaje

Interpretación:

Se puede observar del Gráfico N° 02 que solo los aspectos: Descripción del
producto, Diagrama de Flujo, BPM y POES alcanzaron sus puntajes mínimos
de aprobación el cual fueron de 75% (6 puntos), 80% (8 puntos), 90% (18
puntos) y 94.4% (17 puntos) respectivamente. Por lo tanto, 9 aspectos deben
ser mejorados para el correcto funcionamiento del Sistema HACCP, ya que
no alcanzaron sus puntajes mínimos de aprobación, como lo son los aspectos:
Análisis de peligros y medidas preventivas (75%), Identificación de los PCC
(50%), acciones correctivas (56.25%) y procedimientos de verificación
(54.5%).

Para tener una mejor visión de lo que el diagnóstico del Sistema HACCP obtuvo,
se realizó un detalle específico de cada aspecto (13), a continuación, los resultados
(anexo N° 04).

3
3.2. Determinar el valor inicial de inocuidad en la empresa PACHI E.I.R.L –
Chimbote, 2018.
Para determinar el valor inicial de inocuidad fue necesario la obtención de los
datos de las pruebas basadas en 2 peligros: químicos y bilógicos, la cual se midió
en los meses: junio, julio, agosto, septiembre y octubre del año 2018.

Peligro Químico: Se midió el contenido de histamina (anexo N° 07).

Este peligro se midió tanto en la materia prima como en el producto terminado de

los meses indicados, para el cual se utilizó el Registro del análisis físico sensorial
de la materia prima (anexo N° 05) y el Registro de inspección del producto
terminado (anexo N° 06).

Teniendo en cuenta que el límite del contenido de histamina, según las normas
sanitarias para las actividades pesqueras y acuícola (D.S. N° 040 – 2001-PE), debe
ser menor a 50 ppm.

Peligro Biológico: Como hay una relación entre el grado de descomposición por
microrganismo con respecto a las características organolépticas del pescado es
que se consideró usar el análisis organoléptico (anexo N° 08), como un indicador
de contaminación microbiológica.

Este peligro se midió solo en la recepción de la materia prima, para el cual se

utilizó el Registro del análisis físico sensorial de la materia prima (anexo N° 05)

El análisis organoléptico consiste en la puntuación de la materia prima en los

siguientes criterios: piel, mucosidad, consistencia de carne, opérculos, ojos,
branquias y olor de branquias. Dónde: “9” es calidad extra, “8-7” calidad buena,
“6-5” calidad regular y “4-0” no permitido.

3
3.3. Diseñar un plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI E.I.R.L
– Chimbote, 2018.
Las deficiencias del Sistema HACCP notadas en el objetivo N° 01 que afectan la
inocuidad, se reestructuraron en los 12 pasos, teniendo así el plan para la mejora
del Sistema HACCP (anexo N° 09).

A continuación, se podrá encontrar en la Tabla N° 04 un resumen de las medidas

correctivas que se le realizó al Sistema HACCP anterior.

Tabla N° 06: Mejoras del Sistema HACCP

ETAPA DEL
SISTEMA HACCP MEDIDA CORRECTIVA
Formación del Equipo Formación de un nuevo equipo HACCP y capacitación
HACCP respectiva.
Descripción del producto Descripción detallada de la ficha técnica del producto
Determinar el uso previsto: Forma de consumo y
Determinación del Uso consumidores potenciales, estándares químicos y
previsto microbiológicos, población vulnerable, condiciones de
distribución y rotulado del producto.
Elaboración del Actualización del diagrama de flujo, identificando
Diagrama de Flujo parámetros en cada proceso y descripción de operaciones
Verificación In Situ Verificación in situ del diagrama de flujo actualizado
Análisis de Peligros Nuevo método de análisis para evaluar los peligros.
Determinación de los
Actualización de los PCC mediante el árbol de decisiones.
PCC
Establecimientos de los
Actualización de los límites de control.
Límites Críticos
Establecimiento del
Sistema de Vigilancia de Actualización del sistema de vigilancia de los PCC.
los PCC
Medidas Correctivas Actualización de las medidas correctivas
Procedimientos de
Actualización de los procedimientos de verificación
Verificación
Sistema de
Documentación y Actualización del sistema de documentación y registro
Registro
Fuente: Elaboración propia, 2018.

La programación de las actividades planificadas en el plan de acción se encuentra

en un Diagrama de Gantt realizado en MS Project versión 2016 (anexo N° 13).

3
 3.4. Implementar el plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI
E.I.R.L – Chimbote, 2018.

Para la implementación del Plan de mejora del Sistema HACCP, se prosiguió a

desarrollar los 12 pasos mencionados en el objetivo anterior. En cada paso se
actualizó y mejoró la información para mejorar el proceso del Sistema HACCP.
(anexo N° 31).

A continuación, se describieron las mejoras que se realizaron en el Sistema

HACCP y la diferencia que existe con la versión anterior del Sistema HACCP:

Tabla N° 07: Matriz de comparación del Sistema HACCP

PASOS DEL
SISTEMA HACCP SISTEMA HACCP
SISTEMA Anexos
VERSIÓN 2016 VERSIÓN 2019
HACCP
Anexo N° 14
Designación de nuevos
Antiguos miembros Anexo N° 31
Equipo miembros
(Capítulo II)
HACCP
No se realizó capacitación al Se realizó capacitación al
Anexo N° 15
personal personal
Ficha técnica actualizada,
Ficha técnica desactualizada:
se agregó: características
nombre, descripción física y
microbiológicas, forma de
presentación, materia prima,
consumo y consumidores Anexo N° 31
Descripción del características organolépticas
potenciales, vida útil
producto y fisicoquímicas,
esperada, controles durante (Tabla N° 15)
presentación, preservación y
la distribución y la
almacenaje y características
comercialización y
conferidas por proceso.
codificación de productos.
Se implementó en su
totalidad: forma de
consumo y consumidores
potenciales, estándares Anexo N° 31
Determinación
No existía químicos y microbiológicos
del uso previsto
(detalla enfermedad y (Capítulo IV)
síntomas), población
vulnerable,
condiciones de distribución
y rotulado del producto
Diagrama con todas las etapas Diagrama con parámetros e
Diagrama de Anexo N° 31
del proceso, sin parámetros e insumos de cada etapa del
Flujo (Figura N° 4)
insumos proceso.
Se implementó en su
Anexo N° 16
Verificación in totalidad, especificando la
No existía Anexo N° 31
situ fecha de la verificación in
(Capítulo VI)
situ.

3
 Uso de la “Matriz de
Identificación simple de los Anexo N° 18
Análisis de evaluación de peligros”
peligros potenciales: Anexo N° 31
Peligros identificando probabilidad,
biológicos, químicos y físicos (Tabla N° 18)
gravedad y significancia.
Evaluación de las etapas
Evaluación de todas las etapas
con significancia de 1 a 10 Anexo N° 31
Determinación del proceso a través de un
a través de un diagrama de (Figura N° 5)
de los puntos diagrama de árbol.
árbol.
críticos de
PCC1: Recepción de
control PCC: Recepción de materia Anexo N° 31
materia prima.
prima (Tabla N° 19)
PCC2: Empanizado
Calificación Calificación
Recepción Recepción
sensorial menor sensorial
de materia de materia
Establecimiento o igual a 8 mayor o igual
prima prima Anexo N° 31
de los límites puntos a 5 puntos
(Tabla N° 20)
críticos Ausencia de
Empanizado - Empanizado materias
extrañas
La tabla se hizo más
Establecimiento compacta para poder
La tabla incluía tanto
del Sistema de apreciar cada paso del Anexo N° 31
monitoreo como medidas
vigilancia de los Sistema HACCP y se (Tabla N° 21)
correctivas.
PCC incluyó el monitoreo del
empanizado
La tabla incluía tanto Se agregó las medidas
Medidas Anexo N° 31
monitoreo como medidas correctivas para la etapa de
correctivas (Tabla N° 22)
correctivas. empanizado
Se reemplazó la lista de
verificación por un registro
Anexo N° 23
Se encontraba una lista de de verificación de
Procedimientos
verificación para auditoría del actividades.
de verificación
Sistema HACCP Se incorporó un registro de
verificación para la etapa de Anexo N° 27
empanizado
Se cambió esa lista por un
registro más completo de Anexo N° 31
Sistema de Se encontraba una lista de verificación para auditorías: (Registro 2)
documentación verificación para auditoría del PACHI-02-H
y registro Sistema HACCP Se agregó un Registro de
Anexo N° 31
quejas del cliente: PACHI-
(Registro 5)
05-H
Fuente: Elaboración propia, 2019.

3
3.5. Evaluar los resultados obtenidos de inocuidad en comparación con el
diagnóstico inicial en la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote, 2018.

Primero, se determinó el valor final de inocuidad basada en 2 peligros: químicos y

bilógicos, en los meses: enero, febrero, marzo y abril del año 2019.

Peligro Químico: Se midió el contenido de histamina (anexo N° 28).

Este peligro se midió tanto en la materia prima como en el producto

terminado de los meses indicados, para el cual se utilizó el Registro del
análisis físico sensorial de la materia prima (anexo N° 05) y el Registro de
inspección del producto terminado (anexo N° 06).

Teniendo en cuenta que el límite del contenido de histamina, según las

normas sanitarias para las actividades pesqueras y acuícola (D.S. N° 040 –
2001-PE), debe ser menor a 50 ppm.

Peligro Biológico: Se midió el resultado del análisis organoléptico (anexo N°

29).

Este peligro se midió solo en la recepción de la materia prima, para el cual se

utilizó el Registro del análisis físico sensorial de la materia prima (anexo N°
05)

El análisis organoléptico consiste en la puntuación de la materia prima en los

siguientes criterios: piel, mucosidad, consistencia de carne, opérculos, ojos,
branquias y olor de branquias. Dónde: “9” es calidad extra, “8-7” calidad
buena, “6-5” calidad regular y “4-0” no permitido.

Finalmente, para contrastar la hipótesis se utilizó el Formato Prueba T (anexo N°

30) que resulta del Programa SPSS 22. Considerando que el valor α = 5%, con
una confiabilidad de 95%.

Comparación de Contenido de Histamina en la materia prima:

Tabla N° 08: Estadísticas de muestras emparejadas, contenido de histamina en materia prima

Desviación
Media N estándar Media de error estándar
Par 1 Contenido de Histamina en materia
30,47 77 2,568 ,293
prima, antes
Contenido de Histamina en materia
24,36 77 2,224 ,253
prima, después

3
 Tabla N° 09: Prueba de muestras emparejadas, contenido de histamina en materia prima

Diferencias emparejadas
95% de intervalo de
Media confianza de la
Desviació de error diferencia Sig.
Media n estánda Inferior Superior t Gl (bilateral)
estándar r
Par 1 Contenido de
Histamina en
materia prima,
antes -
6,104 1,903 ,217 5,672 6,536 28,14 76 ,000
Contenido de
Histamina en
materia prima,
después

Fuente: Programa SPSS, 2019

Dado que el contraste es bilateral (dos colas), se tiene que α = 0.05. Sin
embargo, el contraste del estudio es unilateral (una cola), ya que, según
Quezada (2014): “H1 está asociada con un signo que depende del enfoque
esperado del investigador y la situación crítica se sitúa en una de las colas”;
por lo cual, el nuevo valor será α/2=0.025

Entonces, considerando el nivel de significancia para la contrastación de la

hipótesis de 0.00, el cual es menor a α/2 = 0.025. Se obtiene que se rechaza la
hipótesis nula y se acepta H1.

t(obs)=28.149

t(crit)=1.665

Figura N° 01. Curva T Student – Contenido de Histamina en materia prima

3
 Asimismo, en la Figura N° 01 se observa que el valor de t experimental es de
28.149, el cual se ubicó superando el valor t crítico calculado de 1.665, por lo
que, el t experimental se ubica dentro de la zona sombreada que pertenece al
rechazo de la hipótesis nula.

Por lo tanto, se concluye que existe una diferencia significativa, ya que, la

media del contenido de histamina en la materia prima, antes (30.47 ppm) es
mayor a la media del contenido de histamina en la materia prima, después
(24.36 ppm). De hecho, el contenido de histamina en la materia prima
disminuyó en un 20.05%.

Contenido de Histamina en el producto terminado:

Tabla N° 10: Estadísticas de muestras emparejadas, contenido de histamina en producto terminado

Desviació Media de
Media N n estándar error estándar
Par 1 Contenido de Histamina en producto
27,40 77 2,844 ,324
terminado, antes
Contenido de Histamina en producto
20,35 77 2,012 ,229
terminado, después

Fuente: Programa SPSS, 2019

Tabla N° 11: Prueba de muestras emparejadas, contenido de histamina en producto terminado

Diferencias emparejadas
95% de intervalo de
Media confianza de la
Desviació de error diferencia Sig.
Media n estánda Inferior Superior t gl (bilateral)
estándar r
Par 1 Contenido de
Histamina en
producto
terminado, antes
- Contenido de 7,052 2,253 ,257 6,541 7,563 27,46 76 ,000
Histamina en
producto
terminado,
después

Fuente: Programa SPSS, 2019

Dado que el contraste es bilateral (dos colas), se tiene que α = 0.05. Sin
embargo, el contraste del estudio es unilateral (una cola), ya que, según
Quezada (2014): “H1 está asociada con un signo que depende del enfoque
3
 esperado del investigador y la situación crítica se sitúa en una de las colas”;
por lo cual, el nuevo valor será α/2=0.025

Entonces, considerando el nivel de significancia para la contrastación de la

hipótesis de 0.00, el cual es menor a α/2 = 0.025. Se obtiene que se rechaza la
hipótesis nula y se acepta H1.

t(obs)=27.465

t(crit)=1.665

Figura N° 02. Curva T Student – Contenido de Histamina en producto terminado

Asimismo, en la Figura N° 02 se observa que el valor de t experimental es de

27.465, el cual se ubicó superando el valor t crítico calculado de 1.665, por lo
que, el t experimental se ubica dentro de la zona sombreada que pertenece al
rechazo de la hipótesis nula.

Por lo tanto, se concluye que existe una diferencia significativa, ya que, la

media del contenido de histamina en el producto terminado, antes (27.4 ppm)
es mayor a la media del contenido de histamina en el producto terminado,
después (20.35 ppm). De hecho, el contenido de histamina en el producto
terminado disminuyó en un 25.73%.

Análisis Organolépticos en la materia prima:

Tabla N° 12: Estadísticas de muestras emparejadas, análisis organoléptico

Desviación Media de
Media N estándar error estándar
Par 1 Análisis organoléptico, antes 6,2739 77 ,82881 ,09445
Análisis organoléptico,
7,2079 77 ,70326 ,08014
después

Fuente: Programa SPSS, 2019

4
 Tabla N° 13: Prueba de muestras emparejadas, análisis organoléptico

Diferencias emparejadas
95% de intervalo
Media de confianza de
Desviació de error la diferencia Sig.
Media n estánda Inferior Superior t Gl (bilateral)
estándar r
Par 1 Análisis
organoléptico,
antes - Análisis -,93403 ,93209 ,10622 -1,1455 -,72247 -8,79 76 ,000
organoléptico,
después

Fuente: Programa SPSS, 2019

Dado que el contraste es bilateral (dos colas), se tiene que α = 0.05. Sin
embargo, el contraste del estudio es unilateral (una cola), ya que, según
Quezada (2014): “H1 está asociada con un signo que depende del enfoque
esperado del investigador y la situación crítica se sitúa en una de las colas”;
por lo cual, el nuevo valor será α/2=0.025

Entonces, considerando el nivel de significancia para la contrastación de la

hipótesis de 0.00, el cual es menor a α/2 = 0.025. Se obtiene que se rechaza la
hipótesis nula y se acepta H1.

t(obs)=-8.793

t(crit)=-1.665

Figura N° 03. Curva T Student – Análisis organolépticos

4
Asimismo, en la Figura N° 03 se observa que el valor de t experimental es de
-8.793, el cual se ubicó superando el valor t crítico calculado de -1.665, por lo
que, el t experimental se ubica dentro de la zona sombreada que pertenece al
rechazo de la hipótesis nula.9

Por lo tanto, se concluye que existe una diferencia significativa, ya que, la

media del análisis organoléptico, antes (6.27 – calidad regular) es menor a la
media del análisis organoléptico, después (7.20 – calidad buena). De hecho, el
análisis organoléptico aumentó en un 14.83%.

Observando las tablas y figuras anteriores y siendo que todas las hipótesis H1
se aceptaron, podemos decir que la aplicación del plan de mejora del Sistema
HACCP asegura la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L.,
Chimbote – 2019.

4
IV. DISCUSIÒN

Para el diagnóstico del cumplimiento del Sistema HACC se obtuvo que:

Para la obtención de este objetivo se trabajó con el instrumento Registro de

verificación del Sistema HACCP, que consiste en 13 aspectos (12 de ellos pasos del
Sistema HACCP) el cual es importante porque cada aspecto consta de un puntaje
mínimo de aprobación y solo 4 aspectos la alcanzan, sin embargo, en la tesis de
Olarte (2014) el instrumento usado se basó en una evaluación de perfil sanitario, que
consiste en cada aspecto del Programa de Higiene (uno de los prerrequisitos del
HACCP) donde obtuvo un cumplimiento de 74%. Por lo cual el presente estudio se
basa en el diagnostico total del Sistema HACCP, mientras que, el trabajo de Olarte
(2014) se basa solo en un prerrequisito.

Para el valor inicial de inocuidad se obtuvo que:

En la presente investigación la inocuidad se midió de acuerdo a peligros químicos y

biológicos, Marcos (2017) también midió de esta manera la variable. Sin embargo,
Marcos (2017) utilizó un instrumento de medición nominal (Checklist - Formato de
inspección de condiciones de cumplimiento en inocuidad) bajo la condición: cumple,
no cumple y no aplica, en donde se obtuvo el cumplimiento de los controles
biológicos y físicos (12%) y químicos (0%); en esta investigación el instrumento
utilizado fue de escala razón: Registro de análisis físico sensorial de la materia prima
(contenido de histamina y análisis sensorial) y Registro de inspección del producto
terminado (Contenido de histamina), en la que se obtuvo, en cuanto a peligro
biológico, una disminución de la calidad en un 20.54% y en cuanto a peligro
químico, un aumento de 24.6% de histamina en materia prima y 33.19% en producto
terminado.

Asimismo, difiere con la investigación de Meneses y Nieto (2015) en cuanto al

instrumento utilizado, ya que, para medir la inocuidad éstos utilizaron el instrumento
de evaluación GHYCAL (Gestión de Higiene y Calidad) que mide el nivel de
cumplimiento, el cual se le aplicó a 10 expendios de pescados, mientras que en esta
investigación se utilizó registros que nos brindan cantidades promedios de cada día
de producción durante 5 meses aplicado a una sola empresa con un solo proceso
productivo.

4
Para el diseño del plan de mejora del Sistema HACCP se obtuvo que:

Conislla (2016), Fernández y Sialer (2016) y Flores (2016) presentan un plan de

mejora basado en los 12 pasos del Sistema HACCP, al igual que el presente estudio
que sigue la misma estructura, a pesar de que el proceso productivo en cada uno de
esos trabajos es diferente a ésta, ya que el Sistema HACCP es utilizada en cualquier
proceso en alimentos. Asimismo, es el cumplimiento de una estructura diseñada por
la Norma HACCP, aprobada con la Resolución Ministerial Nº 449-2006/MINSA
publicada el 17 de mayo del 2006, según el Decreto Legislativo N° 1062 “Ley de
Inocuidad de los Alimentos y en concordancia con los Principios Generales de
Higiene de Alimentos del Codex Alimentarius”.

Para la implementación del plan de mejora del Sistema HACCP se obtuvo que:

Este plan consistió en la complementación y mejora de cada uno de los pasos del
Sistema HACCP, de tal manera que tenga una mejor consistencia en cuanto a la
información. De igual manera, Flores (2016) trabajó también con las deficiencias de
cada paso y complementó y actualizó la información, de tal manera que ayude con la
correcta aplicación del Sistema HACCP, siendo uno de los cambios significativos de
este trabajo la determinación de 1 PCC más a su versión anterior y con ello la
individualización de las acciones correctivas para cada PCC, y así llevar a cabo la
medida de corrección adecuada, así como también se verifico los limites críticos y se
llevó un monitoreo continuo, de igual manera para el presente trabajo se identificó un
punto crítico más dentro del proceso el cual fue el empanizado y en base a ello se
establecieron nuevos límites críticos y sistemas de verificación.

En el trabajo de Conislla (2016) quien evaluó los peligros potenciales de cada etapa
del proceso productivo en donde solo consideró su medida de control y determinó los
PCC a través de una matriz de decisión, a diferencia de este trabajo de investigación
que utilizó como herramienta la Matriz de evaluación de peligros que incluye
probabilidad y gravedad del peligro para su evaluación y para la identificación de los
PCC un diagrama de árbol, lo cual hace más riguroso el estudio.

Por último, se implementó conjuntamente con el Equipo HACCP 3 formatos:

Registro de quejas del cliente, registro de actividades de verificación y el registro de
verificación de la etapa de empanizado, a diferencia del trabajo de Fernández y Sialer

4
(2016) que solo implementaron 1 registro: Registro de higiene y salud del personal,
sin embargo, en ambos trabajos ya se contaba con la existencia de otros registros y
formatos, los cuales, algunos de ellos fueron modificados en algunos aspectos para
su mejora.

Para la evaluación de los resultados obtenidos de inocuidad en comparación al

diagnóstico inicial se obtuvo que:

Como se mencionó anteriormente se utilizó un instrumento distinto al que Marcos

(2017) aplicó en su tesis, en donde se obtuvo el cumplimiento de los controles
biológicos y físicos (64%) y químicos (45%); mientras que en este trabajo de
investigación se obtuvo que los peligros químicos disminuyeron un 20.05% en la
materia prima y 25.73% en el producto terminado y en cuanto a peligro biológico, la
calidad de la materia prima aumentó un 14.83%.

Asimismo, Marcos (2017) realizó la contrastación de su hipótesis utilizando la

prueba de Chi-cuadrado con un nivel de significancia 0.01 y un grado de libertad 2,
en la cual se concluye que existe relación entre el cumplimiento de la inocuidad
alimentaria y el control de peligros en el proceso de fabricación de empaques
flexibles en la organización, mientras que en el presente trabajo se utilizó la Prueba T
para muestras relacionas con un nivel de significancia de 0.05 y un grado de libertad
76, en la cual se concluye que la aplicación del plan de mejora del Sistema HACCP
asegura la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L., Chimbote – 2019.

4
V. CONCLUSIONES

Se obtuvieron las siguientes conclusiones del estudio:

O1: Diagnosticar la situación actual del cumplimiento del Sistema HACCP

Se encontró que el 60.74% de los ítems se cumplen parcialmente, el 1.86% no se
cumplen, el 37.38% cumplen totalmente y solo 4 aspectos alcanzaron su puntaje
mínimo de aprobación: Análisis de peligros y medidas preventivas, Identificación
de los PCC, acciones correctivas y procedimientos de verificación.

O2: Determinar el valor inicial de inocuidad en la empresa PACHI E.I.R.L

Se obtuvo para el peligro químico que el contenido de histamina en la materia
prima aumentó en un promedio de 24.6% y en el producto terminado un 33.19%.
Para el peligro biológico se observó una disminución en la calidad de la materia
prima en un promedio de 20.54% (calidad regular).

O3: Diseñar un plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI E.I.R.L
El plan de mejora se enfocó en los pasos que no llegaron a su puntaje mínimo de
aprobación, entre ellos: Equipo HACCP, Análisis de peligros, Determinación de los
PCC, medidas correctivas y procedimientos de verificación.

O4: Implementar el plan de mejora del Sistema HACCP en la empresa PACHI

Los cambios significativos fueron la capacitación del personal, implementación
total del paso verificación in situ, utilización de un nuevo método: la Matriz de
evaluación de peligros, encuentro de un nuevo PCC (empanizado) y la creación de
su nuevo formato, incorporación de un registro de verificación de actividades y
cambio en el formato de auditoria interna y la adición de nuevos formatos.

O5: Evaluar los resultados obtenidos de inocuidad en comparación con el

diagnóstico inicial en la empresa PACHI E.I.R.L
Se concluyó que la implementación de la mejora del Sistema HACCP asegura la
inocuidad del producto de la empresa Pachi E.I.R.L. de manera significativa, en
donde el peligro químico disminuyó en un 20.05% (materia prima) y 25.73%
(producto terminado) y en cuanto al peligro biológico, la calidad de la materia
prima aumentó en un 14.83%.

4
VI. RECOMENDACIONES

Para el presente estudio se recomienda lo siguiente:

Realizar capacitación al personal de manera constante de tal manera que se pueda

llegar a concientizar acerca de la importancia que representa el cumplimiento de
plan HACCP. Asimismo, se recomienda realizar auditorías periódicamente para
identificar las fallas del Sistema HACCP e ir mejorándolo continuamente para
alcanzar una acreditación en ISO 22000 sobre el sistema de Gestión en Seguridad
Alimentaria.

Para poder mantener la histamina en un nivel aceptable se recomienda mantener la

cadena de frio de la materia prima, esto se debe verificar cada cierto tiempo y debe
ser registrado en los formatos correspondientes.

Modificar el plan HACCP cuando existan cambios en el proceso productivo, siendo

éstos en el producto o en la planta. Se recomienda también, diseñar un sistema
integrado de gestión en cuanto a calidad y seguridad alimentaria para poder
alcanzar una acreditación en ISO 9001 y obtener más oportunidades de mercado.

Capacitar al personal de control de calidad en temas de seguridad alimentaria, de tal

manera que tengan conocimiento de las normas a las cuales la empresa se debe
regir para cumplir con lo establecido en cuanto a la producción de la anchoveta en
salazón.

Se recomienda realizar análisis microbiológicos a nivel de un laboratorio

certificado, para que quede constatado la calidad del producto.

4
VII. REFERENCIAS

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zoonóticos. 1 a. ed. España: Universidad Santiago de Compostela, 2007.
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5
VIII. ANEXOS
Anexo N° 01. Diagrama de los 12 pasos del Sistema HACCP

1 Formar el equipo HACCP

2 Describir el producto

3 Identificar su uso esperado

4 Describir el proceso y construir el flujograma de producción

5 Verificar el flujograma en el lugar

Numeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase

6
Principio 1

7
Determinación de los puntos críticos de control (PCC) Principio 2
Establecimiento de límites críticos para cada PCC
8
Principio 3

9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Principio 4

10 Establecimiento de medidas correctivas

Principio 5

11 Establecimiento de procedimientos de comprobación

Principio 6

12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Principio 7

Fuente: Global Food Safety, 2011

5
 Anexo N° 02. Matriz de consistencia
Título: “Aplicación de la mejora del Sistema HACCP para asegurar la inocuidad del producto de la empresa PACHI E.I.R.L – Chimbote, 2019.”

Población/
Problema Objetivos Variables Dimensiones Indicadores Metodología Marco Teórico
Muestra
¿Cómo la Objetivo General: Formación del Equipo HACCP
mejora del Aplicar la mejora del Sistema Descripción del producto Población
Sistema HACCP para asegurar la Determinación del Uso previsto La inocuidad
inocuidad del producto de la Elaboración del Diagrama de Flujo Enfoque del producto
HACCP metodológico:
empresa PACHI Verificación In Situ del Diagrama de anchoveta en
asegurará la Flujo Cuantitativa
E.I.R.L – Chimbote, 2019. salazón de la Sistema
inocuidad Análisis de Peligros Nivel de Tipo: Aplicada empresa
del Objetivos Específicos: Sistema cumplimiento Diseño: Pre- HACCP
Determinación de los PCC PACHI 1. Definición
producto de 1. Diagnosticar la situación actual HACCP del Sistema experimental
Establecimientos de los Límites EIRL,
la empresa del cumplimiento del Sistema HACCP G – O1 - X – O2 2. Importancia
Críticos Chimbote del
HACCP en la empresa PACHI 3. Pasos y
PACHI Establecimiento del Sistema de año 2018 y
E.I.R.L – Chimbote, 2018. Donde: principios
E.I.R.L – Vigilancia de los PCC 2019
2. Determinar el valor inicial de Medidas Correctivas  G = Proceso
Chimbote, 4. Pre-
inocuidad en la empresa Procedimientos de Verificación productivo de
2019? Muestra: requisitos
PACHI E.I.R.L – Chimbote, Sistema de Documentación y Registro anchoveta en La inocuidad
2018. salazón del producto
3. Diseñar un plan de mejora del  O1 = anchoveta en Inocuidad:
Sistema HACCP en la empresa Inocuidad,
Contenido de salazón de 5 1. Definición
PACHI E.I.R.L – Chimbote, Peligros químicos antes de
Histamina meses de año 2. Importancia
2018.  O2 = 2018 y 4 3. Causas
4. Implementar el plan de mejora Inocuidad, meses del 4. Peligros
del Sistema HACCP en la después de
Inocuidad año 2019 de - Biológicos
empresa PACHI E.I.R.L –  X = Plan de la empresa - Químicos
Chimbote, 2019. mejora del PACHI
5. Evaluar los resultados Análisis Sistema
Peligros biológicos EIRL,
obtenidos de inocuidad en organoléptico HACCP Chimbote
comparación con el
diagnóstico inicial en la
empresa PACHI E.I.R.L –
Chimbote, 2019.
Fuente: Elaboración propia, 2019.

54
 Anexo N° 03. Registro de verificación del Sistema HACCP

Fecha: 14.12.18
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP EN LA EMPRESA PACHI Elaborado por:
E.I.R.L, CHIMBOTE. Carol Alavedra
Flores Milagros Maza
López

CALI-
ASPECTOS A VERIFICAR FICA- OBSERVACIONES
CIÓN

1.- ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL

Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la Gerencia de la
1.1 1
empresa
1.2 Existen políticas de calidad documentadas 1
1.3 Existe un organigrama definido de la empresa 1
1.4 Existen líneas de autoridad definidas 1
1.5 Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad 2
El departamento de control o aseguramiento de la calidad está a
1.6 1
cargo de un profesional calificado
1.7 Existe manual de cargos con requisitos y funciones para cada 1
uno
Puntaje total (mínimo para aprobación: 10 puntos) 8

2.- EQUIPO HACCP

2.1 Existe equipo HACCP 1
Su conformación es multidisciplinaria y están representados los
2.2 1
diferentes niveles, áreas y dependencias de la empresa
Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están
2.3 1
debidamente capacitados en HACCP
El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas
2.4 1
o pruebas escritas de sus actuaciones
Hay cumplimiento y evaluación de las tareas asignadas a los
2.5 1
miembros del equipo
2.6 Existe un coordinador definido, competente y adecuado 1
2.7 El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan 2
El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones
2.8 1
al plan
Puntaje total (mínimo para aprobación: 12 puntos) 9

3.- BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Se tiene un manual de Buenas Prácticas de Manufactura
3.1 específico para la planta, que comprende por lo menos lo 2
establecido en la legislación sanitaria peruana.
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.2 cuanto al personal, dotación, control de enfermedades, limpieza, 1
hábitos higiénicos y capacitación del personal
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.3 cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño, 2
construcción y distribución de la planta

5
 Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.4 2
cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.5 cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los 2
alimentos
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.6 cuanto a suministro y calidad del agua, instalaciones y dotación 2
de lavamanos en áreas de proceso
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.7 cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias 2
tóxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc.)
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
cuanto a equipos y utensilios: materiales de fabricación
3.8 2
sanitarios, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento,
instrumentos y controles de medición
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.9 cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias 2
primas y aditivos utilizados y operaciones para la elaboración
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.10 cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los 1
productos alimenticios procesados
Puntaje total (mínimo para aprobación: 16 puntos) 18

PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y
4.-
COMPLEMENTARIOS
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y
4.1 desinfección específico para la planta (operativo y 2
estandarizado) y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de control de
4.2 2
plagas específico para la planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y
4.3 disposición de desechos sólidos o basuras específico para la 2
planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y
4.4 disposición de desechos líquidos específico para la planta y se 2
cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de
4.5 calibración de equipos e instrumentos de medición específico 2
para la planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de
4.6 mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones específico 2
para la planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de
capacitación a todo el personal de la planta en higiene y
4.7 1
protección de alimentos y en el sistema HACCP y se cumple
cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa de control de
4.8 2
proveedores y se cumple cabalmente
Se garantiza el suministro de agua potable para la planta (Cloro
4.9 2
residual libre de 0.3 a 2.0 ppm)
Puntaje total (mínimo para aprobación: 14 puntos) 17

5.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

5
 Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información:
identificación; descripción; composición; características
sensoriales; características fisicoquímicas; características
5.1 2
microbiológicas; forma de consumo y consumidores
potenciales; vida útil esperada y condiciones de manejo y
conservación;
empaque, etiquetado y presentaciones
El rotulado del producto contiene la siguiente información:
condiciones de conservación, instrucciones de preparación,
5.2 1
declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código
o lote de producción, ingredientes
El empaque o envase son garantía de protección y conservación
5.3 2
del producto
El programa de trazabilidad de materias primas y producto
5.4 terminado se encuentra bien formulado y debidamente 1
implementado
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos) 6

6.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

6.1 Existe diagrama de flujo del producto o productos 2
6.2 Incluye la descripción completa de todas las etapas del proceso 1
6.3 Se incluyen todas las materias primas e insumos utilizados 1
6.4 El flujo presenta una secuencia lógica de la operación 2
Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las
6.5 diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo del 2
proceso, etc.
Puntaje total (mínimo para aprobación: 8 puntos) 8

7.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Los peligros están bien clasificados e identificados: biológicos,
7.1 2
químicos y físicos
7.2 Los Peligros identificados están asociados con la inocuidad 2
Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de
7.3 2
ocurrencia
Se contemplan medidas preventivas para cada peligro
7.4 1
identificado
Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o reducen
7.5 1
los peligros identificados
7.6 Conoce el personal de la empresa las medidas preventivas 1
Puntaje total (mínimo para aprobación: 10 puntos) 9

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE

8.- CONTROL (PCC)
La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los
8.1 1
peligros a niveles aceptables
No existen etapas posteriores a cada PCC identificado que
8.2 1
controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC
8.3 Están correctamente identificados los PCC 1
Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto
8.4 1
procesado
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos) 4

9.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

5
 Todas las medidas preventivas asociadas a PCC (que no
9.1 correspondan a BPM o programas prerrequisitos) tienen 1
definidos los correspondientes límites críticos
Los límites críticos establecidos tienen respaldo o sustentación
9.2 1
científica o técnica
Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo
9.3 real, de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas 1
inmediatas y oportunas
Se tienen establecidos límites operacionales y están bien
9.4 1
definidos
Cuando es requerido, el laboratorio apoya la determinación de
9.5 1
los límites críticos
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos) 5

10.- MONITOREO
Está claramente definido qué se va a monitorear en cada límite
10.1 1
crítico
Está claramente definido cómo se va a monitorear cada límite
10.2 1
crítico
Está claramente definido cuándo se va a monitorear cada límite
10.3 crítico 1
Está claramente definido quién es el responsable de monitorear
10.4 1
cada límite crítico
El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de
10.5 1
los límites críticos
La información recolectada durante el monitoreo permite
10.6 1
producir registros precisos y confiables
Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son
10.7 completos y permiten recoger la información necesaria 1
(Formatos bien diseñados)
10.8 Los equipos e instrumentos de medición son adecuados 2
10.9 Los equipos e instrumentos de medición están calibrados 2
Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el cómo) están
10.10 1
homologadas o aceptadas oficialmente
Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del
10.11 1
laboratorio
El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y
10.12 competencia requerida 2
Puntaje total (mínimo para aprobación: 18 puntos) 15

11.- ACCIONES CORRECTIVAS

11.1 Existen acciones correctivas para cada límite crítico 1
Se actúa rápida, eficaz y oportunamente en la aplicación de las
11.2 1
acciones correctivas
Se tienen identificadas y descritas acciones correctivas
11.3 específicas para las desviaciones de cada uno de los límites 1
críticos
Se toman las acciones correctivas necesarias frente a la reiterada
11.4 1
desviación de los límites críticos
Las acciones correctivas permiten restablecer el control del
11.5 1
proceso
Las acciones correctivas permiten restablecer el control del
11.6 1
producto y su destino

5
 Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de
11.7 1
acciones correctivas
El responsable de aplicar la acción correctiva está
11.8 suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad 2
requerida
Puntaje total (mínimo para aprobación: 12 puntos) 9

12.- REGISTROS
Los formularios y registros son suficientes para tener una
12.1 2
completa información sobre los PCC identificados
Los registros se encuentran debidamente diligenciados y
12.2 1
firmados por el responsable
Los registros se conservan durante el tiempo establecido (mín.
12.3 2
dos años)
No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros
(registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay
12.4 2
desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos,
frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)
Los registros computarizados o sistematizados tienen los
12.5 controles o protección necesaria para evitar cambios no 0
autorizados o adulteraciones
Las mediciones y análisis realizados por el laboratorio para la
12.6 1
ejecución del plan HACCP están soportados en registros
Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada
12.7 1
y organizada
Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada
12.8 1
límite crítico en cuanto al qué, cómo, cuándo y quién
Existen adecuados registros que soporten la aplicación de las
12.9 acciones correctivas y destino de los productos objeto de tales 1
acciones
12.10 Existen adecuados registros de los procedimientos de 1
verificación
Los datos se consignan en los formatos de registro en el
12.11 2
momento de la observación
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento de los
12.12 procedimientos de limpieza y desinfección, según el programa 1
respectivo
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.13 1
programa de control de plagas
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.14 1
programa de capacitación
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.15 programa de mantenimiento preventivo de equipos e 2
instalaciones
Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento del
12.16 2
programa de control de proveedores
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.17 2
programa de calibración de equipos e instrumentos de medición
12.18 Existen registros de quejas, reclamos y devoluciones 2
Puntaje total (mínimo para aprobación: 28 puntos) 26

13.- PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Se tiene definido un plan de verificación del sistema HACCP y
13.1 1
se llevan registros

5
 Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de
13.2 1
laboratorio
Se realizan actividades de validación de cada uno de los límites
13.3 críticos establecidos, de los procedimientos operativos y del plan 1
HACCP
Se realizan actividades de verificación para determinar que cada
13.4 uno de los PCC establecidos están bajo control y se cumplen los 1
prerrequisitos
Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los
13.5 1
límites críticos y destino de los productos
13.6 Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas 0
Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del
13.7 1
proceso donde fueron identificadas
Se realizan auditorías internas como procedimientos de
13.8 1
verificación y validación
Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisados
13.9 por un supervisor en forma regular y oportuna conforme el plan 1
respectivo
Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos
13.10 (HACCP, BPM, SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS), 2
las actividades que se realizan y los registros existentes
Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente
13.11 2
y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP
Puntaje total (mínimo para aprobación: 18 puntos) 12

CALIFICACIÓN: Cumple completamente: 2; Cumple parcialmente: 1; No cumple: 0; No

aplica: NA; No observado: --.

Fuente: Instituto Nacional de Vigilancia de medicamentos y alimentos (INVIMA), 2009

6
 Anexo N° 04. Resultados del Registro de Verificación del Sistema HACCP

Organización empresarial

Este aspecto contiene 7 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 71.42% (10 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%
14.29%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente
"2" = Cumple totalmente

85.71%

Gráfico N° 03. Organización empresarial

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 03 que la empresa cumple completamente

con el 14.29% y parcialmente con el 85.71% de los ítems propuestos en este
aspecto. Los puntos totales de este aspecto son 8 el cual representa el 57.14%,
no llegando así a la puntuación mínima de aprobación que se necesita para su
correcto funcionamiento.

Equipo HACCP

Este aspecto contiene 8 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 75% (12 puntos) para su correcto funcionamiento.

12.50% 0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

87.50%

Gráfico N° 04. Equipo HACCP

6
 Interpretación:

En el gráfico N° 04 podemos notar que se cumplen completamente con el

12.5% y parcialmente con el 87.5% de los ítems propuestos en este aspecto.
Los puntos totales de este aspecto son 9 el cual representa el 56.25%, no
llegando así a la puntuación mínima de aprobación. A pesar de que el equipo
HACCP ha impartido aprobación al plan, su conformación no es
multidisciplinaria y no hay completo cumplimiento y evaluación de las tareas
asignadas a los miembros.

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Este aspecto contiene 10 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 80% (16 puntos) para su correcto funcionamiento.
0.00%
20.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

80.00%

Gráfico N° 05. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 05 que la empresa cumple completamente

con el 80% y parcialmente con el 20% de los ítems propuestos en este aspecto.
Los puntos totales de este aspecto son 18 el cual representa el 90%, llegando
así a la puntuación mínima de aprobación que se necesita para su correcto
funcionamiento.

Programa de Saneamiento y Complementarios

Este aspecto contiene 9 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 77.78% (14 puntos) para su correcto funcionamiento.

6
 0.00% 10.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

90.00%

Gráfico N° 06. Programa de Saneamiento y Complementarios

Interpretación:

En el gráfico N° 06 podemos notar que se cumplen completamente con el 90%

y parcialmente con el 10% de los ítems propuestos en este aspecto. Los puntos
totales de este aspecto son 17 el cual representa el 94.4%, llegando así a la
puntuación mínima de aprobación. Esto se debe a que diferentes programas
tales como: control de plagas, manejo y disposición de desechos líquidos se
encuentran completos y son adecuados para su aplicación,

Descripción del Producto

Este aspecto contiene 4 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 75% (6 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente
50.00% 50.00%
"2" = Cumple totalmente

Gráfico N° 07. Descripción del producto

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 07 que la empresa cumple completamente

con el 50% y parcialmente con el 50% de los ítems propuestos en este aspecto.
Los puntos totales de este aspecto son 6 el cual representa el 75%, llegando así
a la

6
 puntuación mínima de aprobación. Esto gracias a que la empresa tiene ficha
técnica del producto con la información requerida y a que el envase es garantía
de protección y conservación del producto; sin embargo, se debe mejorar en el
rotulado del producto y en el programa de trazabilidad de materia prima y
producto terminado.

Diagrama del flujo del proceso

Este aspecto contiene 5 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 80% (8 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%

40.00% "0" = No cumple

"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

60.00%

Gráfico N° 08. Diagrama del flujo del proceso

Interpretación:

En el gráfico N° 08 podemos notar que se cumplen completamente con el 60%

y parcialmente con el 40% de los ítems propuestos en este aspecto. Los puntos
totales de este aspecto son 8 el cual representa el 80%, llegando así a la
puntuación mínima de aprobación. Esto se debe a que existe un diagrama de
flujo con una secuencia lógica de todas las etapas del proceso; sin embargo,
falta detallar la descripción de cada etapa y los insumos utilizados.

Análisis de peligros y medidas preventivas

Este aspecto contiene 6 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 83.33% (10 puntos) para su correcto funcionamiento.

6
 0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente
50.00% 50.00%
"2" = Cumple totalmente

Gráfico N° 09. Análisis de peligros y medidas preventivas

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 09 que la empresa cumple completamente

con el 50% y parcialmente con el 50% de los ítems propuestos en este aspecto.
Los puntos totales de este aspecto son 9 el cual representa el 75%, no llegando
así a la puntuación mínima de aprobación. Esto se debe a que no se contemplan
totalmente medidas preventivas para cada peligro identificado.

Identificación de puntos críticos de control (PCC)

Este aspecto contiene 4 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 75% (6 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

100.00%

Gráfico N° 10. Identificación de puntos críticos de control (PCC)

Interpretación:

En el gráfico N° 10 podemos notar que se cumplen parcialmente con el 100%

de los ítems propuestos en este aspecto. Los puntos totales de este aspecto son
4 el cual representa el 50%, no llegando así a la puntuación mínima de
aprobación. Esto se debe a que los PCC no están correctamente identificados,
por ello, no garantiza completamente la inocuidad del producto

6
Establecimiento de Límites críticos

Este aspecto contiene 5 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 60% (6 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

100.00%

Gráfico N° 11. Establecimiento de Límites críticos

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 11 que la empresa cumple parcialmente con

el 100% de los ítems propuestos en este aspecto. Los puntos totales de este
aspecto son 5 el cual representa el 50%, no llegando así a la puntuación
mínima de aprobación.

Monitoreo

Este aspecto contiene 12 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 75% (18 puntos) para su correcto funcionamiento.

0.00%
25.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente
"2" = Cumple totalmente

75.00%

Gráfico N° 12. Monitoreo

Interpretación:

En el gráfico N° 12 podemos notar que se cumplen totalmente con el 25% y

parcialmente con el 100% de los ítems propuestos en este aspecto. Los puntos

6
 totales de este aspecto son 15 el cual representa el 62.5%, no llegando así a la
puntuación mínima de aprobación. El puntaje más alto se obtuvo porque los
equipos e instrumentos de medición son adecuados, sin embargo, no fue
suficiente para llegar al puntaje requerido, ya que, los formatos utilizados para
el monitoreo están parcialmente completos.

Acciones correctivas

Este aspecto contiene 8 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 75% (12 puntos) para su correcto funcionamiento.

12.50% 0.00%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

87.50%

Gráfico N° 13. Acciones correctivas

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 13 que la empresa cumple completamente

con el 12.5% y parcialmente con el 87.5% de los ítems propuestos en este
aspecto. Los puntos totales de este aspecto son 9 el cual representa el 56.25%,
no llegando así a la puntuación mínima de aprobación. Y aunque existen
acciones correctivas para cada límite crítico, no son descritas específicamente
para las desviaciones de cada uno de ellos, por lo tanto, no permiten restablecer
el control total del producto terminado y su destino.

Registros

Este aspecto contiene 18 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 77.78% (28 puntos) para su correcto funcionamiento.

6
 5.56%

"0" = No cumple

50.00% "1" = Cumple parcialmente

44.44% "2" = Cumple totalmente

Gráfico N° 14. Registros

Interpretación:

En el gráfico N° 14 podemos notar que se cumplen totalmente con el 50%,

parcialmente con el 44.44% y no cumple con el 5.56% de los ítems
propuestos en este aspecto. Los puntos totales de este aspecto son 26 el cual
representa el 72.22%, no llegando así a la puntuación mínima de aprobación.

Procedimientos de verificación

Este aspecto contiene 11 ítems; el cual, debe cumplir con una puntuación mínima de
aprobación de 81.81% (18 puntos) para su correcto funcionamiento.

9.09%
18.18%

"0" = No cumple
"1" = Cumple parcialmente "2" = Cumple totalmente

72.73%

Gráfico N° 15. Procedimientos de verificación

Interpretación:

Se puede entender del gráfico N° 15 que la empresa cumple completamente

con el 18.18%, parcialmente con el 72.73% y no cumple con el 9.09% de los
ítems propuestos en este aspecto. Los puntos totales son 12 el cual representa el
54.55%, no llegando así a la puntuación mínima de aprobación. Debido a que,
no evalúan la efectividad de las acciones correctivas.

6
 Anexo N° 05. Registro del análisis físico sensorial de la materia

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado en

HACCP (Plan HACCP) versión agosto, 2016

6
 Anexo N° 06. Registro de inspección del producto

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado en

HACCP (Plan HACCP) versión agosto, 2016

7
 Anexo N° 07. Resultados del contenido de histamina, antes
36
±0.79
34 ±0.98
32
±0.93
HISTAMI
30 ±1.00
33.9
28 ±1.83
30.3 32.7
29.2
26 27.2

24
JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

Gráfico N° 16. Análisis del contenido promedio de histamina en la materia prima, antes de

Interpretación:

En el Gráfico N° 16 se observa que hay un aumento mes por mes del contenido de
histamina en los meses de junio, julio, agosto, septiembre y octubre en un promedio
de 27.2 ppm, 29.2 ppm, 30.3 ppm, 32.7 ppm y 33.9 ppm respectivamente, el cual
aumentó desde junio un 24.6% hasta octubre, corriendo el riesgo de que en un futuro
las actividades sigan siendo erróneas y el contenido de histamina se eleve a su límite
crítico.

34
32 ±1.05
±0.94
30
±0.92
HISTAMI

28
±1.08
26 31.7
±1.80 29.5
24 27.2
26.0
22 23.8
20
JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

Gráfico N° 17. Análisis del contenido promedio de histamina en el producto final

Interpretación:

En el Gráfico N° 17 se observa que hay un aumento mes por mes del contenido de
histamina en los meses de junio, julio, agosto, septiembre y octubre en un
promedio de 24.4 ppm, 26 ppm, 27.2 ppm, 29.6 ppm y 31.7 ppm respectivamente,
el cual aumentó un 33.19% desde junio a octubre.

7
 Anexo N° 08. Resultados del análisis

8
7
6
5
4
3
CALID
2
1 6.91 6.6 6.36 5.49
0 5.78

JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE

MESES

Gráfico N° 18. Análisis organoléptico en la recepción de materia prima

Interpretación:

En el Gráfico N° 18 se observa que hay una disminución en la calidad de la

materia prima en los meses junio, julio, agosto, septiembre y octubre en un
promedio de 6.81, 6.55, 6.47, 5.89 y 5.52 respectivamente, siendo la
producción de un nivel de calidad regular. Siendo una disminución de la
calidad en un 20.54% desde junio a octubre.

7
 Anexo N° 09. Plan para la mejora del Sistema
Fecha: 13.12.18
PLAN PARA LA MEJORA Elaborado por:
DEL SISTEMA HACCP EN LA Carol Alavedra Flores
EMPRESA PACHI E.I.R.L, Milagros Maza López
CHIMBOTE. Aprobado por:
Jessica Méndez Roldán

 Elaboración de un plan de acción efectivo para el control

de los peligros asociados al proceso de anchoveta en
salazón, para asegurar la inocuidad del producto.
OBJETIVOS  Cumplir con el D.L. N° 1062, la “Ley de la Inocuidad de
los alimentos”, que aprueba la “Norma Sanitaria para la
aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de
alimentos y bebidas.”
La elaboración del plan de acción en este documento es
específica para la planta de anchoveta en salazón, la cual cubre
ALCANCE
con los peligros que afectan la inocuidad, desde la adquisición
de materia prima hasta el despacho del producto terminado.
El equipo del Plan HACCP quedó conformado por el Gerente,
RESPONSABLE por el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, Jefe de
Producción y el Técnico de Aseguramiento de la Calidad
PROCEDIMIENTO
Se conversó con Gerencia para realizar la mejora del Sistema HACCP en la empresa,
para ello, se procedió a realizar este presente documento, para el cual se deberá seguir
con los siguientes pasos y métodos:

1. Formación del Equipo HACCP: Para iniciar con esta etapa, Gerencia, a través de
una reunión, designará y formará un nuevo Equipo HACCP, especificando las
responsabilidades de cada miembro. El Equipo HACCP será capacitado por el
Jefe de calidad; asimismo, informará y capacitará al personal de la empresa sobre
este proceso de mejora del Sistema HACCP.

2. Descripción del producto: Se realizará una descripción detallada de la ficha

técnica del producto.

3. Determinación del Uso previsto: Implementación de esta etapa, señalando:

Forma de consumo y consumidores potenciales, estándares químicos y
microbiológicos, población vulnerable, condiciones de distribución y rotulado
del producto.

4. Elaboración del Diagrama de Flujo: El jefe de producción actualizará el

diagrama de flujo identificando correctamente los parámetros de cada etapa;
asimismo, la
descripción de las operaciones.

7
5. Verificación in situ: El Equipo HACCP realizará la verificación in situ del
diagrama de flujo actualizado a la planta.

6. Análisis de Peligros: El jefe de calidad procederá a identificar los peligros

potenciales y evaluará, a través de un nuevo método de análisis, los peligros en
cada etapa del proceso (estimación de probabilidad, gravedad y significancia).

7. Determinación de los Puntos críticos de control (PCC): Se determinarán los

PCC, mediante el árbol de decisiones, utilizando los peligros de la etapa anterior.

8. Establecimiento de los Límites críticos: Se actualizarán los límites críticos de los

nuevos PCC.

9. Establecimiento del Sistema de Vigilancia de los PCC: Se actualizará el

monitoreo para los nuevos PCC.

10. Medidas correctivas: Se actualizarán las medidas correctivas a través de un

sistema de vigilancia y se determinarán las causas de desviación, si existiera.

11. Procedimientos de verificación: Se actualizarán los procedimientos de

verificación, y se realizará una auditoría interna.

12. Sistema de documentación y registro: Se actualizará el sistema de

documentación y registro.

Según la norma mencionada con anterioridad en el objetivo de

FRECUENCIA este documento: El Sistema HACCP deberá ser actualizado
cada dos años.
Fuente: Elaboración propia, 2018.

7
Anexo N° 10. Constancia de validación del instrumento

7
Anexo N° 11. Constancia de validación del instrumento (experto

7
Anexo N° 12. Constancia de validación del instrumento (experto

7
Anexo N° 13. Programación de Actividades – Diagrama de Gantt
Fecha: 13.12.18
Elaborado por:
PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES
Carol Alavedra Flores
PARA LA MEJORA DEL SISTEMA HACCP
Milagros Maza López
EN LA EMPRESA PACHI E.I.R.L,
Aprobado por:
CHIMBOTE. Jessica Méndez Roldán

Fuente: MS Project versión 2016.

78
 Anexo 14. Acta de asistencia a reuniones del equipo

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado en

HACCP (Plan HACCP) versión agosto, 2016

7
Anexo N° 15. Formato de capacitación del personal de

Fuente: Equipo HACCP, 2019.

8
Fuente: Equipo HACCP, 2019.

8
 Anexo N° 16. Fotos de la verificación in situ del diagrama de flujo.

Empanizado de la materia prima

Lavado de la materia prima

Corte de la materia prima

Envasado de la materia prima

8
 Anexo 17. Análisis de Peligros en las etapas del proceso productivo
Fecha:
Elaborado por:
ANÁLISIS DE PELIGROS EN EL PROCESO PRODUCTIVO
DE LA EMPRESA PACHI E.I.R.L, CHIMBOTE.
Aprobado por:

JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS

ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR

Fuente: Digesa y Ministerio de Salud, 2017.

83
 Anexo 18. Matriz de Evaluación de Peligros

PROBABILIDAD GRAVEDAD
A Se repite comúnmente 1 Muerte
B Se sabe que se produce o ha
2 Enfermedad grave
sucedido en nuestro local
C Podría producirse (de acuerdo a
3 Retiro del producto
informaciones publicadas)
D Queja del cliente o enfermedad
No se espera que se produzca 4
leve
E Prácticamente imposible 5 No significativo

Los valores del 1 al 10, indican un problema de seguridad significativo

PROBABILIDAD
A B C D E
1 1 2 4 7 11
SEVERIDAD

2 3 5 8 12 16

3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23

5 15 19 22 24 25

Fuente: Digesa y Ministerio de Salud, 2017.

8
 Anexo 19. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Fecha:
DETERMINACIÓN DE LOS Elaborado por:
PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL EN EL PROCESO
PRODUCTIVO DE LA EMPRESA Aprobado por:
PACHI E.I.R.L, CHIMBOTE.

ETAPA DEL PELIGRO

P1 P2 P3 P4 PCC
PROCESO IDENTIFICADO

RESULTADO:

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado

en HACCP (Plan HACCP) versión agosto, 2016

8
 Anexo N° 20. Establecimiento de los límites de control

PUNTOS
PELIGROS LÍMITES
CRÍTICO DE VALIDACIÓN
SIGNIFCATIVOS CRÍTICOS
CONTROL

Fuente: Equipo HACCP, 2019.

8
 Anexo 21. Establecimiento del sistema de vigilancia de los PCC
Fecha:
ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS DE Elaborado por:
CONTROL (LCC), SISTEMA DE VIGILANCIA Y MEDIDAS
CORRECTIVAS DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
Aprobado por:
CONTROL (PCC)

PELIGROS LIMITES MONITOREO

PCC SIGNIFICATIVOS CRÍTICOS QUIÉN QUE FRECUENCIA CÓMO

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado en HACCP (Plan HACCP) versión agosto,
2016

8
 Anexo N° 22. Medidas correctivas

PELIGROS LÍMITES MONITOREO ACCIONES

PCC SIGNIFICATIVOS CRÍTICOS CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACIÓN
QUIÉN QUÉ FRECUENCIA CÓMO

Fuente: Empresa PACHI E.I.R.L, Sistema de aseguramiento de la Calidad basado en HACCP (Plan HACCP) versión agosto, 2016

8
Anexo 23. Actividades de Verificación

Fuente: Elaboración propia, 2018

8
Anexo 24. Constancia de validación del instrumento

9
Anexo 91. Constancia de validación del instrumento (experto

9
Anexo 26. Constancia de validación del instrumento (experto

9
Anexo N° 27. Registro de verificación de la etapa de

Fuente: Equipo HACCP, 2019.

9
 Anexo Nº 28. Resultados del contenido de histamina, después
30

28 ±0.77
26 ±0.61
HISTAMI
24 ±1.01

22 27.0 25.8 ±0.96

23.5
20 21.7

18
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
MESES

Gráfico N° 19. Análisis del contenido promedio de histamina en la materia prima

Interpretación:

En el Gráfico N° 19 se observa que hay un descenso del contenido de histamina

en los meses de febrero, marzo y abril en un promedio de 25.9 ppm, 24.0 ppm y
22.7 ppm respectivamente. Se puede notar que el contenido de histamina
promedio bajó en un 19.62% desde enero a abril.

24 ±0.93
23
22 ±0.94
21 ±0.82
20
HISTAMI

19 ±1.14
23.
18 21.
1
17 1 19.
16 7 18.
15 1
14
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
MESES

Gráfico N° 20. Análisis del contenido promedio de histamina en el producto final

Interpretación:

En el Gráfico N° 20 se observa que hay una disminución mes por mes del
contenido de histamina en los meses de enero, febrero, marzo y abril en un
promedio de 23.1 ppm, 21.1 ppm, 19.7 ppm y 18.1 ppm respectivamente. Se
puede notar que el contenido de histamina promedio bajó en un 21.64% desde
enero a abril.
9
 Anexo N° 29. Resultados del análisis organoléptico, después de

7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
CALID

6.6 7.6
6.4 7.3 6
6.2 6.9 1
6.8
8

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

MESES

Gráfico N° 21. Análisis organoléptico en la recepción de materia prima

Interpretación:

En el Gráfico N° 21 se observa que hay un aumento en la calidad de la materia

prima en los meses febrero, marzo y abril en un promedio de 6.85, 7.22 y 7.30
ppm respectivamente, siendo la producción en un nivel de calidad bueno.
Notándose que la calidad de la materia prima subió desde enero en 12.64%
hasta abril.

9
 Anexo N° 30. Formato Prueba T
Fecha:

PRUEBA T PARA MUESTRAS

Elaborado por:
RELACIONADAS

Estadísticas de muestras emparejadas

Desviación Media de
Media N estándar error estándar
Par 1

Prueba de muestras emparejadas

Diferencias emparejadas
95% de
Media Sig.
Desviació intervalo de t gl
Media de error (bilateral)
n confianza de
estánda
estándar la diferencia
r
Inferior Superior

Par
1

Fuente: SPSS versión 22, 2013.

9
 Anexo N° 31. Implementación del
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) en el
proceso de anchoveta en salazón.

9
SISTEMA
HACCP

CHIMBOTE -

9
 PACHI E.I.R.L.
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ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
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ÍNDICE

CAPITULO I: GENERALIDADES
CONTENIDO Pág.
1.1 Objetivos 101
1.2 Alcance 101
1.3 Marco Legal 101

1.4 Datos Generales de la Empresa 102

CAPITULO II: EQUIPO HACCP

2.1 Organigrama del equipo HACCP 102

2.2 Formación del equipo HACCP 103

2.3 Descripción de Responsabilidades 103

2.3.1. Presidente del Equipo HACCP (Titular Gerente) 103

2.3.2. Auditor Interno del Equipo HACCP (Jefe de Aseguramiento de la Calidad) 103
2.3.3 Secretario del Equipo HACCP (Jefe de Producción) 104

2.3.4. Vocal del Equipo HACCP (Técnico de Aseguramiento de la Calidad) 104

CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

3.1. Ficha técnica: Anchoveta 105

CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO 106

CAPITULO V: ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

5.1. Descripción de las operaciones 110

 Recepción de Materia Prima 110

 Corte y Eviscerado 111

 Lavado Nº 1 y 2 111

 Salado Empanizado 112

 Reposo Temporal 112

 Lavado N° 3 112

 Empuñado / Envasado 112

 Prensado 113

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CONTENIDO Pág.
 Mantenimiento de Barriles 113

 Almacenado Temporal 114

 Despacho 114

CAPITULO VI: VERIFICACIÓN IN SITU 114

CAPITULO VII: ANÁLISIS DE PELIGROS

7.1. Identificación de los peligros 115

7.2. Evaluación de los peligros 116

CAPITULO VIII: DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL 121
CAPITULO IX: ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS 123

CAPITULO X: ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA DE

LOS PCC 124
CAPITULO XI. MEDIDAS CORRECTIVAS 125

CAPÍTULO XII. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN 127

CAPÍTULO XIII. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO 129

CAPÍTULO XIV. ATENCIÓN DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR 131

CAPÍTULO XV. RECOLECTA DE PRODUCTOS 132

CAPÍTULO XVI. TRAZABILIDAD 133

CAPÍTULO XVII. PROGRAMA DE CONTROL DE PROVEEDORES 135

CAPÍTULO XVIII. REGISTROS DE CONTROL DE CALIBRACIÓN 136

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CAPITULO I: GENERALIDADES

1.1. OBJETIVOS
El objetivo de Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L. es fortalecer su presencia
en los mercados internacionales y continuar con la estrategia de ampliar su
portafolio para llegar a nuevos consumidores, brindándole productos de calidad,
seguros e inocuos.

1.2. ALCANCE

El plan HACCP diseñado en este documento es específico para la planta de

productos de pescado curados, cubre los peligros físicos, químicos y biológicos
que afectan la seguridad y salubridad, desde la adquisición de materias primas
hasta el Despacho del producto terminado.

1.3. MARCO LEGAL

 El Plan se ha desarrollado siguiendo las directrices del Codex Alimentarius -
anexo CAC/RCP-1 (1969) Rev. 3 (1997) modificatoria de 1999.
 D.L. Nº 1062; “Ley de Inocuidad de los Alimentos”
 D.L. Nº 28559 - “Ley del Servicio Nacional de Sanidad Pesquera” - SANIPES.
 D.S. Nº 007-98-SA; “Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas”
 D.S. Nº 040-2001-PE - “Norma Sanitaria para Actividades Pesqueras y
Acuícolas”.
 D.S. Nº 07-2004-PRODUCE; “Norma Sanitaria de Moluscos Bivalvos Vivos”
 D.S. Nº 025-2005-PRODUCE - “Reglamento de la Ley de SANIPES”
 D.S. N° 011-2009-PRODUCE, modifican los artículos 7º y 18º del Reglamento
de la Ley de SANIPES; referidos a las condiciones para la certificación de los
productos pesqueros y acuícolas, así como la aplicación de protocolos técnicos
para la habilitación y registro de plantas de procesamiento.
 D.S. N° 027-2009-PRODUCE; Modificación de la Norma Sanitaria para las
Actividades Pesqueras y Acuícolas (D.S. N° 040-2001-PE)
 R.M. Nº 449-2006/MINSA; “Norma Sanitaria para la Aplicación del Sistema
HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas”
 R.M. Nº 591-2008/MINSA; “Norma Sanitaria que establece los criterios
microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas
de consumo humano”.

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25.02.19 4.2 / 20.02.19 102 de 178

1.4. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L., es una empresa que se encuentra

ubicada en la ciudad de Chimbote con un área en el primer piso de 613.462 m 2 y
en el segundo nivel de 55.653 m2 haciendo un total de 669.115 m2, sobre los
cuales hace más de 4 años se constituyó la planta, basa su actividad en la
elaboración en la fase primaria de anchoa y fase primaria de conserva en crudo
como es: compra de materia prima, insumos, procesamiento de transformación y
comercialización de estos alimentos a los diferentes puntos de expendio en la
ciudad y el extranjero.

CAPITULO II: EQUIPO HACCP

2.1. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

Presidente del Equipo HACCP

(Titular Gerente)

Auditor interno del Equipo HACCP

(Jefe de Aseguramiento de la Calidad) Secretario del Equipo HACCP
(Jefe de producción)

l del Equipo HACCP (Técnico de Aseguramiento de la Calidad)

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Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
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FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
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2.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Tabla N° 14: Designación del Equipo HACCP

Nombres y
Cargo Función Firma
Apellidos
Presidente, revisa el Plan
Deyvin Nino
Titular Gerente HACCP para su
Palacios Estrada
aprobación.
Jefe de
Jessica Méndez Coordinador y responsable
Aseguramiento
Roldán del Plan HACCP.
de la Calidad
Jefe de Secretario, responsable de
Juan Quispe
Producción de la revisión del equipo
Reyes
Planta HACCP.
Vocal, responsable de
Técnico de llevar los registros del Plan
Fiorella del
Aseguramiento HACCP y BPM, Asistente
Castillo Gómez
de la Calidad del Jefe de Aseguramiento
de la Calidad
Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

2.3. DESCRIPCIÓN DE RESPONSABILIDADES

Los miembros del equipo HACCP, han participado en la elaboración y/o revisión
del Plan HACCP. Las responsabilidades específicas se detallan a continuación:

2.3.1. Presidente del Equipo HACCP (Titular Gerente)

 Supervisar las actividades de producción que se desarrollan en la Empresa.
 Planear, organizar, dirigir y controlar todos los aspectos relacionados con
los bienes y servicios producidos por la empresa.
 Supervisar la aplicación efectiva del Sistema HACCP
 Convocar y liderar las reuniones del equipo HACCP, hacer seguimiento a
los acuerdos adoptados en la reunión.
 Revisa, aprueba y dispone la implementación del Plan HACCP.

2.3.2. Responsable del Equipo HACCP (Jefe de Aseguramiento de la Calidad)

 Administrar el Plan HACCP y de toda la documentación del mismo.

 Elaborar y/o revisar el Plan HACCP.
 Validar y verificar el Sistema HACCP y mantener los registros
respectivos.

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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
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 Elaborar y ejecutar los planes de muestreo requeridos.

 Diseñar y supervisar el programa de capacitación del personal de
producción sobre la aplicación de las normas de calidad higiénica de la
industria pesquera, así como asesorar el proceso productivo y trabaja
conjuntamente con todo el equipo HACCP.
 Supervisar el saneamiento de la Planta.
 Coordinar las reuniones con el equipo HACCP, para discutir la
aplicación del Sistema HACCP.
 Revisar el Sistema HACCP con el Jefe de Producción, responsables del
correcto monitoreo de los Puntos de Control, Puntos Críticos de Control
y del mantenimiento de los registros respectivos.
 Mantener actualizado los registros establecidos en el Sistema HACCP de
la empresa, en especial con lo relacionado a los Puntos Críticos de
Control (PCC)
 Reportar al Titular Gerente.

2.3.3. Secretario del Equipo HACCP (Jefe de Producción)

 Coordinar y dirigir la producción diaria, procesando la materia prima

aprobada por el Área de Aseguramiento de la Calidad.
 Gestionar el Programa de auditoría externa al Sistema; representar al
Titular Gerente ante Auditores Externos y reporta los resultados del
Sistema a la Gerencia.
 Coordinar con la gerencia la asignación de recursos para el correcto
funcionamiento del Sistema.
 Coordinar con el área de mantenimiento a fin de que la infraestructura de
los ambientes de proceso y equipos, estén en adecuadas condiciones de
operatividad y mantenimiento.
 Llevar el control y acervo documentario de las reuniones del equipo
HACCP.

2.3.4. Vocal del Equipo HACCP (Técnico de Aseguramiento de la Calidad)

 Responsable de mantener al día los registros establecidos en el Plan

HACCP de la empresa, en especial lo relacionado con los Puntos Críticos
de Control (PCC)
 Responsable de supervisar el cumplimiento de los Procedimientos de
higiene y saneamiento diario.
 Sustituir temporalmente por su orden, a los miembros de la junta
directiva, excepto al presidente.
 Reporta al Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

10
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ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
25.02.19 4.2 / 20.02.19 105 de 178

FRECUENCIA DE REUNIONES DEL EQUIPO HACCP

 Se convocará a reuniones cada mes y/o cuando se requiera y se registrará en el

Acta de asistencia a reuniones del Equipo HACCP
 Asimismo, se realizará una auditoria interna cada 3 meses y/o cuando se requiera
e indicando en la Lista de Verificación para auditoría del Sistema HACCP

CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

3.1. Ficha Técnica: Anchoveta en Salazón
Tabla N° 15: Ficha técnica de la anchoveta en salazón

Nombre  Anchoveta (Engraulis ringens)

Descripción:
Descripción física y  Pescados; HGT,HG
presentación Presentaciones:
 Anchoveta en salazón (HGT,HG), en barriles plásticos de 250 - 300 kg.
Familia Engraulidae
Materia prima
 Anchoveta (Engraulis ringens)
 Físicas - organolépticas
 Olor: fresco, marino, característico de la especie.
 Color: brillante.
 Sabor: característico.
 Textura: firme y elástica
Características organolépticas
y fisicoquímicas  Productos frescos: agallas de color rojo; color característico sin
decoloraciones; ojos prominentes, transparentes, sin manchas; escamas
brillantes y resistente a la descamación.
 Físico - Químicas
 Histamina: 50 ppm máximo.
 Libre de contaminantes químicos.
Características microbiológicas: Los productos cumplirán los criterios
microbiológicos para la certificación sanitaria de productos hidrobiológicos de
consumo humano de exportación.
ANCHOVETA EN SALAZON

Ensayo Microbiológico n c m M

Aeróbicos mesófilos (30 ºC) (UFC/g) 5 3 5x105 106

Escherichia coli (UFC/g) 5 3 10 102

Staphylococus aureus (UFC/g) 5 2 102 103
Característica Microbiológica Salmonella spp 5 0 Ausencia / 25 g -

Vibrio cholerae 5 0 Ausencia / 25 g -

Vibrio parahemolyticus 5 0 < 3 NMP/g -
Dónde:

n°= # de unidades que componen la muestra, c= # de unidades de muestreo con valores superiores
a m o comprendidos entre m y M.

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ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
25.02.19 4.2 / 20.02.19 106 de 178

Fuente: Indicadores o criterios de seguridad alimentaria e higiene para alimentos y piensos de

origen pesquero y acuícola (ITP - Abril 2010)

Para fines de exportación, se considera:

Coliforme fecales: 230 UFC/100 g carnes músculo, según Directiva 91/492/CEE

 Productos Curados
Características conferidas por
Procesamiento lento del producto HGT cuya maduración se da debido al proceso
proceso
de salazón.

No es producto terminado. Producto listo para maduración

Forma de consumo y
consumidores potenciales Los mercados para la exportación: Latinoamérica, Europa, USA, Asía y mercado
nacional.

Material de empaque Barriles de plástico de 250 - 300 kg.

Vida útil esperada 12 meses

Controles durante la Mantener la cadena de frio estándar. No deben existir cambios bruscos de temperatura.
distribución y la Producto almacenado y distribuido curado. Distribuir en barriles plásticos de 250 - 300
comercialización kg.

Se codifica de acuerdo a lo establecido en la Norma Sanitaria y a especificaciones del

Codificación de productos
cliente, con la finalidad de realizar trazabilidad al producto.

Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

CAPITULO IV: DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO

 Forma de consumo y consumidores potenciales:

El producto anchoveta en salazón no es un producto terminado, sino un producto

listo para maduración siendo entregado a clientes nacionales e internacionales,
como: Latinoamérica, Europa, USA, Asia, en barriles de 250 – 300 Kg,
dependiendo del cliente.

 Estándares químicos:

La materia prima y el producto final deben contener cantidades menores a 50 ppm

de histamina. Caso contrario, se convierte en un producto riesgoso para la salud.
Cantidades mayores y excesivas de histamina puede producir Histaminosis, esto
presenta síntomas tales como: Intoxicación o falsa alergia, ya que “la histamina se
ingiere pre-formada”. Sin embargo, también existen personas intolerantes a la
histamina, “ausencia de las enzimas de metabolización de la histamina debido a
causas genéticas” (Salud y pescado, 2015)

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 Estándares microbiológicos:

El producto debe estar libre de cualquiera de estos contaminantes microbiológicos,

caso contrario se podría presentar las siguientes enfermedades.

Tabla N° 16: Estándares microbiológicos

Contaminante Enfermedad Síntomas

Infecciones cutáneas,
Abscesos cutáneos profundos,
Staphylococus neumonía, endocarditis, impétigo, gripe, embolias, soplos
aureus osteomielitis, artritis cardiacos, derrames, infecciones de
séptica. las vértebras
Salmonellosis, Tifoidea, Infección, náuseas, vómitos,
Salmonella spp Paratifoidea, calambre abdominal, diarrea, fiebre,
Gastroenteritis. dolor de cabeza, muerte.
Diarrea aguda con sangre, gases,
Disentería, diarrea del pérdida de apetito, calambres
Escherichia Coli
viajero, diarrea infantil. abdominales, fiebre, nausea y
vómitos.
Diarrea acuosa, calambres
Vibrio Cholerae abdominales, nausea, vómitos,
Cólera
dolor de cabeza, deshidratación,
muerte.
Lesiones ampollares, cólicos
Vibrio Celulitis, enfermedad abdominales, diarrea acuosa
parahemolyticus entérica profusa, tenesmo, debilidad,
náuseas, vómitos y febrícula.
Fuente: Manual MSD, 2016

 Población Vulnerable

Niños, ancianos, inmunodeficientes y madres gestantes constituyen la población

altamente vulnerable al consumo de alimentos contaminados.

 Condiciones de distribución

Mantener la cadena de frio estándar. No deben existir cambios bruscos de

temperatura.

 Rotulado del producto

Esta forma de rotulado es interna después de que el barril fue envasado:

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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
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Siglas de la empresa - N° Barril - Especie - Calibre

Lote - Fecha de Producción - Matrícula de Embarcación

Esta forma de rotulado es de acuerdo al requerimiento de embarque del cliente (días

sin producción):

País - Ciudad - Siglas de Empresa

Fecha

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Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
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CAPITULO V: DIAGRAMA DE FLUJO

Figura N° 04. Diagrama de Flujo de anchoveta en salazón

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5.1. Descripción de las operaciones

Los productos que se elaboran a partir de la familia: Engraulidae - Anchoveta
(Engraulis ringens), deben provenir de zonas autorizadas por la Autoridad
Sanitaria, ser manipuladas en las mejores condiciones higiénicas y sanitarias, así
como preservarlas en las mejores condiciones de refrigeración, desde la captura y
durante el transporte hasta la planta de proceso para evitar el desarrollo de la
histamina. Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L., tiene los siguientes
parámetros de calidad para anchoveta y están de acuerdo a la base nutricional
expedida por el Instituto Tecnológico de la Producción.

Anchoveta (Engraulis ringens)

Tabla N° 17: Parámetros de calidad para la anchoveta peruana.
Sales
Grasa Humedad Proteínas Calcio Potasio Sodio Magnesio Calorías Omega 3
Minerales
(%) (%) (%) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (mg/100g) (100 g) (%)
(%)

8.2 70.8 19.1 1.2 77.1 241.4 78.0 31.3 185 90.9
Fuente: Compendio Biológico Tecnológico de las principales especies hidrobiológicas comerciales del
Perú, 1996 - IMARPE – ITP

 Recepción de materia prima

La materia prima proviene de embarcaciones pesqueras artesanales y de menor
escala, debidamente habilitadas para la pesca de anchoveta por el Ministerio de
la Producción a través de PRODUCE, la misma que se transporta en cámaras
isotérmicas en buenas condiciones de higiene y sanidad.

La materia prima proviene fresca o refrigerada contenida en cubetas y/o dinos

con hielo en una proporción pescado/hielo de 2:1, en cremolada. El hielo
utilizado para dicho transporte cumple con todas las condiciones de sanidad.

La materia prima ha recepcionar en planta es el recurso hidrobiológico

anchoveta (Engraulis ringens), no se recepciona ningún otro recurso distinto al
mencionado

La materia prima es recepcionada por un TAC del departamento de calidad y

procede a realizar el muestreo (método de muestreo según NTP.700.002.2012.

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lineamientos y procedimientos de muestreo del pescado y productos pesqueros

para inspección). El análisis físico organoléptico es evaluado con los criterios
establecidos en el anexo B (según el manual indicadores o criterios de
seguridad alimentaria e higiene para alimentos y piensos de origen pesquero y
Acuícola, 2010). Estos datos son registrados en el formato PACHI-01-H. Se
procede a descargar el pescado manteniendo su temperatura por debajo de 4.4
ºC. para no romper la cadena de frio.

Los países que comprenden la Comunidad Europea establecen un valor

máximo promedio de histamina de 100 ppm; mientras que de acuerdo al Codex
Alimentarius - Guía de Riesgos de la FDA (Food Drugs Administration)
establece que los niveles de histamina deben ser por debajo de los 50 ppm para
pescado fresco. Debemos precisar que nuestro establecimiento exporta para
ambos continentes y como medida de inocuidad y calidad del producto que se
elabora se considera el nivel de histamina menor o igual a 50 ppm. Para la
determinación de histamina se toman los parámetros establecido en el manual
indicadores o criterios de seguridad alimentaria e higiene para alimentos y
piensos de origen pesquero y Acuícola, 2010.

 Corte y eviscerado
Previo al corte y eviscerado de la materia prima, se efectúa la selección de los
especímenes que califican para el corte; pudiendo ser esta selección por talla,
peso o calidad.

De igual manera este proceso es realizado por personal calificado los cuales
con la ayuda de una tijera de material no corrosible, proceden a cortar la
cabeza, cola y masa visceral (HGT) o realizar los cortes necesarios según
requerimiento del cliente, evitando en todo momento el daño físico con la
finalidad de no tener problemas de calidad en el producto final.

 Lavado Nº 1 y 2
Luego del corte, el pescado es lavado por inmersión en un Bing (dino) de
lavado con salmuera de 20º - 24º Be., este es un paso rápido. Esta operación se
realiza

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con la finalidad de retirar toda materia extraña, restos de vísceras y otros que
puedan encontrarse en la superficie del producto.

 Salado o empanizado
El pescado drenado es vaciado sobre un Bing (dino) que contiene salmuera (20º
- 24º Be, 25 litros aproximadamente), luego se le agregará sal en una
proporción de cada esparraguera de 28 kg de pescado aprox. Una panera de 7
kg de sal aprox.

Una vez lleno el Bing (dino), se adiciona sal en la superficie para que el
pescado no tenga contacto con el oxígeno.

 Reposo temporal (solo exclusividad de cliente, cuando lo requiere)

Culminado el proceso anterior se deja reposar un tiempo mínimo de 8 horas y
un máximo de 24 horas, controlando la densidad de la salmuera (20º - 24º Be)

 Lavado N° 3
Si por requerimiento del cliente el pescado se deja en reposo temporal, se
procede a un tercer lavado por inmersión en un Bing (dino) de lavado con
salmuera de 20° - 24° Be.

 Empuñado / envasado

A petición del cliente, cuando decida no tener reposo temporal, se envasa el

mismo día de la producción, esto consiste en depositar el pescado luego de ser
salado o empanizado directo al barril a granel, o al barrer, así hasta completar
el volumen del mismo, para luego someterse al prensado, de disminuir en
capacidad del barril, se adiciona pesca hasta completar la capacidad visual en
volumen.

Por otro lado; culminado el proceso anterior, REPOSO TEMPORAL, los Bing
(dinos) son rellenados con salmuera y el pescado es retirado y dejado drenar
durante unos minutos. Luego es vaciado sobre unas mesas donde se procede a
mezclarla con sal nuevamente formando los denominados “puños”, luego se le
agregará sal en una proporción de cada esparraguera de 28 kg de pescado
aprox.

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Una panera de 5 kg de sal aprox.; los cuales se van depositando en los barriles
de 250-300 kg de capacidad.,

El pescado se estiba en forma de escarapela, de afuera hacia adentro, hasta

llenarlo. En ese momento se le pone un cuello de plástico para aumentar la
capacidad de carga del barril. Una vez lleno, se le adiciona una capa de sal en
la parte superior.

Luego de ser envasado el barril se procede a rotularlo de la siguiente manera:

Siglas de la empresa - N° Barril - Especie - Calibre

Lote - Fecha de Producción - Matrícula de Embarcación
Ejemplo de Rotulación de Barril
PACHI - 01 - ANCH – C=40
L= 01 / 29-01-18 / CE-22533-BM

 Prensado
Después de ser envasados los barriles, se trasladan al almacén temporal donde
se les coloca una tapa y sobre la misma 05 prensas de aproximadamente 25 kg
cada una, haciendo un total de 125 kg, dichos pesos permanecerán en los
barriles hasta su Despacho o al cronograma de retiro de pesas que especifique
el cliente.

 Mantenimiento de barriles
Esto consiste en 3 etapas:

1. Luego de ser envasados a los 3 días se retiran los cuellos (cuando el cliente
envase con ellos) para ordenar el pescado en forma de rosa, y ordenar
nuevamente las pesas, separando según cronograma del cliente.
2. A los 15 días de ser retirados los cuellos se realiza el mantenimiento
general; consiste en lavar el barril por fuera, verificando el codificado, se
retira la primera capa de pescado para ser lavado, en caso de presencia de
grasa y/u oxido(indicios de rancio) se dejara remojar en salmuera de 20º a
24° Be, posteriormente se vuelve a empanizar en la misma proporción de
sal utilizada, para luego ser empuñada en forma de rosa, se sella con el
tapón
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de sal húmeda, agregando salmuera de 20º a 24° Be, se colocan pesas

limpias según cronograma de cliente y queda en almacenamiento temporal.
3. El último mantenimiento se realiza en el pre embarque, que consiste en las
mismas operaciones antes descritas en la 2da etapa, agregando el código
de embarque según corresponde en las estepas siguientes.

 Almacenado temporal
Los barriles permanecerán en esta zona hasta su posterior despacho, que puede
variar de 7 días a 60 días, o previo acuerdo en contrato con el cliente.

 Despacho
Esta operación la realiza de acuerdo al requerimiento de embarque del cliente
(días sin producción), de acuerdo a un rotulado interno. El Jefe de
Aseguramiento de calidad debe estar presente durante esta operación con la
finalidad de verificar el correcto rotulado, el peso bruto y el estado de los
barriles plásticos.
País - Ciudad - Siglas de Empresa
Fecha
Ejemplo de Rotulación para Embarque
PE - CHI - PACHI
29/01/2018

CAPITULO VI. VERIFICACIÓN IN SITU

Para la verificación in situ del diagrama de flujo, el equipo HACCP procedió a realizar
un recorrido alrededor del área de producción y áreas anexas a los procesos
comprobando así la veracidad del diagrama de flujo descrito en el paso anterior y que
no se ha omitido ninguna etapa o parámetro descrito. Este recorrido se realizó el día
09.01.19.

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CAPITULO VII: ANÁLISIS DE PELIGROS

7.1. Identificación de peligros

Estos pueden presentarse del tipo biológico, químico o físico en cualquiera de las
etapas del proceso, cuya reducción a niveles aceptables o eliminación es necesaria
para asegurar la inocuidad del producto.

Los peligros biológicos asociados a la producción son los siguientes:

 Aerobicos mesófilos
 Staphylococcus aureus
 Escherichia coli
 Salmonella spp.
 Vibrio Cholerae
 Vibrio parahemolyticus
Los peligros químicos asociados a la producción son los siguientes:

 Histamina
 Combustible
 Lubricantes
Los peligros físicos asociados a la producción son los siguientes:

 Astilla
 Hilo
 Plástico
 Retazos de malla

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7.2. Evaluación de peligros

Tabla N° 18: Evaluación de peligros
JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS
ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR
Biológicos:
Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de organismos
El crecimiento de patógenos y Prácticas de Manufactura (BPM).
patógenos, aerobilos,
mesófilos, salmonella, formación de toxinas como
anaerobios, sulfito reductor. resultado del abuso de la relación
tiempo/temperatura de productos Aplicación correcta del Programa
A 2 3
Presencia de parásitos. pesqueros puede enfermar a los de Higiene y Saneamiento (PHS)
consumidores.
Pérdida de propiedades física
Capacitación del personal
organolépticas.

RECEPCIÓN DE Químicos: La formación de histamina como Enfriar inmediatamente el pescado

resultado del abuso de la relación después de su muerte, para prevenir
MATERIA Formación de histamina
tiempo/temperatura, puede la formación de histamina a una T°
PRIMA de 4.4 °C.
enfermar
a los consumidores.
A 2 3
Efectuar la evaluación sensorial y
La presencia de combustibles y/o proceder con el rechazo del lote de
Presencia de combustibles y
lubricantes puede enfermar a los materia prima que se encuentra
lubricantes
consumidores. contaminado.
Físicos:
Presencia de materias extrañas La presencia de materias extrañas Aplicación correcta de las Buenas
A 4 10
(astillas, plástico, hilo, retazos puede enfermar a los consumidores. Prácticas de Manufactura (BPM).
de malla).
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JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS

ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR
El abuso de tiempo/temperatura del Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos:
producto puede hacer que se Prácticas de Manufactura (BPM).
Presencia de microorganismos
desarrollen los patógenos.
patógenos, aerobilos, Aplicación correcta del Programa C 3 9
salmonella, E. coli, bacterias Una inadecuada manipulación del de Higiene y Saneamiento (PHS)
halófilas, Staphylococus producto en esta etapa puede hacer
CORTE Y aureus. que el producto se contamine. Capacitación del personal
EVISCERADO Químicos:
Ninguno
La presencia de astillas en la piel o
Físicos:
derrame de sangre sobre el recurso Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas B 4 14
por cortes y la contaminación por Prácticas de Manufactura (BPM).
(astillas, metales, sangre).
metales.
Por el uso inadecuado de sal de baja Aplicación correcta de las Buenas
calidad puede ocasionar la Prácticas de Manufactura (BPM).
Biológicos: presencia de bacterias halófilas.
LAVADO 1, Contaminación microbiana y Aplicación correcta del Programa C 3 13
bacterias halófilas. Una inadecuada manipulación del de Higiene y Saneamiento (PHS)
LAVADO 2 producto en esta etapa puede hacer
que el producto se contamine. Capacitación del personal
Y Químicos:
Ninguno
LAVADO 3 Físicos: Una inadecuada protección del
Aplicación correcta del Programa
Presencia de materias extrañas cabello con la toca puede ocasionar C 4 18
de Higiene y Saneamiento (PHS)
(cabello y uñas). deslizamiento de cabello.

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JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS

ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer C 3 13
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa de
Higiene y Saneamiento (PHS)
SALADO O
EMPANIZADO Químicos:
Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas B 3 9
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello, uñas).
producto.
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer D 3 17
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa
de Higiene y Saneamiento (PHS)
REPOSO
Químicos:
TEMPORAL Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas E 5 25
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello y uñas).
producto.

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JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS

ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer D 3 17
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa de
Higiene y Saneamiento (PHS)
EMPUÑADO/
Químicos:
ENVASADO
Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas D 4 21
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello, uñas).
producto.
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer D 2 12
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa
de Higiene y Saneamiento (PHS)
PRENSADO Químicos:
Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas D 4 21
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello y uñas).
producto.

12
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JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDAS

ETAPA DEL POSIBLES PELIGROS
DECISIÓN DE LA PREVENTIVAS PUEDEN Probabilidad Gravedad Significancia
PROCESO POTENCIALES
COLUMNA APLICARSE?
ANTERIOR
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer D 3 17
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa de
Higiene y Saneamiento (PHS)
ALMACENADO
Químicos:
TEMPORAL
Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas D 4 21
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello, uñas).
producto.
Aplicación correcta de las Buenas
Biológicos: Una inadecuada manipulación del Prácticas de Manufactura (BPM).
Contaminación microbiana y producto en esta etapa puede hacer D 3 17
bacterias halófilas. que el producto se contamine. Aplicación correcta del Programa
de Higiene y Saneamiento (PHS)
DESPACHO Químicos:
Ninguno
Un inadecuado uso de las buenas
Físicos:
prácticas de manufactura puede Aplicación correcta de las Buenas
Presencia de materias extrañas D 3 17
ocasionar que se contamine el Prácticas de Manufactura (BPM).
(cabello y uñas).
producto.
Fuente: Elaboración Equipo HACCP

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CAPITULO VIII. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL (PCC)

P1
¿Existen medidas preventivas de control?

Modificar la fase del proceso o producto

¿Es necesario el control en esta fase para asegurar la inocuidad?

Sí No Sí

No

¿Ha sido específicamente concebida la fase para eliminarP2

o reducir a un nivel aceptable la Probabilidad de que se produzcan un peligro? (**)

Sí

No es un PCC No Punto Crítico de Control (PCC)

No

¿Podría producirse una contaminación con peligrosP3

identificadoS en niveles Superiores a los aceptables, o podrían estos aumentar hasta a niveles in

Alto (*)
Sí Sí

No

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá AP4

un nivel aceptable la probabilidad de que se produzca en una fase posterior? (**)

(*) Prosiga al siguiente peligro (**) Es necesario definir los niveles aceptables

Figura N° 05. Árbol de decisiones para identificar los PCC

1
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Tabla N° 19: Determinación de los PCC

ETAPA DEL PELIGRO

P1 P2 P3 P4 PCC
PROCESO IDENTIFICADO
Biológicos:
Presencia de organismos
patógenos, aerobilos,
mesófilos, salmonella,
anaerobios, sulfito reductor.
SI SI - - PCC1
Presencia de parásitos.

RECEPCIÓN DE Pérdida de propiedades física

MATERIA organolépticas.
PRIMA Químicos:
Formación de histamina
SI SI - - PCC2
Presencia de combustibles y
lubricantes
Físicos:
Presencia de materias extrañas
SI NO SI SI NO
(astillas, plástico, hilo, retazos
de malla).
Biológicos:
Presencia de microorganismos
CORTE Y
patógenos, aerobilos, SI NO SI SI NO
EVISCERADO
salmonella, E. coli, bacterias
halófilas, Staphylococus
aureus.
Físicos:
SALADO O
Presencia de materias extrañas SI NO SI NO PCC3
EMPANIZADO
(cabello y uñas).
Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

RESULTADO:
Las etapas del proceso de anchoveta en salazón: recepción de materia prima
(biológico y químico) y salado o empanizado (físico) se han considerado como
Puntos críticos de control.

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CAPITULO IX. ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS

Tabla N° 20: Establecimiento de los Límites críticos

PUNTOS
PELIGROS LÍMITES
CRÍTICO DE VALIDACIÓN
SIGNIFCATIVOS CRÍTICOS
CONTROL
Biológicos:
Presencia de
organismos SANIPES. Manual
patógenos, aerobilos, indicadores o
mesófilos,
salmonella, Calificación criterios de
anaerobios, sulfito sensorial mayor seguridad
reductor. alimentaria e
o igual a 5
puntos. higiene para
Presencia de
parásitos. alimentos y piensos
de origen pesquero
Pérdida de y Acuícola, 2010.
propiedades física
RECEPCIÓN DE organolépticas.
MATERIA SANIPES. Plan de
PRIMA Químicos:
Temperatura menor evacuación para el
Formación de
histamina o igual a 4.4° C. control de histamina
en productos de
pesca, 2016.
Contenido de
Histamina menor a SANIPES. Manual
50 ppm. indicadores o
criterios de seguridad
alimentaria e higiene
Presencia de Ausencia de olores para alimentos y
combustibles y a combustibles y/o piensos de origen
lubricantes lubricantes. pesquero y Acuícola,
2010.
SANIPES. Plan de
Físicos: evacuación para el
SALADO O Presencia de materias Ausencia de
control de histamina
EMPANIZADO extrañas (cabello y materias extrañas.
uñas). en productos de
pesca, 2016.
Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

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CAPÍTULO X. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC

Tabla N° 21: Sistema de Vigilancia de los PCC

MONITOREO
PELIGROS
PCC LÍMITES CRÍTICOS
SIGNIFICATIVOS QUIÉN QUÉ FRECUENCIA CÓMO
Biológicos:
Presencia de organismos
patógenos, aerobilos, Evaluación
mesófilos, salmonella, sensorial de las
anaerobios, sulfito Calificación sensorial mayor cámaras
reductor. o igual a 5 puntos. isotérmicas que
Inspección
ingresan a
Presencia de parásitos. visual/muestreo
planta. Cada cámara
RECPECIÓN Jefe de para evaluación
Pérdida de propiedades isotérmica que
DE MATERIA Calidad y sensorial, de
PRIMA
física organolépticas. ingresa a planta
Técnico de acuerdo al plan
Temperatura menor o igual a para proceso.
de muestreo
Químicos: 4.4° C. Aseguramiento Temperatura del
Formación de histamina pescado. (anexo A).
de la Calidad
Contenido de Histamina Contenido de
Presencia de menor a 50 ppm. Histamina
Olores a
combustibles y
combustible y/o
lubricantes Ausencia de olores a lubricantes
combustibles y/o lubricantes.
Físicos: Cada lote que
SALADO O Ausencia de Materias
Presencia de materias ingresa al área de Inspección visual
EMPANIZADO materias extrañas
extrañas (cabello y empanizado.
extrañas.
uñas).
Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

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CAPÍTULO XI. MEDIDAS CORRECTIVAS

Tabla N° 22: Medidas correctivas

PELIGROS LÍMITES MONITOREO ACCIONES

PCC SIGNIFICATIVOS CRÍTICOS CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACIÓN
QUIÉN QUÉ FRECUENCIA CÓMO
Biológicos: Resultados de los
Presencia de análisis de los
organismos lotes del producto
Calificación Evaluación Rechazar las
patógenos, terminado para
sensorial sensorial de cámaras
aerobilos, mesófilos, exportación
mayor o las cámaras isotérmicas que no
salmonella,
isotérmicas hayan aprobado la
anaerobios, sulfito igual a 5 Revisión de los
que ingresan evaluación
reductor. puntos. registros de
a planta. sensorial.
Pérdida de monitoreo y
propiedades física Inspección acciones
organolépticas. Jefe de visual/muestreo correctivas.
Temperatura Calidad y Cada cámara Rechazar cámaras Resultados de
RECEPCIÓN para evaluación Recepción de
Técnico de Temperatura isotérmica que isotérmicas cuyo histamina
DE MATERIA ≤ 4.4° C. sensorial, de Materia prima
Químicos: ingresa a planta
PRIMA Aseguramiento del pescado. acuerdo al plan contenido de PACHI-01-H realizado a cada
Formación de Contenido para proceso. histamina sea cámara isotérmica
de la Calidad de muestreo
histamina mayor a 50 ppm y que ingrese diario
de Histamina Contenido (anexo A).
menor a 50 de T° mayor a 4.4°C. a la planta.
ppm. Histamina
Rechazar cámara Aplicar
isotérmica donde procedimiento de
Ausencia de se encuentre control de
Presencia de Olores a
olores a materia prima proveedores y
combustibles y combustible
combustibles contaminada con Calibración de
lubricantes y/o
y/o lubricantes y/o instrumentos de
lubricantes
lubricantes. combustibles. control.

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Aplicación del
Físicos: Verificación
Ausencia de Cada lote que Registro de
SALADO O Presencia de Materias Inspección Retroceso a la de la etapa de
materias ingresa al área Verificación de la
EMPANIZADO materias extrañas extrañas visual etapa de lavado empanizado
extrañas. de salado. etapa de
(cabello y uñas). PACHI-11-H empanizado
Fuente: Elaboración Equipo HACCP, 2019.

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CAPÍTULO XII. PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

12.1. OBJETIVO

Comprobar el cumplimiento del Sistema HACCP y la efectividad del sistema de

Aseguramiento de Calidad de la planta basado en HACCP.

12.2. ALCANCE

Abarca a todo el sistema de Aseguramiento de Calidad, establecido en las

instalaciones de la planta (Programa de Higiene y Saneamiento - PHS, Buenas
Prácticas de Manufactura - BPM y El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control - HACCP), para el procesamiento inocuo de pescados formadores de
histamina.

12.3. RESPONSABLES

El Titular Gerente, Apoderado Legal y el Presidente del Equipo HACCP, son los
responsables de planificar la verificación y determinar las personas que se harán
cargo de ésta (auditores internos y externos). Si se trata de una verificación
interna, esta es efectuada por el auditor interno de la planta (Jefe de
Aseguramiento de Calidad).

12.4. PROCEDIMIENTO

a) Se ha determinado como procedimiento de verificación:

 La calibración de los instrumentos de control utilizados en la planta y el
monitoreo que debe realizarse anualmente o cuando haya desviaciones
de los parámetros establecidos.
 El análisis químico de materia prima y de producto terminado por cada
lote a exportar.
 El análisis biológico de materia prima.
 Revisión de registros que se harán mensualmente.
 Verificación del sistema HACCP, para lo cual se empleamos auditorías
internas o externas.
 Verificación del sistema HACCP, por parte de la autoridad sanitaria
(SANIPES), cuando efectúen inspecciones inopinadas a la planta.
b) Las auditorías internas o externas del sistema, están diseñados para
determinar si los dispositivos preestablecidos en el sistema HACCP han sido

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implementados de manera efectiva y si estos son adecuados para lograr los

objetivos.

c) La auditoría se efectúa de acuerdo a la siguiente manera (PACHI-02-H)

1. Preparación de la Auditoria
El Titular Gerente y el Jefe de Aseguramiento de Calidad, se reúnen
cada tres meses para coordinar la preparación y puesta en marcha de las
auditorias del sistema HACCP.

2. Auditor de escritorio del sistema HACCP

El auditor interno (Jefe de Aseguramiento de Calidad) y/o externo,
realizará un análisis preliminar de la descripción del sistema HACCP,
así como de los registros del monitoreo del sistema.

3. Reunión de Apertura
El auditor interno y/o externo se reunirá con el Jefe de Producción para
formalizar la auditoria y solicitar la ayuda y facilidades para la ejecución
efectiva de la misma.

4. Auditoria de Campo
El auditor interno y/o externo llenará la lista de verificación y recogerá
las evidencias a través de entrevistas, examen de documentos y
observaciones de las actividades y condiciones de la línea involucrada.
Toda observación deberá ser documentada y respaldad con evidencias.

5. Informe de seguimiento de acciones correctivas

El auditor interno y/o externo deberá preparar un informe de seguimiento
de acciones correctivas

d) La frecuencia de las auditorias, se establece que las auditorías internas se

efectuaran semestralmente.

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CAPITULO XIII. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

13.1. OBJETIVOS

 Establecer un procedimiento único para la preservación de todos los registros

del sistema de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP (Buenas
Prácticas de Manufactura y Programas de Higiene y Saneamiento).
 Comprometer a los representantes de la empresa a mantener y administrar la
seguridad y confidencialidad de la información.
 Conservar los registros durante el periodo requerido por los organismos
reguladores.
13.2. ALCANCE

Aplicable a todos los registros del sistema de Aseguramiento de Calidad de la

empresa.

13.3. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Aseguramiento de Calidad tiene la responsabilidad de dirigir la

aplicación de este procedimiento.

13.4. PROCEDIMIENTO

 Los registros de los puntos críticos de control (PCC) se registrarán en los

formatos con código H, descritos en el respectivo plan. Al término de la
jornada de trabajo todos los registros del Sistema de Aseguramiento de la
Calidad basado en HACCP serán acopiados y revisados por el Jefe de
Aseguramiento de Calidad.
 Estos registros se mantendrán en el área por un periodo de un (01) año y
deberán estar accesibles a los miembros del equipo HACCP, miembros del
área de Aseguramiento de Calidad, personal de producción, Gerencia.
 Los registros deberán estar disponibles y accesibles a los representantes
Oficiales de los organismos reguladores y/o auditores externos, así como
disponibles y accesibles para incidentes, como enfermedades y/o litigio
derivados del procesamiento.

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 El sistema de mantenimiento de registros sirve de base para controles

estadísticos, constituyéndose en un mecanismo indicador de tendencias de
desviaciones durante el proceso, una revisión adecuada de los registros
ayudará al Jefe de Aseguramiento de calidad a determinar si existen y donde
existen tendencias indeseables y como evitar su repetición.

13.5. REGISTROS

Los registros fueron elaborados para controlar el proceso, preservar el sistema y

ayudar su verificación, estableciendo los que a continuación se mencionan:

 Registro del análisis físico sensorial de la materia prima: PACHI-01-H

 Registro de verificación para auditorias del sistema HACCP: PACHI-02-H
 Registro de acta de reunión del equipo HACCP: PACHI-03-H
 Registro de inspección del producto terminado: PACHI-04-H
 Registro de quejas del cliente: PACHI-05-H
 Registro de control de trazabilidad en Recepción/Producción: PACHI-06A-H
 Registro de control de trazabilidad en Despacho/Embarque: PACHI-06B-H
 Registro de Recolecta de Productos: PACHI-07-H
 Registro de Control de Proveedores: PACHI-08-H
 Registro de Control de Calibración de Instrumentos: PACHI-09-H
 Registro de actividades de verificación: PACHI-10-H
 Registro de Verificación de la etapa de empanizado: PACHI-11-H

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CAPITULO XIV: ATENCIÓN DE QUEJAS DEL CONSUMIDOR

14.1. OBJETIVO
Describir las acciones que la empresa va efectuar, cuando se presente una queja de
parte del cliente.

14.2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todas las quejas relacionadas a la calidad de los
pescados formadores de histamina, elaborados por el Establecimiento Pesquero
Artesanal de Productos Curados: Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L.,
ubicado en el distrito de Chimbote, departamento de Ancash.

14.3. RESPONSABILIDADES
El Titular Gerente es el responsable de representar a la empresa ante el cliente
para la atención de las quejas relacionadas a la calidad del producto; el Jefe de
Producción es responsable de investigar la validez de la queja.

14.4. PROCEDIMIENTO
Toda queja presentada por el cliente o consumidor será recepcionada por la
empresa, y se procederá de la siguiente manera:
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad conjuntamente con el equipo
HACCP analizará la validez de la queja.
 Se revisará los registros del plan generados en la fecha de producción del
lote. Si se cuenta con algún saldo del lote (materia de investigación), se
procederá a realizar un análisis para verificar la calidad del mismo.
 Culminada la investigación se comunicará al cliente la aceptación o rechazo
de la queja.
 En caso que la queja sea procedente, luego de identificar el lote problema, se
ubicará físicamente su existencia y de acuerdo a la gravedad se procederá a la
recolecta del producto para ser eliminado.
 En caso de haber realizado análisis al producto vinculado con el reclamo, se
enviarán copias de los resultados, para sustentar la acción tomada por la
empresa.
 Si el reclamo genera dudas acerca del plan implementado, todas las etapas
del proceso serán revisados a través de una auditoria interna y de ser el caso
más significativo será a través de auditorías externas.
 El Jefe de Aseguramiento de Calidad llenará el formato HACCP: Control de
Quejas del Consumidor (PACHI-05-H), indicando los detalles del reclamo y

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la acción tomada, archivará el expediente y entregará una copia del formato

al apoderado.

CAPITULO XV: RECOLECTA DE PRODUCTOS

15.1. OBJETIVO

Establecer una estrategia de recolecta para la eliminación inmediata de un

producto defectuoso que haya sido distribuido

15.2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento es aplicable a los productos hidrobiológicos

elaborados por Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L.

15.3. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Aseguramiento de Calidad, es el responsable de designar las

evaluaciones del producto identificado como sospechoso. El Titular Gerente y/o
Apoderado Legal es el responsable de notificar al cliente sobre el producto
afectado y es quien indicará la disposición final para la recolecta de los productos.

15.4. PROCEDIMIENTO

La empresa seguirá este procedimiento para evitar: la introducción de productos

adulterados en el mercado, facilitar la remoción de productos sospechosos del
mercado, aumentar la capacidad de localizar los lotes que puedan ser adulterados
y para facilitar la advertencia pública cuando sea necesario.

 Si se decide iniciar la recolecta, el Jefe de Aseguramiento de la Calidad

identificará primero el producto y las fechas de producción o lotes que se
requieran recolectar. Luego de identificar los lotes, informará a los
responsables para que a su vez notifique a los Clientes alertándolos sobre la
no
- conformidad del producto.
 Si los peligros que originan la recolecta son de naturaleza crítica, es decir que
implican la posibilidad de perjuicio para la salud, el Titular Gerente notificará
a la oficina local de la autoridad sanitaria, el alcance de la recolecta iniciada,
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señalando las medidas correctivas. Si la recolecta es debido a un peligro de

naturaleza crítica, el producto deberá ser destruido.
 La profundidad de la recolecta depende del riesgo y del grado de distribución.
 Si es que se hiciera una comunicación al cliente, la información debe incluir:
 Nombre, lote, fecha.
 Razón de la recolecta y peligro relacionado.
 Instrucciones de que se hará con los productos recolectados.
 Todas las acciones tomadas deberán ser registradas por el Jefe de Producción
en el Formato HACCP Recolecta de Productos (PACHI-07-H), los que serán
guardados por el Jefe de Aseguramiento de Calidad.

CAPITULO XVI: TRAZABILIDAD

16.1. OBJETIVO

Establecer acciones a seguir para asegurar la identificación de los productos desde

la recepción hasta el despacho, de tal manera que se pueda reconstruir
documentalmente el historial del producto para comprobar las verificaciones a que
ha sido sometido

16.2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento es aplicable desde la recepción de materia prima,

producto en proceso, hasta el producto final.

16.3. RESPONSABILIDAD

 El Jefe de Aseguramiento de Calidad, es responsable de la ejecución del

presente procedimiento.
 El Jefe de Producción, es responsable de apoyar el cumplimiento de este
procedimiento.

16.4. PROCEDIMIENTO

 El Jefe de Aseguramiento de Calidad recibe la queja o reclamo oficial del

cliente.

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 Deriva al encargado de realizar la trazabilidad para que busque en los

archivos todos datos de control de proceso requerido en los formatos:
PACHI-06A-H- Registro de control de Trazabilidad en
Recepción/Producción, PACHI-06B-H- Registro de Control de Trazabilidad
en Despacho/Embarque
 El responsable se dirige a los archivos y toma los datos necesarios para poder
definir la causa o motivo de reclamo.
 Se comunica al encargado en productos terminados para que realicen la
trazabilidad de los códigos, motivo del reclamo que le compete en sus
archivos como son: etiquetado y embarque.
 Una vez que se tenga la información, el Jefe de Aseguramiento de Calidad
procede a su evaluación para definir las conclusiones.
 Una vez concluido el informe se reúnen con el Jefe de Producción para
consultar y revisar el informe.
 El informe firmado por el Jefe de Aseguramiento de Calidad es emitido a la
Administración.
 La Administración procede a dar trámite de respuesta a la Queja del Cliente.
 El Titular Gerente y/o Apoderado Legal es el responsable de notificar al
cliente sobre el producto afectado y es quien indicará la disposición final para
la recolecta de los productos

16.5. REFERENCIA

 D.S. Nº 034-2008-AG: Aprueban el reglamento de la Ley de Inocuidad de

Alimentos (17/12/2008)

16.6. DEFINICIONES

 Trazabilidad; Conjunto de aquellos procedimientos preestablecidos y

autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la
trayectoria de un producto o lote de la cadena de suministros en un momento
dado, a través de unas herramientas determinadas.

16.7. REGISTRO

 Registro de Control de Trazabilidad en Recepción/Producción: PACHI-06A-

H.
 Registro de Control de Trazabilidad en Despacho/Embarque: PACHI-06B-H.

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CAPITULO XVII: PROGRAMA DE CONTROL DE PROVEEDORES

17.1. OBJETIVO

Establecer una estrategia para llevar un sistema de control proveedores, debido a

que es una herramienta imprescindible en el sistema de trazabilidad, el mismo que
contesta a una de las tres preguntas básicas del sistema ¿Quién nos ha
suministrado el producto?, con este control se persigue:

 Asegurar la inocuidad y salubridad de los insumos adquiridos para utilizarlos

en la producción.
 Ofrecer un elevado nivel de calidad higiénica, organoléptica y nutricional al
consumidor.
17.2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento es aplicable a los insumos que se adquieren a los

proveedores que adquiera la empresa Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L.

17.3. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Producción, es el responsable de verificar la documentación y los

insumos que adquiere la planta, en caso de encontrar alguna observación
comunicarán al Titular Gerente y/o Apoderado Legal.

El Titular Gerente y/o Apoderado Legal es el responsable de notificar al

proveedor sobre si se encontrara algún insumo adquirido defectuoso y es quien
indicará la disposición final para la devolución del insumo observado.

17.4. PROCEDIMIENTO

La empresa seguirá este procedimiento para evitar: la introducción de insumos

adulterados por parte de los proveedores, facilitar la remoción de insumos
sospechosos de la empresa, aumentar la capacidad de localizar los lotes de
insumos que puedan ser adulterados y para facilitar la advertencia pública cuando
sea necesario.

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 Si se decide iniciar la recolecta del insumo con sospechas de adulteración o

en mal estado el Jefe de Producción identificará primero el insumo y las
fechas de producción o lotes de los insumos. Luego de identificar el insumo
con problema se comunicará al Titular Gerente y/o Apoderado y procederá a
rechazar la recepción del insumo observado.
 Se dispondrá de una “Lista de Proveedores” la misma que debe incluir:
 Razón Social del Proveedor
 Dirección del Proveedor
 Teléfono o Telefax
 Correo Electrónico
 Nº de inscripción en el registro general sanitario de alimentos
(autorización sanitaria)
 Tipo de suministro.
 Fecha de recepción del insumo.
 Observaciones.
 Todas las acciones tomadas deberán ser registradas por el Jefe de Producción
en el Formato HACCP Registro de Proveedores (PACHI-08-H), los que
serán guardados por el Jefe de Producción.

CAPITULO XVIII: REGISTRO DE CONTROL DE CALIBRACIÓN DE

INSTRUMENTOS

18.1. OBJETIVO

Establecer una estrategia para llevar un sistema de control de la calibración de los

instrumentos que son utilizados por el área de aseguramiento de calidad.

18.2. ALCANCE

El alcance de este procedimiento es aplicable a los instrumentos que se utilizan en

la empresa Pesquera Artesanal de Chimbote E.I.R.L.

18.3. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Aseguramiento de la Calidad, es el responsable de verificar la

calibración de los instrumentos que se utilizan en la planta.

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18.4. PROCEDIMIENTO

Los instrumentos de medición son calibrados por una entidad autorizada y

acreditada en metrología, la frecuencia de calibración externa es anual.

En planta para monitoreo de los termómetros y densímetro se utilizará el método

de punto de hielo, que es el método que se usa comúnmente, que se realizara entre
los patrones y los usados en campo, el mismo que se detalla a continuación.

La contrastación de los instrumentos será cada 2 meses o cuando se requiera.

Método de Punto de Hielo (Ice-Point

1 Llenar en un recipiente con hielo Revolver la mezcla bien.
Paso Proceso se agrega agua
machucado, posteriormente Notas
limpia de la llave hasta que el recipiente
este lleno.

2 Colocar la varilla de los 2 termómetros No permita que la varilla

(patrón y termómetro a calibrar) en el metálica toque el fondo o
hielo de tal manera que la zona sensible los lados del recipiente.
este completamente sumergida. Espere 30
segundos. La varilla del
termómetro debe
mantenerse en el agua
con hielo.

3 Si la temperatura no mide 0 ºC, entonces En un termómetro digital

asegure la tuerca de calibración con una oprima el botón de
llave y mueva la cabeza del termómetro “reset” para ajustar lo
hasta que lea 0 ºC que lee
4 Se debe tomar tres puntos de control, para Los puntos de control a
determinar la calibración de los tomar serán a distinto
termómetros. rango.

 Todas las acciones tomadas deberán ser registradas en el Formato HACCP

Registro de Control de Calibración de Instrumentos (PACHI-09-H), los que
serán guardados por el Jefe de Aseguramiento de Calidad.
 La frecuencia con la que se efectuara la contrastación de los instrumentos es
en cada inicio de proceso productivo en planta. en el Formato HACCP
Registro de Control de Calibración de Instrumentos (PACHI-09-H)

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ANEXO A
PLAN DE MUESTREO (NIVEL INSPECCIÓN I)

Fuente: NTP 700.002. Lineamientos y procedimientos de muestreo del pescado

y productos pesqueros para inspección, 2012

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ANEXO B
CRITERIOS FÍSICO-ORGANOLÉPTICOS DE LOS PESCADOS GRASOS
DE ACUERDO A LA CATEGORÍA DE FRESCURA

Fuente: SANIPES. Manual indicadores o criterios de seguridad alimentaria e higiene para

alimentos y piensos de origen pesquero y Acuícola, 2010.

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ANEXO C
PLAN DE EVACUACIÓN PARA EL CONTROL DE HISTAMINA EN
PRODUCTOS DE LA PESCA

Fuente: SANIPES, 2016.

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REGISTROS

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25.02.19 4.2 / 20.02.19 143 de 178

ASEGURAMIENTO DE
PACHI-01-H
PACHI E.I.R.L. LA CALIDAD
REGISTRO DEL ANÁLISIS FÍSICO SENSORIAL DE LA MATERIA PRIMA FECHA:
ESPECIE: EMBARCACIÓN/MATRICULA: HORA:
TRANSPORTE/PLACA: GUIA REMISIÓN: N° CUBETAS
ESPECIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 PROM.
T (°C)
PESO (g)
Long. (cm)
EVALUACIÓN SENSORIAL
PIEL
MUCOSIDAD
CONSISTENCIA DE CARNE
OPERCULOS
OJOS
BRANQUIAS
OLOR DE BRANQUIAS
PUNTUACIÓN
GRADO DE CALIDAD
ESPECIE 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 PROM.
T (°C)
PESO (g)
Long. (cm)
EVALUACIÓN SENSORIAL
PIEL
MUCOSIDAD
CONSISTENCIA DE CARNE
OPERCULOS
OJOS
BRANQUIAS
OLOR DE BRANQUIAS
PUNTUACIÓN
GRADO DE CALIDAD
ESPECIE 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 PROM.
T (°C)
PESO (g)
Long. (cm)
EVALUACIÓN SENSORIAL
PIEL
MUCOSIDAD
CONSISTENCIA DE CARNE
OPERCULOS
OJOS
BRANQUIAS
OLOR DE BRANQUIAS
PUNTUACIÓN
GRADO DE CALIDAD

HISTAMINA: PUNTAJE DE CALIFICACIÓN PUNTAJE DE CALIFICACIÓN

ACEPTA
EXTRA: 9 EXTRA: 60 - 63
Presencia de parásitos: SI NO A:BUENO 7-8 A:BUENO 46 - 59 RECHAZA
B:REGULAR 5-6 B:REGULAR 35 - 45
Presencia de Combustible: SI NO M:NO ADMITIDO 0 - 4 M:NO ADMITIDO 07 - 34
LIMITES CRITICOS: TEMPERATURA PESCADO: < 4.4 °C HISTAMINA: <50ppm
Fuente: MANUAL DE INDICADORES DE SEGURIDAD ALIMENTARIA E HIGIENE PARA ALIMENTOS Y PIENSOS DE ORIGEN PESQUERO ACUICOLA.
METODO DE MUESTREO NTP. 700.002.2012 LINEAMIENTOS Y PROCEDIMIENTOS DE MUESTREO DE PESCADO Y PRODUCTOS PESQUEROS PARA
INSPECCIÓN.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE
TECNICO DE ASEGURAMIENTO
LA CALIDAD DE LA CALIDAD

JEFE DE
PRODUCCIÓN

14
 PACHI E.I.R.L.
Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
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ASEGURAMIENTO DE LA
PACHI E.I.R.L. PACHI-02-H CALIDAD

REGISTRO DE VERIFICACIÓN PARA AUDITORIA DEL SISTEMA HACCP

Código PACHI- Página Nº Fecha de emisión

Ciudad y Fecha

IDENTIFICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PESQUERO ARTESANAL

Razón Social R.U.C.

Dirección

Teléfono(s)/Fax ( )- /( )- E-mail

Ciudad Departamento

Representante Legal

Actividad

Productos que elabora bajo el Plan HACCP

Objetivo de la Visita

Responsables que practicaron la Auditoria: Nombre, Cargo e Institución

Atendió la Visita por parte de la Empresa - Nombre y Cargo

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CALI-
ASPECTOS A VERIFICAR FICA- OBSERVACIONES
CIÓN

1.- ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL

Se evidencia compromiso y apoyo por parte de la Gerencia de la
1.1
empresa
1.2 Existen políticas de calidad documentadas
1.3 Existe un organigrama definido de la empresa
1.4 Existen líneas de autoridad definidas
1.5 Existe departamento de control o aseguramiento de la calidad
El departamento de control o aseguramiento de la calidad está a
1.6
cargo de un profesional calificado
1.7 Existe manual de cargos con requisitos y funciones para cada
uno
Puntaje total (mínimo para aprobación: 10 puntos)

2.- EQUIPO HACCP

2.1 Existe equipo HACCP
Su conformación es multidisciplinaria y están representados los
2.2 diferentes niveles, áreas y dependencias de la empresa
Todos los miembros que conforman el equipo HACCP están
2.3
debidamente capacitados en HACCP
El equipo se reúne con la periodicidad requerida y existen actas
2.4
o pruebas escritas de sus actuaciones
Hay cumplimiento y evaluación de las tareas asignadas a los
2.5
miembros del equipo
2.6 Existe un coordinador definido, competente y adecuado
2.7 El equipo HACCP ha impartido aprobación al plan
El equipo HACCP estudia, aprueba y reporta las modificaciones
2.8
al plan
Puntaje total (mínimo para aprobación: 12 puntos)

3.- BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Se tiene un manual de Buenas Prácticas de Manufactura
3.1 específico para la planta, que comprende por lo menos lo
establecido en la legislación sanitaria peruana.
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.2 cuanto al personal, dotación, control de enfermedades, limpieza,
hábitos higiénicos y capacitación del personal
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.3 cuanto a ubicación, alrededores, infraestructura, diseño,
construcción y distribución de la planta
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.4
cuanto a instalaciones y dotación de servicios sanitarios
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.5 cuanto a elementos y superficies que entran en contacto con los
alimentos

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Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en

3.6 cuanto a suministro y calidad del agua, instalaciones y dotación
de lavamanos en áreas de proceso
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.7 cuanto a rotulación, almacenamiento y manejo de sustancias
tóxicas (desinfectantes, plaguicidas, detergentes, etc.)
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
cuanto a equipos y utensilios: materiales de fabricación
3.8
sanitarios, diseño, ubicación, funcionamiento, mantenimiento,
instrumentos y controles de medición
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.9 cuanto a controles en la producción y en el proceso, materias
primas y aditivos utilizados y operaciones para la elaboración
Se cumple a cabalidad lo establecido en el manual de BPM en
3.10 cuanto a condiciones de almacenamiento y distribución de los
productos alimenticios procesados
Puntaje total (mínimo para aprobación: 16 puntos)

PROGRAMA DE SANEAMIENTO Y
4.-
COMPLEMENTARIOS
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de limpieza y
4.1 desinfección específico para la planta (operativo y estandarizado)
y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de control de
4.2
plagas específico para la planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y
4.3 disposición de desechos sólidos o basuras específico para la
planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de manejo y
4.4 disposición de desechos líquidos específico para la planta y se
cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de calibración
4.5 de equipos e instrumentos de medición específico para la planta
y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de
4.6 mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones específico
para la planta y se cumple cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa escrito de
capacitación a todo el personal de la planta en higiene y
4.7
protección de alimentos y en el sistema HACCP y se cumple
cabalmente
Se tiene un adecuado y completo programa de control de
4.8
proveedores y se cumple cabalmente
Se garantiza el suministro de agua potable para la planta (Cloro
4.9
residual libre de 0.3 a 2.0 ppm)
Puntaje total (mínimo para aprobación: 14 puntos)

5.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Se tiene ficha técnica del producto con la siguiente información:
5.1
identificación; descripción; composición; características

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sensoriales; características fisicoquímicas; características

microbiológicas; forma de consumo y consumidores
potenciales;
vida útil esperada y condiciones de manejo y conservación;
empaque, etiquetado y presentaciones
El rotulado del producto contiene la siguiente información:
condiciones de conservación, instrucciones de preparación,
5.2
declaración de aditivos, fecha de vencimiento o vida útil, código
o lote de producción, ingredientes
El empaque o envase son garantía de protección y conservación
5.3
del producto
El programa de trazabilidad de materias primas y producto
5.4 terminado se encuentra bien formulado y debidamente
implementado
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos)

6.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

6.1 Existe diagrama de flujo del producto o productos
6.2 Incluye la descripción completa de todas las etapas del proceso
6.3 Se incluyen todas las materias primas e insumos utilizados
6.4 El flujo presenta una secuencia lógica de la operación
Se tiene plano general de la planta que señaliza claramente las
6.5 diferentes áreas, secciones, equipos, instalaciones, flujo del
proceso, etc.
Puntaje total (mínimo para aprobación: 8 puntos)

7.- ANÁLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

Los peligros están bien clasificados e identificados: biológicos,
7.1
químicos y físicos
7.2 Los Peligros identificados están asociados con la inocuidad
Los peligros identificados tienen una probabilidad razonable de
7.3 ocurrencia
Se contemplan medidas preventivas para cada peligro
7.4
identificado
Las medidas preventivas señaladas previenen, eliminan o
7.5
reducen los peligros identificados
7.6 Conoce el personal de la empresa las medidas preventivas
Puntaje total (mínimo para aprobación: 10 puntos)

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE

8.-
CONTROL (PCC)
La etapa definida como PCC controla, elimina o reduce los
8.1 peligros a niveles aceptables
No existen etapas posteriores a cada PCC identificado que
8.2
controlen, reduzcan o eliminen los peligros señalados en los PCC
8.3 Están correctamente identificados los PCC
Con los PCC identificados se garantiza la inocuidad del producto
8.4
procesado
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos)

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9.- ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS

Todas las medidas preventivas asociadas a PCC (que no
9.1 correspondan a BPM o programas prerrequisitos) tienen
definidos los correspondientes límites críticos
Los límites críticos establecidos tienen respaldo o sustentación
9.2
científica o técnica
Los límites críticos se pueden medir fácilmente y en tiempo real,
9.3 de tal manera que es posible adoptar acciones correctivas
inmediatas y oportunas
Se tienen establecidos límites operacionales y están bien
9.4
definidos
Cuando es requerido, el laboratorio apoya la determinación de
9.5
los límites críticos
Puntaje total (mínimo para aprobación: 6 puntos)

10.- MONITOREO
Está claramente definido qué se va a monitorear en cada límite
10.1
crítico
Está claramente definido cómo se va a monitorear cada límite
10.2
crítico
Está claramente definido cuándo se va a monitorear cada límite
10.3
crítico
Está claramente definido quién es el responsable de monitorear
10.4
cada límite crítico
El monitoreo permite detectar oportunamente las desviaciones de
10.5
los límites críticos
La información recolectada durante el monitoreo permite
10.6
producir registros precisos y confiables
Los formatos o formularios utilizados para el monitoreo son
10.7 completos y permiten recoger la información necesaria
(Formatos bien diseñados)
10.8 Los equipos e instrumentos de medición son adecuados
10.9 Los equipos e instrumentos de medición están calibrados
Las técnicas o pruebas para el monitoreo (el cómo) están
10.10
homologadas o aceptadas oficialmente
Las acciones de monitoreo que lo requieren tienen el apoyo del
10.11 laboratorio
El personal responsable del monitoreo tiene la capacitación y
10.12
competencia requerida
Puntaje total (mínimo para aprobación: 18 puntos)

11.- ACCIONES CORRECTIVAS

11.1 Existen acciones correctivas para cada límite crítico
Se actúa rápida, eficaz y oportunamente en la aplicación de las
11.2
acciones correctivas
Se tienen identificadas y descritas acciones correctivas
11.3 específicas para las desviaciones de cada uno de los límites
críticos

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Se toman las acciones correctivas necesarias frente a la reiterada

11.4
desviación de los límites críticos
Las acciones correctivas permiten restablecer el control del
11.5
proceso
Las acciones correctivas permiten restablecer el control del
11.6
producto y su destino
Apoya el laboratorio decisiones relacionadas con la aplicación de
11.7
acciones correctivas
El responsable de aplicar la acción correctiva está
11.8 suficientemente capacitado y tiene la competencia y autoridad
requerida
Puntaje total (mínimo para aprobación: 12 puntos)

12.- REGISTROS
Los formularios y registros son suficientes para tener una
12.1
completa información sobre los PCC identificados
Los registros se encuentran debidamente diligenciados y
12.2
firmados por el responsable
Los registros se conservan durante el tiempo establecido (mín.
12.3 dos años)
No hay evidencia de fraudes o adulteraciones en los registros
(registros muy limpios, datos muy uniformes, no hay
12.4
desviaciones en los datos, no hay correlación en los datos,
frecuencias muy constantes, horas muy regulares, etc.)
Los registros computarizados o sistematizados tienen los
12.5 controles o protección necesaria para evitar cambios no
autorizados o adulteraciones
Las mediciones y análisis realizados por el laboratorio para la
12.6
ejecución del plan HACCP están soportados en registros
Los registros están actualizados y se archivan en forma adecuada
12.7
y organizada
Existen suficientes y adecuados registros del monitoreo de cada
12.8
límite crítico en cuanto al qué, cómo, cuándo y quién
Existen adecuados registros que soporten la aplicación de las
12.9 acciones correctivas y destino de los productos objeto de tales
acciones
12.10 Existen adecuados registros de los procedimientos de
verificación
Los datos se consignan en los formatos de registro en el
12.11
momento de la observación
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento de los
12.12 procedimientos de limpieza y desinfección, según el programa
respectivo
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.13
programa de control de plagas
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.14
programa de capacitación
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.15 programa de mantenimiento preventivo de equipos e
instalaciones

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Existen adecuados registros que soportan el cumplimiento del

12.16
programa de control de proveedores
Existen adecuados registros que soporten el cumplimiento del
12.17
programa de calibración de equipos e instrumentos de medición
12.18 Existen registros de quejas, reclamos y devoluciones
Puntaje total (mínimo para aprobación: 28 puntos)

13.- PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

Se tiene definido un plan de verificación del sistema HACCP y
13.1
se llevan registros
Se realizan actividades de verificación a través de pruebas de
13.2 laboratorio
Se realizan actividades de validación de cada uno de los límites
13.3 críticos establecidos, de los procedimientos operativos y del
plan HACCP
Se realizan actividades de verificación para determinar que cada
13.4 uno de los PCC establecidos están bajo control y se cumplen los
prerrequisitos
Se realizan actividades de verificación de las desviaciones de los
13.5
límites críticos y destino de los productos
13.6 Se evalúa la efectividad de las acciones correctivas
Se aplican las medidas preventivas en todas las etapas del
13.7
proceso donde fueron identificadas
Se realizan auditorías internas como procedimientos de
13.8
verificación y validación
Los registros de monitoreo y acciones correctivas son revisados
13.9 por un supervisor en forma regular y oportuna conforme el plan
respectivo
Hay consistencia entre lo formulado en los planes establecidos
13.10 (HACCP, BPM, SANEAMIENTO Y COMPLEMENTARIOS),
las actividades que se realizan y los registros existentes
Las quejas, reclamos y devoluciones se atienden adecuadamente
13.11
y son tenidas en cuenta para los ajustes al plan HACCP
Puntaje total (mínimo para aprobación: 18 puntos)
CALIFICACIÓN: Cumple completamente: 2; Cumple parcialmente: 1; No cumple: 0; No
aplica: NA; No observado: --.

Nota: Para la aprobación oficial de los planes HACCP, se deberán aprobar la totalidad de los trece (13) aspectos
sanitarios evaluados con base en los puntajes mínimos establecidos. Sin embargo, no podrán aprobarse planes cuando
alcanzando el puntaje mínimo establecido, la planta o fábrica presente alguna deficiencia que pueda afectar la
inocuidad del producto procesado o viole normas sanitarias. Asimismo, podrán aprobarse planes cuando sin alcanzar
el citado puntaje no presente deficiencias que puedan afectar la inocuidad del alimento.

Fuente: Instituto Nacional de Vigilancia de medicamentos y alimentos (INVIMA), 2009

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INFORME DE AUDITORIA DEL PLAN

Deficiencias Observadas (citar numerales)

Plazo para corregir las deficiencias días hábiles a partir de la fecha.

Concepto para efecto de la aprobación de la auditoria al Plan HACCP (marcar con una “X”)

Favorable Pendiente Desfavorable Debe corregir deficiencias

Firma del Responsable(s) que realizaron la Auditoria

Firma Firma

Nombre Nombre

Cargo Cargo

Institución Institución
(Área) (Área)

Firma por parte de la Empresa

Firma Firma

Nombre Nombre

Cargo Cargo

Institución (Área) Institución (Área)

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ASEGURAMIENTO DE
PACHI-03-H
PACHI E.I.R.L. LA CALIDAD

REGISTRO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

Tema a Tratar
Lugar Reunión N° Fecha Hora

Coordinador responsable

Asistentes

Agenda del día





Conclusiones





Acuerdo y/o Tareas





Responsable Tarea Asignada Fecha Entrega

Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Aseguramiento de la Calidad

15
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ASEGURAMIENTO
PACHI E.I.R.L. PACHI-04-H
DE LA CALIDAD

REGISTRO DE INSPECCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO FECHA:

ESPECIE: N° BARRIL: LOTE:
MATRICULA DE FECHA DE
EMBARCACIÓN: PRODUCCIÓN:

Histamina

ACEPTA
RECHAZA

Fuente: MANUAL DE INDICADORES DE SEGURIDAD ALIMENTARIA E HIGIENE PARA ALIMENTOS Y PIENSOS DE ORIGEN
PESQUERO ACUICOLA. METODO DE MUESTREO NTP. 700.002.2012. LINEAMIENTOS Y PRECEDIMIENTOSDE MUESTREO DE
PESCADO Y PRODUCTOS PESQUEROS PARA INSPECCIÓN.

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE TECNICO DE ASEGURAMIENTO

LA CALIDAD DE LA CALIDAD

15
 PACHI E.I.R.L.
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ASEGURAMIENTO DE
PACHI-05-H
PACHI E.I.R.L. LA CALIDAD

REGISTRO DE QUEJAS DEL CLIENTE

Queja a tratar
Lugar Reunión N° Fecha Hora
Coordinador
responsable

Fecha de recepción Producto

Cliente
Fecha de Producción
Motivo de la queja






Acción tomada






Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Titular Gerente

15
 PACHI E.I.R.L.
Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
25.02.19 4.2 / 20.02.19 155 de 178

ASEGURAMIENTO DE
PACHI-06A-H
LA CALIDAD
PACHI E.I.R.L.
REGISTRO DE CONTROL DE TRAZABILIDAD RECEPCIÓN/PRODUCCIÓN

RECEPCIÓN DE
Fecha:
MATERIA PRIMA

Embarcación
Matrícula: Hora:
Pesquera:
Placa de N°
Guía de
Transporte Cubetas
Remisión
: :
Peso TM Histamina:

PRODUCCIÓN Fecha:
N° Cilindros
Tipo de Corte: Lote: Calibre:
Producidos:
Tipo de
Hora de Inicio: Hora Final:
Producto:

CODIGO:

PACHI – ( – ) – ANCH

C= L= / - - 201

Jefe de Técnico de
Aseguramiento de la Aseguramiento de la
Calidad Calidad

Jefe de Producción

15
 PACHI E.I.R.L.
Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
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PACHI E.I.R.L. PACHI-06B-H ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

REGISTRO DE CONTROL DE TRAZABILIADAD

DESPACHO/EMBARQUE
MES/AÑO:
Guia de
Fecha Codigo de Producción Cilindros Codigo de Embarque Cliente Destino Placa
Remisión
PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI
-
L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-
L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-
L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-
L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-

L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-

L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-
L= / - -16 / / /2016

PACHI ( - ) - ANCH – C= PE - CHI - PACHI

-
L= / - -16 / / /2016
155
 PACHI E.I.R.L.
Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
25.02.19 4.2 / 20.02.19 156 de 178

ASEGURAMIENTO DE
PACHI-07-H
LA CALIDAD
PACHI E.I.R.L.

REGISTRO DE RECOLECTA DE PRODUCTOS

Lugar Lote Fecha Hora

Coordinador Responsable

Fecha de Notificación
Cliente
Producto
Fecha de Producción

Motivo de la Recolecta

Acción Tomada

OBSERVACIONES

Presidente Equipo HACCP Secretario de Equipo HACCP

Jefe de Aseguramiento Calidad

156
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ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
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PACHI E.I.R.L. PACHI-08-H ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

REGISTRO DE CONTROL DE PROVEEDORES

MES/AÑO:
N° de Registro Tipo de Guia de
Razón Social Dirección Teléfono Fecha
Sanitario Suministro Remisión

157
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ASEGURAMIENTO DE LA
PACHI-09-H CALIDAD

PACHI E.I.R.L
REGISTRO DE CONTROL DE CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS
Nombre del Equipo Código
Marca Fabricante Escala
Alcance Tipo/Modelo
Fecha de Calibración
Ubicación Planta
Próxima Calibración

CONTRASTACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN FECHA:

CONTRASTACIÓN
EQUIPO OBSERVACIÓN
PATRÓN CAMPO

ACCIÓN CORRECTIVA

Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Producción

1
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ASEGURAMIENTO DE
PACHI E.I.R.L. PACHI-10-H
LA CALIDAD

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

Producto
Turno Fecha Hora
Responsable

Naturaleza de la No -
Hora Etapa del Proceso Acciones Correctivas
Conformidad

OBSERVACIONES:

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.................................................................................................................................................................
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Jefe..............................
de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Producción

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 PACHI E.I.R.L.
Jr. Lima Mz. “R” Lte 12 y 13 - Florida Baja
ÁREA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
FECHA DE EMISIÓN VERSIÓN / FECHA PÁGINA
25.02.19 4.2 / 20.02.19 160 de 178

ASEGURAMIENTO DE LA
PACHI-11-H
CALIDAD
PACHI E.I.R.L.
REGISTRO DE VERIFICACION DE LA ETAPA DE EMPANIZADO
Fecha: Tipo de corte:
Especie: Turno:
Producto: Responsable:

Inspección de la etapa de Hora de inspección

empanizado Acción
Correctiva

¿Hay presencia de materiales extraños tales

como cabello u otros?
¿Se verifica antes de empanizar que la
materia prima esté libre de presencia de
restos orgánicos tales como vísceras?.
¿Existe una adecuada manipulación del
producto por parte del personal?

OBSERVACIONES:
............................................................................................................................. ...........
........................................................................................................................ ................
............................................................................................................................. ...........
........................................................................................................................................

Leyenda:
 : Conforme
× : No conforme

Jefe de Aseguramiento de la Calidad Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Producción

16
Anexo N° 32. Acta de aprobación de originalidad

1
Anexo N° 33. Autorización para la publicación electrónica de la tesis

16
16
Anexo N° 34. Autorización de la versión final del trabajo de investigación

16
16
Anexo N° 35. Captura de la pantalla de Turnitin

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