Escuela Superior Politécnica de Chimborazo: Carrera de Ingeniería Mecánica

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA VOLTEADORA DE COMPOST

IMPULSADO POR UN SISTEMA OLEOHIDRÁULICO COMO
PARTE DEL DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE
PRODUCCIÓN, TRANSFORMACIÓN, COMERCIALIZACIÓN Y
PROMOCIÓN DE CONSUMO DE LA QUINUA Y SUS DERIVADOS”
Trabajo de titulación
Tipo: proyecto técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO MECÁNICO
AUTORES:
JERSON ALEXANDER BARRAGAN ANDRADE
CRISTIAN PAÚL MERINO NOGALES
DIRECTOR: Ing. SANTIAGO ALEJANDRO LÓPEZ ORTIZ
Riobamba – Ecuador
2021
2021, Jerson Alexander Barragan Andrade & Cristian Paúl Merino Nogales
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
ii
Yo, Jerson Alexander Barragan Andrade, declaro que el presente trabajo de titulación es de mi
autoría y los resultados del mismo son auténticos. Los textos en el documento que provienen de
otras fuentes están debidamente citados y referenciados.
Como autor asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo de
titulación; El patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Riobamba, 18 de marzo de 2021
Jerson Alexander Barragan Andrade

210067654-9
Cristian Paúl Merino Nogales

060424617-3
iii
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA
El tribunal del trabajo de titulación certifica que: El trabajo de titulación: Tipo: Proyecto Técnico,
“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA VOLTEADORA DE COMPOST IMPULSADO POR
UN SISTEMA OLEOHIDRÁULICO COMO PARTE DEL DISEÑO E
IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO DE PRODUCCIÓN, TRANSFORMACIÓN,
COMERCIALIZACIÓN Y PROMOCIÓN DE CONSUMO DE LA QUINUA Y SUS
DERIVADOS”, realizado por los señores JERSON ALEXANDER BARRAGAN ANDRADE y
CRISTIAN PAÚL MERINO NOGALES, ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del
Tribunal del trabajo de titulación, el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos,
legales, en tal virtud el Tribunal Autoriza su presentación.
FIRMA FECHA
Ing. Geovanny Guillermo Novillo Andrade 18 de marzo 2021

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Santiago Alejandro López Ortiz

DIRECTOR DEL TRABAJO 18 de marzo 2021
DE TITULACIÓN
Ing. Edwin Fernando Viteri Núñez

MIEMBRO DEL TRIBUNAL 18 de marzo 2021
iv
TABLA DE CONTENIDO
ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................... ix

ÍNDICE TABLAS ........................................................................................................................... xii
ÍNDICE DE ANEXOS ................................................................................................................... xiii
RESUMEN...................................................................................................................................... xiv
SUMMARY ......................................................................................................................................xv
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA .................................................................................. 4

1.1. Antecedentes ........................................................................................................................ 4
1.2. Formulación del problema ................................................................................................... 5
1.3. Justificación ......................................................................................................................... 5
1.3.1. Justificación teórica ............................................................................................................. 5
1.3.2. Justificación metodológica .................................................................................................. 5
1.3.3. Justificación práctica ........................................................................................................... 5
1.3.4. Alcance ................................................................................................................................ 6
1.4. Objetivos.............................................................................................................................. 6
1.4.1. Objetivo general .................................................................................................................. 6
1.4.2. Objetivos específicos ........................................................................................................... 6
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS........................................................................................... 7
2.1. El compost y sus principales características ........................................................................ 7
2.1.1. Fases del compost ................................................................................................................ 8
2.2. Sistemas y técnicas para el compost .................................................................................... 8
2.2.1. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación natural .................................................... 9
2.2.2. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación forzada ................................................... 9
2.2.3. Sistema abierto de pilas con volteo.....................................................................................10
2.2.4. Sistemas cerrados ...............................................................................................................11
v
2.3. Tipo operaciones para el tratado de compost......................................................................11
2.4. Máquina volteadora de compost .........................................................................................12
2.4.1. Sistema oleo hidráulico ......................................................................................................14
2.4.1.1. Tanque hidráulico ...............................................................................................................15
2.4.1.2. Bombas hidráulicas.............................................................................................................16
2.4.1.3. Válvula de seguridad ..........................................................................................................16
2.4.1.4. Filtros ..................................................................................................................................16
2.4.1.5. Actuadores ..........................................................................................................................17
2.5. Método de elementos finitos ...............................................................................................17
2.5.1. Conceptos fundamentales ...................................................................................................18
2.5.2. Ventajas y limitaciones del MEF ........................................................................................20
2.6. Metodología de diseño........................................................................................................21
2.6.1. Diseño .................................................................................................................................21
2.6.2. Diseño conceptual...............................................................................................................21
2.6.3. Metodología del diseño.......................................................................................................22
2.6.4. Ciclo básico del diseño .......................................................................................................22
2.6.5. Análisis ...............................................................................................................................23
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................................24

3.1. Metodología de diseño de una máquina volteadora de compost.........................................24
3.2. Estudio previo del compost ................................................................................................25
3.3. Diseño conceptual de la máquina volteadora de compost ..................................................26
3.3.1. Especificaciones de la máquina volteadora de compost .....................................................26
3.3.2. Estructura funcional de volteadora de compost auto propulsada ........................................33
3.3.3. Matriz morfológica .............................................................................................................35
3.3.3.1. Guiar compost.....................................................................................................................35
3.3.3.2. Controlar sistema ................................................................................................................36
3.3.3.3. Avanzar máquina ................................................................................................................39
3.3.3.4. Voltear compost ..................................................................................................................40
3.3.3.5. Humectar compost ..............................................................................................................42
3.3.4. Matriz morfológica de alternativas para la máquina volteadora de compost......................43
3.4. Descripción de las alternativas de solución ........................................................................45
vi
3.4.1. Solución 1 ...........................................................................................................................46
3.4.2. Solución 2 ...........................................................................................................................47
3.4.3. Solución 3 ...........................................................................................................................48
3.5. Evaluación de alternativas ..................................................................................................49
3.5.1. Alternativa seleccionada .....................................................................................................51
3.6. Diseño de la máquina volteadora de compost ....................................................................51
3.6.1. Diseño a carga dinámica de la paleta ..................................................................................52
3.6.1.1. Análisis de fuerzas de las paletas....................................................................................... 56
3.6.1.2. Análisis dinámico de las paletas .........................................................................................57
3.6.1.3. Análisis por MEF para paleta .............................................................................................61
3.6.2. Diseño dinámico de pernos de unión placa – paleta ...........................................................63
3.6.2.1. Cálculo de esfuerzos amplitud y medio de torsión .............................................................66
3.6.2.2. Cálculo de esfuerzos amplitud y medio de tracción ...........................................................67
3.6.2.3. Cálculo de esfuerzos amplitud y medios equivalentes .......................................................68
3.6.3. Diseño de soldadura placa – eje rotor .................................................................................69
3.6.3.1. Esfuerzo cortante primario .................................................................................................70
3.6.3.2. Esfuerzo cortante secundario por flexión ...........................................................................71
3.6.3.3. Análisis dinámico del eje rotor ...........................................................................................72
3.6.3.4. Diseño de fatiga del eje rotor ..............................................................................................73
3.6.3.5. Deformación del eje rotor ...................................................................................................77
3.6.3.6. Selección de cojines para el eje rotor..................................................................................78
3.6.4. Diseño de soldadura eje rotor - soporte ..............................................................................81
3.7. Diseño del sistema oleohidráulico ......................................................................................83
3.7.1. Motor hidráulico eje rotor...................................................................................................84
3.7.2. Motor hidráulico sistema de tracción..................................................................................86
3.7.3. Selección de mangueras ......................................................................................................90
3.7.4. Diseño del depósito hidráulico ...........................................................................................91
3.7.5. Potencia de accionamiento de la bomba .............................................................................93
3.7.6. Válvula de control y seguridad ...........................................................................................93
3.7.6.1. Válvula de control direccional ............................................................................................93
3.7.6.2. Válvula de antirretorno desbloqueable ...............................................................................95
3.7.6.3. Válvula limitadora de presión .............................................................................................96
3.8. Análisis de estructura principal por el MEF .......................................................................96
3.9. Diseño del sistema de avance tipo oruga ......................................................................... 100
vii
3.9.1. Selección de la cadena tipo rodillos y catalinas ............................................................... 100
3.9.2. Diseño dinámico de las zapatas ....................................................................................... 103
CAPÍTULO IV
4. RESULTADOS ............................................................................................................... 107

4.1. Simulación del funcionamiento de la máquina volteadora de compost ........................... 107
4.1.1. Preprocesamiento............................................................................................................. 107
4.1.2. Condiciones de trabajo .................................................................................................... 113
4.1.3. Post procesamiento .......................................................................................................... 115
4.2. Análisis de resultados ...................................................................................................... 116
4.3. Presupuesto ...................................................................................................................... 119
4.3.1. Costos directos ................................................................................................................. 119
4.3.2. Costos indirectos.............................................................................................................. 121
4.3.3. Costos totales ................................................................................................................... 122
CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 123

RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 124
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-2. Compost apilado previo al tratamiento ........................................................................ 7

Figura 2-2. Temperatura, oxígeno y pH en el proceso de compost ................................................ 8
Figura 3-2. Detalle de pilas estáticas con aireación ....................................................................... 9
Figura 4-2. Mecanismo de volteo................................................................................................. 10
Figura 5-2. Pila con volteo ........................................................................................................... 10
Figura 6-2. Forma manual de ....................................................................................................... 11
Figura 7-2. Forma mecánica de volteo y mezclado...................................................................... 12
Figura 8-2. Volteadora de compost sistema ................................................................................. 13
Figura 9-2. Volteadora de compost .............................................................................................. 13
Figura 10-2. Volteadora de compost sistema tractor ...................................................................... 14
Figura 11-2. Tanque hidráulico ...................................................................................................... 15
Figura 12-2. Curva característica caudal – presión ........................................................................ 16
Figura 13-2. Mallado triangular ..................................................................................................... 18
Figura 14-2. Ciclo básico del diseño .............................................................................................. 22
Figura 1-3. Dimensiones de pila de compost ............................................................................... 26
Figura 2-3. Resultado de análisis de encuestas ............................................................................ 27
Figura 3-3. Casa de la calidad volteadora de compost ................................................................. 30
Figura 4-3. Función principal volteadora de compost .................................................................. 33
Figura 5-3. Estructura funcional .................................................................................................. 34
Figura 6-3. Pala de acero.............................................................................................................. 35
Figura 7-1. Placas de acero con.................................................................................................... 36
Figura 8-3. Sistema neumático..................................................................................................... 37
Figura 9-3. Tractor mecánico ....................................................................................................... 37
Figura 10-3. Sistema oleo-hidráulico ............................................................................................. 38
Figura 11-3. Ruedas neumáticas .................................................................................................... 39
Figura 12-3. Sistema tipo oruga ..................................................................................................... 40
Figura 13-3. Eje rotor con paletas inclinadas ................................................................................. 41
Figura 14-3. Disco abrasivo para compost ..................................................................................... 41
Figura 15-3. Sistema de aspersión de agua .................................................................................... 42
Figura 16-3. Sistema de goteo de agua........................................................................................... 43
Figura 17-3. Esquema de solución 1 .............................................................................................. 46
ix
Figura 18-3. Esquema de solución 2 ...............................................................................................47
Figura 21-3. Dimensiones de paleta de volteo ...............................................................................52
Figura 22-3. Vista lateral de rotor con paleta ..................................................................................53
Figura 23-3. Cotas de altura de nivel tierra y nivel superior ...........................................................53
Figura 24-3. Componentes de ancho de paleta ...............................................................................54
Figura 25-3. Diagrama de paleta como viga empotrada .................................................................56
Figura 26-3. Fuerzas y momentos resultantes sobre sección ..........................................................57
Figura 27-3. Resultados del análisis MEF de paleta .......................................................................63
Figura 28-3. Junta empernada crítica ..............................................................................................63
Figura 29-3. Fuerzas y momentos resultantes sobre junta empernada ............................................64
Figura 30-3. Fuerzas de corte primario ...........................................................................................64
Figura 31-3. Fuerzas tracción secundaria .......................................................................................66
Figura 32 -3. Longitud del perno .....................................................................................................69
Figura 33-3. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura paleta - eje motor .....................................70
Figura 34-3. Distribución de esfuerzo por corte primario ...............................................................70
Figura 35-3. Distribución de paletas en eje rotor ............................................................................72
Figura 36-3. Distribución de paletas en eje rotor ............................................................................73
Figura 37-3. Diagrama de cuerpo libre del eje rotor .......................................................................74
Figura 38-3. Fuerzas y momentos en el eje rotor ............................................................................74
Figura 39-3. Diagrama de momento flector resultantes de los planos x-y-x-z................................75
Figura 40-3. Diagrama de momento torsor resultantes ...................................................................75
Figura 41-3. Deformación total eje rotor ........................................................................................77
Figura 42-3. Fuerzas de reacción sobre soporte de eje rotor ...........................................................78
Figura 43-3. Cordón de soldadura eje rotor - soporte .....................................................................82
Figura 44-3. Circuito oleohidráulico ...............................................................................................83
Figura 45-3. Modelo de motores hidráulicos de paletas axiales .....................................................85
Figura 46-3. Características de válvula direccional 4WE 6G .........................................................94
Figura 47-3. Válvula distribuidora accionamiento manual .............................................................94
Figura 48-3. Características de válvula antirretorno .......................................................................95
Figura 49-3. Tipo de montaje en línea válvula antirretorno ............................................................95
Figura 50-3. Límites de presión válvula reguladora de presión ......................................................96
Figura 51-3. Estructura principal de máquina volteadora ...............................................................96
x
Figura 52-3. Dimensiones de la estructura principal.......................................................................97
Figura 53-3. Deformación total estructura sometida .......................................................................98
Figura 54-3. Esfuerzo equivalente de Von - Mises .........................................................................99
Figura 55-3. Factor de seguridad mediante la teoría .......................................................................99
Figura 56-3. Sistema de avanece tipo oruga ................................................................................ 100
Figura 57-3. Factores de servicio ................................................................................................. 101
Figura 58-3. Factores para los centros de piñones y longitud de cadena ..................................... 103
Figura 59-3. Fuerza sobre la zapata del sistema oruga ................................................................ 103
Figura 60-3. Dimensiones de zapata ............................................................................................ 104
Figura 61-3. Resultados del análisis MEF ................................................................................... 106
Figura 1-4. Modelo 3D máquina volteadora de compost. 107
Figura 2-4. Diagrama de proceso de simulación volteadora de compost ................................... 108
Figura 3-4. Tipo de conectores disponibles ADAM VIEW. ...................................................... 109
Figura 4-4. Componentes de máquina volteadora...................................................................... 109
Figura 5-4. Sistema de transmisión de potencia tipo ................................................................. 110
Figura 6-4. Configuración de medidas para cremalleras - eje rotor ........................................... 111
Figura 7-4. Configuración de medidas para cadena - eje rotor .................................................. 112
Figura 8-4. Sistema de transmisión de potencia......................................................................... 112
Figura 9-4. Tipo de contacto fijo superficie - rueda oruga ........................................................ 113
Figura 10-4. Fuerza de contacto constante ................................................................................... 113
Figura 11-4. Fuerza de contacto constante ................................................................................... 114
Figura 12-4. Motor de revolución para junta de eje rotor de paletas............................................ 114
Figura 13-4. Función senoidal de ................................................................................................. 115
Figura 14-4. Ejecución de simulación de la máquina volteadora................................................. 115
Figura 15-4. Torque (N.mx10) vs tiempo (segundos) .................................................................. 116
Figura 16-4. Torque (N.mx10) vs tiempo (segundos) .................................................................. 117
Figura 17-4. Velocidad angular (rpm) vs tiempo (segundos) ...................................................... 118
Figura 18-4. Velocidad angular (rpm) vs tiempo (segundos) ...................................................... 118
xi
ÍNDICE TABLAS
Tabla 1-3. Fases del proceso de diseño ........................................................................................ 24

Tabla 2-3. Especificaciones generales de la voz de ingeniero basadas en las del usuario ............ 28
Tabla 3-3. Máquinas volteadoras de compost autopropulsadas del mercado ............................... 29
Tabla 4-3. Especificaciones técnicas de la volteadora de compost auto propulsadas ................... 32
Tabla 5-3. Matriz morfológica de alternativas ............................................................................. 44
Tabla 6-3. Evaluación de las especificaciones más relevantes ..................................................... 49
Tabla 7-3. Evaluación de las soluciones respecto al peso de la máquina ..................................... 49
Tabla 8-3. Evaluación de las soluciones respecto al fácil manejo ................................................ 49
Tabla 9-3. Evaluación de las soluciones respecto al costo de la máquina .................................... 50
Tabla 10-3. Evaluación de las soluciones respecto a la productividad ........................................... 50
Tabla 11-3. Evaluación de las soluciones respecto al mantenimiento ............................................ 50
Tabla 12-3. Evaluación de las soluciones ....................................................................................... 50
Tabla 13-3. Datos de análisis por MEF para paleta ........................................................................ 61
Tabla 14-3. Datos de análisis por MEF para soporte estructural .................................................... 97
Tabla 15-3. Factor multiplicador de potencia ............................................................................... 102
Tabla 16-3. Análisis estático de zapata ........................................................................................ 104
Tabla 1-4. Conexiones entre elementos de la máquina volteadora de compost .......................... 110
Tabla 2-4. Costo de materiales .................................................................................................... 119
Tabla 3-4. Costo de materiales .................................................................................................... 120
Tabla 4-4. Costo de mano de obra............................................................................................... 120
Tabla 5-4. Costo de máquinas y herramientas............................................................................. 121
Tabla 6-4. Costo total directo ...................................................................................................... 121
Tabla 7-4. Costos indirectas ........................................................................................................ 122
Tabla 8-4. Costo total de la volteadora de compost..................................................................... 122
xii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo A: Encuesta realizada a usuarios.

Anexo B: Catálogo de rodamientos.
Anexo C: Catálogo de cadenas de rodillos.
Anexo D: Diagrama de funciones de la máquina volteadora de compost.
Anexo E: Planos de construcción.
xiii
RESUMEN
El presente trabajo de investigación se centró en el diseño y análisis de una maquina volteadora para
compost controlada por un sistema oleohidráulico. La misma que generó un gran interés alrededor
de su funcionamiento y aplicabilidad en la actividad de formación de compost. La metodología de
diseño se fundamentó en presentar los objetivos funcionales de la máquina para su posterior
representación mediante sistemas mecánicos y oleohidráulicos. Los sistemas diseñados fueron:
sistema de volteo mediante un eje rotor, sistema de avance tipo oruga, estructura de soporte de
elementos y el sistema oleohidráulico de potencia y control. El diseño mecánico de los distintos
elementos se realizó mediante el software especializado Ansys – Structural garantizando la
resistencia a los distintos tipos carga y control la deformación local. Para ello se obtuvo las cargas
de diseño mediante la cuantificación de la cantidad de material de compost a voltear, la velocidad
de avance de la máquina y de giro del eje rotor recomendadas para esta aplicación. El diseño del
sistema oleohidráulico se basó en el control de tres motores que garantizan los movimientos
generales mencionados. De manera complementaria se diseñó un sistema de humectación mediante
agua que garantizó los niveles de temperatura y humedad establecidos en el Manual de Compostaje.
Para el análisis de funcionamiento de la máquina con los sistemas descritos se procedió con la
simulación mediante la ayuda del software ADAMS VIEW, que nos permitió visualizar el
funcionamiento de cada sistema mecánico, excluyendo el sistema de control oleohidráulico. Los
resultados de estabilidad de la máquina fueron satisfactorios ante la simulación simultánea de cada
mecanismo, así como la comprobación del torque necesario en cada motor para realizar su función.
Lo que con lleva a garantizar el diseño de la maquina volteadora autónoma ante las respectivas
especificaciones establecidas bajo el control oleohidráulico de sus elementos.
Palabras clave: <EJE ROTOR>, <COMPOST>, <ESTABILIDAD>, <DISEÑO>, <ANÁLISIS>,

<SOFTWARE ADAMS>, <FUNCIONAMIENTO AUTÓNOMO>, <HUMECTACIÓN>
xiv
ABSTRACT
The present research work focused on the design and analysis of a turning machine for compost
controlled by an oleohydraulic system. The same that generated great interest around its operation
and applicability in the compost formation activity. The design methodology was based on
presenting the functional objectives of the machine for subsequent representation using mechanical
and oleohydraulic systems. The systems designed were: a turning system by means of a rotor shaft,
a caterpillar type advance system, an element support structure and the oleohydraulic power and
control system. The mechanical design of the different elements was carried out using the
specialized software Ansys - Structural, guaranteeing resistance to different types of load and
controlling local deformation. For this, the design loads were obtained by quantifying the amount of
compost material to be turned, the advance speed of the machine and the rotation of the rotor shaft
recommended for this application. The design of the oleohydraulic system was based on the control
of three motors that guarantee the general movements mentioned. In addition, a water moistening
system was designed that guaranteed the temperature and humidity levels established in the
Composting Manual. For the analysis of the operation of the machine with the systems described, it
was proceeded with the simulation using the ADAMS VIEW software, which allowed to visualize
the operation of each mechanical system, excluding the oleohydraulic control system. The stability
results of the machine were satisfactory before the simultaneous simulation of each mechanism, as
well as the verification of the torque required in each motor to perform its function. This leads to
guaranteeing the design of the autonomous turning machine before the respective specifications
established under the oleohydraulic control of its elements.
Keywords: <MECHANICAL DESIGN>, <ROTOR SHAFT>, <COMPOST>, <ANALYSIS>,

<ADAMS (SOFTWARE)>, <AUTONOMOUS OPERATION>, <OLEOHYDRAULIC SYSTEM>
xv
INTRODUCCIÓN
El método convencional para transformar los desechos orgánicos en abono para los distintos
cultivos se denomina compostaje. El tipo de abono aprovecha la descomposición de
microorganismos bajo ciertos parámetros de humedad y oxigenación, este método se realiza de
manera manual con herramientas agrícolas. Para mantener niveles correctos de oxigenación (30%)
y humedad (60%) el agricultor voltea el compost apilado mediante palas lo que infiere en un gran
esfuerzo físico afectando de manera directa sobre la salud del agricultor (Román et al., 2013). Los
métodos convencionales para la elaboración de compost son de gran incidencia sobre la salud de los
agricultores, por este motivo en la actualidad se busca nuevas tecnologías que permitan eliminar el
esfuerzo físico y cambiarnos por método sofisticados. De acuerdo al estudio del estado de arte se
encuentran máquinas agrícolas que realizan esta actividad mediante elementos mecánicos
accionados por fuerzas extras o sistemas autónomos.
El presente proyecto técnico detalla el proceso metodológico para determinar las características
técnicas necesarias en una máquina volteadora de compost de acuerdo a las necesidades
mencionadas por el sector agrícola de la provincia de Chimborazo. Para ello se recolecto datos
importantes alrededor de la capacidad de volteo, necesidad de autonomía sobre la máquina, costo,
entre otros. La información relevante mencionada es el punto de inicio para presentar alternativas
de solución que cumpla las exigencias necesarias. Los apartados que nos llevaron al objetivo
principal del diseño de una máquina volteadora de compost autopropulsada mediante un sistema
oleohidráulico fue el siguiente: diagnóstico del problema, estado del arte, metodología de diseño,
diseño mecánico de la máquina volteadora de compost y análisis de resultados.
El estudio de los métodos de elaboración de compost a base de residuos orgánicos y nuevas

tecnologías para la elaboración de la misma fueron detallaos en el capítulo I. Los componentes de
las máquinas volteadoras disponibles en el mercado fue un punto de partida para estudiar cada
componente y su incidencia sobre la máquina. El diseño mecánico de cada elemento se basa en el
método de elementos finitos mediante el software especializado ANSYS, respecto al sistema
autónomo se presentó el estudio de arte de los componentes del sistema oleohidráulico, así como
sus ventajas sobre este tipo de máquinas. El diseño mecánico se rige de acuerdo a la metodología
utiliza, ya que esta depende del proceso de secuencia seguida para el análisis de cada elemento.
Estos aspectos fueron considerados en el apartado de fundamentos teóricos.
1
El capítulo II se refiere al tipo de metodología utilizada para determinar la alternativa final para las
necesidades mencionadas por el cliente. La metodología fue el proceso de diseño por etapas, la cual
nos permitió el estudio minucioso de cada función de la máquina volteadora. Se inició plasmando
las funciones importantes y relevantes antes sobre el diseño de la máquina, entre las cuales se
encuentra la capacidad de volteado [13,5–22,5] ton/día y sistema autónomo controlado por un
sistema oleohidráulico. Para realizar un el análisis de funciones y tener como resultado las
características finales que debe tener nuestra máquina. Las alternativas se presentaron de acuerdo a
cada función importante para formar tres alternativas de máquinas volteadoras. Para seleccionar la
alternativa que más se relacionada con las necesidades iniciales, se evalúo bajo criterios de costo,
estabilidad, peso, mantenimiento, fácil operación y productividad.
La alternativa final obtenida del análisis se presenta en el capítulo III, con un sistema volteo por
paletas, estructura metálica de forma trapezoidal, sistema de control de actuadores por medio de la
oleohidráulica y sistema de avance de la máquina por un sistema tipo oruga. El diseño mecánico y
selección de los componentes. El diseño la paleta es el elemento crítico debido al contacto que
realiza con la cantidad de compost a voltear, se determina el peso a levantar por la paleta por medio
de esto se determina la fuerza que se genera sobre estas. Se procede con el diseño del eje rotor y
selección de los cojinetes de apoyo sobre la estructura principal. Para el movimiento giratorio del
eje se seleccionó un motor hidráulico, así como en el avance de la maquina por el sistema tipo
oruga. El análisis de la estructura principal bajo los esfuerzos de peso propio como pesos externos
nos permite determinar las deformaciones totales reales que sufrirá este elemento.
El sistema de control oleohidráulico se diseñó en base a los requerimientos de truque y velocidad de

giro de los motores hidráulicos, en el cual se incluye válvulas de control. El sistema oleohidráulico
es un apartado posterior al diseño mecánico de los elementos. Es importante seleccionar la presión
de trabajo que tendrá el sistema, para ello se toma los valores recomendados en la literata respecto a
trabajos de máquinas agrícolas autónomas de 242 Bar. Para el accionamiento de la máquina se
incluyó un motor de combustión interna de potencia de 45hp, la cual permite el accionamiento de la
bomba del sistema de control hidráulico mediante el sistema de trasferencia de potencia por bandas.
Los resultados obtenidos de la simulación del funcionamiento de la volteadora de compost se

analizaron mediante el tiempo que transcurre para alcanzar los valores de torque y velocidad
angular de trabajo. La configuración de la simulación se realizó en el software ADAMS VIEW, en
que nos permite ingresar valores de velocidad de giro del eje rotor y sistema de avance en un tiempo
2
determinado. El software nos arroja graficas de variables de torque y velocidad angular en los tres
motores hidráulicos. En los que se analiza el torque necesario para vencer la inercia de la máquina y
visualizar la estabilidad de la máquina en la simulación. Se constató que la máquina bajo estos
parámetros no sufrirá problemas de volteo, manteniendo su estabilidad.
3
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA
1.1. Antecedentes
En el sector agrícola el abono orgánico juega un papel importante en sus cultivos, debido al gran
aporte que brinda al suelo. El abono favorece en la retención de nutrientes, permite la fijación de
carbono al suelo, así como el aumento de la capacidad de absorber agua. El abono de destino
orgánico se viene implementando con la finalidad de brindar un adecuado desarrollo de los cultivos,
con la finalidad de aumentar la calidad de los productos. Las investigaciones realizadas en este
campo detallan que mediante ciertos esquemas de manejo del abono orgánico la respuesta del
cultivo puede alcanzar rendimientos hasta 10 veces en varios casos (Intagri, 2020).
El abono orgánico o compost es una mezcla de residuos biológicos, bacterias, hongos y gusanos que
brindan ventajas sobre los suelos y cultivos. Una vez creado es compost se procede al arado con la
finalidad de suavizarlo. El proceso de arado manual es un proceso que exige gran esfuerzo físico y
toma varias horas realizarlo. En la actualidad debido a las altas cantidades elaboradas de compost,
el arado manual no es práctico. Por ello se viene utilizando máquinas como tractores que faciliten
este proceso, en las cuales buscan un punto de equilibrio entre el costo y beneficio. La actividad de
esta maquinaria es reducir el tamaño de los elementos del compost y a su vez mezclar los mismos,
obteniendo un compost de mejor calidad en mejor tiempo sin la necesidad de trabajo físico. El
tractor tiene incorporado un mecanismo de tornillo sin fin que remueve, voltea y mezcla el compost.
Es decir, el mecanismo incorporado que elabora la función de arar funciona netamente con la
potencia brindada por el tractor. Este es un inconveniente debido al alto costo que genera contratar
el uso del tractor, el cual no brinda un beneficio económico al agricultor. Debido a las necesidades
continuas y reiteradas de elaborar en grandes cantidades el compost, se ve necesario buscar una
alternativa al sistema tornillo sin fin – tractor que cumpla la necesidad descrita. En el mercado se
tiene maquinaria específica para el arado de compost, la cual se ve limitada por las dimensiones del
compost. Existe en el mercado volteadora de compost para dimensiones considerables, pero con
precios sumamente altos. Es por estos motivos estudiar alternativas a los distintos mecanismos de
funcionamiento de la máquina para obtener los beneficios a un menor costo.
4
1.2. Formulación del problema
El proceso de voltear y mezclar los elementos orgánicos del compost en grandes cantidades para
utilizar como abono y brindar un mejor desarrollo a los cultivos, han creado la necesidad de diseñar
y construir una máquina que elimine el trabajo físico y disminuir el tiempo de elaboración de
grandes cantidades compost. Esto ayudará a obtener una mejor calidad de compost mediante el
mezclado eficiente de sus elementos constitutivos.
1.3. Justificación
1.3.1. Justificación teórica
El diseño de una máquina volteadora que cumpla con las funciones descritas, se centra en optimizar
recursos y disminuir costos de fabricación. Los estudios e investigaciones realizadas acerca de los
sistemas que constituye la máquina volteadora nos ayudan a diseñar de manera eficiente y sin
generar grandes cantidades de des perdiciones en materia prima, consciente mente desperdicios
económicos.
1.3.2. Justificación metodológica
El diseño de componentes mecánicos de la máquina volteadora de compost se rige a la metodología

de diseño por etapas del proceso. Esto permite una correcta optimización de recursos y de manera
conjunta las especificaciones de los usuarios. La metodología genera conocimientos validos
alrededor de los procesos y secuencia de diseño de los elementos, debido al análisis minucioso de
cada función.
1.3.3. Justificación práctica
El arado del compost con la finalidad de obtener un mejor mezclado y tamaño se afectado por el
gran esfuerzo físico que incurre en mayor tiempo de elaboración. En la actualidad el abono orgánico
o natural es uno de los abonos menos utilizados debido a su costo físico de elaboración. El diseño
de una máquina que cubra todas estas necesidades se presentará en el siguiente trabajo, tiene la
funcionalidad de elaborar grandes cantidades de compost en menor tiempo y menor costo físico. El
trabajo del diseño de la maquina volteadora de compost se justifica por las siguientes razones.
5
• Es un proyecto que nos vincula con la comunidad, aportando así con la relación que debemos
tener con la parte social.
• Establece áreas de estudio de la ingeniería mecánica que dirigen hacia el diseño mecánico de
elementos de la volteadora de compost.
• Se presenta como solución a problemas ambientales y promueve el uso de abonos orgánicos.
1.3.4. Alcance
El presente trabajo de diseño y simulación de una máquina volteadora de compost beneficiara a

trabajadores agrícolas de comunidades de la provincia de Chimborazo que tiene como principal
fuente de nutrientes de suelos al abono el orgánico.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Diseñar y simular una máquina volteadora de compost impulsado por un sistema oleo-hidráulico
como parte del ·diseño e implementación del proyecto de producción, transformación,
comercialización y promoción de consumo de la quinua y sus derivados, para obtener un producto
más homogéneo.
1.4.2. Objetivos específicos
• Elaborar el estado de arte del proceso de mezcla de residuos orgánicos mediante la revisión
de tesis, artículos y libros para tener un conocimiento necesario sobre la obtención de
compost.
• Diseñar los elementos mecánicos que forman parte de la maquina aplicando la metodología
de diseño mecánico para garantizar el funcionamiento óptimo de la máquina.
• Verificar la resistencia estructural y margen de seguridad de los componentes mediante el
método de elementos finitos para asegurar su funcionamiento en las condiciones requeridas
de trabajo.
• Realizar una simulación del comportamiento de la máquina bajo condiciones de trabajo para
analizar las variables involucradas mediante el software Adams View.
6
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
El presente capítulo detalla el estudio bibliográfico, revisión de antecedentes de estudios respecto al

diseño y simulación de la máquina volteadora de compost. En la cual se detalla todos los aspectos
que embarca el tema de estudio.
2.1. El compost y sus principales características
El compost permite transformar residuos y productos orgánicos en materiales para utilizarse abonos
para el suelo, eliminando el impacto ambiental aprovechando los recursos que contienen, previo al
tratado del compost se apilada como muestra la figura 1-2. Su objetivo es obtener un producto
terminado fácilmente manejable y almacenable, la misma de ser estabilizada y humificada, libre de
presencia de compuestos tóxicos para humanos, plantas o animales. Se propicia su utilización en
mejorar la fertilización de suelos e incrementar la calidad de productos agrícolas (Germán Tortosa,
2009).
Figura 1-2. Compost apilado previo al tratamiento

de mezclado.
Fuente: Roman et al., 2013
Las principales ventajas del compost son la minimización de olores debido a la degradación parcial
orgánica de la materia asociados a los residuos. De la misma manera una desventaja a considerar se
relaciona con la utilización de varias instalaciones para admisión, tratado y acumulación del
compost (Germán Tortosa, 2009).
7
2.1.1. Fases del compost
El proceso biológico de compost ocurre mediante la oxigenación, nivel de agua y la temperatura,

transformando los residuos orgánicos de manera homogénea útil para las plantas como muestra la
figura 2-2. Este proceso produce elementos como el nitrógeno y carbono para finalmente obtener
biomasa (Román et al., 2013).
Figura 2-2. Temperatura, oxígeno y pH en el proceso de compost.

Fuente: Román et al., 2013
Las diferentes fases de compost se dividen de acuerdo a su temperatura:
• Fase Mesófila: Comienza el proceso de compostaje a temperatura ambiente en poco tiempo

(horas) alcanza una temperatura de 45°.
• Fase Termófila: El material alcanza temperaturas mayores a 45°. Los microorganismos son
reemplazados por bacterias.
• Fase de enfriamiento: En el compost se agota las fuentes de nitrógeno y carbono
descendiendo la temperatura hasta 45° - 40° continuando la degradación de polímeros.
• Fase de maduración: Se permite la formación de ácidos húmicos mediante la reacción
secundaria de condensación de compuestos carbonados.
2.2. Sistemas y técnicas para el compost
Se establece dos categorías principales para la clasificación de sistemas de compost.
8
• Sistemas abiertos: Pilas con volteo y pilas estáticas
• Sistemas cerrados: Reactores verticales y reactores horizontales
2.2.1. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación natural
Es un sistema sencillo y más utilizado debido a su bajo costo de operación. Los materiales se
amontonan sobre el suelo o lugar donde se volteará el compost. Siendo importante la forma y
medida de la pila. En sistema abierto con pilas estáticas contienen aireación natural empleando
estructuras como se observa en la figura 3-2 permitiendo un mejor flujo de aire desde la zona
inferior hasta la superior (Cochachi et al., 2008).
Figura 3-2. Detalle de pilas estáticas con aireación

natural.
Fuente: Cochachi et al., 2008
El sistema abierto brinda una alta calidad del compost mediante la ayuda de los parámetros
descritos, continuando las operaciones durante climas críticos con la desventaja que sufre una
ralentización como resultado de bajas temperaturas (Cochachi et al., 2008).
2.2.2. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación forzada
Los sistemas con aireación forzada permiten un mayor control en la concentración de oxígeno en el
intervalo de (15 – 20) % con la finalidad de favorecer la actividad metabólica de los
microorganismos. El aporte del oxígeno se lleva a cabo por el control de un termostato que
enciende el mecanismo de inyección de aire al llegar a una temperatura de60°C aproximadamente
(Cochachi et al., 2008).
9
2.2.3. Sistema abierto de pilas con volteo
El sistema con pilas con volteo se presenta como el más sencillo y económico, se caracteriza por el
removimiento de la pila periódicamente para homogenizar la mezcla y su humedad con la finalidad
de eliminar el exceso de calor. Mediante este proceso se logra aumentar la porosidad de la pila para
mejorar su ventilación. Con este proceso la temperatura desciende 5 a 10°C por cada volteado
(Cochachi et al., 2008).
Figura 4-2. Mecanismo de volteo.

Es usual que el proceso de volteo se lleve a cabo mediante una pala cargadora, recogiendo y
soltando el material para su posterior reconstrucción de la pila. Sin embrago para este proceso existe
maquinaria especificada diseñada para conseguir una máxima eficiencia en el mezclado del
compost, la cual se muestra en la figura 4-2 (Cochachi et al., 2008).
Figura 5-2. Pila con volteo.

Es de gran importancia sea en pilas estáticas con volteo o sin volteo el tamaño de pilas, debido que
relaciona el nivel de aireación y las perdidas excesivas de calor. El control de la altura critica de una
pila teniendo en cuenta la fracción de poros rellenos de aire de un 30% se manifiesta como el
destino a calcular para mantener los factores descritos en rangos recomendados (Cochachi et al., 2008).
10
2.2.4. Sistemas cerrados
El sistema cerrado tiene como ventaja respecto al anterior sobre el control de especificaciones del
proceso, lo que permite minimizar el tiempo de permanencia. El compost se realiza en reactores
cerrados generando un elevado costo de inversión en la instalación (Cochachi et al., 2008).
2.3. Tipo operaciones para el tratado de compost
El proceso de arado se define como el conjunto de actividades agrícolas como el mezclado, voleado
y humectación. Las actividades permiten la manipulación manual y de manera mecánica
minimizando el esfuerzo físico (Porras y Gavilanes, 2018).
- Volteo manual
La forma manual del tratado de compost describe la actividad de voltear y mezclar con el uso de
herramientas como palas y azadones. Esta actividad tiene un alto costo de mano de obra y tiempo de
elaboración. El volteo de compost se ve restringido para cantidades altas de pilas de compost,
debido a las dificultades mencionadas (Román et al., 2013).
Figura 6-2. Forma manual de

volteo y mezclado.
- Volteo mecánico
Desde los inicios y por muchas décadas, el método más simple y adoptado para el volteo de las
pilas de compostaje ha sido el de “pala y azadón”. Todavía se utilizan extensamente en sistemas de
11
pequeña escala en el procesamiento de residuos agrícolas y estiércol animal. En los procesos de
mayor escala e industrializados, la “pala y azadón” se ha ido sustituyendo progresivamente por
equipos diseñados especialmente para la aireación y/o volteo mecánico de la biomasa, en una
amplia diversidad de sistemas, diseños y dimensiones. El volteo mecánico tiene la función de
mezclar con mayor eficiencia el compost gracias a los mecanismos incorporados en las máquinas,
aprovechando estas cualidades su alcance es mayor. Es decir, el volteo mecánico abraca
dimensiones considerables de pilas de compost (García et al., 2010).
Figura 7-2. Forma mecánica de volteo y mezclado.

2.4. Máquina volteadora de compost
La máquina volteadora de abono orgánico tiene la función de oxigenar y mantener niveles de

temperatura acorde a los recomendados mediante el volteo del mismo. El tipo de maquina más
utilizada gracias a su costo es la impulsada mediante una fuerza externa. Este último tiene la ventaja
de presidir de la potencia del tractor para su funcionamiento, a su vez tiene mayor rango de
movimiento debido a su versatilidad (KAISER S.A. Máquina agrícola, 2020).
- Volteadora de compost sistema un tractor
La máquina volteadora está compuesta por un eje rotor que brinda un movimiento giratorio
volteando el material y una estructura fija sobre el eje rotor. La cual se desplaza para abarcar la pila
total de compost, también tiene la función estabilizar el movimiento general de la máquina. La
forma general de la maquina está relacionada con la sección transversal del compost, de manera real
esta tiene una forma trapezoidal. Por lo tanto, la forma de la volteadora se ajusta a esta sección
(Montero, 2006).
12
Figura 8-2. Volteadora de compost sistema tractor.
Fuente: Idea gro, 2020
El rotor se ensambla sobre sus apoyos laterales de rodamientos facilitando la acción de girar y
voltear. Este sistema es accionado mediante el sistema de transmisión de potencia que nos brinda el
reductor de velocidad, a su vez enlazado a la fuerza extraña que brinda el tractor (Montero, 2006).
- Volteadora de compost sistema un autopropulsado
La máquina volteadora de compost contiene un sistema de propulsión autónoma de una fuerza

externa. Esto gracias a la inclusión de los distintos tipos de sistemas de control más utilizados como
es la neumática e hidráulica.
Figura 9-2. Volteadora de compost sistema

autopropulsado.
Fuente: Idea gro, 2020
13
El accionamiento de los actuadores se realiza mediante cualquiera de estas energías, facilitando su
manejo y convirtiéndola en una máquina autónoma. La principal fuente de energía es un motor a
diésel o un compresor de acuerdo al sistema optado, también constan de válvulas que permiten una
mejor compresión alrededor del manejo de la máquina (BACKHUS, 2020).
La volteadora consta de un sistema oleo hidráulico para el control de velocidad y dirección de

orugas. Lo que permite el movimiento de la máquina en lugares difíciles de acceder sin perder su
funcionalidad. La potencia principal para el movimiento general de la volteadora se obtiene de un
motor de combustión debido a los beneficios de potencia que brinda. El costo de este tipo de
máquina es superior a la antes mencionada, debido al alto costo de los componentes del sistema
oleo hidráulico (Pérez, 2018).
2.4.1. Sistema oleo hidráulico
Los elementos constitutivos de este tipo se sistema son: un contenedor de aceite, el elemento que
genera la energía para mover este fluido (bomba), un sistema de controladores (válvulas), elementos
indicadores de variables físicas (manómetro) para los puntos de presión y regreso del aceite a su
tanque; siempre con un filtro que permite el cuidado de los equipos al no someternos a impurezas
en el fluido (Almandoz et al., 2007).
Figura 10-2. Volteadora de compost sistema tractor.

Fuente: Almandoz et al., 2007
14
Las válvulas utilizadas para el control en la actualidad se presentan incluidas de manera modular
con la finalidad de minimizar el costo de tuberías y tipo de juntas, con esto permite incluir
elementos de automatización como: sensores de nivel, temperatura, de flujo entre otros (Almandoz et
al., 2007).
El sistema hidráulico más utilizado es el convencional en el cual se implementa elementos de

control que permiten el paso del fluido al 0% - 100% el cual es más utilizado con la ayuda de
circuitos auxiliares; el limitante es la posible contaminación del fluido que provoca daños sobre los
elementos y su calentamiento el cual necesita de un sistema refrigerante (Almandoz et al., 2007).
2.4.1.1. Tanque hidráulico
El colector de fluido permite la recolección y recirculación del fluido utilizado para accionar los
actuadores, como función secundaria mantiene en lo posible libre de impurezas al fluido y la
disipación de calor por sus superficies constitutivas; Su estructura normalmente en acero permite el
apoyo de elementos sobre su parte superior en el cual se puede observar la bomba y elementos
auxiliares de control (Almandoz et al., 2007).
Figura 11-2. Tanque hidráulico.

Fuente: Almandoz, 2007
Los elementos principales que tienen un tanque son: Filtro de limpieza de impurezas, visores de
niveles, superficies que separan la toma de retorno y aspiración y elemento de sellado (Almandoz et
al., 2007).
15
2.4.1.2. Bombas hidráulicas
La transformación de energía mecánica en energía de cinética nos proporciona la bomba la misma

que tiene como parámetros el caudal y presión, el tipo de bomba de desplazamiento positivo
permite generar caudales considerables sin tener relación a su presión; el punto negativo es la
perdida exceso debido a su elevada presión (Almandoz et al., 2007).
Figura 12-2. Curva característica caudal – presión de

una bomba desplazamiento positivo.
Fuente: Almandoz et al., 2007
La recomendación para el cuidado de estos equipos es la protección a posibles sobre presiones, lo

que incide en incluir válvulas de alivio que controlan los niveles de presión; para ello en el campo
practico se utiliza válvulas de seguridad que son pilotadas de forma manual o mediante circuitos
hidráulicos (Almandoz et al., 2007).
2.4.1.3. Válvula de seguridad
El control de la presión sobre los elementos actuadores o suministradores de energía es de mucha

importancia para su cuidado, para ello se recomienda el cuidado con la ayuda de válvulas de
seguridad; que realizan el trabajo de mantener la presión de trabajo en el límite de diseño, en el
instante que la presión supere, la válvula envía el fluido hacia el reservorio evitando sobre presiones
(Almandoz et al., 2007).
2.4.1.4. Filtros
El cuidado de los elementos dentro de un sistema hidráulico es importante debido al costo de cada
uno de ellos, los filtros juegan un papel importante para esta acción. Los filtros permiten la
16
separación de elementos contaminantes del fluido como partículas metálicas, ocasionando desgaste
por abrasión sobre las paredes de la tubería y elementos; para ello se recomendada la ubicación de
filtros sobre el tanque de aceite e ingreso de elementos críticos como válvulas de control y
actuadores (Almandoz et al., 2007).
2.4.1.5. Actuadores
Como en el caso de la neumática se denominan actuadores a los elementos del circuito hidráulico
que transforman la energía hidráulica en mecánica, se trata de actuadores rotativos hidráulicos. En
el área de la hidráulico estos actuadores se los denominan motores rotativos, que permiten convertir
los tipos de energía mecánica a energía cinética sobre el fluido; el tipo que menores perdidas
produce son los de pistones axiales (Almandoz et al., 2007).
- Motores lineales
El tipo de motor que permite un movimiento lineal sobre su eje de simetría son los lineales
alternativos, similares en el área de la neumática diferenciado por sus parámetros operacionales
respecto a presiones y caudal; la aplicación para este tipo de actuador giratorio se basa en el área de
aplicaciones de movimiento lineal (Almandoz et al., 2007).
- Motores de giro
Este tipo de motores permiten trabajar en niveles de potencia altos, gracias a su giro y diferencia de
presión sobre los puntos de carga y descarga de fluido; para ello los parámetros para su selección
son: la presión y caudal, el primero nos garantiza el par o torque sobre el motor y el segundo la
velocidad angular del actuador (Almandoz et al., 2007).
2.5. Método de elementos finitos
El Método de los Elementos Finitos es un método numérico de resolución de problemas que resulta
de gran importancia por su utilidad práctica. Es una herramienta de cálculo muy potente que
permite al ingeniero resolver infinidad de problemas. Sin embargo, es un método que no
proporciona la solución “exacta” a un problema dado, sino que, posibilita obtener una solución
17
aproximada que, con el juicio ingenieril que se le supone al calculista, puede ser más que suficiente
para la resolución de un problema práctico (Nápoles et al., 2020).
Figura 13-2. Mallado triangular.

Fuente: Napoles et al., 2020
Una modelización por elementos finitos de este problema, empleando elementos triangulares, por
ejemplo, podría ser la representada en la Figura 13-2, en la que se representa la malla de un modelo
que podría utilizarse para la resolución del problema. En general, en un problema a analizar por el
Método de los Elementos Finitos, conoceremos las fuerzas exteriores aplicadas en algunos de sus
nudos y los valores de los desplazamientos en otros (ligaduras) (Nápoles et al., 2020). La clave del
método está en que, tras su aplicación, obtendremos una expresión del tipo:
* + , -* +
En la cual, {F} es un vector columna, conocido como vector de cargas, donde están todas las
fuerzas exteriores (las directamente aplicadas y las reacciones producidas por las ligaduras) que
actúan sobre el sólido; en el miembro de la derecha nos encontramos al vector {u}, denominado
vector de desplazamientos nodales, que representa, de manera ordenada, todos los desplazamientos
que experimentan los nudos del modelo, y la matriz [K] , que se conoce como matriz de rigidez del
sistema estructural y, cuya formación constituye el “corazón” de este método (Nápoles et al., 2020).
2.5.1. Conceptos fundamentales
18
Muchos fenómenos de ingeniería pueden ser expresados por medio de “ecuaciones que gobiernan el
comportamiento del continuo (governing equation)” y “condiciones de frontera”. Estas ecuaciones
de gobierno o de estado están a menudo en la forma de ecuaciones diferenciales parciales o de
ecuaciones diferenciales ordinarias (Nápoles et al., 2020).
- Dominio
En Matemáticas, un dominio es el conjunto de valores de la variable independiente para la cual una

función se define. En el análisis por elementos finitos, un dominio es un sistema continuo (región)
sobre la cual gobiernan las leyes de la Física. En ingeniería estructural, un dominio podía ser una
viga o una estructura de un edificio completo. En ingeniería mecánica, un dominio podría ser partes
de una pieza de máquina o un campo térmico (Nápoles et al., 2020).
- Ecuaciones que gobiernan el comportamiento del continuo
Las ecuaciones que gobiernan un sistema son las derivadas de la física del sistema. Muchos
sistemas de ingeniería pueden ser descritos por las ecuaciones que lo gobiernan, las que determinan
las características del sistema y su comportamiento (Nápoles et al., 2020).
- Condiciones límites o de frontera
Son los valores de una función en los ejes del rango de algunas de sus variables. Nosotros
necesitamos conocer algunas de las condiciones límites de manera de resolver un problema de
ingeniería o encontrar una función desconocida (Nápoles et al., 2020).
- Elemento
Un elemento es una parte del dominio del problema y sus formas más típicas son como el triángulo
o el cuadrilátero en 2D; o un tetraedro o un sólido rectangular en 3D (Nápoles et al., 2020).
- Nodo
Un nodo es un punto del dominio, y es a menudo el vértice de muchos elementos. Un nodo es

llamado también un punto nodal.
19
- Malla (mesh ó grid)
Los elementos y nodos, juntos, forman una malla, la que es la estructura de datos central en el
Análisis por Elementos Finitos.
- Generación de la malla
La mayoría de los softwares de Análisis por Elementos Finitos generan automáticamente una malla
para alcanzar más exactitud en los resultados. Para el análisis complejo por elementos finitos o de
problemas de gran escala, es imperativo para las computadoras generar automáticamente mallas de
elementos finitos. Hay muchos diferentes algoritmos para la generación automática de la malla
(Nápoles et al., 2020).
- Análisis No lineal por elementos finitos
En este se considera el material con un comportamiento no lineal y/o no linealidad geométrica de un

sistema de ingeniería. El análisis no lineal geométrico es llamado también análisis de deformaciones
de gran tamaño (Nápoles et al., 2020).
- Análisis lineal por elementos finitos (FEA)
Se basa en las siguientes premisas: 1) Estático; 2) Pequeños desplazamientos; 3) Los materiales son
linealmente elásticos.
2.5.2. Ventajas y limitaciones del MEF
Como todo método aproximado de solución de problemas de ingeniería, el método de los elementos
finitos posee ventajas y limitaciones que deben ser conocidas por los profesionales que pretenden
aplicar el mismo.
- Ventajas del MEF
El MEF puede manejar elementos de geometría y restricciones complejas.
20
El MEF puede trabajar con solicitudes complejas de carga desde cargas puntuales, uniformemente
distribuidas y dinámicas.
El MEF puede resolver varios problemas de ingeniería desde mecánica del sólido, dinámica,
transferencia de calor, campos electrostáticos y problemas no lineales.
- Limitaciones del MEF
Las soluciones por el MEF a menudo son aproximadas. No obstante, a más refinamiento de la
malla, mayor exactitud en las soluciones. Pueden contener errores inherentes a la computación
como resultado de la acumulación de errores durante la computación numérica. DE manera similar
pueden contener errores fatales como resultado de una incorrecta modelación de estructuras, cargas
o de las condiciones límites (Nápoles et al., 2020).
2.6. Metodología de diseño
El proceso sistemático y secuencial para encontrar un determinado objetivo se denomina

metodología. La metodología respecto al diseño de un producto o máquina contiene los siguientes
parámetros: ser un proceso racional, adaptable a distintos casos similares y debe ser de fácil
entendimiento para personas sin conocimientos ingenieriles (Riba, 2002).
2.6.1. Diseño
La acción de inicio para la elaboración de un producto o equipo es la implementación de

características técnicas y necesarias en nuestro producto, por ello la actividad que engloba e inserta
estos parámetros se denomina diseño; para ello se clasifica distintos tipos de diseño de acuerdo a la
etapa del proceso que nos encontremos (Porras & Gavilanes, 2018).
2.6.2. Diseño conceptual
La fase en la cual se incluye todas las sugerencias de los usuarios y especificaciones generales que
se buscan nuestro producto o equipo, también es útil este tipo de diseño para correcciones de
productos existente en los cuales se busque una mejora (Porras & Gavilanes, 2018).
21
2.6.3. Metodología del diseño
La metodología consiste en convertir las especificaciones del usuario junto con necesidades básicas
en una posible solución técnica, esto permite presentar un prototipo de solución a esta necesidad
convirtiéndola de manera material (Porras & Gavilanes, 2018).
2.6.4. Ciclo básico del diseño
La secuencia de diseño se rige por el ciclo básico en el cual ingresamos el problema o problemas a
solucionar que debe satisfacer nuestro producto, para su análisis y posibles soluciones. Este tipo de
ciclo es muy útil para evaluar problemas de carácter técnico y la manipulación de variables técnicas
sobre el producto como muestra la figura 14-2 (Porras & Gavilanes, 2018).
Figura 14-2. Ciclo básico del diseño.

Fuente: Riba, 2002
22
En el presente trabajo utilizamos el modelo de etapas del proceso de diseño. El modelo describe
cuatro fases que nos ayudan a determinar posibles soluciones para su posterior análisis de mejor
solución. Lo que permite la optimización de cada función y acogiéndonos a las especificaciones del
usuario (Porras & Gavilanes, 2018).
2.6.5. Análisis
Una vez plasmado en forma de problema las especificaciones o necesidades básicas del cliente o
usuario se analiza, valorando este problema mediante un análisis de etapas técnicas del proceso del
ciclo básico. Entre las recomendadas son el costo, dimensiones generales y el impacto ambiental
que pueda generar (Porras & Gavilanes, 2018).
Las rutas posibles a seguir para este objetivo son: Realizar simulaciones de prototipos de la posible
solución y someterlos a condiciones reales de trabajo, para ello una buena herramienta son los
softwares especiales para la actividad a analizar; reproducir de manera escalar un prototipo material
y someterlo a ensayos (Porras & Gavilanes, 2018).
23
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
El presente capítulo la metodología para determinar las alternativas de solución a los distintos
requerimientos establecidos por el cliente. Para ello se rigió a la metodología propuesta de modelos
de etapas. La misma que describe proporcionar de alternativas de solución aceptables para su
posterior elección más adecuada al problema (Riba, 2002).
3.1. Metodología de diseño de una máquina volteadora de compost
La metodología utilizada para el diseño de la máquina volteadora de compost se centra en el modelo

de etapas del proceso de diseño. La misma que sirve para seleccionar la alternativa más adecuada.
Tabla 1-3. Fases del proceso de diseño.

Fases Actividades Herramientas
Estudio previo del

Características del compost Forma y tamaño
compost
Determinar las especificaciones Desarrollar la matriz QFD
Diseño conceptual de la
Desarrollar la estructura de función Movimientos de la máquina
máquina volteadora de
Desarrollar la matriz morfológica Buscar alternativas de solución
compost
Analizar soluciones Los factores ponderados
Diseñar ejes, estructura, porta paletas,
paletas, soporte sistema oleo hidráulico, Normas de diseño de elementos
elementos de transporte tipo oruga, mecánicos y sistemas oleo
soporte de operador, sistema de hidráulicos, Fórmulas y tablas.
Diseño de máquina
potencia oleo hidráulico
volteadora de compost
Selección cojinetes, cadenas, ruedas,
Catálogos
válvulas, motor, tipo de aceite
Modelado de piezas Software SolidWorks
Análisis estático y dinámico estructural Software ANSYS
Diseño de detalle de la Realizar los planos de construcción de
máquina volteadora de piezas Software AutoCAD
compost Realizar los planos de ensamble
24
Simulación del
funcionamiento de la
Simulación del funcionamiento Software MSC Adams View
máquina volteadora de
compost
Realizado por: Barragan & Merino, 2021
El proceso metodológico propuesta se detalla en la tabla 1-3, la misma que tiene como primera
etapa el estudio previo del compost. Se especifica las dimensiones que tiene la pila de compost la
cual es utilizada como inicio del diseño de cada elemento mecánico de la máquina volteadora. La
misma que se obtiene de las especificaciones necesarias básicas del cliente.
Continuando como el proceso tenemos el diseño conceptual, importante en el desarrollo y

procesamiento de posibles soluciones a las especificaciones mencionadas por el cliente. El diseño
conceptual abarca la evaluación sistemática de cada posible solución bajo el control de
ponderaciones establecidas previamente al inicio de esta etapa. El diseño de materialización de la
máquina volteadora se presenta como tercera etapa del proceso, en la cual se realiza el diseño de
cada elemento mecánico que interviene en la máquina. Como ejes, estructuras, juntas soldadas,
entre otros. La selección de accesorios y elementos de transmisión mecánica es incluido en esta
etapa.
El uso de software de elementos finitos nos garantiza un mejor desempeño en el diseño de cada
elemento, disminuyendo la complejidad de sus cálculos y tiempo de análisis. Para plasma los
resultados obtenidos de la anterior etapa se elaboran planos de construcción y ensamble de la
máquina, abordados en la etapa de diseño de detalle. Finalmente, para la prueba de funcionamiento
de la máquina se procedió en la simulación de la maquina en el software ADAMS VIEW el cual
manifiesta los posibles errores de funcionamiento e interferencia en los mecanismos de
movimiento.
3.2. Estudio previo del compost
El compost como se mencionó en el capítulo anterior es un abono orgánico que contiene

propiedades favorables para el desempeño de la tierra. El compost para su arado o volteo se apila en
grandes cantidades en centros de acopio. La importancia que tiene la misma facilita el proceso de
volteo, debido a la uniformidad de la pila. Para ello la dimensión es la siguiente.
25
Figura 1-3. Dimensiones de pila de compost.
La sección de la pila se aproxima a un trapecio de medidas altura , base mayor

y base menor b= 1,6 m Como bien se conoce la forma de las pilas diferente a la forma
rectangular, para fines de diseño de la máquina volteadora se asume la sección mostrada en la figura
1-3.
3.3. Diseño conceptual de la máquina volteadora de compost
El diseño conceptual inicia con la recolección de las especificaciones principales de la máquina

volteadora de compost, obteniendo diferentes alternativas de solución. Las que fueron seleccionadas
de acuerdo al proceso de diseño.
3.3.1. Especificaciones de la máquina volteadora de compost
Las especificaciones principales de la máquina se obtuvieron de la encuesta realizada a 10 personas

involucradas en la elaboración de compost. Los deseos y requerimientos del usuario son las
principales especificaciones mediante las cuales parte el diseño conceptual de una máquina. Los
resultados resumen de la encuesta realizada se presenta a continuación.
26
Figura 2-3. Resultado de análisis de encuestas.
La matriz de diseño conceptual QFD detalla que los requerimientos mencionados en la encuesta se
presentan desde un punto ingenieril. Cada ítem mencionado en la encuesta es representado de
manera técnica para su posterior análisis en la matriz QFD.
- Voz del usuario
Las especificaciones técnicas de la máquina volteadora se detallan:
• Fácil manejo de la máquina

• Bajo costo
• Dimensiones de la pila de compost de base 2m y altura 1,25m
• Tamaño de compost uniforme
• Estabilidad de la máquina
• Fabricación de componentes de fácil construcción
• Seguridad en el manejo de la máquina
• Independiente de fuente de potencia externa
• Capacidad [130,5 – 220,5] ton/día
27
- Voz de ingeniero
Tabla 2-3. Especificaciones generales de la voz de ingeniero basadas en las del usuario.
Voz del usuario Voz de ingeniero
Fácil manejo de la máquina Control de elementos motrices
Bajo costo Costo de la máquina
Dimensiones de la pila de compost de base= 2m y
altura=1,25 m Dimensiones generales de la máquina
Tamaño de compost uniforme Sistema de volteo por paletas
Estabilidad de la máquina Peso
Fabricación de componentes de fácil construcción Intercambiabilidad de componentes
Seguridad en el manejo de la máquina Seguridad de operación
Independiente de fuente de potencia externa Fuerza motriz
Capacidad [130,5 - 220,5] ton/día Capacidad óptima
- Casa de la calidad
La evaluación de cada característica técnica presentado por la voz del ingeniero se basa en la matriz
QFD mencionado en el libro de (RIBA Y ROMEVA, 2002). La cual menciona que las
características técnicas de nuestra máquina se basan en las existentes en el mercado, con la finalidad
de obtener posibles soluciones a módulos de funcionamiento. Para ello se optó por presentar dos
fichas técnicas de máquinas volteadoras con especificaciones similares. La tabla 3-3 presenta las
especificaciones más relevantes de máquinas volteadoras de compost.
Las comparaciones de las especificaciones junto con la distribución de cada módulo funcional,
permiten establecer posibles soluciones a los componentes de la máquina volteadora de compost
estudiada. La matriz QFD permite la interacción de la voz del usuario, ingeniero y competencia con
la finalidad de obtener una evaluación con enfoque técnico. De esta manera obtener una solución
sintetizada de toda la información establecida en las encuestas realizadas.
28
Tabla 3-3. Máquinas volteadoras de compost autopropulsadas del mercado.
Competencia 1 Competencia 2
BACKHUSA 75 CMC SF 200
Altura (m) 5,60 1,40

Ancho (m) 8,20 1,80
Diámetro rotor (m) 1,80 0,45
Longitud (m) 6,35 1,8
Ancho compost (m) 6,00 1,75
Altura compost (m) 3,20 1,00
Volteo (m3/h) 300
6500
Potencia del motor (Kw) 450 25
Velocidad (rpm) 1900 1800
Fuente: Bakchus, 2019
La elaboración de la casa de la calidad se puede observar en la figura 2-3. En la cual se observa

todas las especificaciones establecidas de las distintas áreas de análisis. Las mismas que son
utilizadas para el análisis estructural funcional de la máquina.
- Resultados de la casa de la calidad y especificaciones de la máquina
Del análisis QFD se obtiene las especificaciones más importantes con ponderaciones sobre los
valores de 7 puntos. Las cuales se menciona en la fase final de la matriz, siendo la evaluación
técnica la decisión final. Los ítems descartados debido a su menor importancia dentro del diseño
son: láminas protectoras de elementos, peso menor a 3 ton y sistema contenedor de paletas. En la
misma evaluación técnica se puede apreciar las ponderaciones con valores más altos como el costo
de la máquina menor a 30 000 dólares y sistema de movimiento auto – propulsada.
29
COMPROMISOS
MUY POSITIVA
B BÁSICO POSITIVA
O UNIDIRECCIONAL NEGATIVA
E ESTIMULANTE MUY NEGATIVA
ABCDEFGH I
INTERCAMBIABILIDAD DE
CONTROL ELEMENTOS
VOZ DEL INGENIERO
SISTEMA VOLTEO POR

DIMENSIONES DE LA
EVALUACIÓN
CAPACIDAD ÓPTIMA
COSTO MÁQUINA
COMPONENTES
SEGURIDAD DE
USUARIO
PONDERACIÓN EN %
FACTOR DE VENTA
MOTRICES
OPERACIÓN
ÍNDICE DE MEJORA
FUERZA MOTRIZ
MÁQUINA
IMPORTANCIA
PONDERACIÓN
PALETAS
OBJETIVOS
PROPIA EMPRESA
PESO
BACKHUSA 75
CMC SF 200
VOZ DEL USUARIO
FÁCIL MANEJO DE LA MÁQUINA E 1 3 3 4 4 1,5 5 30 16,54

BAJO COSTO B 1 3 4 4 4 1,5 5 30 16,54
DIMENSIONES DE LA PILA DE COMPOST DE BASE 2 m Y
ALTURA 1,25 m B 1 4 2 5 5 1,2 3 18 9,92
TAMAÑO DE COMPOST UNIFORME O 1 4 4 4 4 1,2 4 19,2 10,58

ESTABILIDAD DE LA MÁQUINA O 1 4 3 4 4 1,5 2 12 6,62
FABRICACIÓN DE COMPONENTES DE FÁCIL CONSTRUCCIÓN E 1 3 3 5 5 1 15 2,76
SEGURIDAD EN EL MANEJO DE LA MÁQUINA O 1 5 4 5 5 1,2 3 18 9,92
INDEPENDIENTE DE FUENTE DE POTENCIA EXTERNA B 1 4 4 4 4 1,2 4 19,2 10,58
CAPACIDAD [130,5 - 220,5] TON/DÍA B 1 4 2 5 5 1,5 4 30 16,54
181,4 100
PROPIA EMPRESA 3 5 4 3 5 4 4 4 4
4 2 3 3 4 4 5 ANÁLISIS DE COMPETENCIA
BACKHUSA 75 4 5
CMC SF 200 2 3 3 3 4 2 3 3 3
INCIDENCIA 606 866 739 872 383 45 286 605 432 4833
INCIDENCIA EN % 12,54 17,91 15,29 18,04 7,92 0,93 5,91 12,51 8,94 100
VALORES DE REFERENCIA
MOTOR DE COMBUSTIÓN
MENOR A 2000 KG
100% ELEMENTOS
18 PALETAS POR
ESTANDARIZADOS
CADA METRO
ALTURA 1,5 m
MENOR A 30000
BASE 2,5 m
OLEOHIDRÁULICO
FACTOR DE INCIDENCIA
INTERNA
DÓLARES
SEGURIDAD
200 TONELADAS
SISTEMA
FUERTE=9
EVALUACIÓN TÉCNICA
MEDIO=3
BAJO=1
Figura 3-3. Casa de la calidad volteadora de compost.

Fuente: Barragan & Merino, 2021
3
0
Las características técnicas finales del análisis para el diseño de la máquina volteadora de compost
son las siguientes:
• Sistema de volteo por paletas: Es un sistema indispensable para el volteo del material a
compostar, ya que permite la acción simultánea de voltear y cortar.
• Costo de la máquina: Es importante el diseño se centre en economizar un presupuesto

menor de 30 000 dólares para ello, el diseño de cada elemento se basará en un diseño de
optimización con la finalidad de reducir su peso y en consecuencia el costo de la máquina.
• Dimensiones de la máquina: Las dimensiones generales de la máquina están relacionadas

directamente con las dimensiones de la pila de compost, siendo la base de 2,50 metros y
altura de 1,50 metros.
• Control de elementos motrices: El sistema oleohidráulico es el más recomendado para

máquinas móviles, debido a su alta capacidad de trabajo con grandes cargas y nivel de
precisión en de los componentes.
• Fuerza motriz: La energía para el funcionamiento de la máquina necesariamente es un

motor de combustión interna a diésel, dado a su capacidad de trabajo con altas potencias.
• Capacidad óptima: La capacidad en la cual se centra el diseño de elementos mecánicos es

200 ton/día.
- Especificaciones de una máquina volteadora de compost
La tabla 4-3 se elabora con la finalidad de distinguir entre requerimientos y deseos mencionados en
las encuestas realizadas. Es importante realizar la diferencia entre estos aspectos debido que
depende de la estructura funcional de la volteadora de compost, en las cuales determinan los
sistemas necesarios para su correcto funcionamiento. Para ello se involucran diferentes análisis de
clientes e investigadores, así como el aspecto deseo y requerimiento. Mediante los cuales son
evaluados cada ítem importante mencionado en el apartado superior del presente trabajo.
31
Tabla 4-3. Especificaciones técnicas de la volteadora de compost auto propulsadas.
Autores: Producto:
Cristian Merino Volteadora de compost auto propulsada Documento N°. 1
Jerson Barragan
Especificaciones
Concepto Propone R/D Descripci
ón
Alinear la pila de compost
Función C R
Voltear la pila de compost
Capacidad C R 200 toneladas por día
Dimensiones:
Altura: 1,50 m
Dimensiones C+I R Ancho: 2 m
Profundidad: 1,50 m
Angulo de inclinación: 60°
La máquina efectúa dos movimientos: Sistema
de movimiento lineal (avance de la volteadora)
Movimiento C+I R
y sistema de volteo mediante el eje rotor y
paletas. Con un grado de libertad igual a 3.
Sistema auto propulsado con sistema oleo
Sistema de potencia C R
hidráulico
Presupuesto aproximado de
Costos C+I D
30 000 dólares
Sistema de paletas intercambiables, permite el
Sistema de volteo C+I R volteo de compost mediante el accionamiento
del eje rotor.
Plazo de entrega
del diseño de la C+I R Fecha de entrega: 19 de marzo del 2021
máquina
C: Cliente, I: Investigadores, R: Requerimiento, D: Deseo
Fuente: Porras & Gavilanes, 2018
32
3.3.2. Estructura funcional de volteadora de compost auto propulsada
La funcionalidad de la volteadora de compost se compone por dos labores: Humectación de pila y

volteo de compost. Las cuales pueden o no ser actividades simultaneas. Debido a las condiciones en
las cuales se presentan simultáneamente estas dos actividades se involucra la capacidad operativa de
cada equipo oleo hidráulico instalado. Por ello la estructura funcional se presenta de la siguiente
manera.
Figura 4-3. Función principal volteadora de compost.

Como resultado de la interacción de estas variables tenemos el compost volteado. Es importante el

volteo con una humectación a la par, mediante el cual se facilita esta actividad y garantiza una
mejor calidad de compost. Las variables involucradas en la estructura funcional de la volteadora son
las siguientes:
• Materia: Pila de compost

• Energía: Energía térmica
A continuación, se presenta las funciones de la máquina volteadora de compost. La cual consta de

un módulo con funciones de guiar el compost, control del sistema, avance de la máquina, volteo y
humectación del compost.
33
MÓDULO 1
PILA DE COMPOST
AVANZAR
ENERGÍA HIDRÁULICA PILA DE COMPOST
MÁQUINA
COMPOST ALINEADO ENERGÍA HIDRÁULICA
AVANCE Y VOLTEADO
PILA DE COMPOST PILA DE COMPOST DE COMPOST COMPOST
HUMECTAR VOLTEADO
ENERGÍA TÉRMICA GUIAR ENERGÍA TÉRMICA CONTROLAR COMPOST
COMPOST SISTEMA
COMPOST ALINEADO
PILA DE COMPOST
ENERGÍA HIDRÁULICA VOLTEAR

COMPOST
COMPOST ALINEADO
Figura 5-3. Estructura funcional.

3
4
3.3.3. Matriz morfológica
Previo al detalle de la matriz morfología se plateo la solución a cada módulo. Para ello se analizó de
acuerdo a sus respectivas ventajas y desventajas de los elementos y mecanismos constitutivos de la
máquina volteadora de compost.
3.3.3.1. Guiar compost
Permite el correcto ingreso del compost para su volteo, para ello se presenta soluciones a esta
actividad. Lo que se busca es garantizar una forma de pila lo más homogénea posible al ingresar a
la máquina volteadora.
- Pala
Figura 6-3. Pala de acero.

Fuente: Manual de compostaje, 2018
Ventajas
• Menor costo
• Reutilizable
• Fácil uso
Desventajas
• Alto grado de esfuerzo sobre los trabajadores

• Baja nivel de eficiencia
• Exceso de tiempo en elaborar la actividad
35
- Placas inclinadas
Figura 7-1. Placas de acero con

inclinación a 45°.
Fuente: Manual de compostaje, 2018
Ventajas
• Mayor área de trabajo sobre la pila de compost

• Elemento acoplado a la volteadora
• Mayor resistencia mecánica
Desventajas
• Dimensiones delimitadas por la pila de compost

• Diferencia de precio mayor a la pala
3.3.3.2. Controlar sistema
El sistema o conjunto de elementos que nos permiten el control de los elementos motrices es
fundamental para el funcionamiento de la máquina. Para ello se presenta 3 sistemas para ejecutar
esta actividad.
36
- Neumático
Figura 8-3. Sistema neumático.

Fuente: Electronick HDMI, 2017
Ventajas
• Está disponible de manera ilimitada (aire)

• Facilidad de transporte
• Su almacenaje no genera grandes costos operativos
• Permite cierto gradiente de temperatura sin afectar su función
Desventajas
• Baja sensibilidad al manejo de actuadores

• Fuerza de trabajo limitados (20 a 30000) N
• Necesita un tratamiento previo a su utilización
- Mecánico
Figura 9-3. Tractor mecánico.

Fuente: Montero, 2006
37
Ventajas
• Disminución considerable sobre el costo total de la volteadora

• Fácil mantenimiento debido a la eliminación de elementos neumáticos o hidráulicos
• Bajo peso
• Permite cierto gradiente de temperatura sin afectar su función
Desventajas
• Bajo autonomía y manejo de la maquina

• Depende de una maquina motriz para su funcionamiento
• No autónoma
• Alto costo de alquiler de máquina motriz
- Oleo-hidráulico
Figura 10-3. Sistema oleo-hidráulico.

Ventajas
• Elevadas fuerzas de trabajo y torque

• Fluido de trabajo recuperable
• Mayor nivel de manejo y sensibilidad de actuadores
• Instalación total compacta
• Cambios rápidos de dirección y velocidad
38
Desventajas
• Sistema con alto costo debido a sus elementos y fluido de trabajo

• El fluido de trabajo susceptible a contaminación
• Pérdidas de carga en el sistema por el calor perdido.
3.3.3.3. Avanzar máquina
La máquina volteadora tiene como exigencia primordial su autonomía. El funcionamiento se basa

en implementar un tipo de energía que garantice su transporte móvil sin restricción. Lo que lleva a
la búsqueda de sistemas que tengan buena respuesta en terrenos irregulares. De acuerdo al estudio
realizado se presenta dos sistemas más utilizados para este tipo de máquina.
- Ruedas neumáticas
Figura 11-3. Ruedas neumáticas.

Ventajas
• Fácil accesibilidad
• Pueden ser reutilizados
• Bajo costo respecto a otros sistemas de avance
Desventajas
• Sufre daños debido a las irregularidades de terrenos
39
• Necesita un sistema de tracción para el avance en terrenos lodosos
• Su ergonomía consuma gran volumen sobre la máquina
• Problemas de estabilidad
- Sistema tipo oruga
Figura 12-3. Sistema tipo oruga.

Ventajas
• Fácil acceso en terrenos irregulares

• Mayor estabilidad por su área de contacto
• Alto grado de respuesta a vibraciones
• Algo grado de adherencia sobre la superficie
Desventajas
• Fabricación compleja
• Implementación de materiales anticorrosivos costosos
• Elementos pueden sufrir daños por estar a condiciones de corrosión
3.3.3.4. Voltear compost
La actividad de voltear el compost nos permite oxigenar y mantener vivos a los microorganismos
que favorece la descomposición del compost. Con ello se presenta 2 alternativas para ejecutar esta
actividad.
40
- Eje rotor por paletas
Figura 13-3. Eje rotor con paletas inclinadas.

Ventajas
• Sistema autónomo
• Alta velocidad de trabajo
• Mayor nivel de fuerza para el trabajo
• Paletas sustituibles
Desventajas
• Costo de fabricación considerable

• Debido al uso de material anticorrosivo su costo aumenta
• Debe incluir un sistema externo para su accionamiento
- Discos de abrasión
Figura 14-3. Disco abrasivo para compost.

41
Ventajas
• Menor costo de fabricación respecto al eje rotor de paletas inclinadas

• Menor peso
• Sistema sencillo para su montaje
Desventajas
• Solo permite esfuerzos de corte sobre el compost

• Rango de velocidad limitado
• Dificultad de acoplamiento a un sistema oleohidráulico
3.3.3.5. Humectar compost
De acuerdo al Manual de compostaje (2008) menciona que la humedad juega un papel importante
sobre la calidad del producto final. Por ello, se manifiesta la dosificación continua de agua sobre
este. En el mercado existe dos tipos de dosificación: aspersión y goteo.
- Aspersión
Figura 15-3. Sistema de aspersión de agua.

Ventajas
• Ahorro del líquido

• Mayor abarcamiento de áreas de compost
42
• Eliminación de esfuerzo físico
• Puede ser automatizado
Desventajas
• Mayor costo respecto al tradicional

• Mantenimiento regular sobre sus elementos
• Necesita un depósito de agua para sistemas móviles
- Goteo
Figura 16-3. Sistema de goteo de agua.

Ventajas
• Mayor de ahorro sobre el método convencional

• Nivel intermedio de control de dosificación
• Menos elementos para su implementación
Desventajas
• Si su control es ineficiente puede surgir mayor desperdicio de agua que el convencional

• Difícil aplicabilidad sobre maquinas móviles
3.3.4. Matriz morfológica de alternativas para la máquina volteadora de compost
43
La matriz morfológica de alternativas nos permite identificar las posibles soluciones para cada
módulo. La cual se basa en las especificaciones del usuario y voz ingenieril, en la cual se involucra
los aspectos de dos máquinas similares existentes en el mercado mencionados en la solución
anterior.
Tabla 5-3. Matriz morfológica de alternativas.
FUNCIÓN Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa
GUIAR
COMPOST
Palas
Placas inclinadas a 45°
CONTROLAR
SISTEMA
Motor Neumático Impulsado por Tractor Motor Hidráulico

.
AVANZAR
MÁQUINA
Ruedas neumáticas Sistema tipo oruga
VOLTEAR
COMPOST
Eje rotor con paletas Discos de abrado
44
HUMECTAR
COMPOST
Aspersión Goteo
SOLUCIÓN 2 SOLUCIÓN 3 SOLUCIÓN 1
La combinación entre elementos de la matriz, permiten extender las posibilidades de solución a la

maquina volteadora, permitiendo su valoración posterior. Las soluciones a cada módulo se
presentan con ventajas en las comparaciones realizadas. La respuesta obtenida de la matriz
establece tres soluciones a nuestra maquina volteadora. Las mismas que son las más pretendidas
dentro del mercado de máquinas de volteo. Se detalló los aspectos funcionales principales e
importantes de la volteadora de compost, elementos complementarios se deciden dentro del de
diseño de materialización. Las componentes son referenciadas de máquinas comerciales obtenidas
de mercados internacionales y solicitadas dentro del país. Las posibles opciones fueron dos debido a
la poca demanda de este tipo de maquinaria autopropulsada dentro del sector agrícola.
3.4. Descripción de las alternativas de solución
Las alternativas establecidas de la máquina tienen la misma función principal voltear el compost,
las cuales se diferencian en sus ventajas y desventajas respecto a los elementos involucrados. La
dirección de volteo depende de la ubicación de las palas, las cuales tienen una importante acción
frente a la pila. Debido que estas permiten un alineamiento de la pila permitiendo una mejor
eficiencia de volteo de la máquina. Como es de esperar la misma importancia tiene el sistema de
movimiento, para el cual mantener un sistema tipo oruga con coronas permite un ahorro de
material, dinero y espacio dentro de la máquina.
El funcionamiento de las alternativas comienza con el avance de la maquina hasta entrar en

contacto las paletas con la pila de compost. En esta actividad las palas giran ejerciendo una fuerza
tangencial sobre el eje motriz y dividiendo la pila en elementos de menor dimensión. En acción
45
paralela actúa el sistema de humectación, la cual es accionada por el operario ubicado dentro o al
costado de la máquina.
3.4.1. Solución 1
Figura 17-3. Esquema de solución 1.

La solución 1 consta de tolva de ingreso con dos ángulos de inclinación respecto al eje vertical y
horizontal, con la finalidad de direccionar y elevar cierta altura la pila de compost. Cuenta con un
sistema de humectación principal de dos ductos de agua. Para ejercer la fuerza de corte de la pila de
compost la dirección de sus palas tiene un mismo sentido, la cual es accionado por el operario
ubicado una la cabida superior de la volteadora.
Ventajas
• Mayor seguridad del operario

• Mayor ductilidad en el manejo previo de la pila de compost
• Protección de cada elemento constitutivo de la máquina
• Disminución del costo de fabricación
Desventajas
• Aumento del peso de la máquina

• Dosificación de agua ineficiente
• Desorden en el compost volteado
• Sistema de potencia limitado
46
3.4.2. Solución 2

La presente solución a los componentes de la máquina mantiene un gran porcentaje de

especificaciones del usuario y voz del ingeniero. La solución 2 contiene un sistema de cadena de
oruga que permite el movimiento por diferentes tipos de suelos. Cuenta con un sistema de
humectación por aspersión ubicado en la posición más elevada de la máquina para su mayor
alcance. La tolva de entrada es simple y útil, debido que cumple la función del ingreso del compost
y forma deseada del mismo. La dirección de las palas del eje motriz ayuda a la pila volteada
mantener su dirección, aumentando la eficiencia de volteo.
Ventajas
• Sistema de admisión de pila uniforme

• Mayor precisión en el manejo de los elementos
• Sistema de humectación eficiente
• Rango de operación variable
• Mejor distribución de compost volteado
• Niveles de potencia alto
Desventajas
• Elementos de control sin protección

• Aumento de sistema de control de humectación
• Sistema volátil
47
3.4.3. Solución 3

La presente solución tiene como elemento de volteo un eje rotor con palas tipo disco. Las cuales
permiten una reducción de compost como producto final. Es decir, tiene mayor capacidad de corte y
una nula capacidad de volteo. Este tipo de sistemas consumen menos energía, por lo que los
sistemas de accionamiento y control son de dimensiones menores y de menor peso total de la
máquina. El tipo de dosificación garantiza una mayor concentración de agua en el compost, pero
debido a su aplicación no se puede controlar con mayor precisión.
Ventajas
• Disminución de peso de la volteadora

• Gran capacidad de corte del compost
• Mayor capacidad de humectación al compost
• Escases de repuestos sobre palas tipo disco
Desventajas
• Escasa capacidad de volteo

• Poco acceso a terrenos irregulares
• Aumento del número de operaciones debido a la actividad de dosificación de agua
48
3.5. Evaluación de alternativas
Las soluciones 1, 2 y 3 entran en una evaluación de cada módulo de funcionamiento, para

determinar la solución final. Para ello se toma las especificaciones mencionadas en la casa de la
calidad y el método de factores ponderados. La metodología se presenta a continuación.
Tabla 6-3. Evaluación de las especificaciones más relevantes.
Tabla 7-3. Evaluación de las soluciones respecto al peso de la máquina.
Tabla 8-3. Evaluación de las soluciones respecto al fácil manejo.
49
Tabla 9-3. Evaluación de las soluciones respecto al costo de la máquina.
Tabla 10-3. Evaluación de las soluciones respecto a la productividad.
Tabla 11-3. Evaluación de las soluciones respecto al mantenimiento.
Tabla 12-3. Evaluación de las soluciones.
50
La sumatoria de total de las ponderaciones mayor es de 0,38 perteneciente a la solución dos. La cual
se obtuvo al multiplicar las ponderaciones individuales de cada ítem evaluado con las
ponderaciones generales de la interacción conjunta de los ítems.
3.5.1. Alternativa seleccionada
El método ponderado evaluó a las dos soluciones de cada componente de la máquina de estudio, en
la cual la solución 2 obtuvo un valor mayor de la ponderación. La cual contiene un sistema de
transporte tipo oruga, dirección de paletas contrarias, tolva de ingreso simple y ángulo mayor a 90°.
El lugar de operación se encuentra al costado izquierdo de la máquina. El sistema de humectación
se encuentra ubicado encima de la estructura de la máquina. Los demás componentes se presentan
en el capítulo de materialización. Debido que son selección basado en montaje y prueba de la
maquina volteadora de compost.

3.6. Diseño de la máquina volteadora de compost
El presente capitulo detalla el proceso de diseño de los componentes de la volteadora de compost y

simulación del funcionamiento. Los elementos más importantes fueron diseñados y seleccionados
de catálogos comerciales de acuerdo a la metodología mencionada. Los sistemas que forman parte
de la maquina son: estructura, plancha de soportes, eje rotor, paletas de acero, sistema
oleohidráulico y sistema de humectación. Para el diseño de los componentes empezamos por las
51
paletas siendo el elemento más crítico debido al contacto directo que éste presenta sobre la pila de
compost.
3.6.1. Diseño a carga dinámica de la paleta
La secuencia de diseño de los elementos constitutivos de la máquina volteadora, inicia con el

cálculo de la carga ejercida sobre cada paleta. Para lo cual se toma como datos de partida las
dimensiones de la pila a trabajar. De acuerdo al capítulo de diseño conceptual, se menciona el
requerimiento de una pila de forma trapezoidal de dimensiones (2 x 1,25) metros. Las dimensiones
de la paleta son las siguientes:
Figura 21-3. Dimensiones de paleta de volteo.

El valor 27 cm de la altura de la paleta se establece en función de la máxima longitud de trabajo de

las paletas y diámetro del rotor. La cual se mantiene restringida debido a la altura de la pila de
compost de 125 cm. Como se puede observar en la figura 21-3 la longitud máxima entre vértices de
trabajo de paletas es 80 cm, es decir la holgura existente es de 45 cm la cual se mantiene una
holgura en la parte inferior de 10 cm con la finalidad de obtener el 100% del contacto de la
superficie de la paleta.
52
Figura 22-3. Vista lateral de rotor con paleta.
EL valor de 8 cm ancho de la paleta se establece de acuerdo al grado de esbeltez existente en esta

configuración ancho – altura. La cual tiene mayor importancia en el diseño por resistencia mecánica
de la misma. Con los datos de dimensiones geométricas de la paleta, se procede con el cálculo de la
carga o peso que actúa sobre cada paleta.
Figura 23-3. Cotas de altura de nivel tierra y nivel superior

de compost.
53
La ubicación de cada paleta sobre el eje rotor tiene una dirección de 45 grados con la finalidad de
generar una fuerza de corte sobre el material volteado. Basándose en esta aclaración la figura 24-3,
presenta la fracción valor del ancho de la paleta en contacto con el compost.
Figura 24-3. Componentes de ancho de paleta.

( )
( ) ( )
Para el cálculo del volumen de compost que debe mover la paleta se considera la situación cítrica,
que se presenta con el contacto total de la longitud de la paleta. A continuación, se calcula el
volumen de compost que cada paleta elevara.
54
Donde:
( )
( )
( )
( ) ( ) ( )
La masa de compost por cada paleta se determina mediante de la fórmula de la densidad donde:
Donde:
( )
( )
( ) ( )
La carga generada sobre cada paleta es el peso del compost, la cual es igual a:
55
Donde:
()
( )
. /
( ) . /
( )
3.6.1.1. Análisis de fuerzas de las paletas
Se determinará el espesor de la paleta mediante un análisis de resistencia mecánica para lo cual, se

tomó como material acero A36. La ubicación de la paleta sobre el eje rotor tiene una configuración
de viga empotrada y libre en su otro extremo. Con este modelo se procede al cálculo del espesor. El
análisis efectuado es dinámico debido a una carga máxima de 112,44 N y una carga mínima de
cero. Para este tipo de elementos el valor del factor de seguridad debe ser mayor o igual a 2.
Figura 25-3. Diagrama de paleta como viga empotrada.

En la figura 25-3 se observa la ubicación de la fuerza sobre la paleta. Para la determinar la

dimensión espesor de la paleta se calcula los esfuerzos generados en el punto crítico. En el cual se
genera una fuerza de corte y momento flector como se observa en la figura 26-3.
56
Figura 26-3. Fuerzas y momentos resultantes sobre sección.
3.6.1.2. Análisis dinámico de las paletas
En la sección de análisis se tiene la fuerza y momento resultante. La fuerza produce corte y el

momento flector produce tracción y compresión. Se calcula los esfuerzos generados.
- Esfuerzo de corte ( ) producido por
Donde:
()
()
()
Se calcula el esfuerzo de corte máximo con 112,44 N y mínimo con 0 N.
57
( )
( )
- Esfuerzo de tracción ( ) producido por y
( )
Donde:
( )
( )
( )
Se calcula los esfuerzos de flexión máximo y mínimo generado por el momento flector de 18,26 Nm
y 0 Nm.
( ) (
)
( )
( ) ( )
58
Caracterización de esfuerzos normales
Caracterización de esfuerzos cortantes
- Esfuerzo equivalente amplitud
√( ) ( )
Donde:
59
Se considera el valor de los coeficientes por concentradores de esfuerzo de flexión y torsión igual a
1,3 y 1,25 respectivamente. De acuerdo a consideraciones de diseño.
√( ) ( )
El esfuerzo equivalente es nulo debido a esfuerzos mínimos de flexión y torsión de valor cero.
Se utiliza el criterio de falla Sodeberg para el cálculo del espesor de la paleta. Las propiedades
solicitadas, se considera para un acero A36. Donde y
Donde:
( )
√( ) ( )
√( ) ( )
De acuerdo a dimensiones comerciales de planchas de acero A36 se opta por una plancha de
espesor 4 mm.
60
3.6.1.3. Análisis por MEF para paleta
Para determinar el espesor de la paleta se utilizó el software ANSYS, en el cual se asignó la fuerza
de 135,4 N en el extremo de la paleta debido a que con esa configuración obtenemos el máximo
esfuerzo generado. El material y especificaciones dimensionales se mantienen del análisis empírico.
Tabla 13-3. Datos de análisis por MEF para paleta.
GEOMETRÍA TIPO SUPERFICIE
MATERIAL ASTM A 36
RESTRICCIONES Apoyo A Empotrado
Fuerza por Fy= -79,51 N

CARGAS
componentes Fz= 79,51 N
Multi zone de 4
MALLADO Método
mm
61
Resultados del análisis MEF:
62
Figura 27-3. Resultados del análisis MEF de paleta.
3.6.2. Diseño dinámico de pernos de unión placa – paleta
Para la unión de la paleta con el eje rotor se utilizó una junta empernada, debido a la utilidad que
esta presenta. Nos permite la intercambiabilidad de la paleta en el posible escenario de ruptura. Se
cambiará únicamente la paleta, evitando cambiar la junta soldada entre la placa y eje rotor.
Figura 28-3. Junta empernada crítica.

Para determinar la junta crítica nos regimos a las cargas que se encuentran. Debido que en nuestro
diseño se considera paletas sometidas al mismo conjunto de fuerzas y momentos, se toma una de
ellas para el análisis. El diseño de la junta soldada se calcula las fuerzas que actúan sobre la misma,
es decir se traslada la fuerza de la paleta sobre esta junta. La cual tiene como componentes una
fuerza de corte, fuerza de tracción, momento torsor y un momento flector como se observa en la
figura 29-3. Se considera dos pernos debido al espacio geométrico disponible.
63
Figura 29-3. Fuerzas y momentos resultantes sobre junta empernada.
- Cizalla primaria
La fuerza por corte se toma la fuerza del plano como cizalla primaria y el momento torsor como
cizalla secundaria. Para finalmente obtener la fuerza total de corte mediante una suma algébrica.
Debido a la disposición de estas en un mismo plano como se observa en la figura 30-3.
Figura 30-3. Fuerzas de corte primario

y secundario.
64
- Cizalla secundaria
( ) ( )
- Tracción primaria
El segundo tipo de fuerza involucrada en el diseño de la junta soldada es la fuerza de tracción y el

momento flector. El segundo tiene la particularidad de generar una fuerza de tracción secundaria
por la fila involucrada, para nuestro caso se tiene una sola fila de dos pernos.
- Tracción secundaria
( ) ( )
65
Figura 31-3. Fuerzas tracción secundaria.
Para el diseño dinámico de los pernos de unión se considera las fuerzas totales de corte y tracción, a
su vez la carga mínima sometida la paleta es cero debido al ciclo de trabajo.
3.6.2.1. Cálculo de esfuerzos amplitud y medio de torsión
66
Donde:
()
( )
( ) ( )
3.6.2.2. Cálculo de esfuerzos amplitud y medio de tracción
Se considera una fuerza de apriete y el coeficiente de la junta C=0,3
Donde:
( )
( )
( )
67
( )
( )
3.6.2.3. Cálculo de esfuerzos amplitud y medios equivalentes
√( )
√( ) ( )
√( )
√( ) ( )
Para el análisis a fatiga se considera el criterio conservador de Sodeberg el cual relaciona los
esfuerzos equivalentes con los esfuerzos de fatiga y de fluencia.
Donde:
()
68
,-
Las especificaciones de resistencia para un grado métrico 4.6, en el cual se considera los
coeficientes ; y
√( ) ( )
()( )
Figura 32 -3. Longitud del perno.

Las áreas estandarizadas en grado métrico de valor cercano al calculado es 58,0 con diámetro
mayor nominal 10 mm. Es decir, se considera la junta empernada soporte – paleta M10x1,5 x 25.
3.6.3. Diseño de soldadura placa – eje rotor
La unión soldada entre la paleta y el eje rotor se realiza con penetración total y un cordón en
paralelo entre ambas. Para el diseño del cordón de soldadura se determina as fuerza y momentos
totales que actúan sobre este tipo de junta. Las cuales son una fuerza total de corte y un momento
flector como se presenta en la figura 33-3.
69
Figura 33-3. Diagrama de cuerpo libre de la soldadura paleta - eje motor.
3.6.3.1. Esfuerzo cortante primario
Donde:
()
( )
La fuerza produce corte primario y el momento flector corte secundario. Para ello se realiza un
diagrama donde se ubica la distribución de cada esfuerzo sobre el cordón de soldadura.
Figura 34-3. Distribución de esfuerzo por corte primario.

70
3.6.3.2. Esfuerzo cortante secundario por flexión
Donde:
()
( )
( )
( )
( )
( )
Debido a que los esfuerzos son de corte y se encuentran en planos perpendiculares, la suma total de
ellos se realiza de manera vectorial.
√( ) ( )
El material para la soldadura será con electrodo 70xx debido a su aplicabilidad en lugares cortos
para realizar soldadura. La resistencia a la fluencia de este electrodo es 393 MPa. El factor de
seguridad mínimo para asegurar el funcionamiento 2.
71
El valor de la garganta de soldadura E70xx es 4 mm con una longitud de 80 mm con penetración
total.
3.6.3.3. Análisis dinámico del eje rotor
Figura 35-3. Distribución de paletas en eje rotor.

El eje rotor se encuentra sometido a cargas dinámicas. La variación de la carga ejercida sobre las
paletas se ven reflejadas sobre el eje rotor. A su vez, la carga de flexión cíclica debido al giro del
mismo. Para el diseño a fatiga se considera un acero negro (A36), debido a su favorable índice
costo – beneficio.
- Número de paletas
El número de paletas se determina con la división del espacio disponible entre el ancho proyectado
de la paleta. Es decir:
72
Donde:
( )
( )
Figura 36-3. Distribución de paletas en eje rotor

para una revolución.
Debido a la disponibilidad de espacio entre paletas, se determinó un número de 36 paletas. Las

cuales se ubican 18 paletas con sentido horario y las otras 18 paletas en sentido antihorario. Con la
finalidad de obtener alineado el compost volteado. Las 18 paletas se distribuyen en dos
revoluciones de paso de rosca 460 mm como se puede observar en la figura 36-3.
3.6.3.4. Diseño de fatiga del eje rotor
Las propiedades de resistencia mecánica para el acero A36 son: y .

El valor del factor de seguridad para este tipo de elementos mecánicos es 3, debido a la importancia
y utilidad que mantiene el mismo dentro de la máquina. Como se mencionó el apartado del número
de paletas, estas se ubican de manera simétrica. Por lo tanto la fuerza contenida en el plano de la
paleta entre cada par simétrico se anula, de esta manera se considera solo las fuerzas
perpendiculares a la paleta que intervienen en el análisis.
73
Figura 37-3. Diagrama de cuerpo libre del eje rotor.
El número de paletas por cada revolución es 9. Con esta configuración será suficiente el cálculo de
las fuerzas y momentos que actúan sobre el eje rotor, ya que las 3 configuraciones restantes serán
iguales. Para determinar el momento flector y torsor máximo, se utilizó el software Ansys
Workbeach el paquete Static Structural. En el cual se ingresó el tipo de perfil tubular de 10 pulgadas
de diámetro cedula 40, las fuerzas y momentos torsores como se puede observar en la figura.
Figura 38-3 Fuerzas y momentos en el eje rotor.

74
La fuerza y momento se ubicó a 56 cm entre paleta. Con estos datos se procedió al cálculo del
diagrama de momentos flectores, como se presenta en la figura 39-3.
Figura 39-3. Diagrama de momento flector resultantes de los planos x-y-x-z.

El valor del momento flector total de la suma vectorial de los planos x-y x-z es en valor absoluto
Nmm.
Figura 40-3. Diagrama de momento torsor resultantes.

El diagrama del momento torsor ejercido sobre el eje se observa en la figura 40-3. En el mismo se
observa el valor del momento torsor en una distancia de 1000 mm igual a N.mm, debido
que en esta coordenada se produce el máximo momento flector.
75
- Punto crítico
Nmm.
N.mm
- Momento flector amplitud y medio
- Momento torsor amplitud y medio
N.mm
- Límite de fatiga
( )( )
( )( )
Aplicando la ecuación de la norma ASM B106.1M, para cedula 40 el diámetro exterior es 270 mm
y espesor de 10 mm. Por lo tanto: D= 270 mm y d=250 mm
* [ ( ) ( ) ( ) ( ) ]+
76
( )( ) ( )( )
* [ ( ) ( ) ]+
El valor del factor de seguridad a fatiga del eje rotor es 3,12 superior a recomendado, en ese caso se
toma las medidas preliminares del eje como 10 plg de diámetro nominal cedula 40 de espesor 10
mm. La relación recomendada de , con esta se calcula el diámetro interno del soporte
o cojinete
3.6.3.5. Deformación del eje rotor
La deformación máxima total del eje es 0,002 mm debido al dimensionamiento con un valor de
factor de seguridad encima de 3. Por lo tanto, el eje no sufrirá problemas de deformación y de
resonancia debido que el análisis de rigidez es directamente proporcional a la deformación por el
peso del eje rotor.
Figura 41-3. Deformación total eje rotor.

77
3.6.3.6. Selección de cojines para el eje rotor.
Para seleccionar el tipo y característica del cojinete, se establece la fuerza de reacción en cada
soporte. Debido que el sistema de fuerzas es simétrico las reacciones en los soportes tendrán valores
de fuerzas iguales. Estos valores se obtuvieron del análisis anterior mediante el software ansys.
Figura 42-3. Fuerzas de reacción sobre soporte de eje rotor.

El valor de la fuerza de reacción en el eje x tiende a 0. Por lo tanto, se tiene los valores de fuerzas.
Debido a los componentes de fuerza de reacción el catálogo NTN recomienda cojinetes de rodillos
cilíndricos para ambos. Debido que, en la práctica, nos encontraremos con prácticas en las cuales se
generan fuerzas axiales. Se considera para ubicar un cojinete de rodillos cilíndricos de carga
netamente radial y un cojinete rígido de bolas para carga radial y axial. Para el cual se considera un
10% de la carga radial total.
78
- Selección de rodamiento de rodillos cilíndricos
Para seleccionar el cojinete se calcula la fuerza total radial.
√( ) ( )
√( ) ( )
Como se mencionó el diámetro del eje soporte es 4 pulgadas equivalente a 105 mm. El número de
revoluciones recomendado para la actividad de volteo de compost es 250 rpm. Con estos valores se
utiliza las fórmulas detalladas en el catálogo adjunto en el Anexo B.
Confiabilidad del 90%
Chequeo a carga dinámica
( )
( )
Capacidad
( )
79
Con estos datos seleccionamos los disponibles en el catálogo, en el cual se tiene un diámetro de 105
y capacidad dinámica 105 KN tipo NU1021.
- Selección de rodamiento rígido de bolas
Confiabilidad del 90%
Chequeo a carga dinámica
( )
( )
Primera iteración x=1 y=0
( )( )
( )
Selecciono el rodamiento rígido de bolas 6821 con las características en el catálogo NTN:
80
Donde
Por lo tanto, el rodamiento rígido de bolas que soportara un porcentaje de carga axial es el tipo
6821 del catálogo NTN. Las características dimensionales se pueden observar en el anexo B.
3.6.4. Diseño de soldadura eje rotor - soporte
La junta soldada entre el eje rotor y su soporte se encuentra sometida a las fuerzas de reacción.
Debido a las cargas externas y peso propio del eje rotor. Las fuerzas de reacción se encuentran en el
plano de trabajo de la soldadura por lo tanto son fuerzas de corte. Para este caso se tiene únicamente
corte por la fuerza total.
√( ) ( )
√( ) ( )
81
Figura 43-3. Cordón de soldadura eje rotor - soporte.
- Esfuerzo cortante primario
Donde
()
( )
circular
El cordón de soldadura debido a los elementos de unión se establece circular. Por lo tanto, la
longitud del cordón es , donde r es el radio del soporte 52,5 mm.
( )
El material para la soldadura será con electrodo 70xx con resistencia a la fluencia de este electrodo
es 393 MPa. El factor de seguridad mínimo para asegurar el funcionamiento 2.
82
3.7. Diseño del sistema oleohidráulico
El diseño de los elementos hidráulicos se basa en la cantidad y tipo de actuadores necesarios para el
funcionamiento de la maquina volteadora de compost. Debido que el grado de libertad de la
maquina volteadora es 3 se utiliza 3 motores hidráulicos.
Figura 44-3. Circuito oleohidráulico.

83
Para el movimiento del eje rotor y dos para el desplazamiento de la máquina mediante el sistema
tipo oruga. Para ello se presenta circuito oleohidráulico con sus respectivos elementos de control y
actuadores.
3.7.1. Motor hidráulico eje rotor
Como se observó en el capítulo anterior, la velocidad angular recomendada para obtener un rango
apropiado de oxigenación en el compost es 250 rpm. Generalmente los circuitos hidráulicos para
sistemas de tracción y giro con carga se recomiendan trabajar con presiones comprendidas entre
(1000 – 5000) psi; para nuestro caso se toma una presión de diseño 3500 psi recomendado para
trabajos de máquinas agrícolas de arado y 1000 psi para máquinas móviles (Murillo y Palacios, 1997).
Consideraciones de diseño
, -
- Cilindrada
() ( )
( )
()
, -
- Caudal
( )
()
()
()
84
,
Para la selección del tipo de motor hidráulico se basa en las capacidades de velocidad de giro, el
tipo paletas axiales es un motor que maneja velocidades bajas hasta 100 rpm, siendo ideal para
nuestra aplicación. La eficiencia de este tipo de motores es 93% útil para el cálculo real del torque
generado por el motor seleccionado. El motor seleccionado con estos parámetros es el mostrado en
la figura del catálogo HANSA – TMP.
El valor real del torque generado por el motor
( )
( )
( ) , -
Figura 45-3. Modelo de motores hidráulicos de paletas axiales.

El modelo de motor hidráulico seleccionado: KF 300. El mismo que nos permite manejar un rango
de velocidad entre (2 – 900) rev/min y el torque necesario de 970 Nm.
85
3.7.2. Motor hidráulico sistema de tracción
El sistema de tracción consta de dos motores hidráulicos que generan el torque necesario para el
movimiento de avance de la maquina volteadora. Para la selección de los motores se parte con el
cálculo del peso total de la máquina, ya que esta será la fuerza involucrada en el torque de cada
motor.
- Peso total de la máquina
El peso total de la maquina es igual a la suma del peso de la estructura de acero, eje rotor, paletas
totales y sistema oleohidráulico.
Los valores se obtuvieron del modelo 3D para el peso de la estructura, eje rotor y paletas. El
material utilizado para estos elementos es un acero A36. Para el valor del peso generado por el
sistema hidráulico se tomó el peso del motor de combustión interna y depósito de aceite.
( ), -
, -
- Torque producido
El peso se distribuye en dos sistemas de tracción para el avance de la máquina. Por la fuerza que
soporta cada sistema es la mitad del peso. Siendo esta la fuerza normal ejercida entre el sistema y el
suelo.
, -
, -
86
Para el cálculo de la fuerza que produce el torque se toma el valor del coeficiente de fricción entre
el sistema de oruga y el suelo obtenido de la tabla de valores de fricción superficial entre suelos y
materiales de construcción de 0,54 (Jara & López, 2009).
La fuerza de fricción ( ) esta da por:
( ), -
, -
El torque (T) producido por esta fuerza es igual a:
El radio de la catalina se considera 75 mm de acuerdo a la holgura necesaria entre la paleta y el

nivel del suelo, a su vez la cota entre el eje rotor y los cojinetes de los motores analizados.
( ) ( )
- Velocidad de avance
La velocidad de avance de la maquina está relacionado con la cantidad de compost a voltear. En

este contexto el Manual de compostaje del agricultor (2013) menciona que mantener una velocidad
de avance media garantiza una correcta oxigenación (porcentaje de humedad 60%) y granulometría
del compost. La cantidad promedio de compost a trabajar por día es 20 toneladas. El área de la pila
viene dada por:
87
Se desea calcula la longitud total de la pila que produce las 200 toneladas. Con la fórmula de
densidad se determina este valor. En la cual la densidad promedio de los componentes de compost
es .
( )
. / ( )
Se considera la utilización de la maquina 1/2 hora seguida con la finalidad de no sobre calentar lo
elementos hidráulicos. Con esto la velocidad de avance es igual a:
( )
( )
, -
- Velocidad de rotación del motor
La velocidad angular del motor tiene la siguiente relación con la velocidad lineal.
( )
( )
( ) , -
- Selección de motor
, -
88
- Cilindrada
( )
() ( )
( )
()
, -
- Caudal
( )
()
()
()
, -
Como el anterior caso se considera un motor de pistones axiales con eficiencia del 93%.
El valor real del torque generado por el motor
( )
( )
( )
( ) , -
Con estos valores se selecciona el modelo KF 150 de motor de la figura 17-4. Con los siguientes
datos: 470 Nm, 210 Bar y rango de velocidad (5 – 1000) rpm. Como se pudo constato el cálculo del
motor hidráulico es para uno de los dos sistemas de tracción de avance, debido que la fuerza normal
es la misma en el otro sistema se considera el mismo modelo de motor para ello.
89
3.7.3. Selección de mangueras
Para el cálculo del diámetro de la manguera se recomienda que la velocidad de trabajo o impulsión
de 6 m/s para una presión superior a 2900 psi y 4,5 m/s hasta una presión de 1450 psi. Respecto a la
tubería de retorno de 2m/s. Con estos valores recomendados de velocidad de transporte se calcula el
diámetro interno necesario de las mangueras que garanticen un flujo laminar.
- Motor de eje rotor
[ ] , -
Diámetro interno de tramo de impulsión
( )
√
()
Diámetro interno de tramo de retorno
( )
√
()
90
- Motor de sistema de tracción
[ ] , -
Diámetro interno de tramo de impulsión
( )
√
()
Diámetro interno de tramo de retorno
( )
√
()
3.7.4. Diseño del depósito hidráulico
La capacidad mínima del depósito por lo menos tres veces el caudal a suministrar. Es importante
que se mantenga un 15% del volumen del aceite que ocupara el aire. Para ello se calcula el caudal
total que genera cada actuador.
91
- Caudal mínimo
( )
( ( ))
, -
- Cantidad de aire
, -
- Capacidad del deposito
, -
- Medidas del deposito
Las dimensiones del depósito se establecen de acuerdo a la disposición de espacio en la parte

superior de la volteadora. Se mantiene un espacio rectangular de (1,4 x 1,50) metros. Con esta
limitación se toma como medidas (1 x 1) m como base del depósito para el valor de la altura
despejamos de la fórmula del volumen.
( )
92
Las dimensiones del depósito de acuerdo a la disponibilidad de espacio se establecen (1x1x0,23) m.
Con sus respectivos accesorios de filtrado limpieza, orificios de purga y control de nivel. Para la
construcción del depósito se recomienda la plancha de acero mínima de 3 mm valor optado para
nuestro caso.
3.7.5. Potencia de accionamiento de la bomba
Para el cálculo de la potencia se establece un valor de rendimiento de 0,85 de la bomba de engranes

optado. El rango de operabilidad de este tipo de bombas es 160 a 350 bar que nos permite
ajustarnos a nuestra aplicación. Uno de los parámetros influyentes en el cálculo es el caudal real
movido por la bomba. Este es igual a:
[ ]
Con este valor se determina la potencia de la bomba
( ) ( )
, -
3.7.6. Válvula de control y seguridad
3.7.6.1. Válvula de control direccional
La válvula direccional se encarga del control de accionamiento de los actuadores (motores)

mediante el paso o impedimento de flujo de aceite. El requerimiento operacional de la válvula es
242 bares de presión y caudal de 58 litros por minuto para el motor del eje rotor. Mientras las
93
especificaciones para la válvula de control de los motores de transporte es 68 bar de presión y 3,65
litros por minuto. De acuerdo al catálogo HYDAC se seleccionada las válvulas.
Figura 46-3. Características de válvula direccional 4WE 6G.

Figura 47-3. Válvula distribuidora accionamiento manual.

El tipo 4WE 6 G con capacidad de 0 – 320 bar y caudal 0 – 17 litros minuto para el control del
motor de transporte, mientras el tipo 4WE 10 G con capacidad de 0 – 350 bar y caudal 0 – 80 litros
por minuto correspondiente al control del motor del eje rotor.
94
3.7.6.2. Válvula de antirretorno desbloqueable
Las especificaciones técnicas de la válvula seleccionada es 700 bar de presión y caudal de 10 litros
por minuto para el motor de transporte. En tanto; la válvula antirretorno para el motor de eje rotor
es 700 bar y presión 80 psi.
Figura 48-3. Características de válvula antirretorno.

Fuente: HAVE Hidraulik, 2019
Figura 49-3. Tipo de montaje en línea válvula antirretorno.

Se seleccionó los modelos RK0 -5 -G -PYD y RK3 -5 -G – PYD los cuales cumplen con las
especificaciones de presión y caudal de trabajo. Para este caso se utilizó el catálogo HAVE
Hidraulik.
95
3.7.6.3. Válvula limitadora de presión
Figura 50-3. Límites de presión válvula reguladora de presión.

Con la finalidad de obtener valores de presión de trabajo acorde a las sugerencias de cada elemento,
se incluye válvulas limitadoras de presión. Las cuales nos garantizan la presión requerida mediante
su sistema de muelle de carga. Mediante el catálogo HAVE Hidraulik se seleccionó la válvula DV 3
G H R WN 1F DF. El modelo nos permite regular la presión de trabajo en un rango entre (5 a 420)
bar, la cual se ajusta a las exigencias de la aplicación.
3.8. Análisis de estructura principal por el MEF
Figura 51-3. Estructura principal de máquina volteadora.

96
En el presente análisis se determinará el factor de seguridad mínimo de 3 que asegure la resistencia
de la estructura. Para ello se ha utilizad perfil cuadrado de 30 x 30 x 2 mm, como elementos
secundarios y para elementos principales tubería rectangular 50x30x2,6 mm. Las cargas sometidas
para el análisis son: Carga total del sistema oleohidráulico, peso propio de la estructura, reacción
producida por los soportes del eje rotor y una carga promedio de un operario. El material de la
perfilería es acero A36 con la finalidad de obtener una configuración de dimensiones que satisfagan
la condición de resistencia recomendada para este tipo de elementos.
Figura 52-3. Dimensiones de la estructura principal.

Tabla 14-3. Datos de análisis por MEF para soporte estructural.
GEOMETRÍA Línea
MATERIAL ASTM A 36
RESTRICCIÓN Apoyo A Fixed
97
Fuerzas Fuerza A= 790 N
CARGAS puntuales y Fuerza B= 10047 N
distribuidas Fuerza C= 460,65 N
MALLADO Body sizing Nodos: 362311

Elemento: 5mm Elementos: 182478
CONVERGENCIA
Figura 53-3. Deformación total estructura sometida

a fuerzas.
98
La deformación total sometida a las fuerzas generadas por el peso del sistema oleohidráulico,
reacción de apoyos del eje rotor y carga promedio de operador. Se obtuvo una deformación total de
2,1 mm valor aceptable dentro de la aplicación de valor de la fuerza esperada en este elemento. Los
puntos donde se apoyará el eje rotor se mantienen un con valor de deformación 0,46 mm. Si
consideramos el trabajo y peso que soportara se acepta este valor. Los elementos superiores están
sometidos a grandes cargas por tal motivo se utilizó un perfil rectangular de mayor capacidad
mecánica.
Figura 54-3. Esfuerzo equivalente de Von - Mises.

El análisis de esfuerzos resultantes mediante la teoría de Von mises se visualiza en la figura 55-3.
En la cual se obtiene un esfuerzo mayor de 42,13 MPa ubicado en la unión del elemento soporte del
eje rotor.
Figura 55-3. Factor de seguridad mediante la teoría

de Von - Mises.
99
3.9. Diseño del sistema de avance tipo oruga
Figura 56-3. Sistema de avanece tipo oruga.

3.9.1. Selección de la cadena tipo rodillos y catalinas
- Consideraciones de diseño
El sistema tipo oruga tiene el torque calculado para la selección del motor hidráulico y la velocidad
angular al cual girara.
( ) ( )
La velocidad máxima es considera la que nos permite un avance idóneo para la movilización de la
volteadora sin efectuar el trabajo de voltear. La selección de la cadena junto con su par de catalinas
se llevó a cabo mediante las indicaciones del catálogo REXNORD.
100
- Potencia de diseño
El factor de servicio para el caso es 1,2 de acuerdo a la figura 57 -3. En nuestro caso el sistema
de accionamiento es por un motor de combustión interna con control hidráulico.
Figura 57-3. Factores de servicio.

( ) ( )
- Modelo de la cadena
Para seleccionar el tipo de cadena se considera dos hileras con potencia de 6,6 hp y velocidad
angular de 100 rpm. Con estos valores ingresamos al diagrama senderos de cadenas de rodillos
ubicado en el Anexo c, el cual nos arroja un modelo 80.
- Número de dientes de cremalleras
El número de dientes de las cremalleras se baja en el factor multiplicador de acuerdo al número de

hileras seleccionadas. Se muestra en la tabla 15-3 el valor de 1,7.
101
Tabla 15-3. Factor multiplicador de potencia.
Número de hileras Factor multiplicador
2 1.7
3 2.5
4 3.3
5 4.1
6 5.0
7 o mas Consultar al fabricante

Fuente: Rexnord, 2020
Obteniendo un número de dientes de 13 para la catalina conductora, como no es coherente reducir a

la velocidad en la catalina contraria se mantiene con una relación de velocidad de 1. Con esto las
características de las catalinas serán idénticas, el valor del diámetro primitiva es de 4,18 plg como
se observa en la tabla de dimensiones – Anexo C.
- Longitud de la cadena
( ) ( )
- Número de eslabones para la cadena (N)
Los valores de B, C y D se escogen recuerdo al valor A, para nuestro caso nuestra relación de
transmisión es 1 por lo tanto el valor de A es cero con esto tenemos:
102
Figura 58-3. Factores para los centros de piñones y longitud de cadena.
Fuente: Rexnord, 2021
() ( )
()()()()
( )
3.9.2. Diseño dinámico de las zapatas
El diseño de la zapata del sistema oruga está sometido a las fuerzas de reacción debido al peso de la
máquina, como se presentó en el cálculo del torque para el motor hidráulico de avance, el valor de
la reacción sobre las dos catalinas es 9768,19 N. En este caso la fuerza a la que está sometida la
zapata es la mitad debido a los dos apoyos del sistema.
Figura 59-3. Fuerza sobre la zapata del sistema oruga.

El contacto entre las zapatas y la superficie de gran incidencia sobre el desgaste por abrasión debido
al tipo de suelo en el cual se trabajará, para ello, se utilizó el tipo de acero más ideo para este tipo de
103
aplicación. El acero hardox 450 es el más utilizado y comercial, el cual tiene una resistencia ala
abrasión de 450 HBW (dureza Brinell) o 48 HRC (dureza Rockwell).
Figura 60-3. Dimensiones de zapata.

Se comprueba la deformación sufrida bajo la fuerza externa mediante el análisis de elementos

finitos, a su vez, el factor de seguridad bajo el modelo de Von – misses.
Tabla 16-3. Análisis estático de zapata.
GEOMETRÍA Superficie
MATERIAL HARDOX 450
RESTRICCIÓN Apoyo A Fixed
Fuerza = 8448,10 N
CARGAS Fuerza
puntual
104
Body
MALLADO sizing Nodos: 8421
Elemento: Elementos: 1600
6 mm
CONVERGENCIA
Los resultados respecto a la deformación de la zapata bajo la carga es cero, por lo tanto, no se
encuentra sometido a esfuerzos considerable. Las dimensiones propuestas se basan en la
disponibilidad del lugar de instalación y el contacto de la superficie con el terreno de trabajo, con la
finalidad de minimizar el desgaste.
105
Figura 61-3. Resultados del análisis MEF.
106
CAPÍTULO IV
4. RESULTADOS
Los resultados del proyecto se centran en los obtenidos mediante la simulación del funcionamiento
de la máquina volteadora de compost. Para ello fue necesario el previo diseño mecánico y selección
de cada componente, como se presente en el capítulo anterior. Los resultados presentados mediante
graficas del torque y velocidad angular en función del tiempo de simulación. De manera similar la
comprobación de estabilidad mediante la simulación ante los parámetros de trabajo.
4.1. Simulación del funcionamiento de la máquina volteadora de compost
En el presente apartado se presenta el análisis individual de los sistemas que permiten el

movimiento de la máquina volteadora de compost. Para ello se utiliza el software especializado para
mecanismos ADAMS VIEW. Es un software que permite visualizar el funcionamiento individual y
general de los distintos mecanismos utilizados para dotar de movimiento a máquinas mecánicas.
4.1.1. Preprocesamiento
El diseño 3D de la máquina volteadora se llevó a cabo mediante el software SolidWorks, el mismo

que permite el ensamblaje de cada componente. Con la finalidad de obtener un diseño real de la
máquina, con detalles significativos de la misma. Se presenta el diseño CAD de la volteadora en el
software ADAMS VIEW.
Figura 1-4. Modelo 3D máquina volteadora.

107
A continuación, se detalla las etapas del proceso utilizado para la obtención de resultados generados
de la máquina volteadora. Para el modelado 3D se utilizó el software CAD SolidWorks que nos
permite un ensamble acorde a la necesidad de funcionamiento de la máquina. Lo que se refiere a la
no inclusión del sistema de transición de potencia por cadenas. Debido que este sistema es más
eficiente al momento de insertarle desde el software de simulación ADAMS View.
Figura 2-4. Diagrama de proceso de simulación volteadora de compost.

108
Los movimientos principales de la máquina los controla los dos sistemas tipo oruga para el avance y
el movimiento rotacional del eje rotor que permite el volteo del compost por medio de las paletas.
Es decir; para nuestro análisis se insertó conectores de traslación y rotación para los distintos,
disponibles en el software ADAMS como se puede observar en la figura 3-4.
Figura 3-4. Tipo de conectores disponibles ADAM VIEW.

- Conexiones
Para las conexiones de elementos que no influyen (sistema oleohidráulico) directamente en el

movimiento de la máquina se insertó de tipo fijo. Con la finalidad de incluir su peso en el cálculo
del torque necesario para el avance de la máquina. La presente tabla 1-4 en lista el tipo de
conexiones utilizadas en el análisis. La misma que sirve para la relación de movimientos entre
sistemas de avance y rotación del eje rotor.
Figura 4-4. Componentes de máquina volteadora.

109
Se presenta los elementos constitutivos de la maquina volteadora en la figura. Los utilizados para
definir sus respectivas conexiones de acuerdo al tipo de movimiento. Para la conexión de la
máquina con el sistema de Adams se representa por GROUND. Es importante su conexión ya que
esta permite un anclaje a tierra.
Tabla 1-4. Conexiones entre elementos de la máquina volteadora de compost.
ELEMENTOS TIPO CONEXIÓN SISTEMA

Superficie - ground fija Avance
Rueda tipo oruga – Superficie Revolución Avance
Estructura – Rueda oruga Revolución Avance
Motores - Estructura Fijo Avance y rotación
Eje rotor - estructura Revolución Rotación
Eje motor - motor Revolución Rotación
Protector de rueda oruga Fijo Avance
- Sistema de transmisión de potencia tipo cadenas
El sistema que transmite el movimiento y potencia a los elementos tipo oruga de avance y eje rotor
se realiza mediante la inclusión de sistemas de cadenas. Los cuales se obtienen del software Adams,
el cual facilita su inserción y relación entre elementos (cremallera – cadena).
Figura 5-4. Sistema de transmisión de potencia tipo

cadena eje motor.
110
Se considera las dimensiones de cremalleras idénticas debido que no es necesario el cambio de
velocidad de los motores hidráulicos hacia los actuadores (eje rotor – sistema tipo oruga)
permitiendo transferir su potencia. El control de la velocidad angular se realiza con la ayuda de
válvulas controladores de caudal para el sistema oleohidráulico.
La configuración de las especificaciones dimensionales de las cremalleras son las que se observan
en la figura 26-4. Las dimensiones se obtienen de un estudio iterativo de convergencia de resultado
para el movimiento rotacional del eje rotor.
Figura 6-4. Configuración de medidas para cremalleras - eje rotor.

El análisis de resistencia mecánica de las cremalleras presenta un ancho de 8 mm para cada par
utilizado en los sistemas transmisores de potencia en la maquina volteadora. Debido que el software
no realiza el análisis de resistencia mecánica, utiliza únicamente la densidad del material. Para ello
se consideró el material A 36 para los elementos de acero. De esta manera se ahorra recursos
computacionales. En base a la creación de las cremalleras descritas, se genera la cadena. Se tomó
elementos 3D para esta configuración, la misma que tiene relación con nuestro modelado y fines
prácticos en la simulación.
111
Figura 7-4. Configuración de medidas para cadena - eje rotor.
De manera similar se configura los sistemas de potencia para las ruedas tipo oruga. Para ello se
consideró dimensiones similares para cremalleras y cadenas. Debido que es el sistema de avance de
la máquina y debe garantizar un movimiento uniforme.
Figura 8-4. Sistema de transmisión de potencia

rueda tipo oruga izquierda.
112
4.1.2. Condiciones de trabajo
Para garantizar un contacto continuo entre las ruedas tipo oruga y la superficie en la cual se
desplace la máquina. Se utilizó el contacto tipo fuerza en el cual se ingresó valores de rugosidad y
datos necesarios para crear un contacto real como se observa en la figura 9-4.
Figura 9-4. Tipo de contacto fijo superficie - rueda oruga.

Con la inserción de este tipo de contacto se configura sus respectivos parámetros. El proceso es
repetitivo para las ruedas restantes para las ruedas motrices y conducidas del sistema oruga.
Figura 10-4. Fuerza de contacto constante.

113
- Motores de revolución
Se utilizó tres motores tipo revolución para el accionamiento de los sistemas tipo oruga y eje rotor.
Para ello mediante el software se insertó los motores con sus respectivas velocidades angular, las
mismas que se encuentran en función de la velocidad de avance lineal de la máquina y velocidad de
rotación del eje rotor. Se puede observar el icono utilizado para la implementación de los motores.
Los cuales se presentan como juntas de revolución y translación. Para nuestro análisis obviaremos
el motor de traslación. Centrándonos en la configuración de motor de revolución.
Figura 11-4. Fuerza de contacto constante.

En la junta generada por el sistema cremallera – cadena se ubica el motor con el valor de 250
rev/min de eje rotor que necesita. Para el tiempo que se necesita simular se modifica la opción de
desplazamiento angular en la opción de datos.
Figura 12-4. Motor de revolución para junta de eje rotor de paletas.

Se utilizó una función senoidal de acuerdo a la descripción física que detalla un motor. Con la
variable de tiempo de solución que definimos acorde a nuestra necesidad y el diámetro de la
cremallera. Lo mencionado se observa en la figura 13-4.
114
Figura 13-4. Función senoidal de
comportamiento del motor.
Las configuraciones siguientes de los motores faltantes se realizan de manera similar con los datos
de entrada disponibles. En los casos se utilizó únicamente la velocidad de giro de los motores ya
que son los únicos datos que disponemos.
4.1.3. Post procesamiento
La simulación se ejecutó para un tiempo de 20 segundos obteniendo una mejor calidad en la

simulación y tiempo suficiente para observar el comportamiento de cada sistema de movimiento.
Figura 14-4. Ejecución de simulación de la máquina volteadora.

115
4.2. Análisis de resultados
La simulación presenta resultados satisfactorios respecto a la estabilidad de la maquina bajo su

propio peso en el avance y el giro del eje rotor. Se simulo con varias alternativas de giro, debido
que en la práctica se variara los datos de velocidad angular de los motores hidráulicos ajustándose a
las necesidades de los operarios.
- Torque del motor de avance lineal
Figura 15-4. Torque (N.mx10) vs tiempo (segundos).

De acuerdo al cálculo del torque teórico basándonos en el peso estimado total de la máquina junto
con la velocidad angular exigente para mantener una velocidad lineal recomendada, analizamos
nuestros resultados obtenidos mediante la simulación del funcionamiento a condiciones de trabajo.
El valor fue de 395,6 Nm con una velocidad angular de 10,11 rpm. Como se puede observar en la
figura 15-4 presenta la gráfica del torque en función del tiempo de simulación. El tiempo de
simulación fue de 10 segundos que nos permite visualizar el tiempo de estabilización del torque.
El valor del torque de acuerdo a las especificaciones de trabajo fue de 500 Nm en el tiempo de 5
segundos logramos que este se estabilice como valor constante. Este valor nos permite seleccionar
nuestro motor hidráulico, también nos permite comprar con el valor calculado de 395,6 Nm.
Teniendo como error de estimación del 20% debido al peso total estimado que depende la fuerza de
fricción. El valor mostrado en la figura es el torque de oposición del sistema de transmisión y el
cual debe vencer el torque del motor.
116
Figura 16-4. Torque (N.mx10) vs tiempo (segundos).
El análisis descrito en el apartado anterior se realizó con la inclusión de una fuerza de contacto
permanente lo que manifiestas un contacto constante entre el sistema de avance y la superficie. Para
un análisis real en el cual no siempre se mantiene en contacto las superficies se utiliza un tipo de
contacto simple.
Con esta idea se obtiene la figura 16-4 que explica como en valores de tiempos de cada segundo las
ruedas giran libremente sin oposición con valores ceros de torque y los picos nos indican cuando se
realiza la transmisión del torque. Esta idea es importante para futuras optimizaciones de valores de
torque mediante el estudio de tiempos muertos.
- Velocidad angular generada
La simulación de manera paralela nos arroja graficas con los valores de velocidad angular, en la
cual se observa el tiempo de estabilización de este valor. Para ello se insertó un motor con una
función senoidal que permite una mayor estabilidad de este valor en tiempos acortados como se
aprecia en la figura 17-4. De manera similar se comprueba el valor de velocidad angular de
funcionamiento mediante la gráfica. Es decir, el valor de estabilidad de la velocidad angular es 250
rpm. El tiempo que el sistema tarde en estabilizar la función senoidal de la velocidad está entre 4 a 5
segundos.
117
Figura 17-4. Velocidad angular (rpm) vs tiempo (segundos).
A partir de los 5 segundos se mantiene la velocidad solicitada. Es de mucha importancia esta

estabilidad debida que puede provocar grandes diferencias de velocidades angulares entre tramos de
tiempo que producirá vibraciones sobre el motor hidráulico.
Figura 18-4. Velocidad angular (rpm) vs tiempo (segundos).

La figura 18-4 muestra dos graficas de velocidad angular en función del tiempo. La grafica azul
representa el giro del motor sin restricción de contacto constante entre superficies, que genera un
aumento en la velocidad angular. Este valor se acoge al fenómeno debido que se pierde un
porcentaje de oposición debido a la fricción entre superficies. Mientras que la gráfica roja la
velocidad angular del motor al forzar el movimiento a 300 rpm, como se observa la estabilidad de
velocidad no se produce. Esto debido que la velocidad de resonancia calculada (800 rpm) supera la
velocidad de trabajo (250 rpm).
118
4.3. Presupuesto
Para determinar el costo que genera la fabricación del proyecto técnico se realiza un análisis de
costos. Los mismos que comprenden la cuantificación de los costos directos, indirectos y costo de
ingeniería.
4.3.1. Costos directos
Los costos que influyen de manera directa en la fabricación embarcan los costos por materiales,
máquinas y herramientas, mano de obra y transporte. El detalle de cada rubro de costos se rige al
análisis de precios unitarios que nos permite cambios en los mismos de manera independiente. Lo
que con lleva el cálculo de costos total de manera real, es decir actualizar datos como mano de obra
o materiales a valores actuales.
Tabla 2-4. Costo de materiales.

V. UNTARIO V. SUBTOTAL
CNTD DESCRIPCIÓN
USD USD
Lámina acero A36
10 104,76 1047,60
1220x3000x4 mm
Lámina acero A36
8 33,75 270,00
1200x2440x2 mm
Perfil rectangular A36
8 41,38 331,04
100x50x3 mm
Perfil cuadrado A36
2 15,32 30,64
40x40x3 mm
1 Perfil macizo circular AISI 38x660 mm 24,56 24,56
3 Cadenas Número 40 17,50 52,5
2 Catalina 17 dientes 25,00 50,00
4 Catalina 13 dientes 15,00 60,00
12 Cojinetes rígidos de bolas 6128 4,55 54,60
4 Cojinetes rodillos cilíndricos NU1021 5,45 21,8
2 Chumaceras cuadradas UCF206 42,50 85,00
12 Manguera flexible 38x1200 mm 14,35 172,20
120 Pernos y tuercas M10x1,5x50 mm 0,28 33,60
16 Pernos y tuercas UNC 1/2x1 in 0,34 5,44
119
1 Tanque oleohidráulico con accesorios 1255,00 1255,00
1 Motor diésel 50 hp 5500,00 5500,00
1 Bomba oleohidráulico 45 hp 3460,00 3460,00
3 Válvulas oleohidráulicos tándem 4x3 355,70 1067,1
1 Sistema manteamiento hidráulico 450,00 450,00
Tabla 3-4. Costo de materiales.

V. UNTARIO V. SUBTOTAL
CNTD DESCRIPCIÓN
USD USD
1 Bomba de agua ½ hp 95,00 95,00
2 Juego de avance tipo oruga 620,00 1240,00
Válvula reguladora de presión
1 375,00 375,00
hidráulica
4 Manómetros hidráulicos 220,20 880,80
4 Paquete de electrodo E7018 7,8 31,20
SUB TOTAL $ 22010,93
Para el costo de mano de obra hacemos referencia a la tabla de la Contraloría general del estado. La
cual nos permite una mejor estimación del costo de mano de obra para los distintos frentes de
trabajo para la construcción de la máquina volteadora.
Tabla 4-4. Costo de mano de obra.

HORAS DE SALARIO/HORA V. SUBTOTAL
PERSONAL
TRABAJO DÓLARES DÓLARES
Tornero 30 3,50 195,00
Fresador 16 3,20 51,20
Soldador 120 4,75 570,00
Ayudante 300 3,40 1020,00
SUB TOTAL $ 1836,20
El costo de máquinas y herramientas se estimó de trabajos similares en costo por hora. En la tabla
5-4 describe las máquinas utilizadas para los procesos de construcción de elementos no disponibles
en el mercado, así como el rolado de la plancha de 4 mm para el eje rotor.
120
Tabla 5-4. Costo de máquinas y herramientas.
HORAS DE SALARIO/HORA V. SUBTOTAL
DESCRIPCIÓN
EQUIPO USD USD
Soldadora convencional 80 1,50 120,00
Torno convencional 30 1,50 45,00
Fresadoras 12 2,00 24,00
Dobladora mecánica 8 10,00 80,00
Taladro de pedestal 20 1,25 25,00
Montacargas 4 50,00 200,00
Amoladora 40 0,50 20,00
Compresor 20 2,00 40,00
Herramientas menores 300 0,25 75,00
SUB TOTAL 629,00
En la tabla 6-4 se determina el costo total directo mediante la suma de los costos anteriores en el
cual se incluye el costo de transporte de la máquina al sitio de trabajo.
Tabla 6-4. Costo total directo.

C. DIRECTOS TOTAL DÓLARES
Materiales 22010,93
Mano de obra 1826,30
Equipos y herramientas 629,00
Transporte 120,00
TOTAL 24586,23
4.3.2. Costos indirectos
Los rubros considerados en los costos directos fueron: Diseño, análisis y ensayo no destructivo de
soldadura. Los cuales influyen de manera indirecta en el proyecto. De manera conjunta en el rubro
diseño incluye el estudio de campo para obtener los de datos iniciales.
121
Tabla 7-4. Costos indirectas.
TIEMPO V. UNITARIO V. SUBTOTAL
RUBRO
H DÓLARES DÓLARES
Diseño mecánico 230 5,00 1150,00
Análisis 160 5,00 800,00
Ensayo no destructivo para
- 250,00 250
soldadura
Imprevistos - 740,00 740,00
TOTAL 3040,00
El costo por ensayos no destructivos (tintas penetrantes) nos garantiza la calidad de soldadura, y
evitar fallos por fractura de soldadura. Se aplica en la unión de miembros principales de la
estructura y en la unión del eje rotor previamente rolado. Se considera un 3% del costo total de
directos para imprevistos, debido al gran costo que implica la construcción de la misma.
4.3.3. Costos totales
El costo total que genera la fabricación de la máquina volteadora de compost se determina mediante
la suma de los costos directos más los indirectos.
Tabla 8-4. Costo total de la volteadora de compost.

COSTO VOLETADORA V.TOTAL USD
Directos $ 24586,23
Indirectos $ 3040,00
TOTAL $ 27623,23
El resultado del análisis de precios unitarios para la construcción de la volteadora tiene como valor
total 27 623, 23 dólares, el cual es un valor menor al precio de una máquina en el mercado con
similares características.
122
CONCLUSIONES
- El proceso de volteo de compost para la elaboración de abono orgánico sirve para la correcta
oxigenación y humedad. Es con la finalidad de ayudar al proceso de descomposición y evitar
daños en el ecosistema.
- Se diseñó 2 sistemas de transmisión de potencia por cadenas que genera el avance de la
volteadora. Los mismos que constan de dos motores hidráulicos con un par real 470 Nm,
presión de trabajo de 210 Bar y rango de velocidad (5 – 1000) rpm. En cuanto al sistema de
transmisión de potencia por cadenas para el giro del eje rotor consta de un motor hidráulico
con un par real 970 N.m, una presión de trabajo 210 psi y un rango de velocidad angular (2 –
900) rev/min.
- De acuerdo a los requerimientos el sistema oleohidráulico de control de los motores se
obtuvo un caudal total 76,12 litros por minuto con una presión de trabajo de 3500 psi. Los
cuales permitieron el dimensionamiento de la bomba y tanque hidráulico. La potencia de
accionamiento de la bomba es 45 hp, el cual trabaja a 76,12 litros por minuto. En el mismo
sentido las dimensiones del tanque rectangular fueron (1x1x0,23) metros en una plancha de 3
mm de espesor.
- El control de la maquina volteadora mediante el sistema oleohidráulico exige maniobras de
giro y paro de la misma en ciertos tiempos, es así que la inclusión de una válvula tándem que
permite el uso de neutro cubriendo este importante requerimiento.
- Debido que el sistema es autónomo el equipo que proporcionara la potencia necesaria es un
motor diésel de 50 hp, valor necesario para activar la bomba hidráulica y así el sistema de
control por válvulas. El motor trasmite la potencia mediante un sistema de bandas tipo v,
debido que la distancia entre los equipos no es considerable.
- El sistema de avance de la maquina volteadora es tipo oruga que permite mayor estabilidad
para máquinas con peso considerable. Este supuesto fue verifico mediante la simulación en el
software ADAMS VIEW. El mismo software nos permitió la corroboración del torque
necesario para los motores hidráulicos, así como los posibles problemas de resonancia en el
eje rotor.
- El análisis de precios unitarios nos arrojó como resultado el valor total de la máquina,
permitiéndonos un análisis minucioso de cada rubro. El valor es de total 27 623, 23 dólares el
cual consta de los costos de material, mano de obra, uso de máquinas y herramientas, costos
indirectos de diseño e imprevistos.
123
RECOMENDACIONES
- El análisis para la obtención de las cargas de diseño se recomienda estimar mediante un

proceso práctico, con la finalidad de minimizar el error del mismo. Es decir, fabricar un
prototipo de la volteadora y realizar pruebas en el entorno especificado.
- Para el diseño por resistencia de las paletas se recomienda la eliminación de cargas axiales,
las mismas no influyen de manera considerable en el diseño. Debido que la bibliografía
recomienda para esta actividad cargas únicamente puntuales que provocan flexión en el
elemento.
- Se recomienda un análisis de vibraciones sobre la máquina, debido al alto grado de vibración
del motor diésel, así como la superficie donde la misma se desplaza. Para ello el software
ADAMS VIEW es de gran utilizada, pero en este proyecto se obvio debido al gran costo
computacional que este genera.
- La implementación de un fondo anticorrosivo previo a la capa de pintura será un gran
beneficio debido al ambiente en el cual la maquina pretende trabajar. El proceso de
implementación se recomienda mediante un sistema de aspersión de pintura (pistola de aire
comprimido) que permite una mejor dispersión sobre las superficies.
- Para el análisis mediante elementos finitos apoyados en un software CAE se recomienda el
respectivo control de los valores de las métricas en los cuales se pretende evaluar la calidad
de la malla. De manera similar e importante la convergencia de los resultados que darán
confiabilidad a nuestro análisis.
- Para garantizar la calidad de soldadura en elementos principales con esfuerzos considerables
pruebas de tintas penetrantes. Las mismas que permiten mediante aceptar o rechazar la
soldadura. El proceso es de mucha importancia debido que la falla en un elemento estructural
ocasionara grandes costos.
124
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https://www.ntn-snr.com/sites/default/files/2017-05/snr_general_catalogue_es.pdf
ANEXOS
Anexo A: Encuesta realizada a usuarios.
ENCUESTA PARA DETERMINAR LOS REQUERIMIENTOS DE UNA MÁQUINA

VOLTEADORA DE COMPOST
Por favor, dedique unos minutos a rellenar esta encuesta. Su opinión es muy importante
1. ¿Cuál es la cantidad total generada de compost en el día?

Menos de 100 sacos (100 – 300) sacos (300 a 500) sacos Más de 500 sacos
2. ¿De acuerdo a sus necesidades que tipo de máquina volteadora estaría dispuesto adquirir?
Dependiente de un tractor agrícola Independiente de un tractor agrícola Me es
indiferente
3. El clima en el cual usted realiza el volteo de compost es:
Cálido Templado Frío
4. ¿Cuál es el terreno donde se acopia del compost?
Regular Irregular
5. ¿Existen más de un centro de acopio de compost en su comunidad?
Si No
6. ¿Cuántas veces en el mes realizan el volteo de compost?
3a5 5a7 más de 7
7. ¿Cuál de las siguientes actividades previas utilizan para facilitar el volteo de compost
utiliza?
Suavizar la pila mediante la inclusión de agua Un tractor Otros
8. Especifique la base y altura de la pila de compost aproximada que usted voltea
Base = metros Ancho = metros
9. ¿Cuál de los siguientes aspectos cree usted que debe tener la máquina volteadora?
Bajo costo Buena estética __ Capacidad de volteo de pilas mayores a las
especificadas
10. ¿Cuál es el nivel de experiencia en el manejo de máquinas agrícolas?
Básico Medio Experto Ninguna
Anexo B: Catálogo de rodamientos.
Anexo C: Catálogo de cadenas de rodillos.
Figura: Valores de senderos de cadenas de rodillos.

Fuente: REXNORD, 2020
Figura: Potencia para cadenas de una hilera.
Figura: Dimensiones de catalinas modelo 80.

Anexo D: Diagrama de funciones de la máquina volteadora de compost.
MÓDULO 1
PILA DE COMPOST
AVANZAR
ENERGÍA HIDRÁULICA
MÁQUINA
COMPOST ALINEADO
PILA DE COMPOST PILA DE COMPOS T COMPOST
PILA DE COMPOST
HUMECTAR VOLTEADO
ENERGÍA TÉRMICA GUIAR ENERGÍA TÉRMIC A
ENERGÍA HIDRÁULICA COMPOST
COMPOST CONTROLAR
SISTEMA AVANCE Y VOLTEADO
COMPOST ALINEA DO
DE COMPOST
PILA DE COMPOST
ENERGÍA HIDRÁULICA VOLTEAR

COMPOST
COMPOST ALINEADO
Figura: Estructura funcional.

1 2 3 4 5 6 7 8
A3
23 mm
A A
21
22
25
B 26 B
15
24
5
16
C C
17
12
7
18
14
D 8 D
16
10
27
E E
Nº. Lámina: Nº. Hojas: Sustitución: Codificación:

1 de 10 1de 3 FM-EIM-MER-D-001-01-2021
ESPOCH
Email: Denominación:
Teléfonos: ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
Datos Nombre Firma Fecha Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
MÁQUINA
F Proyectó Sr. Barragán Jerson 2021/03/17 VOLTEADORA
DE COMPOST 1990 0.3 [mm] 1:20
Dibujó Sr. Merino Cristian 2021/03/17
Materiales: ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD
INTELECTUAL EXCLUSIVA DE: A.S. Y J.T.
Revisó Ing. Escobar M. 2021/03/17 SEGUN DISEÑO CUALQUIER USO Y REPRODUCCIÓN TOTAL
O PARCIAL NO AUTORIZADA
CONSTITUYE VIOLACIÓN DE LOS
Aprobó Ing.López S. 2021/03/17 Nombre de archivo:
1 2 3 4 5 VOLTEADORA.sldprt
DERECHOS DEL AUTOR PENADA POR LA LEY
1 2 3 4
A4
mm
A
126 Perno hexgonal 27 M10x1,5 28 Catálogo
Long= 1300 , ancho

1 Banda tipo V Caucho 26 4 Catálogo
= 40 mm, e= 4 mm
D.int= 40 mm y
2 Polea Fundición 25 30 Catálogo
D.ext= 70mm
C 3 Válvula AISI 304 24 4WE 10G 67,50 catálogo
direccional
Bomba
1 Fundición 23 400x350x200 75 Catálogo
hidráulica
Motor de
1 combustion Fundición 22 1100x800x500 244 Catálogo
interna
Tanque de
1 ASTM A36 21 1000x1000x340 110 Corte y Doblado
aceite
2 Zapata de oruga Hardox 450 18 Placa 125x30x10 230 Corte
D
4 Eje oruga AISI 4340 17 Diámetro 4 plg 48 Torneado
Estructura
1 metálica ASTM A36 15 Plancha de 3 mm 557 Corte
Placa
2 ASTM A36 14 Plancha 3 mm 28,75 Corte
alineamiento
Cadena de
3 ASTM A36 12 110 eslabones 96,60 Catálogo
rodillos
(2-900)rev/min 970
3 Motor hidráulico KF 300 10 378 Catálogo
Nm
6 Catalinas AGMA Fundición 8 Numero 80 120 Catálogo
E 1 Eje rotor ASTM A36 7 Plancha 12 mm 749 Corte-Rolado
Protección CPE INEN
2 ASTM A36 5 Plancha de 3 mm 59 Corte
sistema oruga 003
N°de N° de N° de N° del Peso
Denominación Material Observaciones
piez norma/dibujo orden modelo/semiproducto Kg/pieza
2 de 10 2 de 3 FM-EIM-MER-D-001-01-2015 ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha LISTA Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
MATERRIALES
Proyectó Sr. Barragán J. 2021/03/16 1990 0.3 [mm] 1:10
Dibujó Sr. Merino C. 2021/03/16
Revisó Ing.Escobar M. 2021/03/16 ASTM A36 CUALQUIER USO Y REPRODUCCIÓN TOTAL
Aprobó Ing. López S. 2021/03/16 Nombre de archivo: DERECHOS DEL AUTOR PENADA POR LA LEY
LISTA_MATERIALES.sldprt
1 2 3 4 5 6 7 8
A3
mm
A A
487
1062
B B
1512
114
C C
2613
2295
1527
203
D 361 577 D
474
400
706
1412
491
E 1440 E

3 de 10 3 de 3 FM-EIM-MER-D-001-01-2021
ESPOCH
MÁQUINA
F Proyectó Sr. Barragán Jerson 2021/03/17 VOLTEADORA
DE COMPOST 1990 0.3 [mm] 1:20
Revisó Ing. Escobar M. 2021/03/17 SEGUN DISEÑO CUALQUIER USO Y REPRODUCCIÓN TOTAL
1 2 3 4 5 VOLTEADORA.sldprt
1 2 3 4 5 6 7 8
A3
1. EJE ROTOR (1 unidad) mm
A A
0,1
270 js6
0,4
100 js6
160 160 4
100 js6
Torneado
50 js6
1.6
B AB B
1990
2070
2195
3
C C
2. PLACA SOPORTE
ESCALA: 1:10
(36 unidades) 1
3x45°
3x45° 4
2 ESCALA: 1:20
40
2 agujeros
D 10 0.10 D
80
DETALLE A DETALLE B
ESCALA 2 : 1 ESCALA: 1:10 Plancha espesor
ESCALA 2 : 1
4 mm Nota:
ESCALA: 1:2
80 Diámetro Simbología Valor máximo Valor mínimo
50 js6 50,01 49,99
E 100 js6 100,01 99,99 E
3. PALETA 270 js6 270,01 269,99
S1
(36 unidades) Helice distribución de paletas : paso rosca= 230 mm y 8 revoluciones
sentido horario.
t1
Plancha espesor
270

4 mm 4 de 10 1de 1 FM-EIM-MER-D-001-01-2021
ESPOCH
3 FACULTAD DE MECÁNICA
ESCALA: 1:5 Email: Denominación:
20
30 Teléfonos: ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

EJE ROTOR
F
4
2 agujeros Proyectó Sr. Barragán Jerson 2021/03/17

758 0.3 [mm] 1:20
t2
10 0.10 Dibujó Sr. Merino Cristian 2021/03/17

4 Materiales: ESTE DOCUMENTO ES PROPIEDAD
Revisó Ing. Escobar M. 2021/03/17 ASTM A 36 CUALQUIER USO Y REPRODUCCIÓN TOTAL
1 2 3 4 5 EJE_ROTOR.sldprt
1 2 3 4 5 6 7 8
3.PLACA LATERAL 4. PLACA CUBIERTA 5.PLACA SUPERIOR

2.PLACA OPERADOR
(2 unidad) (2 unidad) (1unidad)
A
(1 unidad) A
1424
1412 Agujero
100k6
1483
337
1250
386
Plancha espesor
B 3 mm 1424 B
450
Plancha espesor ESCALA: 1:20
Plancha espesor
3 mm
3 mm
ESCALA: 1:20 712
ESCALA: 1:50
1424
1. ESTRUCTURA PRINCIPAL Plancha espesor 5
C (1 unidad) 3 mm C
ESCALA: 1:20
1F
1
3 3
1E 3
Escala: 1:50
1D 4
1C 3 3
D D
2
1B
1A
ESCALA: 1:50 ID Perfil Estructural Cantidad Longuitud

1A 40X40X2 6 1400
3 3
1B 40X40X2 2 400
E E
S1 1C C 100X50X1,5 4 1400
1D C 100X50X1,5 4 1250
3 3 1E C 100X50X1,5 4 250
t1
1F C 100X50X1,5 2 1500
3 ESPOCH
3 5 de 10 1de 2 FM-EIM-MER-D-001-01-2021
3 Email: Denominación:
ESTRUCTURA
F METÁLICA
3
Proyectó Sr. Barragán Jerson 2021/03/17

425 0.3 [mm] 1:20
t2

1 2 3 4 5 ESTRUCTURA.sldprt
1 2 3 4 5 6 7 8
1478
A A
916
700
1500
120
4
B B
329
1980
3
C C
3
3
3
2400
D D
1750
1000
Escala: 1:20
1000
3
E E
S1 S2 3
250
t1 3
6 de 10 2 de 2 FM-EIM-MER-D-001-01-2021
ESPOCH
3 Email: Denominación:
t2

ESTRUCTURA
F METÁLICA
3
Proyectó Sr. Barragán Jerson 2021/03/17

425 0.3 [mm] 1:20
t2

1 2 3 4 5 ESTRUCTURA.sldprt
1 2 3 4
2
A
1.ESLABÓN 2.ZAPATA
( 110 unidades) ( 110 unidades)
Agujero Agujero
C 18 0.01 16 0.01 30
30
120
R12
Espesor de placa 10 mm
D
Escala:1:2
18
22
Escala:1:1
E

Datos Nombre Firma Fecha ESLABÓN TIPO Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
ZAPATA
Proyectó Sr. Barragán J. 2021/03/16 42,9 0.3 [mm] 1:2
ESLABÓN_ORGUA.sldprt
1 2 3 4
A4
mm
33
30
C
23
60
120
D 3
120
22
2
3
49

Datos Nombre Firma Fecha ESLABÓN TIPO Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
ZAPATA
ESLABÓN_ORGUA.sldprt
1 2 3 4
A4
mm
2
A
B 1
Escala:1:10
1.BARRA PROTECTORA 2 Agujeros

( 1unidad) 50 0.02
C
120
1440
D Espesor de placa 3 mm
Escala:1:10
2.PERFIL DE UNIÓN
( 2unidades)
Espesor 2 mm
60
E
Escala:1:5
156 200

Datos Nombre Firma Fecha PROTECCIÓN DE Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
SISTEMA ORUGA
PROTECCIÓN_ORUGA.sldprt
1 2 3 4
A4
mm
A
Escala:1:10
3
156
503 469
1440
D
50
3
0
3
R6

Datos Nombre Firma Fecha PROTECCIÓN DE Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
SISTEMA ORUGA
PROTECCIÓN_ORUGA.sldprt
DIRECCIÓN DE BIBLIOTECAS Y RECURSOS DEL APRENDIZAJE

UNIDAD DE PROCESOS TÉCNICOS Y ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO Y DOCUMENTAL
REVISIÓN DE NORMAS TÉCNICAS, RESUMEN Y BIBLIOGRAFÍA
Fecha de entrega: 27 / 07 / 2021
INFORMACIÓN DEL AUTOR/A (S)
Nombres – Apellidos: Jerson Alexander Barragán Andrade

Cristian Paúl Merino Nogales
INFORMACIÓN INSTITUCIONAL
Facultad: Mecánica
Carrera: Ingeniería Mecánica
Título a optar: Ingeniera Mecánica
f. Analista de Biblioteca responsable: Lic. Luis Caminos Vargas Mgs.
1362-DBRA-UTP-2021

Escuela Superior Politécnica de Chimborazo: Carrera de Ingeniería Mecánica

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA VOLTEADORA DE COMPOST

Presentado para optar al grado académico de:

Riobamba, 18 de marzo de 2021

Jerson Alexander Barragan Andrade

Cristian Paúl Merino Nogales

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

Ing. Geovanny Guillermo Novillo Andrade 18 de marzo 2021

Ing. Santiago Alejandro López Ortiz

Ing. Edwin Fernando Viteri Núñez

ÍNDICE DE FIGURAS .................................................................................................................... ix

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA .................................................................................. 4

3. MARCO METODOLÓGICO ............................................................................................24

4. RESULTADOS ............................................................................................................... 107

CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 123

Figura 1-2. Compost apilado previo al tratamiento ........................................................................ 7

Tabla 1-3. Fases del proceso de diseño ........................................................................................ 24

Anexo A: Encuesta realizada a usuarios.

Palabras clave: <EJE ROTOR>, <COMPOST>, <ESTABILIDAD>, <DISEÑO>, <ANÁLISIS>,

Keywords: <MECHANICAL DESIGN>, <ROTOR SHAFT>, <COMPOST>, <ANALYSIS>,

El estudio de los métodos de elaboración de compost a base de residuos orgánicos y nuevas

El sistema de control oleohidráulico se diseñó en base a los requerimientos de truque y velocidad de

Los resultados obtenidos de la simulación del funcionamiento de la volteadora de compost se

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

1.3.1. Justificación teórica

1.3.2. Justificación metodológica

El diseño de componentes mecánicos de la máquina volteadora de compost se rige a la metodología

1.3.3. Justificación práctica

El presente trabajo de diseño y simulación de una máquina volteadora de compost beneficiara a

1.4.1. Objetivo general

1.4.2. Objetivos específicos

El presente capítulo detalla el estudio bibliográfico, revisión de antecedentes de estudios respecto al

2.1. El compost y sus principales características

Figura 1-2. Compost apilado previo al tratamiento

El proceso biológico de compost ocurre mediante la oxigenación, nivel de agua y la temperatura,

Figura 2-2. Temperatura, oxígeno y pH en el proceso de compost.

Las diferentes fases de compost se dividen de acuerdo a su temperatura:

• Fase Mesófila: Comienza el proceso de compostaje a temperatura ambiente en poco tiempo

2.2. Sistemas y técnicas para el compost

Se establece dos categorías principales para la clasificación de sistemas de compost.

2.2.1. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación natural

Figura 3-2. Detalle de pilas estáticas con aireación

2.2.2. Sistema abierto con pilas estáticas con aireación forzada

Figura 4-2. Mecanismo de volteo.

Figura 5-2. Pila con volteo.

2.3. Tipo operaciones para el tratado de compost

Figura 6-2. Forma manual de

Figura 7-2. Forma mecánica de volteo y mezclado.

2.4. Máquina volteadora de compost

La máquina volteadora de abono orgánico tiene la función de oxigenar y mantener niveles de

- Volteadora de compost sistema un tractor

- Volteadora de compost sistema un autopropulsado

La máquina volteadora de compost contiene un sistema de propulsión autónoma de una fuerza

Figura 9-2. Volteadora de compost sistema

La volteadora consta de un sistema oleo hidráulico para el control de velocidad y dirección de

2.4.1. Sistema oleo hidráulico

Figura 10-2. Volteadora de compost sistema tractor.

El sistema hidráulico más utilizado es el convencional en el cual se implementa elementos de

2.4.1.1. Tanque hidráulico