Control y Proyecto Final T6......

"Diagrama de Ishikawa" para encontrar las posibles causas (X`s) de nuestro problema (Y) definido en el
Project charter.
Piezas
Defectuosas
Habilidades de proceso.
la capacidad que éste tiene de producir unidades dentro de los límites de especificación.
Se dice que el proceso es hábil, cuando sus productos cumplen con las especificaciones.
Se seleccionaron 10 muestras de un proceso de manufactura, cada parte es medida dos

veces por tres operadores.
Análisis de Sistema de medición (MSA o
R&R).
Capture los datos en la hoja de trabajo de Minitab

en tres columnas C1, C2, C3.
Seleccione en el menú de la barra de herramientas
STAT>QUALITY
TOOLS>GAGE STUDY > Gage R&R (Crossed)
− Seleccione C1 (parte), C2 (operador), C3 (Medición)
− Método de Análisis X Bar and R
- En Options Seleccionar: Staudy variation 5.15 Procesa

tolerante 0.006.
Los resultados se muestran a continuación:

Cuantificación del mejoramiento
El procedimiento para este punto para el moldeo se pretende del diseñado y con enfoque de mejora
continua, se apoya en el empleo combinado de herramientas de la metodología DMAIC, con otras
herramientas incluidas el SMED de la metodología Lean, el trabajo en equipo, la participación de los
empleados en el proceso de identificación de causas y propuestas de mejora y para su
cuantificación se propone la simulación de sistemas discretos. En la etapa diagnóstico, se propone
la inclusión de las fases Definir, Medir y Analizar de la metodología Seis Sigma con el objetivo de
identificar el estado inicial del proceso e indagar hasta encontrar las causas raíz, para dar estructura
y soporte al proceso se incluye el uso de herramientas propias de dicha metodología, así como con
otras herramientas de recogida de información para su posterior procesamiento y análisis tales
como el modelo de diagnóstico propuesto.
Procedimientos de Operación
Tendremos que definir el conjunto de instrucciones que
describe todos los pasos y actividades relevantes de
nuestro proceso de moldeo ya que nos permite una
mejor organización de personal, información y tareas en
respuesta a sucesos e incidentes para lograr un
completo control de la operación moldeo con los
siguientes puntos.
• Definición del procedimiento operativo estándar
• Definición de la actividad
• Instancia de SOP
• Instancia de actividad
• Referencias
• Roles
• Tipo de actividad
En resumen, nos tenemos que guiar con la siguiente
imagen para definir bien nuestro procedimientos de
operación.
Estándar (SOPs)
Tenemos que realizar una herramienta para planificar e implementar actividades de nuestro procedimiento
operativo de moldeo se convierta en un estándar tendremos que hacer un conjunto de instrucciones paso a paso
compiladas por todos para ayudar a los trabajadores a realizar operaciones de rutina de moldeo con mayor
robustez.
A continuación, se pretende llegar al Estándar (SOPs) con los siguientes puntos.
1. Decidir los objetivos de la empresa
2. Producir un primer borrador
3. Llevar a cabo revisiones
4. Probar el SOP
6. Capacitar al personal
7. Revisar continuamente el SOP

Planes de Control
Nuestro plan de control es un documento que describe las características críticas para la calidad, las X o Y críticas, de
la parte o proceso. A través de este documento se pretende el monitoreo y control del moldeo para cumplir los
requisitos del cliente y se reducirá la variación del producto o proceso.
Documentación del proyecto
La documentación de nuestro
proyecto se refiere al respaldo de
la información en un soporte
específico que es dejar un registro
de las decisiones y avances para
transparentar los procesos.
Por lo cual tenemos nos tenemos

que guiar en el siguiente diagrama
para la documentación del
proyecto de moldeo.
Bibliografía
• Latinoamérica, S. (09 de Febrero de 2022). https://www.salesforce.com.

Obtenido de Diagrama de Ishikawa: Qué es y cómo aplicarlo
:https://www.salesforce.com/mx/blog/2022/01/diagrama-de-ishikawa-que-
es.html
• Mendivil, A. G. (25 de Febrero de 2019). https://es.linkedin.com. Obtenido de
Análisis de Sistemas de Medición
(MSA):https://es.linkedin.com/pulse/an%C3%A1lisis-de-sistemas-
medici%C3%B3n-msa-alejandro-gamboa-mendivil

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"Diagrama de Ishikawa" para encontrar las posibles causas (X`s) de nuestro problema (Y) definido en el

Se seleccionaron 10 muestras de un proceso de manufactura, cada parte es medida dos

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− Seleccione C1 (parte), C2 (operador), C3 (Medición)

− Método de Análisis X Bar and R

- En Options Seleccionar: Staudy variation 5.15 Procesa

Los resultados se muestran a continuación:

A continuación, se pretende llegar al Estándar (SOPs) con los siguientes puntos.

1. Decidir los objetivos de la empresa

2. Producir un primer borrador

3. Llevar a cabo revisiones

7. Revisar continuamente el SOP

Por lo cual tenemos nos tenemos

• Latinoamérica, S. (09 de Febrero de 2022). https://www.salesforce.com.

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