Escuela Superior Politécnica de Chimborazo

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÍA BIOTECNOLOGÍA AMBIENTAL
“DISEÑO DE UN BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA LA

OBTENCIÓN DE METANO A PARTIR DE RESIDUOS
LIGNOCELULÓSICOS DE LA INDUSTRIA MADERERA Y
ASERRERÍAS”
TRABAJO DE TITULACIÓN
TIPO: Proyecto Técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERA BIOTECNOLOGÌA AMBIENTAL
AUTORA: ANA GABRIELA TORRES PÉREZ

DIRECTOR: Ing. JUAN CARLOS GONZÁLEZ GARCÍA
Riobamba – Ecuador
2020
©2020, Ana Gabriela Torres Pérez
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio o
procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
ii
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE CIENCIAS
CARRERA DE INGENIERÌA BIOTECNOLOGÌA AMBIENTAL
El Tribunal de Trabajo de titulación certifica que: el presente trabajo técnico de “DISEÑO DE

UN BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA LA OBTENCIÓN DE METANO A PARTIR
DE RESIDUOS LIGNOCELULÓSICOS DE LA INDUSTRIA MADERERA Y
ASERRERÍAS” de responsabilidad de la señorita ANA GABRIELA TORRES PÉREZ ha sido
revisado por los Miembros del Tribunal del Trabajo de titulación, quedando autorizada así su
presentación.
FIRMA FECHA
Ing. Luis Miguel Santillán Quiroga ……………………. .………………………

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Juan Carlos González García ……………………. .……………………….

DIRECTOR DEL TRABAJO
DE TITULACIÓN
Ing. Ana Rafaela Pacurucu Reyes ……………………. .………………………

MIEMBRO DEL TRIBUNAL
iii
Yo, Ana Gabriela Torres Pérez, declaro que el presente trabajo de titulación es de mi autoría y
que los resultados del mismo son auténticos y originales. Los textos constantes en el documento
que provienen de otra fuente están debidamente citados y referenciados.
Como autora, asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este trabajo de
titulación.
Riobamba, 03 de enero del 2020
Ana Gabriela Torres Pérez
180495393-1
iv
DEDICATORIA
El presente trabajo de titulación se lo dedico primero a mi Familia que han sido el motor y mi
fortaleza, que con su apoyo incondicional y su sacrificio diario me alentaron e inspiraron a
culminar mis estudios, a mis hermanas y sobrin@s que han estado ahí cuando lo necesite, a mi
esposo y a mi hijo, que me han acompañado en este camino, todos y cada uno va dedicado este
trabajo de titulación.
v
AGRADECIMIENTO
Mis más profundos agradecimientos a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, a la

Facultad de Ciencias especialmente a la Escuela de Ciencias Químicas; por brindarme los
conocimientos necesarios, formando un profesional con bases sólidas para emprender en el
mundo profesional.
A todos mis docentes les extiendo mis agradecimientos, pero en especial a mi guía y mentor frente
a este proyecto al Ing. Juan Carlos González; quienes con su tiempo y apoyo impulsaron el
desarrollo del presente trabajo de titulación.
A mi familia y amigos gracias.
vi
TABLA DE CONTENIDO
Páginas
RESUMEN..................................................................................................................................xv
SUMMARY .............................................................................................................................. xvi
INTRODUCCIÒN………………………………………………………………………………1
CAPÍTULO I
1. MARCO TEÒRICO .....................................................................................................6
1.1. Antecedentes de la Empresa ....................................................................................... 6
1.2. Sector Maderero .......................................................................................................... 7
1.2.2. Residuos madereros producidos en el aserradero ....................................................... 8
1.3. Línea base del proyecto .............................................................................................. 9
1.3.1. Biomasa ......................................................................................................................... 9
1.3.1.1. Aprovechamiento de la Biomasa ................................................................................... 9
1.4. Biodigestión ................................................................................................................ 12
1.5. Biodigestores. ............................................................................................................. 17
1.5.1. Clasificación de los biodigestores............................................................................... 18
1.5.1.1. Digestor De Lote (Batch)............................................................................................. 18
1.5.1.2. Sistemas semi-continuos .............................................................................................. 18
1.5.1.3. Sistemas continuos ....................................................................................................... 19
1.6. Metano........................................................................................................................ 19
1.7. Factores que influyen en la producción de metano ................................................ 20
1.7.1. Deslignificación ......................................................................................................... 21
1.7.2. Sustratos ..................................................................................................................... 22
1.8. Software Biodigestor-pro 3.0.................................................................................... 23
1.9. Dimensionamiento biodigestor ................................................................................. 26
vii
CAPÍTULO II
2. MARCO METODOLÒGICO ...................................................................................28
2.1. Metodología del proyecto ......................................................................................... 28
2.1.1. Reconocimiento de la zona ......................................................................................... 28
2.1.2. Técnicas....................................................................................................................... 30
2.2. Determinación de la muestra ................................................................................... 30
2.2.1. Muestreo...................................................................................................................... 30
2.2.1.1. Muestreo del aserrín .................................................................................................... 31
2.2.1.2. Niveles de solidos totales y solidos Volátiles .............................................................. 32
2.2.1.3. Carga en función de la materia prima ........................................................................ 33
2.2.2. Acondicionamiento de los residuos ............................................................................ 34
2.2.2.1. Parte experimental de deslignificación del aserrín ..................................................... 34
2.2.3. Variables del proceso .................................................................................................. 35
2.2.3.1. Temperatura. ............................................................................................................... 35
2.2.3.2. pH. ............................................................................................................................... 35
2.2.3.3. Aireación. .................................................................................................................... 36
2.2.3.4. Nutrientes..................................................................................................................... 36
2.2.3.5. Humedad...................................................................................................................... 37
2.3. Dimensionamiento datos iniciales ............................................................................ 37
2.3.1. Temperatura de la Biomasa y medio ambiente.......................................................... 37
2.3.2. Tiempo de retención hidráulica ................................................................................. 38
2.3.3. Relación Carbono/Nitrógeno C/N .............................................................................. 38
2.3.4. Mezcla estiércol de vaca, aserrín de madera y agua.................................................. 39
2.3.5. Volumen de seguridad ................................................................................................ 40
2.3.6. Calor perdido por la salida ......................................................................................... 42
2.3.7. Pérdida por las paredes .............................................................................................. 43
viii
2.4. Dimensionamiento de software ................................................................................ 46
2.4.1. Ingreso de la Información .......................................................................................... 46
2.4.2. Costo de materiales ..................................................................................................... 59
CAPÍTULO III
3. RESULTADOS, DISCUSIÒN Y ANÀLISIS ...........................................................60
3.1. Obtención de metano ................................................................................................ 60
3.1.1. Corrida para el estiércol de cuy, aserrín de madera y agua ...................................... 60
3.1.2. Corrida para el estiércol de vaca, aserrín de madera y agua .................................... 60
3.2. Análisis de Costos ...................................................................................................... 71
3.2.1. Valor actual neto......................................................................................................... 72
3.2.2. Tasa de rendimiento media......................................................................................... 73
3.2.3. Valor actual Neto en cinco periodos .......................................................................... 74
3.2.4. Cálculo del costo de oportunidad ............................................................................... 76
3.2.5. Tasa interna de retorno (TIR) .................................................................................... 76
CONCLUSIONES ......................................................................................................................80
RECOMENDACIONES ............................................................................................................81
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1: Tipos de residuos madereros .................................................................................... 8

Tabla 2-1: Características de residuos madereros. ................................................................... 10
Tabla 3-1: Clases de tamaño y proporciones de aserrín ........................................................... 11
Tabla 4-1: Composición de algunos desechos para la producción de biogás en área rural...... 22
Tabla 1-2: Características Geográficas de la Parroquia Huambaló. ......................................... 28
Tabla 2-2: Ubicación georeferencial de la aserrería “Muebles Mario”.................................... 29
Tabla 3-2: Toma de muestras del aserrín de madera. ............................................................... 31
Tabla 4-2: Relación 1:3 de los residuos más agua agregada tanto del estiércol de cuy y vaca 33
Tabla 5-2: Mezcla de residuos y agua relación 1:3. ................................................................. 33
Tabla 6-2: Efectos al sobrepasar los límites permisibles de temperatura. ............................... 35
Tabla 7-2: Temperaturas de la parroquia Huambaló. ............................................................... 37
Tabla 8-2: Tiempo de retención hidráulica para digestores de mezcla completa. ................... 38
Tabla 9-2: Características de los distintos tipos de biomasa. ................................................... 47
Tabla 10-2: Características distintos tipos de materia orgánica. ................................................ 48
Tabla 1-3: Sustrato para la alimentación del biodigestor para el estiércol de cuy ................... 60
Tabla 2-3: Sustrato para la alimentación del biodigestor para el estiércol de vaca.................. 61
Tabla 3-3: Producción de biogás y energía (Estiércol de cuy, vaca, aserrín y agua) ............... 62
Tabla 4-3: Equivalencias del CO₂ para (EC, EV, AM, A). ..................................................... 62
Tabla 5-3: Producción especifica de CH₄ (Nm₃). .................................................................... 63
Tabla 6-3: Estimación de producción de biogás y CO₂, producción específica CH₄ (Nm₃) ... 63
Tabla 7-3: Producción de fertilizante orgánico. ....................................................................... 64
Tabla 8-3: Flujo de ingresos esperados al 5%, para es estiércol de cuy, aserrín y agua .......... 74
Tabla 9-3: Valor actual neto..................................................................................................... 75
Tabla 10-3: Flujo de ingresos al 5%, para es estiércol de vaca, aserrín y agua………………..75
Tabla 11-3: Datos para el costo de oportunidad........................................................................ 80
Tabla 12-3: Calculo de la Tasa interna de retorno para el estiércol de cuy, aserrín y agua. ..... 81
Tabla 13-3: Calculo de la tasa interna de retorno para el estiércol de vaca, aserrín y agua. ..... 77
Tabla 14-3: Resultados TIR y VAN proyectado a cinco años y TIR del software…………….83
x
ÌNDICE DE GRÀFICOS
Gráfico 1-2: Variación del pH………………………………………………………………….36
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-2: Ubicación Geográfica de la Parroquia Huambaló. .................................................. 29

Figura 2-2: Vista geográfica de la aserrería “Muebles Mario” .................................................. 30
Figura 3-2: Datos del proyecto y fuentes de biomasa ................................................................ 46
Figura 4-2: Ingreso de datos por tipo de animal ........................................................................ 49
Figura 5-2: Ingreso de datos por volumen de biomasa .............................................................. 49
Figura 6-2: Ingreso de aguas residuales ..................................................................................... 50
Figura 7-2: Resumen disponibilidad de biomasa ....................................................................... 52
Figura 8-2: Resultados de dimensionamiento ............................................................................ 53
Figura 9-2: Geometría – diseño e implementación de biodigestores ......................................... 54
Figura 10-2: Resumen de obras y equipos ................................................................................. 58
Figura 11-2: Costos de construcción ......................................................................................... 59
Figura 1-3: Presupuesto tanque de alimentación y mezcla ........................................................ 71
Figura 2-3: Presupuesto lecho de secado de lodos..................................................................... 71
Figura 3-3: Análisis de costo-beneficio planta de biogás (Datos básicos) ................................ 72
Figura 4-3: Egresos anuales ....................................................................................................... 73
Figura 5-3: Cont. Egresos anuales ............................................................................................ 73
Figura 6-3: Ingresos anuales ...................................................................................................... 73
Figura 7-3: Resumen de egresos, ingresos y TIR para el estiércol de cuy y aserrín .................. 78
Figura 8-3: Resumen de egresos, ingresos y TIR para el estiércol de vaca y aserrín ................ 78
xii
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1-2: Porcentaje de sólidos totales ............................................................................. 32

Ecuación 2-2: Tiempo de retención hidráulica ........................................................................ 38
Ecuación 3-2: Volumen requerido ........................................................................................... 39
Ecuación 4-2: Volumen de seguridad ...................................................................................... 40
Ecuación 5-2: Balance de masa ............................................................................................... 41
Ecuación 6-2: Calor ganado por la alimentación ..................................................................... 42
Ecuación 7-2: Calor perdido por la salida ................................................................................ 42
Ecuación 8-2: Pérdida por las paredes ..................................................................................... 43
Ecuación 9-2: Pérdida por el piso ............................................................................................ 44
Ecuación 10-2: Pérdida por el techo .......................................................................................... 44
Ecuación 11-2: Calor generado en el interior del biodigestor.................................................... 45
Ecuación 12-2: Calor requerido y potencia calorífica necesaria ................................................ 45
Ecuación 13-2: Intercambiador de calor .................................................................................... 45
Ecuación 14-2: Masa disponible estiércol por día ..................................................................... 48
Ecuación 15-2: Masa disponible desechos orgánicos por día .................................................... 49
Ecuación 16-2: Cálculo del volumen de mezcla, desechos........................................................ 50
Ecuación 17-2: Cantidad de biomasa y agua ............................................................................. 51
Ecuación 18-2: Masa total disponible entre mezcla de agua-estiércol y desechos-agua ........... 52
Ecuación 19-2: Procedimiento de cálculo solo se realiza ingresando la altura, longitud, área .. 54
Ecuación 20-2: Volumen biodigestor ........................................................................................ 56
Ecuación 1-3: Tasa de rendimiento media ............................................................................... 74
Ecuación 2-3: Valor actual neto ............................................................................................... 75
Ecuación 3-3: Tasa interna de retorno ..................................................................................... 76
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A. RECOLECCIÓN DEL ASERRÍN DE MADERA Y/O DESLIGNIFICACIÓN

ANEXO B. ANÁLISIS DE LABORATORIO DEL AGUA POTABLE DE HUAMBALÓ
ANEXO C. ANÁLISIS DE LABORATORIO DEL ASERRÍN DE MADERA
ANEXO D. ANÁLISIS DE ASERRÍN DE MADERA DE %MASA SECA
ANEXO E. INFORME DE RESULTADOS DE LA PARROQUIA HUAMBALÓ
ANEXO F. PLANOS DEL BIODIGESTOR DEL SOFTWARE BIODIGESTOR-PRO:
IMPLANTACIÓN DE LA PLANTA
ANEXO G. PLANOS DEL BIODIGESTOR DEL SOFTWARE BIODIGESTOR-PRO:
TUBERÍAS
ANEXO H. PLANOS DEL ALMACENAMIENTO Y CAPTACIÓN DE BIOGÁS
ANEXO I. PLANILLA DE LUZ DE LA ASERRERÍA “MUEBLES MARIO”
ANEXO J. COSTO DE KW/H PARA LAS INDUSTRIAS ARTESANALES
xiv
RESUMEN
En el presente proyecto se diseñó un biodigestor anaeróbico para la obtención de metano a partir

de residuos lignocelulósicos de la aserrería “Muebles Mario” ubicada en la parroquia Huambaló,
que al momento no tiene utilidad para el sector, considerándose un problema para el ambiente.
Para ello se cuantificó la producción de residuos de aserrín de madera, posteriormente se definió
mediante ensayos experimentales un proceso de deslignificación mediante el uso de sosa cáustica
necesario para su posterior utilización, después se realizó el cálculo de las variables para el
dimensionamiento de componentes principales, incluyendo aquellos cálculos previos requeridos
por defecto para la aplicación del software para diseño de biodigestores “BioDigestor-pro 3.0”.
Se realizó varias corridas del software utilizando como base el residuo de aserrín mezclado con
estiércoles de cuy, ganado vacuno y agua respectivamente, se escogió el tipo de biodigestor, su
geometría, además de los accesorios y materiales para su construcción. Los resultados obtenidos
fueron comparados para evaluar la eficiencia del uso de distintos tipos de biomasa, cabe
mencionar que se mantuvieron fijas las cantidades del aserrín de madera y agua, se evidenció que
el porcentaje de metano (entre el 50% y 70%) y dióxido de carbono (alrededor del 30%) obtenidos
eran muy similares a pesar de ser de distintos tipos de biomasa, en ambos casos cumplen con los
parámetros establecidos bibliográficamente para una producción de biogás eficiente. Se concluye
que el uso del software BioDigestor-pro 3.0, ahorra tiempo y proporciona el diseño completo del
biodigestor facilitando los planos del mismo para su posterior construcción, también calculó la
tasa interna de retorno, misma que determinó la factibilidad económica del proyecto, se pudo
adaptar a la realidad socio-económica nacional, por las bondades mencionadas se recomienda su
utilización en proyectos a mediana y gran escala para la producción de metano y/o abono, por su
versatilidad permite realizar cálculos con más de 20 tipos de biomasa o mezclas de las mismas.
Palabras claves: <TECNOLOGIA Y CIENCIAS DE LA INGENIERIA>, <BIODIGESTOR-

PRO-3.0 (SOFTWARE)>, <DISEÑO DE BIODIGESTORES>, <ASERRÌN DE MADERA>,
<RESIDUOS LIGNOCELULÒCICOS>, <DESLIGNIFICACIÒN>, <METANO>
xv
SUMMARY
In this Project, an anaerobic biodigester was designed to obtain methane from lignocellulosic
waste from the Muebles Mario sawmill located in the Huambaló parish, which currently has no
use for the sector, therefore is considered a problem for the environment. For this purpose, the
production of the wood sawdust waste was quantified, then a delignification process was defined
by experimental tests through the use of caustic soda necessary for its subsequent use, subsequent,
the calculation of the variables for the sizing of main components was made, including those
previous calculations required by default for the application of the biodigester design software
BioDigestor-pro 3.0. Several runs of the software were carried out using as a basis the sawdust
residue mixed with guinea pig manure, cattle, and water respectively; the type of biodigester, its
geometry was chosen, in addition to the accessories and materials for its construction. The results
obtained were compared to evaluate the efficiency of the use of different types of biomass, it
should be mentioned that the quantities of wood and water sawdust were fixed, it was shown that
the percentage of methane (between 50% and 70%) and dioxide carbon (about 30%) obtained
were very similar despite being of different types of biomass, in both cases, they meet the
bibliographically established parameters for efficient biogas production. It is concluded that the
use of BioDigester-pro 3.0 software, saves time and provides the complete design of the
biodigester by facilitating its plans for its subsequent construction; also calculated the internal
rate of return, which determined the economic feasibility of the project, it was possible to adapt
to the national socio-economic reality, for the benefits mentioned above its use is recommended
in medium and large-scale projects for the production of methane or fertilizer, due to its versatility
it allows calculations with more than 20 types of biomass or mixtures of the same.
Keywords: <ENGINEERING TECHNOLOGY AND SCIENCES>, <BIODIGESTER PRO 3.0

(SOFTWARE)>, <DESIGN OF BIODIGESTORS>, <WOOD SAWING>,
<LIGNOCELLULOCIC WASTE>, < DESLIGNIFICATION>, <METHANE>.
xvi
INTRODUCCIÓN
La industria maderera del Ecuador es de gran importancia para el desarrollo del país, tanto en la
creación de fuentes de trabajo, producción de bienes y servicios. Está claro que se debe fomentar
la creación de más productos hechos en madera, y aportar para el avance económico con un
recurso explotado, algunas veces de forma inadecuada (Molina, 2004: pp. 25); debe destacarse
aspectos como la superficie forestal del Ecuador que abarca alrededor del 40% de su territorio
(aproximadamente 11 millones de hectáreas). La mayor parte de los bosques se hallan en la región
amazónica. Además, Ecuador puede considerarse como un país exportador de madera
(PETROECUADOR, 2016).
Las provincias andinas centrales, dentro del sector secundario de la economía, existen industrias
manufactureras que fabrican productos con base a la utilización de madera en un 35% y talleres
artesanales con un 65%. Dichos talleres se dedican a realizar mobiliario a base de maderas como
laurel, cedro, canelo y pino, por su resistencia, durabilidad y alta calidad (SENPLADES, 2015).
La madera se genera una gran variedad de residuos tales como astillas, virutas, aserrín y polvo.
Estos residuos se consumen en molduras de madera, proceso de cepilladoras, de aserraderos, de
bobinadoras; tanto en madera seca como húmeda (Álvarez, 2002); El aprovechamiento de los
residuos forestales; especialmente el aserrín, son frecuentemente utilizados para la producción
de materia prima para otras industrias. (Lesme R. ;et al.,, 2001, pp. 26-29).
Los residuos de los aserraderos ocupan un espacio considerable y a menudo contaminan los ríos,
aire y suelo de la zona. La descomposición de estos residuos genera emisiones de gases de
invernadero; Es más, los residuos pueden arder de forma espontánea, por lo que representan un
riesgo.
Una de las opciones mayormente estudiadas es la bioenergía por medio de la digestión, que
corresponde a una serie de productos a partir de la transformación de la materia orgánica por
medio de biorreactores que consumen la biomasa de residuos madereros, forestales, aserraderos,
etc., además por su carácter natural y renovable la hace atractiva para la industria, tanto en
pequeña, mediana y gran escala (Gutiérrez, 2007).
Una de las razones más importantes de la elaboración de este proyecto radica en la utilización de
los residuos madereros como el aserrín, el cual conlleva un proceso que es realizado por las
bacterias anaeróbicas y para que su rendimiento sea óptimo es necesario el diseño de un digestor
que ayude su actividad y dé como resultado energía limpia que no contamina.
1
JUSTIFICACIÓN
En la provincia de Tungurahua se destaca por ser una zona altamente productiva; en sus
alrededores, la parroquia Huambaló se resalta por la elaboración, producción y venta de muebles,
donde actualmente se convirtió en la actividad económica más importante de la parroquia ,siendo
así que esta actividad va aumentando los residuos han crecido a la par generando impactos
ambientales generados por los desechos orgánicos resultantes de las aserrerías que afectan al
recurso suelo, aire de la parroquia y sus alrededores. (GADPRHuambaló, 2015)
Semanalmente existe un desperdicio de material en viruta y aserrín de aproximadamente seis

quintales y en retazos de madera diez sacos. En el transcurso del año se desechan, o se venden
entre viruta, aserrín y retazos de madera un 40% en todas las empresas dedicadas la elaboración
de muebles, provocando que un 60% de restos del material sea desechado a la basura
contribuyendo al deterioro del medio ambiente.
El potencial de los residuos de aserrín de madera, al estar conformado principalmente por

celulosa, lignina, hemicelulosa y extraíbles que después de ser degradadas por en un ambiente
pobre en oxígeno, que se convierte en una mezcla de gases combustibles principalmente
constituida por metano, hidrógeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono, con su
correspondiente poder calorífico y susceptibles de ser utilizados en sistemas industriales
constituidos principalmente por calderas, turbinas, motores o máquinas de combustión, entre
otros, tras ser debidamente acondicionados (Durán, 2016). Al cargarse el digestor con aserrín, la
relación C/N es muy elevada (de 200 a 300), por lo que hay que aportar nitrógeno agregando
abundante materia orgánica rica en nitrógeno: Estiércol, orina, etc. (Gramajo Monzòn & al., 2009, pp.
2-9).
Es necesario una buena combinación podría tener una parte de materiales ricos en nitrógeno
(estiércoles, leguminosas y otros) por cada dos partes de materiales ricos en carbono (aserrín,
viruta y astillas de madera, pergamino de café, granza de arroz, bagazo de caña), para la obtención
de metano acorde a las características que se necesitan (Toala, 2013)
En el país se está impulsando la investigación para buscar soluciones, del buen manejo de los
residuos provenientes de los aserraderos, de la contaminación producida al ambiente y de las
enormes pérdidas económicas para los microempresarios que se dedican a esta actividad.
2
OBJETIVOS
Objetivo General
Diseñar un biodigestor anaeróbico para la producción de metano a partir de residuos

lignocelulósicos de la industria maderera y aserrerías.
Objetivos Específicos
 Cuantificar la producción de residuos lignocelulósicos de la fabricación de muebles y

aserradero ``Muebles Mario`` ubicada en la parroquia Huambaló.
 Acondicionar mediante pre-tratamientos adecuados a los residuos lignocelulósicos de la

fábrica ``Muebles Mario`` para su posterior utilización.
 Calcular las variables para el dimensionamiento básico de los componentes principales del
biodigestor.
 Aplicar el software BioDigestor-pro para el diseño del biodigestor en función de las variables
calculadas
3
CAPÍTULO I
1. MARCO TEÒRICO
1.1. Antecedentes de la Empresa
El presente proyecto se lo realizará en la fábrica de muebles y/o aserrería Muebles “Mario”

ubicada en la Parroquia Huambaló del cantón Pelileo. Dicha fábrica fue fundada por su propietario
el Sr. Mario Cisneros en el año 1999. Si bien esta empresa en joven, tiende a ser una de las
empresas ya con trayectoria en el Cantón y con objetivos de seguir creciendo a fin de consolidarse
en el mercado y de mejor calidad de la provincia.
Esta empresa cuenta con 10 trabajadores internos que laboran en distintas áreas, además de contar
con varios proveedores de madera necesarios e indispensables para la fabricación de muebles y
tres proveedores estables donde se adquiere la materia prima (madera) como el canelo, Chuncho
y Laurel en menor cantidad; esta se adquiere en piezas con un costo promedio de 18 dólares de
madera seca y 13 dólares, la madera fresca, la cual es necesario ser secada un mínimo de 18 meses
a dos años.
La empresa cuenta con las instalaciones necesarias para la elaboración de muebles a más de ello
cuenta con el espacio necesario para una construcción de un biodigestor en base al Diseño del
biodigestor previo que se va a realizar, dando así un uso benéfico al aserrín de madera generado
y además de obtener mayores beneficios económicos.
El diseño de una planta de biogás para la generación de potencia eléctrica en zonas pecuarias
de Venezuela a través del programa BioDigestor, lo cual representa en la actualidad una valiosa
alternativa para el tratamiento de los desechos orgánicos agropecuarios, ya que además de
disminuir la carga de contaminantes formadas por estos, tiene la virtud de generar un gas con
importante poder calorífico (biogás), susceptible al aprovechamiento energético en sistemas
electrógenos para la generación de energía eléctrica y térmica fácilmente utilizable; Uno de los
aportes más importantes de esta investigación es que realiza una orientando hacia la
determinación de los parámetros y /o criterios a considerar para la selección de las diferentes
estructuras que conforman la planta de generación de biogás mediante el uso del software
profesional BioDigestor. (Mago M., et al., 2014, pp. 60-65)
6
En tanto al aprovechamiento de los residuos de madera, mejora las condiciones ambientales. El
gas producido (metano) es limpio y claro y sustituye al gas envasado, que muchas veces debe ser
traído de grandes distancias con elevados costos.
Debe mencionarse también el beneficio cultural y social que significa que habitantes de bajos
recursos que viven en lugares aledaños, que se dedican a la actividad productiva maderera, tengan
la posibilidad de producir su propia energía, cuidar su ambiente, reciclar sus residuos, obtener un
perfeccionamiento en cuanto a lo material y así hacerlo socialmente ecológico. La aplicación de
procesos y técnicas para el usos de residuos madereros tiene un inconveniente, debe mencionarse
que las sustancias con alto contenido de lignina como la madera no son directamente
aprovechables y por lo tanto deben someterse a tratamientos de deslignificación previos (cortado,
macerado, compostado) a fin de liberar las sustancias factibles de ser transformadas de las
incrustaciones de lignina (Hilbert, 2001). Esto significa que a la madera debe hacérsele un pequeño
tratamiento antes de cargarla al digestor, operación relativamente sencilla y de bajo costo. Este
equipo, que está en etapa de producción, puede entregar resultados útiles sobre las posibilidades
de uso de un desecho, como son el aserrín y la viruta, tan abundantes en nuestra región.
1.2. Sector Maderero
En el sector maderero a nivel mundial existen 4.000 millones de hectáreas de bosques presentes
en los diferentes continentes de esta manera la superficie cubierta por bosques representa el 30%
de su totalidad. En los últimos años la sobre explotación de árboles y la pérdida de bosques para
la obtención de madera ha provocado graves problemas medioambientales, esto se debe a que
existe una gran demanda de madera para diferentes usos de aserraderos y madererías. (Garro A,
2016)
En las aserrerías de la parroquia Huambaló y sus alrededores por se genera desperdicio de materia
prima al momento de la elaboración del mueble; trozos de madera, viruta y aserrín son desechados
a terrenos, incinerados, de estos residuos se genera óxidos de azufre y óxidos de nitrógeno que
son liberados a la atmósfera, esto contribuye a la llamada formación de lluvia ácida. Por último,
las emisiones de dióxido de carbono producidas por la combustión de estos residuos sólidos
contribuyen al efecto invernadero. Las emisiones de pequeñas partículas de madera o aserrín fino
y muy fino afectan directamente a las personas que trabajan en el aserradero. (Méndez, 2005)
Además, en pequeñas cantidades utilizados como material de absorción de fluidos de animales
como chanchos, conejos, caballos, vacas, etc. (Tello, 2014)
La cantidad de aserrín de la madera que se genera en las aserrerías es aproximadamente de 1600

Toneladas anuales, (Concepciòn R ., 2016, pp. 105-114) considerando que el proceso se lleva a cabo
7
los 7 días a la semana, los 365 días al año, por ello se evalúa que por la cantidad del residuo
generado y su facilidad de conseguir se puede dar paso a la generación de un combustible más
limpio a partir del aserrín como una alternativa de reducir las cantidades de desechos y darle un
beneficio tanto a las aserrerías como al ambiente. (FAO, 2011)
1.2.1. Fuentes de residuos de madera
Los residuos que provienen de la industria de productos forestales pueden dividirse en dos clases:
los que proceden de la recolección y extracción de trozas de los montes, y que se consideran en
general de uso económico nulo para su ulterior elaboración, y los que generan las propias
industrias forestales durante el proceso de fabricación de madera, tableros contrachapados,
tableros de partículas, etc. Los residuos madereros producidos por los aserraderos representan una
pequeña porción del total de los residuos disponibles. (FAO, 2011).
Tabla 1-1: Tipos de residuos madereros

Fuente Tipo de residuo
Operaciones forestales Ramas, agujas, hojas, tocones, raíces, madera de mala
calidad y podrida, recortes y aserrín
Aserrío Corteza, aserrín, recortes, madera partida, virutas, lijaduras
Producción de tableros contrachapados Cortezas, almas, aserrín, recortes y residuos de chapas,
recortes de paneles, lijaduras
Producción de tableros partículas Cortezas, acribaduras, menudos, recortes de paneles,
aserrín, lijaduras
Elaborado por: Torres Ana, 2019
Fuente: (FAO, 1991)
1.2.2. Residuos madereros producidos en el aserradero
Si uno se para a pensar que aproximadamente del 45 al 55 por ciento de las trozas que entran en
un aserradero o fábrica de contrachapados va a convertirse en residuos, sería incongruente no
aprovecharlos al máximo como fuente de combustible, de no poderles hallar ninguna otra salida
comercial rentable.
La producción real de residuos o desperdicios, producidos con la fabricación de productos

madereros, es distinta de una instalación a otra y depende de varios factores, que van desde las
propiedades de la madera al tipo.
Todos los residuos de la madera y su corteza, que se suelen denominar comúnmente aserrín basto
debido al proceso de reducir el tamaño de los residuos en una "desmenuzadora" tienen valor como
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combustible, aunque se produce en una gran gama de tamaños con diverso contenido de humedad
y comprenden principalmente los siguientes:
 Corteza, que constituye de un 10 a un 22 por ciento del volumen total de la troza según
tamaño y especie, y cuya eliminación puede suponer de suyo un grave problema a no ser que
pueda utilizarse como combustible o eliminarse antes de la preparación de la troza;
 Residuos secundarios, como costeros, desperdicios de canteado, recortes, incluso de chapas,
recortes de aserrío y de tableros de partículas, que cuando se reduce su tamaño se convierten
en un combustible ideal, especialmente cuando están secos. También tienen valor de reventa
como material para pasta y tableros de partículas;
 Las almas procedentes de trozas para el desenrollo de chapas, y que se venden por lo general
a los aserraderos o como madera aserrada o como partículas o astillas para pulpa;
 Aserrín, que es el producto de todas las operaciones mecánicas de elaboración de la madera,
especialmente del aserrío, y que por lo general no se considera como material primario para
la fabricación de pasta debido a su diminuto tamaño, aunque resulta aceptable para la
fabricación de tableros de partículas;
 Virutas de cepillado, que proceden del dimensionamiento y alisado de la madera aserrada,
de la madera contrachapada y de los tableros de partículas con cepillos durante la fase de
acabado. Se consideran ideales para la producción de tableros de partículas y son excelentes
para el caldeo de hornos y secadoras;
 Lijaduras, que se producen durante el lijado abrasivo de la madera aserrada, de los tableros
contrachapados y de partículas durante la fase de acabado. Debido a su tamaño y a su
bajísimo contenido de humedad se prestan muy bien al caldeo directo;
 Residuos de tableros de partículas, que son del orden de un cinco por ciento y que tienen
escasa importancia en comparación con los que se producen en otras industrias mecánicas a
base de madera, pues en buena parte se reciclan dentro del proceso productivo. En realidad,
los residuos procedentes del aserrío y de la fabricación de tableros contrachapados
constituyen gran parte del material que sirve para los tableros de partículas (FAO, 1991).
1.3. Línea base del proyecto
1.3.1. Biomasa
1.3.1.1. Aprovechamiento de la Biomasa
El elevado costo de generación de energía eléctrica mediante el uso combustibles tradicionales

derivados de materiales fósiles, los costos graduales del abastecimiento petrolero, la
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contaminación ambiental, sumado al costo involucrado en su obtención y su carácter limitado,
cuya extinción está prevista para este siglo, generan la necesidad de desarrollar proyectos que
utilicen energías renovables, para la generación de energía eléctrica y de calor. (Salazar, 2015)
Los productos a base de biomasa, citando los más solicitados: tableros MDF, tríplex y
aglomerados. La elaboración de estos productos, que son los de mayor demanda, es a base de
biomasa previamente tratada y combinada con aditivos. El tratamiento que recibe la madera una
vez cortada y convertida en astillas, aserrín o virutas, depende de la finalidad; debe ser secada y
en algunos casos es lavada para eliminar hongos e impurezas, asegurando la calidad de la materia
prima y el producto final.
Tabla 2-1: Características de residuos madereros.

Residuos Tamaño (mm) Contenido de Humedad Contenido de Cenizas
(%) (%)
Lijadura <1 2-10 0,1-0.5
Virutas 1-12 10-20 0.1-1.0
Aserrín 1-10 25-40 0.5-2.0
Corteza desmenuzada 1-100 25-75 1.0-2.0
Residuos Forestales 30-60 3.0-20
Fuente: (Guasch N et al, 2016)
1.3.2. Características del Aserrín
El aserrín es el conjunto de partículas o polvillo que se desprende de la madera cuando esta es

aserrada. Pero el aserrín también contiene minúsculas partículas de madera producidas durante el
proceso y manejo de la misma, paneles contrachapados y/o aglomerados (Reyes, 2013)
La composición química y física determinan el tipo de combustible o subproducto energético que

se puede generar, específicamente las características físicas influyen en el tratamiento previo que
sea necesario aplicar. Por esto se necesita caracterizar estas biomasas en cuanto a contenido de
humedad, volátiles, carbono fijo, cenizas y granulometría.
En los residuos industriales, el contenido de humedad depende en gran medida de la fase del
proceso en que se extraiga y del secado del producto antes de esa fase (Serret, 2016)
Para el caso del aserrín y de otros residuos madereros se reportan valores de humedad superiores
al 10 % y contenido de cenizas superiores a 0,5 %.
10
1.3.3. Propiedades del Aserrín
Durante el funcionamiento del aserradero, el “aserrín” generado por el corte de un diente de la

sierra, desde el instante que entra en contacto real con la madera, hasta que desaparezca ese
contacto, extrae una pieza de madera muy diminuta con características tridimensionales,
importante para el análisis energético y económico del proceso de aserrío. Si teóricamente, se
integrasen todas las partículas de los residuos generados durante el corte de una pieza de madera
(madera rolliza o madera aserrada), como producto de arrancar el aserrín, se lograría obtener
piezas de madera sólida con espesores de aproximadamente 2,5 mm en el caso de sierras de banda
y de 7 mm cuando se corta con sierras circulares de dientes postizos.
Considerando la característica tridimensional de la viruta, es importante el análisis de sus
dimensiones y sus relaciones de estos con las variables del sistema del aserrío. (Camac., 2012)
A. Ancho aserrín
Está definido por el ancho del diente de la sierra; si la sierra es tipo cinta o banda, el ancho será
de alrededor de 2 a 3 mm. Si la sierra es circular, el valor es aproximadamente 7 mm.
Esta dimensión tiene efecto directo sobre el coeficiente de rendimiento físico de madera aserrada,
lo que significa que en el proceso de corte con sierras tipo cinta o banda, el porcentaje o
coeficiente de rendimiento será mayor que cuando se utiliza sierras circulares. (Camac., 2012)
B. Longitud del aserrín
Está definida por la altura de corte, que ocurre cuando un diente se encuentra cortando
efectivamente, desde el momento que un diente específico hace contacto de corte con la madera
hasta que culmine esa función. Cuando se asierra trozas de diámetros relativamente pequeños, la
longitud de la viruta o altura de corte es aproximadamente al diámetro; sin embargo, si la troza
tiene diámetros grandes, la estimación de la dimensión de la longitud de viruta no es fácil. (Camac.,
2012)
Tabla 3-1: Clases de tamaño y proporciones de aserrín

Tipo de tamaño Rango de Tamaño (mm) Proporción en peso (%)
Polvo <0.8 23.5
Pequeño >0.8<1.0 15.3
Mediano >1.0<1.6 21.7
Grueso >1.6<2.0 19.7
Muy grueso >2.0<5.0 19.8
Fuente: (Poblete W, 1979, pp. 39-46)
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C. Espesor del aserrín
Es la dimensión más importante desde el punto de vista de la ingeniería, por lo que su generación
puede ser manejada inteligentemente y con mucha facilidad; mientras que el ancho de la viruta es
función de la característica del elemento cortante, y la longitud de la viruta está definida por la
dimensión diametral de la troza.
D. Tamaño de partícula de aserrín
La geometría de las partículas es una característica que se manifiesta negativa o positivamente

tanto en el proceso de elaboración como en las propiedades tecnológicas del tablero. Las
dimensiones (largo, ancho y espesor), y figura de la partícula influirán en el producto final.
1.4. Biodigestión
Los biodigestores son por mucho los más adecuados ante la aplicación de entornos energéticos
para recursos económicos de países desarrollados y subdesarrollados. El conjunto de técnicas
tecnológicas del biogás es implementado en función de las disposiciones ambientales y
económicas del mañana. Esta posee un avance tecnológico muy amplio, además del interés
energético y beneficios por sobre otro tipo de energías.
1.4.1. Digestión anaeróbica
La digestión anaeróbica es un proceso biológico complejo y degradativo en el cual parte de los

materiales orgánicos de un substrato (residuos animales y vegetales) son convertidos en biogás,
mezcla de dióxido de carbono y metano con trazas de otros elementos, por un consorcio de
bacterias que son sensibles o completamente inhibidas por el oxígeno o sus precursores (e.g.
H2O2). Utilizando el proceso de digestión anaeróbica es posible convertir gran cantidad de
residuos, residuos vegetales, estiércoles, efluentes de la industria alimentaria y fermentativa, de
la industria papelera y de algunas industrias químicas, en subproductos útiles. En la digestión
anaerobia más del 90% de la energía disponible por oxidación directa se transforma en metano,
consumiéndose sólo un 10% de la energía en crecimiento bacteriano frente al 50% consumido en
un sistema aeróbico.
La digestión aeróbica consiste en procesos realizados por diversos grupos de microorganismos,

principalmente bacterias y protozoos que, en presencia de oxígeno actúan sobre la materia
orgánica disuelta, transformándola en productos finales inocuos y materia celular.
12
Al comienzo, el proceso de digestión aeróbica tuvo escasa aceptación, debido a que se
desconocían sus principios fundamentales, además de que encarecían los costos del tratamiento
por la cantidad adicional de energía necesaria para el suministro de aire al proceso. En contraste,
los procesos de digestión anaeróbica permiten utilizar el metano generado como fuente de energía.
La principal ventaja del proceso aeróbico es la simplificación en las operaciones de disposición
de los lodos comparada con la relativa complejidad operativa del proceso de digestión anaeróbica.
Cuando los residuos orgánicos se someten a una degradación aeróbica, se generan compuestos de
bajo poder energético como CO2 y H2O. Gran parte de la energía se pierde y se libera a la
atmósfera. Se estima que la pérdida de energía de un proceso aeróbico es aproximadamente veinte
veces superior al de un proceso anaeróbico.
En el caso de la degradación anaeróbica, se generan productos del metabolismo con alto poder
energético (por ejemplo, alcoholes, ácidos orgánicos y metano), los cuales sirven como nutrientes
de otros organismos (alcoholes, ácidos orgánicos), o bien son utilizados con fines energéticos por
la sociedad (biogás).
Otro beneficio ambiental importante de las plantas de biogás es la significativa reducción de la

presión sobre los rellenos sanitarios. De esta forma se reducen significativamente los costos de la
disposición de residuos orgánicos, e incluso se obtienen subproductos con valor agregado (e.g.
bioabono). Además, el tratamiento anaeróbico de los residuos orgánicos contribuye a la
protección de las aguas subterráneas, reduciendo el riesgo de lixiviación de nitratos. Por otra parte,
la digestión anaeróbica elimina el problema de emisión de olores molestos, como, por ejemplo,
el olor a amoniaco, producto de la acumulación de excretas y orina sin tratar.
La promoción e implantación de sistemas de producción de biogás colectivos -varias granjas-, y

de codigestión tratamiento conjunto de residuos orgánicos de diferentes orígenes en una zona
geográfica, usualmente agropecuarios e industriales- permite, además, la implantación de
sistemas de gestión integral de residuos orgánicos por zonas geográficas, con beneficios sociales,
económicos y ambientales.
La digestión anaerobia se puede llevar a cabo con uno o más residuos con las únicas premisas de
que sean líquidos, contengan material fermentable, y tengan una composición y concentración
relativamente estable. La codigestión es una variante tecnológica que puede solucionar problemas
o carencias de un residuo, si son compensadas por las características de otro.
En las primeras fases del proceso de digestión aeróbica, cuando una población de
microorganismos se pone en contacto con una fuente ilimitada de sustrato, es ahí donde dentro
13
del metabolismo de la digestión anaerobia existen grupos de bacterias sin tróficas cuya principal
característica es la unión de varias especies para realizar una reacción química. Existen 4
categorías de bacterias que participan en los pasos de conversión de la materia hasta moléculas
sencillas como metano o dióxido de carbono y que van cooperando de forma sinérgica, estas son:
Grupo 1: Bacterias hidrolíticas. Son un conjunto de bacterias cuya finalidad es romper los enlaces
complejos de proteínas, celulosa, lignina o lípidos en monómeros o moléculas como aminoácidos,
glucosa, ácidos grasos y glicerol, los cuales pasan al siguiente grupo de bacterias. En este proceso
participan principalmente Clostridium y Bacteroides.
La velocidad de descomposición durante la etapa de la hidrólisis depende de la naturaleza del

sustrato. La transformación de celulosa y hemicelulosa generalmente es más lenta que la
descomposición de proteínas.
Para llevar a cabo la biodegradación, ciertos microorganismos secretan diferentes tipos de

enzimas, llamadas enzimas extracelulares que "cortan" moléculas grandes en pedazos más
pequeños para que los microorganismos pueden tomar dentro de la célula y utilizarla como una
fuente de energía y nutrición. Los microorganismos que rompen diferentes azúcares son llamados
sacarolíticos, mientras que los que rompen proteínas son llamados proteolíticos
Grupo 2: Bacterias fermentativas acidogénicas. Los monómeros producidos en la fase hidrolítica

son absorbidos por diferentes bacterias facultativas y obligatorias, se degradan en ácidos
orgánicos de cadena corta como ácido butírico, propiónico, acético, hidrógeno y dióxido de
carbono. La concentración de hidrógeno formado como producto intermedio en esta etapa influye
en el tipo de producto final formado durante el proceso de fermentación.
Las cuales se encargan de convertir azúcares, aminoácidos y lípidos en ácidos orgánicos,

alcoholes y cetonas, acetato, CO₂ y H₂ , siendo Clostridium el microorganismo que se encuentra
principalmente realizando este proceso, aunque Lactobacillus y Bacillus, también lo hacen.
Grupo 3: Bacterias acetogénicas. Los productos obtenidos en la fase acidogénica se consumen

como sustratos para los demás microorganismos. Los productos que no pueden ser directamente
convertidos a metano por las bacterias metanogénicas son convertidos en sustratos
metanogénicos, ácidos grasos volátiles y alcoholes los cuales son oxidados en sustratos
metanogénicos como acetato, hidrógeno y dióxido de carbono, AGV con cadenas de carbono
largas son oxidadas en acetato e hidrógeno. Es importante que los microorganismos los cuales
llevan a cabo las reacciones de oxidación anaeróbica colaboren con el siguiente grupo,
14
microorganismos formadores de metano. Esta colaboración depende de la presión parcial de
hidrógeno presente en el sistema.
Estas solo se desarrollan como productoras de H₂ junto a otras bacterias consumidoras de este.
Syntrophobacter wolinii, especializada en la oxidación de propionato, y Syntrophomonas wolfei,
que oxida ácidos grasos de 4 a 8 átomos de carbono, convierten el propiónico, butírico y algunos
alcoholes en acetato, hidrógeno y dióxido de carbono, el cual se utiliza en la metanogénesis.
Grupo 4: Bacterias metanogénicas: son aquellas bacterias capaces de generar gas metano como
última fase de la digestión anaerobia descrita anteriormente. (Corrales, et al., 2015).
Los microorganismos se reproducen con una tasa de crecimiento poblacional logarítmico que sólo
está limitada por su propia habilidad de reproducirse. La tasa de consumo de oxígeno aumenta
rápidamente debido a la absorción y asimilación de materia orgánica para la síntesis de nueva
masa protoplasmática.
A medida que progresa la oxidación de la materia orgánica disponible, la tasa de crecimiento

bacteriano empieza a disminuir. Las fuentes de carbono orgánico disponibles se hacen limitantes,
y, por consiguiente, también se presenta una disminución en la tasa de consumo de oxígeno.
Cuando la cantidad de materia orgánica disponible es apenas suficiente para garantizar la
subsistencia de las distintas especies de microorganismos, éstos comienzan a autooxidarse
mediante su metabolismo endógeno.
En la digestión anaeróbica, los microorganismos metanogénicos desempeñan la función de

enzimas respiratorios y, junto con las bacterias no metanogénicas, constituyen una cadena
alimentaria que guarda relación con las cadenas enzimáticas de células aeróbicas. De esta forma,
los residuos orgánicos se transforman completamente en biogás que abandona el sistema. Sin
embargo, el biogás generado suele estar contaminado con diferentes componentes, que pueden
complicar el manejo y aprovechamiento del mismo. (Varnero, 2011, pp 28-43)
Todos los residuos orgánicos (basura de cocina, restos vegetales, restos animales, aguas servidas
aserrines, virutas, bosta y excrementos) son adecuados para ser fermentados anaeróbicamente (en
ausencia de oxígeno). Las bacterias consumen el carbono y el nitrógeno y como resultado se
produce el biogás o gas de los pantanos. En la producción de biogás es necesario la construcción
de la cámara especial denominado biodigestor para que se obtenga la fermentación anaeróbica
(sin aire).
15
1.4.2. Fermentación anaeróbica
En una fermentación anaeróbica, la materia orgánica es catabolizada en ausencia de un aceptor

de electrones externo mediante microorganismos anaeróbicos estrictos o facultativos a través de
reacciones de oxidación-reducción bajo condiciones de oscuridad. El producto generado durante
el proceso acepta los electrones liberados durante la descomposición de la materia orgánica. Por
lo tanto, la materia orgánica actúa como dador y aceptor de electrones. En la fermentación, el
sustrato es parcialmente oxidado y, por lo tanto, sólo una pequeña cantidad de la energía contenida
en el sustrato se conserva.
Es importante destacar que la mayor parte (dos tercios) del metano se produce mediante
fermentación anaeróbica en el cual el acetato actúa como dador y aceptor de electrones. La
producción de metano mediante esta vía se conoce comúnmente como metanogénesis
acetotrófica. La fermentación anaeróbica se puede aplicar para la recuperación de
biocombustibles (e.g. hidrógeno y butanol) y productos bioquímicos (nisina y ácido láctico).
1.4.3. Respiración anaeróbica
La respiración anaeróbica es un proceso biológico de óxido-reducción de monosacáridos y otros

compuestos en el que el aceptor terminal de electrones es una molécula inorgánica distinta del
oxígeno, y más raramente una molécula orgánica. La realizan exclusivamente algunos grupos de
bacterias y para ello utilizan una cadena transportadora de electrones análoga a la de las
mitocondrias en la respiración aeróbica. No debe confundirse con la fermentación, que es un
proceso también anaeróbico, pero en el que no participa nada parecido a una cadena
transportadora de electrones y el aceptor final de electrones es siempre una molécula orgánica.
Cuando el CO₂ acepta los electrones liberados por la materia orgánica, se reduce a gas metano
(CH₄ ). La producción de CH₄ mediante esta vía se conoce como metanogénesis
hidrogenotrófica y es responsable de un tercio de la producción total de metano. Ciertos
microorganismos anaeróbicos también utilizan el CO₂ como aceptor de electrones y reducen el
hidrógeno a ácido acético. La presencia de sulfato en un ambiente anaeróbico desvía parte de la
materia orgánica hacia la reducción de sulfato mediante un grupo especializado de bacterias
anaeróbicas conocido como bacterias reductoras de sulfato. La liberación de sulfuro de hidrógeno,
gas de olor penetrante, es característico en ambientes anaeróbicos en los cuales el sulfato actúa
como aceptor de electrones. Cuando el nitrato (NO₃ -) actúa como aceptor de electrones, se
reduce a gas nitrógeno.
16
El proceso de digestión anaeróbica es inhibido por la presencia de sustancias tóxicas en el sistema.
Estas sustancias pueden formar parte de las materias primas que entran al digestor o pueden ser
subproductos de la actividad metabólica de los microorganismos anaeróbicos. Sustancias tales
como amoníaco, metales pesados, compuestos halogenados, cianuro y fenoles, forman parte del
primer grupo, en tanto que, sulfuro, amoníaco y ácidos grasos de cadena larga, forman parte del
último grupo mencionado. Es interesante destacar que muchas de las bacterias anaeróbicas son
capaces de degradar compuestos orgánicos refractarios.
1.5. Biodigestores.
El reactor corresponde al dispositivo principal donde ocurre el proceso bioquímico de

degradación de la materia orgánica. Los reactores de digestión pueden tener forma cilíndrica,
cúbica, ovoide o rectangular, aunque la mayor parte de los tanques que se construyen en la
actualidad son cilíndricos. El suelo del reactor está inclinado, para que la arena, el material
inorgánico sedimentable y la fracción pesada del afluente puedan ser extraídos del tanque. Los
digestores modernos tienen cubiertas, fijas o flotantes, cuya misión es impedir que escapen olores,
conservar la temperatura, evitar la entrada de oxígeno y recoger el gas producido. (Varnero, 2011,
pp 28-43)
1.5.1. Elementos que componen un biodigestor
Tanque de digestión: Es el que define la denominación del biodigestor. El mismo está compuesto
por la cámara de fermentación y la cúpula. En la cámara de fermentación anaeróbica el material
a descomponer permanece un determinado tiempo, llamado tiempo de retención, en el cual ocurre
la degradación y liberación del biogás. Su geometría es cilíndrica y su capacidad está dada por el
volumen de material a degradar. La función de la cúpula es almacenar el gas en los momentos
que no existe consumo, pues la producción de gas es ininterrumpida a lo largo de todo el día. La
capacidad de almacenaje de la cúpula depende del volumen de la cámara de fermentación.
Laguna de compensación: En ella se acumula el material ya fermentado (digerido), donde puede

recogerse. La capacidad de la laguna está en dependencia del volumen del biodigestor (un tercio
del mismo) y puede tener diferentes formas (cuadrada, circular, rectangular) y construirse encima
de la cúpula o al lado del tanque de fermentación.
Registro de carga: Puede tener variadas formas y su tamaño depende del diseño del digestor. En
el mismo se introduce el material a fermentar, mezclándose con agua en las proporciones
adecuadas y homogenizándose.
Conducto de carga: Comunica al registro de carga con el tanque de fermentación.

17
1.5.1. Clasificación de los biodigestores
Los primeros biodigestores que se construyeron en China y en la India fueron de cúpula fija y de
campana flotante respectivamente, más tarde se han desarrollado otros más sencillos, rápidos de
hacer y con materiales más baratos como goma, poli-vinil-cloruro (PVC) y polietileno. Además,
ya en los últimos años en varios países subdesarrollados se están utilizando digestores tubulares
de polietileno con el objetivo de reducir los costos de producción mediante el uso de materiales
locales y la simplificación de instalaciones, operación y mantenimiento.
1.5.1.1. Digestor De Lote (Batch)
Se cargan de una vez en forma total, descargándose cuando han dejado de producir biogás o la
biomasa está suficientemente degradada. Consisten en tanques herméticos con una salida de gas
conectada a un gasómetro flotante, donde se almacena el biogás. Este sistema es aplicable cuando
la materia a procesar está disponible en forma intermitente. De los sistemas Batch, el más usado,
por la facilidad de construcción del sistema, la sencillez en el proceso de digestión, la alimentación
del 12 digestor puede ser con residuos vegetales o también mezclando residuos vegetales con
pecuarios y por su mayor producción de biogás, en comparación con el modelo chino e hindú. La
producción de biogás en este tipo de digestores es de 0,5 a 1,0 m³ biogás/m³ digestor.
1.5.1.2. Sistemas semi-continuos
Es el tipo de digestor más usado en el medio rural, cuando se trata de digestores pequeños para
uso doméstico. Los diseños más populares son el hindú y el chino. Entre los de tipo hindú existen
varios diseños, pero en general son verticales y enterrados. Se cargan por gravedad una vez al día,
con un volumen de mezcla que depende del tiempo de fermentación o retención y producen una
cantidad diaria más o menos constante de biogás si se mantienen las condiciones de operación.
El gasómetro está integrado al sistema, en la parte superior del pozo se tiene una campana flotante
donde se amacena el gas, balanceada por contrapesos, y de ésta sale el gas para su uso; en esta
forma la presión del gas sobre la superficie de la mezcla es muy baja, de menos de 20 cm., de
columna de agua. Por lo general el volumen del gasómetro es del orden de 1/3 del biogás generado
al día. Este tipo de digestores presenta una buena eficiencia de producción de biogás,
generándose entre 0,5 a 1 volumen de gas por volumen de digestor, y aún más. En lo que respecta
a los digestores tipo chino, estos son tanques cilíndricos con el techo y el piso en forma de domo,
y se construyen totalmente enterrados. En este tipo de digestores no existe gasómetro,
almacenándose el biogás dentro del mismo sistema.
18
1.5.1.3. Sistemas continuos
Este tipo de digestores se desarrollan principalmente para tratamiento de aguas residuales. En

general son plantas muy grandes, en las cuales se emplean equipos comerciales para alimentarlos,
proporcionarles calefacción y agitación, así como para su control. Por lo tanto, este tipo de plantas
son más bien instalaciones tipo industriales, donde se genera una gran cantidad de biogás el que
a su vez se aprovecha en aplicaciones industriales. (Solari, 2004)
1.6. Metano
El metano es considerado como un gas que contribuye enormemente al derretimiento de los polos.
Como tal, el gas metano posee mayor potencia que el dióxido de carbono con una capacidad de
calentamiento 21 veces mayor a este. En lo que, la recepción, combustión y obtención final del
metano a dióxido de carbono se puede aprovechar como combustible para generadores,
calentadores u otros equipos que causen una reducción significativa de las emisiones de gases.
Clasificación de los Fertilizantes
Una de las maneras de contrarrestar el calentamiento global y trasformar estos residuos

contaminantes en un recurso valioso, es su aprovechamiento controlado mediante biodigestores
para la producción y captación de biogás, su aprovechamiento energético y la producción de
fertilizante orgánico. Por tanto, aprovechar de manera eﬁciente este combustible es de suma
importancia para sustituir las tradicionales fuentes energéticas no renovables, escasas y costosas,
convirtiendo las explotaciones agropecuarias y agroindustriales en una actividad económica
mucho más rentable y menos contaminante. (Salazar, 2015)
La mezcla de CH4 con el aire es combustible y arde con llama azul. Es un combustible ecológico,
ya que se obtiene en biodigestores por fermentación anaeróbica del estiércol de herbívoros; luego,
cuando se quema el biogás, se produce CO y agua; el CO sale a la atmósfera, de donde es captado
por las plantas para producir carbohidratos mediante la fotosíntesis, que los utilizarán para su
crecimiento; estas plantas servirán de alimento a los herbívoros, cuyo estiércol se alimentará al
biodigestor, de esta manera se completa el ciclo del CO. (Severiche & al, 2013, pp. 6-15)
Los biodigestores y plantas de biogás son considerados como tecnologías ecológicamente

amigables, descontaminantes y apropiadas para nuestra época. Esta tecnología es ecológicamente
favorable, ya que satisface las necesidades de energía, fertilizantes y favorecen el desarrollo
social, ambiental y tecnológico. Además, son adecuadas para una ejecución pública, son muy
sencillos de fabricar, poseen un mantenimiento planificado, de esta manera es muy factible su
19
desarrollo en lugares campestres. Una planta de biogás, es una instalación en donde se pueden
aprovechar los desechos orgánicos en un proceso anaeróbico, cuya operación genera energía.
En la transformación del biogás existen muchos recursos que pueden ser reutilizados debido al
gran conjunto de materia orgánica aprovechable, por ejemplo, desechos animales, residuos
agroindustriales y vegetales, residuos sólidos urbanos, plantas herbáceas, subproductos lácteos,
descarga de líquidos provenientes de industrias alimenticias, refrescos, pulpas, residuos de
mataderos y procesadores de carne, viñedos con fines de obtención de alcohol, etc.
1.7. Factores que influyen en la producción de metano
Temperatura: Las bacterias que trabajan en el biodigestor son bacterias anaeróbicas, es decir
trabajan en ambientes sin presencia de oxígeno. Estas bacterias formadoras de metano para que
trabajen de manera óptima necesitan mantenerse en un rango de temperatura que oscila entre 30
y 60 ºC dependiendo del tipo de bacterias.
Para el desarrollo óptimo del proceso, se distinguen tres rangos de temperatura, el rango Psicrófilo
entre 10 y 20ºC, el mesofílico de 30 a 40ºC y el termofílico de 55 a 60ºC.
En el rango mesofílico las bacterias se reproducen fácilmente y pueden permanecer activas si no

ocurren cambios súbitos de temperatura. La temperatura óptima es de 35ºC y la mayoría de los
desechos orgánicos se pueden digerir a esta temperatura produciendo biogás.
En el rango termofílico es en el que se produce mayor cantidad de biogás que en el anterior y en

tiempos más cortos, sólo es usado en las instalaciones a nivel industrial, ya que se requiere de un
control muy preciso. Las bacterias termofílicas son muy sensibles a los cambios de temperatura
y en pequeños sistemas resulta antieconómico mantener esta temperatura controlada,
especialmente en climas fríos.
- El pH: El pH- potencial hidrógeno- de un medio caracteriza la acidez (de 0 a 7) o la alcalinidad

(de 7 a 14) de dicho medio.
El valor normal de funcionamiento de una planta de biogás esta entre 7 y 8 (neutro). Cuando la
planta de biogás esta recién funcionando, el ácido comienza hacer la primera actividad,
reduciendo el pH por debajo de 7 (aumentando el contenido de ácido). Las bacterias
metanogénicos luego, empiezan usando estos ácidos, aumentando el pH a neutro.
En una planta de biogás, el nivel del pH, es controlado por el mismo proceso. El dióxido de
carbono producido por las bacterias disueltas en agua, forman iones de bicarbonato (HCO3-), lo
20
cual causa que la solución se torne ligeramente alcalina. La cantidad de bicarbonato en la solución
depende de la concentración de dióxido de carbono y de la cantidad de ácidos de la carga inicial.
- Tiempo de retención: Las bacterias requieren de un cierto tiempo para degradar la materia
orgánica. La velocidad de degradación depende en gran parte de la temperatura, ya que a mayores
temperaturas el tiempo de retención requerido para obtener una buena producción de gas es
menor.
En un sistema de carga diaria, el tiempo de retención va a determinar el volumen diario de carga

que será necesario alimentar al digestor, ya que se tiene la siguiente relación:
Volumen del digestor(m3) = Volumen de carga diaria(m3)
tiempo de retención(días) (m3/día)
- Relación carbono/nitrógeno: Prácticamente toda la materia orgánica es capaz de producir biogás

al ser sometida a fermentación anaeróbica, y la cantidad y calidad del biogás producido dependerá
de la composición del desecho utilizado.
El carbono y el nitrógeno son las fuentes principales de alimentación de las bacterias formadoras
de metano; el carbono es la fuente de energía y el nitrógeno contribuye a la formación de nuevas
células. Estas bacterias consumen 30 veces más carbono que nitrógeno, por lo que la relación
óptima de estos dos elementos en la materia prima es de 30.
- Porcentaje de sólidos: Toda la materia orgánica está compuesta de agua y una fracción sólida,
esta última es llamada sólidos totales.
El porcentaje de sólidos totales contenidos en la mezcla con que se carga el digestor es también
un factor importante a considerar para asegurar que el proceso se lleve a cabo en forma
satisfactoria.
Experimentalmente se ha demostrado que una carga que contenga entre 7 y 9% de sólidos totales
es óptima para la digestión.
1.7.1. Deslignificación
La deslignificación de los residuos de madera, como paso previo a su colocación dentro del
biodigestor, tiene por objeto eliminar la lignina, que es uno de los componentes principales de la
madera, junto a la celulosa, la hemicelulosa, y los hidratos de carbono coligados. La lignina es la
que forma la estructura rígida de las plantas y los árboles, la que le da sustento mecánico. Sirve
21
como cemento en el armazón celulósico y está unida en ciertos sitios con las cadenas de celulosa.
La lignina, que es un hetero polímero amorfo formado por cadenas de átomos de carbono,
hidrógeno y oxígeno, no es digerible, y permanece en la lechada al final de la digestión de la
misma manera que entró. Por ello, es conveniente tratar de eliminarla mediante unos diversos
pretratamientos, como el cortado, macerado, compostado y ataque con sustancias químicas como
soda cáustica, ácidos, etc. (Martina P . et al., 2005).
1.7.2. Sustratos
El substrato es el material orgánico que las bacterias transforman hasta convertir en biogás. Como
substrato se emplean los desechos orgánicos de tipo animal (estiércol de vacuno, porcino, cuy y
aviar) y/o vegetal (desechos de arroz, maíz, grama). Se recomienda que los desechos animales
sean como mínimo 2/3 del total del substrato. Desde el punto de vista biológico, se puede ver al
biodigestor como un criadero de bacterias que se alimentan de los desechos orgánicos y
transforman. Los alimentos principales de las bacterias con el carbono (en forma de
carbohidratos), y el nitrógeno (en forma de proteínas, nitratos, amoniaco, etc.). El carbono se
utiliza para obtener energía y el nitrógeno para la construcción de estructuras celulares. Las
bacterias necesitan tanto carbono como nitrógeno para su crecimiento y reproducción (actividad
metanogénica), pero consumen carbono de 25 a 30 veces más que su uso de que nitrógeno. (Vega,
2015).
Tabla 4-1: Composición de algunos desechos para la producción de biogás en área rural.
Material %Humedad %Sólidos %Carbono %Nitrógeno Relación
Totales Base Seca Base Seca C/N en
peso
ESTIERCOL
Vacuno 79 21 32 1,5 21
Ovino 73 27 60 3,7 16
Equino 75 25 47 2,4 20
Porcino 69 31 73 2,6 28
Aves de 44 56 70 6,0 12
corral
Auquénidos 57 43 42 3,7 11
Cuyes 32 60 37 2,2 17
Conejos 20 80 37 2,02 23
Elaborado por: Torres, A. (2019)
Fuente: (Vega, 2015)
22
1.8. Software Biodigestor-pro 3.0
BioDigestor está siendo utilizado con éxito para el diseño y dimensionamiento de biodigestores
domésticos e industriales y se ha utilizado en el dimensionamiento de más de 50 biodigestores
ubicados en varios países Latino Americanos y Europa.
El programa Biodigestor es una herramienta para el dimensionamiento y diseño de biodigestores

y plantas de biogás, para el aprovechamiento de desechos orgánicos para la producción de biogás,
generación de energía eléctrica y fertilizante orgánico.
El programa puede ser aplicado para el dimensionamiento de biodigestores para aprovechar

residuos orgánicos y desechos de:
 estiércoles de animales
 desechos de mataderos, camales, procesadoras de carne
 industrias lecheras
 industrias vinícolas
 enlatadoras de alimentos
 extractoras de aceites de palma
 procesadoras de pescado, camaroneras, acuicultura
 procesadoras y beneficios de café
 industria cervecera
 ingenios azucareros
 vinazas en la industria de alcoholes
 industria papelera
 planteles avícolas y porcinos
 todo tipo de agroindustria que procese productos orgánicos, etc.
También puede aplicarse para dimensionar digestores que aprovechan aguas residuales
domésticas, municipales, que se originan por descargas de lavabos, baños, cocinas, aseo personal,
etc.
El programa dimensiona y diseña esquemáticamente todas las estructuras de un biodigestor o

planta de biogás y sus respectivas estructuras como tanques de alimentación o de mezcla,
biodigestor, tanque de descarga y lecho de secado de lodos.
También calcula la producción de biogás, de energía eléctrica y calorífica, producción de

fertilizante orgánico, lecho de secado de lodos.
23
El programa BioDigestor trabaja en un entorno intuitivo y permite dimensionar y diseñar
biodigestores y sus estructuras auxiliares. Se puede representar desde esquemas tan sencillos
como una planta de biogás de un solo biodigestor o sistemas complejos compuestos de varios
digestores, tanques de alimentación y de descarga, etc.
Las principales características de del programa BioDigestor se enumeran a continuación:
 Permite el ingreso de más de 10 tipos diferentes de biomasa (estiércol de cerdo, de ganado,

gallinaza, vinazas, desechos orgánicos de restaurantes, grasas, aceites, agroindustriales, de
rellenos sanitarios, etc.), aguas residuales, como sustrato para alimentar los biodigestores.
 Permite la selección de biodigestores sobre tierra, bajo tierra y con terraplén. En este último
caso permite la variación de la altura del terraplén y calcula los volúmenes de excavación y
relleno.
 El programa dimensiona y diseña un biodigestor o una planta de biogás con varios digestores,
sean estos tanques de hormigón, acero, o digestores tipo laguna con fondo de geomembrana u
hormigón y cubierta de PVC-EPDM.
 Calcula la producción de biogás, energía eléctrica, potencia a instalar (kW) de varios tipos de
biomasa, aguas residuales, vinazas, etc. (depende de la versión)
 Calcula equivalencias energéticas del biogás producido
 Calcula la producción de biol, fertilizante seco y contenido de nutrientes.
 Presenta los presupuestos estimados de construcción
 Calcula los requerimientos de energía para el sistema de calefacción y agitadores
 Calcula la tasa interna de retorno
A continuación, se describen algunas de las características principales:
Incluye una base de datos de diferentes tipos de biomasa y estiércoles con los valores de masa
seca, masa volátil. Estos datos pueden ser variados por el usuario de acuerdo a los análisis que se
realicen para una biomasa específica; También se puede ingresar el tipo de animal, cerdos,
gallinas, ganado vacuno, aves, etc. Con su respectivo peso promedio por unidad y el programa
calcula las respectivas cantidades de estiércol – biomasa por día que se producen. El programa
viene con un archivo de ayuda explicito; Además que sirve para el dimensionamiento y diseño
de:
 Tanques de alimentación
 Digestores sobre tierra, bajo tierra
 Sistemas de captación de biogás, válvulas de seguridad, eliminación de condesados
 Tuberías de rebose y descarga
24
 Tanques de descarga
 Sistemas de purificación de biogás, tratamientos biológicos con inducción de oxígeno, filtros
lavadores, de carbón activado, limallas de hierro, etc.
 Diseño de digestores de geomembrana, acero y hormigón armado
En el área: Datos hidrológicos se ingresan las temperaturas del aire (medio ambiente). La
temperatura incide en las eficiencias de degradación de los biodigestores. Estos valores tienen
que ser ingresados. También se debe ingresar los días promedio del año en los que ocurren las
temperaturas bajas. Estos datos son importantes para que el programa calcule el tiempo de
retención hidráulica (TRH). EL programa optimiza el TRH también en base a las temperaturas de
la biomasa que alimenta al biodigestor.
Ingreso de datos biomasa
En la pantalla siguiente se indican los datos que debe ingresar si selecciono la primera casilla,
estiércoles en base al peso promedio de animal y el número de animales
Masa seca: La masa seca se define como la cantidad de sólidos que contiene la biomasa. Este
parámetro se calcula como la materia seca total que es alimentada o cargada diariamente al
digestor. El porcentaje óptimo de sólidos en la mezcla a digerir en el digestor debe ser de 8 a 15%.
Se logra esta dilución mezclando la biomasa con agua o recirculando biol o bioabono.
Masa volátil: La masa volátil es el volumen de masa orgánica que contiene la biomasa. El
conocimiento de la MV es importante ya que solo este porcentaje es el contenido real de masa
orgánica en la biomasa. El resto es humedad, trazas inorgánicas y otras materias que no producen
biogás.
El TRH es el tiempo de permanencia de la biomasa del digestor. No existe un criterio unificado

para determinar el tiempo de retención. Este valor depende de la temperatura ambiental, de la
biomasa y de la carga orgánica del digestor. Estos valores determinan el volumen del digestor. El
TRH seleccionado para una biomasa determinada depende de la degradabilidad de la materia
orgánica. Materia de fácil degradación requiere de un menor TRH.
Volumen total de biomasa: es el volumen total de estiércol, biomasa y aguas residuales que
ingresa al biodigestor
Masa seca de la mezcla: es la cantidad de masa seca que se obtiene de la mezcla de estiércol,
biomasa y aguas residuales.
25
Masa volátil de la mezcla: es la cantidad de masa volátil que se obtiene de la mezcla de estiércol,
biomasa y aguas residuales.
Tasa de dilución recomendada: es el porcentaje de masa seca que contiene la mezcla.
Volumen de agua adicional para mezcla: es el volumen de agua que se debe adicionar al
volumen total de biomasa para alcanzar el % de dilución seleccionado.
Volumen total del afluente al digestor: es el volumen total de la biomasa más el volumen de
agua que se debe adicionar para alcanzar el % de dilución deseado. Tiempo de retención
hidráulica: es el tiempo de permanencia de la biomasa en el biodigestor.
Volumen requerido de biodigestor: es el volumen que se calcula para mantener el TRH

seleccionado. El margen de seguridad se refiere al % de volumen del digestor que se debe
mantener o disponer para suplir algunas variaciones o aumentos en los volúmenes de biomasa
que se ingresan al digestor.
Volumen seleccionado de biodigestor: indica el volumen requerido para cumplir el TRH más el
volumen de seguridad.
Temperatura mínima de proceso: indica la temperatura que debe mantenerse en el biodigestor

para cumplir el proceso de degradación de manera óptima.
Carga orgánica volumétrica: Se entiende como COV a la cantidad de materia orgánica seca
(MS) con la que se alimenta diariamente al biodigestor por m3 de volumen de digestor. Se define
en Kg. de MS por m3 de volumen de digestor (kg /m3).
1.9. Dimensionamiento biodigestor
Los resultados de la producción de fertilizante orgánico. Se entiende que estos son valores
estimados que deben ser validados por medio de los respectivos análisis físico químicos de los
efluentes del digestor cuando este en operación.
Los reactores de digestión pueden tener forma cilíndrica, cúbica, ovoide o rectangular, aunque la
mayor parte de los tanques que se construyen en la actualidad son cilíndricos. El suelo del reactor
está inclinado, para que la arena, el material inorgánico sedimentable y la fracción pesada del
afluente puedan ser extraídos del tanque. Los digestores modernos tienen cubiertas, fijas o
flotantes, cuya misión es impedir que escapen olores, conservar la temperatura, evitar la entrada
de oxígeno y recoger el gas producido.
26
Pueden estar construidos de distintos materiales desde una piscina cubierta de HDPE, concreto
hasta acero inoxidable. (AQUALIMPIA, 2008).
27
CAPÍTULO II
2. MARCO METODOLÒGICO
2.1. Metodología del proyecto
El diseño del Biodigestor se llevará a cabo mediante el uso de diferentes directrices, tantos
cálculos primarios como: cuantificación de los residuos, análisis de los residuos, cantidad de
animales y/o excretas, cantidad de agua, etc., los mismos que serán usados en el programa
BioDigestor-Pro 3.0
2.1.1. Reconocimiento de la zona
El presente trabajo de titulación tipo técnico se efectuó en la parroquia HUAMBALÒ situada 7

Km al este de la ciudad de Pelileo de la Provincia de Tungurahua en el Ecuador. Huambaló posee
una superficie de 25.87 Km2 que representa el 2,5% de la superficie de la provincia, el mismo que
a pesar de contar con una superficie pequeña, su importancia radica en la ubicación geográfica,
en la diversidad de pisos climáticos y en la rica producción agrícola y ganadera.
Tabla 1-2: Características Geográficas de la Parroquia Huambaló.

Parroquia HUAMBALÒ
 Al Norte: Parroquia La Matriz
 Al Sur: Parroquia Cotalò y Cantón Quero
Limites  Al Oeste: Parroquia Bolívar
 Al Este: Parroquia La Matriz
Rango Altitudinal Altitud mínima: 2220 msnm

Altitud máxima: 3890 msnm
72.51% clima Montano
Clima
20.95% clima Montano Alto
6.54 % clima Montano Alto Superior
Fuente: Plan de desarrollo y ordenamiento territorial de la parroquia rural Huambaló.
28
Figura 1-2: Ubicación Geográfica de la Parroquia Huambaló.
Para la realización de este trabajo técnico se hizo un recorrido previo por las zonas, donde se
identificó la problemática generada por la producción de muebles, dentro de ello se identificó una
de las aserrerías de las cuales pertenecen a la asociación “Muebles Mario” del Sr. Mario
Cisneros, que dio la apertura y accesibilidad para la toma de muestras necesarias para el desarrollo
del proyecto.
Tabla 2-2: Ubicación georeferencial de la aserrería “Muebles Mario”.
Aserrería “Muebles Mario”
Ubicación Parroquia Huambaló
Dirección Calle 11 & Vía Catequilla
Longitud Latitud
Georreferenciación -
-1,387614
78,533027

29
Figura 2-2: Vista geográfica de la aserrería “Muebles Mario”
2.1.2. Técnicas
En la materia prima (aserrín de madera) se realizaron las respectivas pruebas de caracterizaciones

fisicoquímicas y microbiológicas bajo la norma NTE INEN 1108, en el Centro de Soluciones
Analíticas Integrales “CESAL” en cual es un laboratorio que ofrece servicios de análisis,
bioquímico, químico y microbiológico. Ubicado en la provincia de Pichincha, en la ciudad de
Quito, en la avenida América N.31-232 y la avenida Mariana de Jesús. En los anexos 3
En la materia prima (agua potable) se realizaron las respectivas pruebas de caracterizaciones

fisicoquímicas y microbiológicas bajo la norma NTE INEN 1108, en el Centro de Soluciones
Analíticas Integrales “CESAL” en cual es un laboratorio que ofrece servicios de análisis,
bioquímico, químico y microbiológico. Ubicado en la provincia de Pichincha, en la ciudad de
Quito, en la avenida América N.31-232 y la avenida Mariana de Jesús. En los anexos 4.
2.2. Determinación de la muestra
2.2.1. Muestreo
La toma de muestra y su posterior cuantificación de los residuos lignocelulósicos, se llevará a

cabo de la siguiente manera: primero se tomará las muestras de acuerdo a la cantidad de desechos
de aserrín que se produce en una semana laboral en la zona de producción de muebles de la
parroquia Huambaló.
La siguiente tabla identifica la toma de muestra de manera continua en una semana.
30
Tabla 3-2: Toma de muestras del aserrín de madera.
Aserrín de madera Lugar
Día # Muestra Cantidad (kg) Hora
Aserrería ``Muebles Mario`` de la

Lunes 1 40.53 19:00
parroquia Huambaló
Martes 1 39.63 19:00
Miércoles 1 41.40 19:00
Jueves 1 40.12 19:00
Viernes 1 38.90 19:00
Sábado 1 40.12 19:00
Lunes 1 41.32 19:00
Nota: Cabe mencionar que la aserrería “Muebles Mario” de la parroquia Huambaló labora los 6
días de la semana, por esta razón se tomó el lunes para hacer 7 días la recolección del residuo, el
aserrín actividad productiva termina dependiendo del producto a vender o a los trabajos hechos
por obra por esta razón se tomó las muestras a las 19:00 que por lo general ya se tiene el aserrín
para apilar y el resto de tiempo se realiza el acabado donde ya no se tiene residuos madereros.
2.2.1.1. Muestreo del aserrín
El proceso de la recolección de aserrín de madera se lo realizó una vez finalizado la jornada

laboral de la aserrería `Muebles Mario`, la cual cuenta con 10 trabajadores internos que laboran
en distintas áreas, el cual utilizan como materia prima (madera) como el canelo, Chuncho y Laurel
en menor cantidad, el cual genera el residuo el aserrín, el cual es mezclado y apilado en una zona
específica fuera de la aserrería sin tener ninguna clase de uso específico. (Anexo A)
Para la recolección de datos y/o muestras se aplicó un muestreo aleatorio simple, con ello se
obtuvo una cantidad de 784,2 kg de aserrín de madera, el cual se tomó nueve muestras de 1000
gramos cada una para realizar el proceso de deslignificación.
Producción total de estiércol por animal
Una vez recolectado una cantidad de 784,2 kg de aserrín de madera, se lleva calcular la cantidad
de estiércol a usar para dos mezclas tanto para de estiércol de cuy y estiércol de vaca, las mismas
31
serán mezcladas respectivamente con aserrín, por esta razón es necesario conocer el número de
animales, estiércol por animal para tener la producción de estiércol para cada uno de ellos.
Para obtener una producción de estiércol de cuy de 1568,41 (kg/d) es necesario 27516 cuyes, a
un peso de estiércol por animal de 0,06 (kg/d), de la misma manera para obtener una producción
de estiércol de cuy de 793,44 (kg/d) es necesario 19 vacas, a un peso de estiércol por animal de
41,76 (kg/d), con estos datos se procede al cálculo del agua a agregar.
2.2.1.2. Niveles de solidos totales y solidos Volátiles
Toda la materia orgánica está compuesta de agua y una fracción sólida llamada sólidos totales
(ST). El porcentaje de sólidos totales contenidos en la mezcla con que se carga el digestor es un
factor importante a considerar para asegurar que el proceso se efectúe satisfactoriamente
Experimentalmente se ha demostrado que una carga en digestores semicontinuos no debe tener
más de un 8% a 12 % de sólidos totales para asegurar el buen funcionamiento del proceso, a
diferencia de los digestores discontinuos, que tienen entre un 40 a 60% de sólidos totales.
Para calcular el volumen de agua que se debe mezclar con la materia prima para dar la proporción
adecuada de sólidos totales, es necesario conocer el porcentaje de sólidos totales de la materia
prima fresca de la tabla 4-1 y 14-2.
Ecuación 1-2: Porcentaje de sólidos totales para el estiércol de cuy, estiércol de vaca, aserrín de
madera y agua.
1 𝑘𝑔 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑥 %𝑆𝑇 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎

% 𝑆𝑇 =
1 𝑘𝑔 𝑒𝑐𝑠𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑐𝑎 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎
Con la formula descrita calculamos el 𝐻2 𝑂 ha agregar en el biodigestor del cual se calcula para
el aserrín de madera y del estiércol de cuy
Estiércol de Cuy
1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑦 𝑥 0,60 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑦
0,20 =
1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑦 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎
0,20 (1 𝑘𝑔 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑦 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎) = 1 𝑘𝑔 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑥 0,60 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑐𝑢𝑦
𝐿
𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎 = 3
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑐𝑟𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑦
Estiércol de vaca
1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎 𝑥 0,562 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎
0,1404 =
1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎
0,20 (1 𝑘𝑔 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎) = 1 𝑘𝑔 𝑥 0,60 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎
𝐿
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑖è𝑟𝑐𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑐𝑎
32
Aserrín de madera
1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 𝑥 0,60 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
0,0125 =
1 𝑘𝑔 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎
0,0125 (1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 + 𝐻2 𝑂 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑎) = 1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑥 0,50 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
𝐿
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑠𝑒𝑟𝑟ì𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
Tabla 4-2: Relación 1:3 de los residuos más agua agregada tanto del estiércol de cuy y vaca
(Kg aserrín + kg de estiércol de cuy) + Litros de agua Mezcla L/día

4705,2 + 2352,6 + 7057,8 9410,4
(Kg aserrín + kg de estiércol de vaca) + Litros de agua Mezcla L/día
1568,4+7057,8 8626,2
Con los datos de mezcla de 9410,4 L/d y 8626,8 L/d del estiércol de cuy y vaca respectivamente
con aserrín y agua se utilizará para el cálculo del volumen del digestor para cada uno de ellos.
2.2.1.3. Carga en función de la materia prima
Si resulta favorable la comparación entre las necesidades de biogás y el potencial de generación,

se puede proceder al cálculo de la planta.
Se debe tener en cuenta que estos materiales se incorporan al biodigestor diluidos en agua. La
cantidad de agua a agregar dependerá de la cantidad de sólidos totales de las excretas frescas; en
nuestro caso serán con sistemas estacionarios (discontinuos o batch). (Varnero, 2011, pp 28-43)
Tabla 5-2: Mezcla de residuos y agua relación 1:3.
Estiércol de cuy (kg) Aserrín (kg) Agua potable (L)

1568,4 784,2 7057,8
Estiércol de vaca (kg) Aserrín (kg) Agua potable (L)
784,2 784,2 7057,8
Con los datos se ingresará al software BioDigestor-pro para comparar cuál de los tratamientos es
el óptimo para la generación de metano.
33
2.2.2. Acondicionamiento de los residuos
Los resultados obtenidos con residuos forestales demuestran que la producción de metano es baja
si no se realiza un pretratamiento debido, en muchos casos, al alto contenido en lignina de los
residuos utilizados (paja, tallos, etc.). Todo indica que, utilizando sustratos de menos contenido
en lignina, el rendimiento aumenta considerablemente (Jarabo, 2003), de acuerdo a los citado es
necesario el acondicionamiento es uno de pasos más importantes para obtener metano.
La biomasa de partida, compuesta de moléculas complejas (polisacáridos, proteínas, lípidos y

lignina) se descompone en moléculas más pequeñas, proceso para dar como productos finales
metano (CH4) y dióxido de carbono (CO2). (Jarabo, 2003).
2.2.2.1. Parte experimental de deslignificación del aserrín
Sustancias y reactivos.
 9 kg de Aserrín de madera
 1.8 g de sosa caustica
 Agua sin cloro.
Materiales y equipos
 Cubeta plástica de 10 L
 Balanza analítica
 Guantes
 Mascarilla
 Recogedor
Procedimiento.
 Se toma una muestra representativa de 9 kg de aserrín de madera de la recolección de los

residuos tomados diariamente.
 Tamizar hasta llegar a un valor óptimo de 0,65 mm; en el rango entre 0,25 y 0,65 mm para
posteriormente ser deslignificado para que la digestión sea eficiente. (Durán, 2016, pp. 633-650).
 Se pesa un kilogramo de aserrín y se coloca en las bandejas
 A continuación, se disuelve 0,2 gramos de sosa caustica por cada litro de agua
 Se colocó un kilogramo de aserrín por cada litro de agua previamente disuelta la sosa cautica
donde la relación es 1:1.
 Se realizó por triplicado dicha deslignificación; se dejó en remojo por un periodo de 6 días.
34
 Se verifica las concentraciones del color oscuro de la soda cáustica por la reacción con la
madera posterior al tratamiento.
 Lavar y enjuagar con abundante agua para eliminar los restos de soda cáustica y lignina,
dejándola reposar en agua tres días. (Martina P . et al., 2005, pp. 23-27)
2.2.3. Variables del proceso
Las principales variables a considerar en un proceso a escala industrial para la obtención de un

fertilizante biodegradable y/o metano son:
 Temperatura
 pH
 Aireación
 Nutrientes y Activadores
2.2.3.1. Temperatura.
Este es uno de los parámetros más importantes a controlar en un proceso de fermentación de

cualquier tipo, por ello es necesario crear las condiciones óptimas para el desarrollo de
microorganismos fermentadores, en este caso se realizará una fermentación láctea a fin de obtener
un biofertilizante y/o metano. Por tanto, el control adecuado de la temperatura debe ir acorde con
la evolución relativamente pequeña de calor asociado con el proceso anaeróbico, para ello se debe
mantener una temperatura promedio de 30°C, al sobrepasar a gran escala los límites permisibles
de temperatura tiende a generar ciertos efectos. (Ver tabla 18) (Acevedo, D .et al., 2010, pp. 29-36)
Tabla 5-2: Efectos al sobrepasar los límites permisibles de temperatura.

T° < Optima T° > Optima
 Retarda el crecimiento.  Choque térmico.
 Reducción de la producción celular.  Inducción a una respuesta de estrés.
 Deterioro de microorganismos  Producción de proteasas celulares.
 Reducción de los productos proteicos.

Fuente: (Acevedo, D .et al., 2010)
2.2.3.2. pH.
Este un factor de gran importancia que debe ser controlado en el proceso de fermentación, debido
a que un pH optimo favorece que las enzimas y microorganismos realicen una mejor actividad,
35
controlando así la contaminación bacteriana, el crecimiento de levaduras, la velocidad de
fermentación y la formación de alcoholes. Durante la fermentación la levadura toma el nitrógeno
de los aminoácidos orgánicos, perdiendo su carácter anfótero y pasando a ácidos, lo cual origina
una disminución del pH del medio. La mayor parte de microorganismos crecen favorablemente
en un pH que oscila entre 4,5 y 6,5. (Arévalos F., 2008)
Gráfico 1-2: Variación del pH

Fuente: (Arévalos F., 2008)
2.2.3.3. Aireación.
La aireación es una herramienta útil en la fermentación en dependencia del tipo de proceso bajo
el cual se vaya a realizar dicha actividad. En este caso se trata de una fermentación, con
microorganismos anaerobios, es decir, que pueden desarrollar su actividad con en ausencia de
oxígeno; esta fermentación para la obtención de metano a partir del aserrín de madera tiene lugar
en ausencia de oxígeno, entonces es necesario tomar las medidas necesarias para evitar que
durante el tiempo que tarde la fermentación, este; no entre contacto alguno con el aire exterior.
(Waldir, 2014, pp. 5-14)
2.2.3.4. Nutrientes
En el caso de la degradación anaeróbica, se generan productos del metabolismo con alto poder
energético (por ejemplo, alcoholes, ácidos orgánicos y metano), los cuales sirven como nutrientes
de otros organismos (alcoholes, ácidos orgánicos), o bien son utilizados con fines energéticos por
la sociedad (biogás).
Al igual que en todas las operaciones bioquímicas, se requieren macronutrientes (nitrógeno y

fósforo) y micronutrientes (minerales traza) en el proceso anaeróbico para la síntesis de nueva
biomasa. Sin embargo, una de las ventajas de los procesos de digestión anaeróbica, frente a los
36
procesos aeróbicos, es su baja necesidad de nutrientes derivada de los bajos índices de producción
de biomasa que presentan los microorganismos anaeróbicos. La cantidad de nitrógeno y fósforo
requerido para la síntesis de biomasa puede calcularse asumiendo la fórmula empírica de una
célula bacteriana anaeróbica como C5 H7O2N. La masa celular consiste de aproximadamente
12% de nitrógeno, lo cual significa que unos 12 g de nitrógeno se requieren por cada 100 g de
biomasa anaeróbica producida.
La demanda de fósforo corresponde a 1/7 – 1/5 de la demanda de nitrógeno. Como regla general,
se asume que un 10 % de la materia orgánica removida (DQO) durante el proceso anaeróbico se
utiliza para la síntesis de biomasa. Esto puede utilizarse para calcular los requerimientos de
nitrógeno y fósforo. (Varnero, 2011, pp 28-43)
2.2.3.5. Humedad.
Este uno de los parámetros poco consideramos pero no por ello carece de importancia, al contrario
este factor cumple un papel muy útil en el proceso de fermentación debido a que la humedad
optima necesaria varia en un rango de 50 a 60% y, pero si la humedad tiende a bajar del 40%
como consecuencia también se reduce la velocidad de fermentación. (Jakymec et al., 2001)
2.3. Dimensionamiento datos iniciales
2.3.1. Temperatura de la Biomasa y medio ambiente
La producción de biogás puede ocurrir en cualquier sitio que se encuentre en el rango de

temperatura de 4°C a 68°C. Para la digestión y sabiendo que los biodigestores operan dentro de
los límites de la temperatura mesofílica, se utilizará la temperatura de 35°C la cual influye en el
crecimiento de la población bacteriana responsable de la producción de biogás. (Gonzàlez, 2013), para
la parroquia Huambaló considerando las dos estaciones del año se debe considerar la temperatura
máxima, media y mínima para el diseño y/o el proceso de biodigestión.
Tabla 7-2: Temperaturas de la parroquia Huambaló.

Temperatura (ºC) Días
Máxima 19,45 ~ 19 151
Media 13,66 ~ 14 122
Mínima 7,93 ~ 8 92
Fuente: (INAMHI, 2019)
37
2.3.2. Tiempo de retención hidráulica
El tiempo de retención hidráulica en un digestor es uno de los factores más importantes para el
control de los sistemas de digestión anaerobia. El TRH está determinado por el tiempo de
generación de las bacterias, este es el tiempo que necesitan los microorganismos para reproducirse
y descomponer la biomasa, considerando los dos factores siguientes como: el tipo de sustrato y
la temperatura. (Tèllez, 2008); Considerando que la parroquia Huambaló la media de temperatura
oscila entre los 19ºC aproximadamente se tomaría en consideración que el tiempo de retención
de retención estaría entre los 39 días para la producción de metano.
Tabla 8-2: Tiempo de retención hidráulica para digestores de mezcla completa.

Temperatura de Tiempo de retención Tiempo de retención
funcionamiento (ºC) hidráulica, (días) recomendado, (días)
17 29 48
19 25 39
24 11 20
30 6 14
35 4 10
40 4 10

Fuente: (Vega, 2015)
Ecuación 2-2: Tiempo de retención hidráulica

𝑇𝑅𝐻 = (−52.227𝑥𝑙𝑛(𝑇º𝐶) + 206.72)
Donde:
TRH : Tiempo de retención Hidráulica (días)
Tº C : T= 19°C, valor para el diseño.
𝑇𝑅𝐻 = (−52.227𝑥𝑙𝑛(19º𝐶) + 206.72)
𝑇𝑅𝐻 = 38 𝑑ì𝑎𝑠
Se consideró el valor de 19ºC ya que es el valor de la temperatura máximo en la parroquia
Huambaló, sabiendo que esta temperatura es 151 en el año, considerando los valores de
temperatura ambiente de una zona fría como es la parroquia Huambaló para el estiércol de cuy y
vaca es el mismo tiempo de retención hidráulica.
2.3.3. Relación Carbono/Nitrógeno C/N
La relación entre la cantidad de C/N se encuentra entre 25-30/1; El substrato es el material

orgánico que las bacterias transforman hasta convertir en biogás. Como substrato se emplean los
38
desechos orgánicos de tipo animal (estiércol de vacuno, porcino, cuy y aviar) y/o vegetal
(desechos de arroz, maíz, grama). Se recomienda que los desechos animales sean como mínimo
2/3 del total del substrato. (Vega, 2015).
3. Cámara de fermentación
Para el diseño del biodigestor hay considerar biomasa, la temperatura; además de la materia
orgánica se la carga todos los días, ya que se dispondrá de la biomasa necesaria mediante la
recolección de la misma. Una vez alcanzado este punto, se empieza a llenar el segundo digestor,
mientras que el primero se deja fermentar sin adicionar más carga (Chiriboga, 2010).
Con un total de 1568,4 kg estiércol de cuy y 784,2 kg de estiércol de vaca, el cual contiene una
cantidad de masa seca y materia humedad del excremento de cuy, al igual el de vaca, la misma
que se obtuvo mediante las pruebas respectivas y considerando el TRH ya determinado por medio
de la temperatura óptima de trabajo.
Ecuación 3-2: Volumen requerido
𝑉𝑅 = 𝑉 𝑥 𝑇𝑅𝐻
Donde:
VR : Volumen requerido (m³)
MDm : Biomasa disponible (kg/día)
TRH : Tiempo de retención hidráulica (días)
 Mezcla estiércol de cuy, aserrín de madera y agua
𝐿
𝑉𝑅 = 9410,4 𝑥 39 𝑑ì𝑎𝑠
𝑑ì𝑎
𝑉𝑅 = 367005,6 𝐿
𝑉𝑅 = 367,00 𝑚3
2.3.4. Mezcla estiércol de vaca, aserrín de madera y agua
𝐿
𝑉𝑅 = 8626,2 𝑥 39 𝑑ì𝑎𝑠
𝑑ì𝑎
𝑉𝑅 = 336421,8 𝐿
𝑉𝑅 = 336,42 𝑚3
39
2.3.5. Volumen de seguridad
El diseño de un biodigestor implica el cálculo de su volumen de seguridad correspondiente, de

acuerdo al requerimiento y uso que tenga la misma, para ellos se aplica la siguiente ecuación para
el cálculo de su volumen de seguridad:
Ecuación 4-2: Volumen de seguridad

Vs = fs ∗ Vr
Donde:
Vs: Volumen de seguridad (L)
Fs: Factor de seguridad (15%)
Vr: Volumen real (L)
Volumen de seguridad para la mezcla del estiércol de cuy, aserrín y agua
Vs = 0.15 ∗ 376 𝑚3
Vs = 55,05 𝑚3
Volumen de seguridad para la mezcla del estiércol de cuy, aserrín y agua
Vs = 0.15 ∗ 336,42 𝑚3
Vs = 50,46 𝑚3
Dentro de la industria de construcción de equipos es muy utilizado este cálculo ya que permite
diseñar y construir partes de equipos con un volumen de seguridad de acuerdo a su aplicación.
3. Sistema de alimentación
kg
La biomasa promedio diaria de una semana de recolección es 43,47 , pero al ser un biodigestor
d
tipo Batch la carga total de la mezcla de estiércol de cuy y aserrín de madera de 2352,6 kg de la
misma manera la mezcla del estiércol de vaca y aserrín de madera es 1568,4 kg del cual deberá
utilizar un depósito de similar capacidad, el cual se encuentra en contacto con la cámara de
fermentación en el fondo, ya que al realizar la primera carga la mezcla debe cubrir ambos sistemas
tanto de carga como de descarga con el fin de evitar el ingreso de aire al interior de la cámara de
acumulación del biogás que no sería conveniente para la obtención de metano
4. Sistema de descarga.
Es de igual equivalencia al de la mezcla de ingreso, debido a que el proceso de carga y chequeo
del sistema es diariamente, también dependerá de las condiciones topográficas del sitio.
Generalmente se deber tratar de que la descarga de lodos sea por gravedad hacia el lecho de secado
de lodos, que en este caso puede ubicarse en una zona baja al pie del biodigestor.
40
5. Sistema de agitación
La agitación es una operación unitaria muy importante en un reactor Batch, debido a que con la
agitación se ponen en contacto los reactivos, y se mejora la transferencia de calor en la reacción.
(Coronel, 2014).
6. Balance de masa.
Balances de masa no son más que la aplicación de la ley de conservación de la masa: “La materia
no se crea ni se destruye”. Para efectuar un balance de materia de un proceso, primero hay que
especificar en qué consiste el sistema para el cual se hará el balance y establecer sus fronteras. Un
balance de materia no es más que una contabilización de material, se colocó las cantidades en las
mismas unidades para el balance.
La ecuación utilizada para el balance global de masa es la siguiente:
Ecuación 5-2: Balance de masa
Entrada = Salida + Acumulación
Entrada = Salida
A+B+C = R+D
Donde:
A: Aserrín (kg)
B: Estiércol de cuy, vaca (kg)
C: Agua (kg)
R: Residuo (kg/d)
D: Metano (kg/d)
Balance de masa para mezcla de estiércol de cuy, aserrín y agua

A+B+C−R =D
Donde:
784,2 + +7,06 − 2194,12 = D
kg
D = 165,47 ( )
d
Balance de masa para mezcla de estiércol de cuy, aserrín y agua

A+B+C−R =D
Donde:
784,2 + 1568,4 + 7,06 − 1425,147 = D
kg
D = 149,99 ( )
d
41
Entonces el valor se aproxima al valor que se calculó en el software BioDigestor-pro de 0,17 (t/d)
para el estiércol de cuy y para el estiércol de vaca es 0,15 (t/d) es de los datos del software mientras
en el balance de masa es de 0,165 (t/d) la mezcla con estiércol de cuy y para la mezcla con estiércol
de vaca es 0,149 (t/d), con esta comparación de los cálculos realizados previo al uso del software
son similares y representan la realidad para el diseño del biodigestor.
El balance de materia es muy utilizado a nivel industrial principalmente para determinar la no

existencia de pérdidas de materias durante el proceso.
7. Balance Energético
El balance de energía se basa en la aplicación de la “Ley de la conservación de la energía” que
indica que la energía no se crea ni se destruye solo se transforma. Generalmente se realizan
balances de energía únicamente en equipos donde el cambio de energía puede ser determinante,
el balance de energía es un principio físico fundamental, que es aplicado para determinar las
cantidades de energía que es intercambiada y acumulada dentro de un sistema, tanto para la
mezcla con estiércol de cuy y estiércol de vaca las dimensiones son las mismas.
8. Calor ganado por la alimentación
Se define calor específico como la cantidad de calor que hay que proporcionar a un gramo de
sustancia para que eleve su temperatura en un grado centígrado. En el caso particular del agua
vale 1 cal/ (g ºC) o 4186 J (kg ºK).
Ecuación 6-2: Calor ganado por la alimentación
𝑄𝑖 = 𝑚𝑖 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 𝑇𝑎
Ta : Temperatura ambiente (12 ºC)
Qi : Calor de Alimentación (W)
mi : Flujo masico de alimentación (Kg/s) tiempo que se demora la mezcla en ingresar al
biodigestor 12 minutos
Cp : Calor especifico mezcla (4.186 x1000 (W S) / (kg ºC)) (Incropera, 1999)
𝑘𝑔 𝑊𝑆
𝑄𝑖 = 0.0071 𝑥 4.186 𝑥1000 𝑥 12º𝐶
𝑠 𝑘𝑔 º𝐶
𝑄𝑖 = 357.20 𝑊
2.3.6. Calor perdido por la salida
Ecuación 7-2: Calor perdido por la salida

𝑄𝑜 = 𝑚𝑜 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 𝑇𝑠
Ta : Temperatura salida (36 ºC)
42
Qo : Calor de salida (W)
mo : Flujo masico de salida (Kg/s) tiempo que se demora la mezcla en salir al biodigestor
de la cámara de fermentación
Cp : Calor especifico mezcla (4.186 x1000 ((W S)) / (kg ºC))) a 35 ºC (Incropera, 1999)
𝑘𝑔 𝑊 𝑆)
𝑄𝑜 = 0.002963 𝑥 4.186 x1000 ( 𝑥 36º𝐶
𝑠 𝑘𝑔 º𝐶
𝑄𝑜 = 445.23 W
2.3.7. Pérdida por las paredes
Ecuación 8-2: Pérdida por las paredes

𝑄𝑝 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
Qp : Calor perdido en las paredes (W)
U : Coeficiente global de transferencia (W/m²ºC)
Ao : Área de transferencia de calor (m²)
ΔT : Variación de la temperatura (ºC)
Coeficiente global de transferencia para la pared de Hormigón armado

1 1 𝑒1 1
= + +
𝑈 ℎ𝑒 𝑘1 ℎ𝑏
e1 : Espesor del hormigón armado (m)

hb : Coeficiente conectivo de la biomasa (W/m²ºC)
he : Coeficiente conectivo del ambiente (W/m²ºC)
k1 : Coeficiente de conducción del Hormigón armado (W/m ºC)
1 1 𝑒1 1
= + +
1 1 0.23 1
= + +
𝑈 300 1.63 1.37
1
= 0.87 𝑊/𝑚2 º𝐶
𝑈
𝑈 = 1.14 𝑊/𝑚2 º𝐶
𝑄𝑝 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
𝑄𝑝 = 1.14 𝑊/𝑚2 º𝐶𝑥 (4,5 𝑥3,36 )𝑚2 𝑥(35 − 12)º𝐶
𝑄𝑝 = 396,55 𝑊
43
3. Pérdida por el piso
Ecuación 9-2: Pérdida por el piso
𝑄𝑝𝑠 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
Qp : Calor perdido en las paredes (W)
U : Coeficiente global de transferencia (W/m²ºC)
Coeficiente global de transferencia para el piso de polietileno

1 𝑒1 𝑒2 1
= + +
𝑈 𝑘1 𝑘2 ℎ𝑏
e2 : Espesor del polietileno (m)
hb : Coeficiente conectivo de la biomasa (W/m²ºC)
he : Coeficiente conectivo del ambiente (W/m²ºC)
k2 : Coeficiente de conducción del polietileno (W/m ºC)
k1 : Coeficiente de conducción del Hormigón armado (W/m ºC)
e1 : Espesor del hormigón armado (m)
1 1 0.02 0.23 1
= + + +
𝑈 350 0.038 1.63 1.37
𝑈 = 0.71𝑊/𝑚2 º𝐶
𝑄𝑝𝑠 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
𝑄𝑝𝑠 = 0.71 𝑊/𝑚2 º𝐶 𝑥 (12,14 𝑥4,5 )𝑥(35 − 12)º𝐶
𝑄𝑝𝑠 =892,10W
4. Pérdida por el techo

Ecuación 10-2: Pérdida por el techo
𝑄𝑡 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
Qt : Calor perdido en las paredes (W)
U : Coeficiente global de transferencia (W/m² ºC)
Coeficiente global de transferencia para el techo

1 1 𝑒3 1
= + +
e3 : Espesor del polietileno (m)
44
hbs : Coeficiente conectivo del biogás (9.36 W/m² ºC)
he : Coeficiente conectivo del ambiente (1.37 W/m² ºC)
k3 : Coeficiente de conducción del polietileno (W/m ºC)
1 1 𝑒3 1
= + +
1 1 0.002 1
= + +
𝑈 9.36 0.038 1.37
1
= 0.889
𝑈
𝑈 = 1.12 𝑊/𝑚2 º𝐶
𝑄𝑡 = 𝑈 𝑥 𝐴 𝑥 ∆𝑇
𝑄𝑡 = 1.12 𝑥 (12,14 𝑥4,5 )𝑥(35 − 12)º𝐶
𝑄𝑡 =1407,26 W
5. Calor generado en el interior del biodigestor

Ecuación 11-2: Calor generado en el interior del biodigestor
𝑄𝑏 = 𝑚𝑔 𝑥 𝑐𝑝 𝑥 𝑇𝑖
Qb : Calor generado en el Biodigestor (W)
mg : Flujo másico en el biodigestor de la carga total 9410,4 del volumen total para las 12 h
que se demora en llegar a la temperatura ideal (kg/s)
cp : Calor especifico (4.184 x1000 Wxs/kgºC) a 16 ºC
Ti : Temperatura interna (16 ºC)
𝑘𝑔 𝑊𝑥𝑠
𝑄𝑏 = 0,211 𝑥 4,184𝑥 1000 º𝐶𝑥 16º𝐶
𝑠 𝑘𝑔
𝑄𝑏 = 14125,18 𝑊
6. Calor requerido y potencia calorífica necesaria
Ecuación 12-2: Calor requerido y potencia calorífica necesaria
𝑄𝑟𝑒𝑞 + 𝑄𝑖 = 𝑄𝑝𝑠 + 𝑄𝑝 + 𝑄𝑡 + 𝑄𝑜
𝑄𝑟𝑒𝑞 + 357.20𝑊 = 892,10𝑊 + 396,55 𝑊 + 1407,26 𝑊 + 445.23 𝑊
𝑄𝑟𝑒𝑞 =2783,94 W
𝑄𝑅𝐸𝑄 = 2783,95 𝑊 + 14125,18 𝑊
𝑄𝑅𝐸𝑄 = 16909,12 W
7. Intercambiador de calor
Ecuación 13-2: Intercambiador de calor
𝑄𝑅𝐸𝑄 = 16909,12 W
45
2.4. Dimensionamiento de software
2.4.1. Ingreso de la Información
El ingreso preliminar de la información como: Ubicación del proyecto, proyectista, temperatura

de la localidad y los días que se generan es lo primordial para el software empiece a correr.
En dichas pantallas se escogerán tanto biomasa animal, vegetal, etc. Al igual el tipo de agua a
usar tacto desde el agua potable, aguas grises, aguas negras, dependiendo de la disponibilidad y
uso que se piensa darle.
Figura 3-2: Datos del proyecto y fuentes de biomasa

Fuente: (AQUALIMPIA, 2019)
Cantidad de biomasa disponible. Para calcular la cantidad biomasa que se dispone al día,
dependiendo de la especie, el peso y tiempo de estabulación, el software BioDigestor-pro utilizará
las siguientes variables de cálculo para su dimensionamiento:
46
Tabla 6-2: Características de los distintos tipos de biomasa.
Especie Peso Tamaño Cantidad Producción Metano Relación de % Peso
Animal Promedio de excretas de biogás (%) excretas- vivo

(kg) pordía (kg) (m3/animal. agua estiércol
Día) (%PE)
Grande 15 0.6 5
Mediano 10 0.4 5
Ternero 4 0.16 5
Vacuno 450 65 1:1

Grande 2 0.14 2
Mediano 1.5 0.1 2
Pequeño 1 0.07 2
Cerdo 110 70 1:1 a 1:3

Grande 0.15 0.09 4,5
Mediano 0.1 0.06 4,5
Pequeño 0.05 0.03 4,5
Avícola 2,5 65-70 1:3

Grande 5 0.25 3
Mediano 2 0.1 3
Pequeño 1 0.05 3
Ovino 90 70 1:2 a 2:3

Pato 3,5 0.15 0.08 1:2 a 2:3 4,5
Paloma 0,26 0.05 0.03 1:2 a 2:3 5
Caballo 500 15 0.6 65 1:2 a 2:3 2
Cuy 0,55 0.01 1:3 3
Conejo 4,3 0,08 1:3 3
Caprino 80 2 0.2 65 1:1 a 1:3 4,5
Elaborado por: Torres, A. (2019)
Fuente: (Varnero, 2011, pp 28-43)
De la misma manera se considera datos de biomasa de residuos vegetales, residuos de cereales,

entre otros como se observa en la siguiente tabla
47
Tabla 10-2: Características distintos tipos de materia orgánica.
Desechos Orgánicos % Sólidos totales Producción de biogás Relación de

SO. (m3/kg desechos. Día) desechos
agua
Pasto 24 0,350 1:1
Hierba mezclada 24 0,350 1:1 a 1:3
Heno, Alfalfa 24 0,410 1:3
Paja de trigo 82 0,250 1:2 a 2:3
Paja de arroz 89 0,220 1:2 a 2:3
Tallos de maíz 80 0,410 1:3 a 1:4
Aserrín 65 0,250 1:2 a 2:3
Hojas secas 65 0,160 1:2 a 2:3

Fuente: (Varnero, 2011, pp 28-43)
En este caso se utilizo es estiércol de cuy es de 27516, dando así una producción de estiércol de
1568,4 kg/d, considerando que el software admite volúmenes grandes para el dimensionamiento.
Ecuación 14-2: Masa disponible estiércol por día
𝑁𝐴𝑥𝑊𝐴𝑥𝐻𝐸𝑥%𝑃𝐸
MDe =
24
Dónde:
MDe: Masa disponible estiércol por día (kg/día).
NA: Número de animales (animales).
WA: Peso promedio de animales (kg/animal).
HE: horas de estabulación (horas).
24: factores de conversión (hora a día).
%PE: porcentaje de pesos vivo de estiércol
48
Figura 4-2: Ingreso de datos por tipo de animal
Para los desechos orgánicos (vegetales) en nuestro proyecto se utilizó el aserrín de madera y para
ellos utiliza la siguiente ecuación:
Ecuación 15-2: Masa disponible desechos orgánicos por día
𝐶𝑑𝑔𝑥𝐻𝑅
MDdg =
24
Dónde:
MDdg: Masa disponible desechos orgánicos por día (kg/día).
Cdg: Cantidad de desechos orgánicos (kg).
HR: horas de recolección desechos (horas).
Figura 5-2: Ingreso de datos por volumen de biomasa

49
Considerando que el software BioDigestor-pro permite modificar los datos al no contar en la base
de datos propia de los residuos del Aserrín de madera, se optó por realizar los análisis de
laboratorio, para su modificación de los cuales fueron los siguientes: porcentaje de masa seca,
porcentaje de masa volátil, temperatura y otros requerimientos necesarios para que el programa
ejecute en base a las condiciones que necesitamos para el diseño.
Para el ingreso el volumen de agua fue necesario tomar valores de solidos totales y calcular, para
el aserrín y el estiércol de cuy, los cuales están detallados en la Ecuación
Figura 6-2: Ingreso de aguas residuales

Una vez obtenido el caudal de 7,057 𝑚3 /𝑑 se ingresó este dato al software, para los otros
requerimientos como el DBO, DQO, Sulfato, PH, Temperatura, Nitrógeno, fosforo, potasio; fue
necesario el análisis de laboratorio ya que el programa no cuenta con una base de datos y para el
diseño no estamos utilizando agua residuales, sino agua potable ya que en la parroquia Huambaló
no existe un sistema de alcantarillado diferenciado de aguas y la que está disponible es la potable.
Para el cálculo del volumen de mezcla, desechos, y agua se aplica las siguientes ecuaciones:
Ecuación 16-2: cálculo del volumen de mezcla, desechos
𝑀𝐷 ´ 𝑒 = 𝑀𝐷𝑒 + 𝑀𝐻2𝑂
𝑀𝐻2𝑂 = 𝑀𝐷𝑒 ∗ 𝑅𝐴𝐸
𝑀𝐷 ´ 𝑑𝑔 = 𝑀𝐷𝑑𝑔 + 𝑀𝐻2𝑂
𝑀𝐻2𝑂 = 𝑀𝐷𝑑𝑔 ∗ 𝑅𝐴𝐷
Dónde:
50
MD´e: Masa disponible de la mezcla por día (kg/día).
MDdg: Masa disponible de la mezcla de desechos por día (kg/día).
MH2O: Cantidad adecuada de agua por día (Kg/día).
RAE: Relación de agua-estiércol.
RAD: Relación de agua-desechos.
Los valores que se obtiene para el dimensionamiento se requieren en, el software realizara la
operación de conversión de unidades:
𝐾𝑔⁄
𝜌 𝐻2𝑂 = 1000
𝑚3
𝐾𝑔⁄
𝜌 𝑏 = 999
𝑚3
Dónde:
𝐾𝑔
𝜌 𝐻2𝑂: Densidad del agua ( ⁄ 3 )
𝑚
𝐾𝑔
𝜌 𝑏: Densidad de la biomasa mezcla ( ⁄ 3)
𝑚
Las siguientes ecuaciones determinan la cantidad de biomasa y agua:
Ecuación 17-2: Cantidad de biomasa y agua
𝑀𝐷𝑒
𝑀𝐷𝑒1 =
𝜌𝑏
𝑀𝐷𝑑𝑔
𝑀𝐷𝑑𝑔1 =
𝜌𝑏
𝑀𝐷´𝑒
𝑀𝐻2𝑂1 =
𝜌 𝐻20
𝑀𝐷´𝑑𝑔
𝑀𝐻202 =
𝜌 𝐻2𝑂
Dónde:
𝑀𝐷𝑒1 : Volumen de masa de estiércol por día (𝑚3 )
𝑀𝐷𝑑𝑔1: Volumen de masa de agua por día (𝑚3 )
𝑀𝐻2𝑂1: Volumen de masa de agua para el estiércol por día (𝑚3 )
51
𝑀𝐻202: Volumen de masa de agua para los desechos por día (𝑚3 )
Con la penúltima ecuación se determinar el volumen entre la mezcla y agua en tanto estiércol,
como desechos: 𝑀𝑇𝐴 = 𝑀𝐷𝑒1
𝑀𝑇𝐷 = 𝑀𝐷𝑑𝑔1 + 𝑀𝐻2𝑂2
Dónde:
𝑀𝑇𝐴 : Volumen de masa de estiércol-agua por día (𝑚3 )
𝑀𝑇𝐷 : Volumen de masa de desechos- agua por día (𝑚3 )
Figura 7-2: Resumen disponibilidad de biomasa

Finalmente, se calculará la masa total disponible entre mezcla de agua-estiércol y desechos-agua

es igual:
Ecuación 18-2: Masa total disponible entre mezcla de agua-estiércol y desechos-agua
𝑀𝑇𝐷 = ∑ 𝑛 𝑀𝑇𝐴 + ∑ 𝑛 𝑀𝑇𝐷

𝑖=1 𝑖=1
Dónde:
52
𝑀𝑇𝐷 : Volumen de masa disponible total por día (𝑚3 ). Es la sumatoria total de todas las especies
a ingresar al digestor.
Se determina el volumen del digestor:
𝑉𝑑𝑔 = 𝑀𝐷𝑇 + 𝑇𝑅𝐻
Donde:
Vdg: Volumen del digestor (m3)
𝑚3
MDT : Volumen de masa disponible total ( )
𝑑
TRH: Tiempo de retenciòn hidraulica (dìas)
Figura 8-2: Resultados de dimensionamiento

Los resultados del software por defecto de la mezcla de estiércol de cuy, Aserrín de madera y el
agua potable por defecto nos proporciona el volumen total de biomasa considerando los
parámetros que se deben ingresar para un correcto diseño.
Por defecto del software considera obtiene un tiempo de retención hidráulica de 39 días, a pesar
de que en la parroquia Huambaló es una zona fría y usando este dato el volumen del digestor que
calculo el software es de 394,98; similar al que se calculó, considerando que la temperatura ideal
para la digestión es de 35ºC es el valor óptimo para cualquier diseño.
Geometría del Biodigestor

Los digestores modernos tienen cubiertas, fijas o flotantes, cuya misión es impedir que escapen
olores, conservar la temperatura, evitar la entrada de oxígeno y recoger el gas producido. Pueden
estar construidos de distintos materiales desde una piscina cubierta de HDPE geomembrana,
concreto hasta acero inoxidable. (Varnero, 2011, pp 28-43); el software contiene esta opciones de las
cuales por las ventajas y desventajas de los materiales como en el caso del acero, tiende a oxidarse
53
y su costo es elevado, la geomembrana permite un buen contacto con los microorganismos, pero
puede sufrir daños por el ambiente, el hormigón es costoso pero su durabilidad es de 15 años y se
puede retocar, por estas razones se escogió el de Hormigón, considerando que los reactores de
digestión pueden tener forma cilíndrica, cúbica, ovoide o rectangular, aunque la mayor parte de
los tanques que se construyen en la actualidad son cilíndricos; por estar razones se escogió de
forma cilíndrica y sobre tierra, para controlar las condiciones ambientales.
Figura 9-2: Geometría diseño e implementación de biodigestores

Volumen del Biodigestor

Por defecto del software considera obtiene un tiempo de retención hidráulica de 39 días, a pesar
de que en la parroquia Huambaló es una zona fría y usando este dato el volumen del digestor que
calculo el software es de 394,98 ~395 𝑚3 , como se observa en la Figura 10-2 similar al que se
calculó en la Ecuación 3-2 considerando, la temperatura de la parroquia y el tiempo de retención.
Por defecto la geometría para el diseño escogida fue de Hormigo sobre tierra
Considerando que la forma del taque va hacer circular, al igual que el del biodigestor,
El procedimiento de cálculo solo se realiza ingresando la altura, longitud, área
Ecuación 19-2: Procedimiento de cálculo solo se realiza ingresando la altura, longitud, área
54
𝐴 = 𝐻 ∗ 𝑓𝐴
Dónde:
A: Ancho máximo (m).
H: Altura (m).
𝑓𝐴 :Factor cálculo ancho.
Cálculo de la longitud máxima

𝐿2 = 𝐻 ∗ 𝑓𝐿2
Dónde:
𝐿2: Longitud máximo (m).
H: Altura (m).
𝑓𝐿2 : Factor cálculo longitud.
Ancho de la base
𝑎 = 𝐴 − (𝐻 ∗ 𝑓𝑅 ∗ 2)
Dónde:
𝑎: Ancho base (m).
𝐴: Ancho máximo (m).
𝐻: Altura (m).
𝑓𝑅 : Factor cálculo ángulo.
Longitud de la base
𝐿1 = 𝐿2 − (𝐻 ∗ 𝑓𝑅 ∗ 2)
Dónde:
𝐿1: Longitud base (m).
𝐿2: Longitud máximo (m).
𝐻: Altura (m).
𝑓𝑅 : Factor cálculo ángulo.
Área de la base
𝐴1 = 𝑎 ∗ 𝐿1
55
Dónde:
𝐴1: Área base (𝑚2 ).
𝑎: Ancho base (m).
𝐿1: Longitud base (m).
Área Superior
𝐴2 = 𝐴 ∗ 𝐿2
Dónde:
𝐴2: Área máxima (𝑚2 ).
𝐴: Ancho máximo (m).
𝐿2: Longitud máxima (m).
Volumen biodigestor
Ecuación 20-2: Volumen biodigestor
𝐻
𝑉𝐷𝑔 𝐹𝐷 = ( ) 𝑥(𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1𝑥𝐴2)
3
Donde:
𝑉𝐷𝑔 𝐹𝐷 : Volumen del digestor (m³)
A1 : área máxima (m²)
A2 : ancho máximo (m)
H : Altura (m)
Diseño de piletas de carga y descarga
𝑉𝑃𝑀 = 𝑎𝑙1 𝑥 𝑎1 𝑥 𝑙𝑔1
Donde:
56
𝑉𝑃𝑀 : volumen de la pileta de mezcla (m³)
𝑎𝑙1 : Altura de la pileta de mezcla (m)
𝑎1 : Ancho de la pileta de mezcla (m)
𝑔𝑙1 : Largo de la pileta de mezcla (m)
𝐴𝑚 = 𝑎1 𝑥 𝑙𝑔1
Donde:
𝐴𝑚 : Área base de la pileta (m²)
𝑎1 : Ancho de la pileta de mezcla (m)
𝑙𝑔1 : Largo de la pileta de mezcla (m)
Pileta de descarga
𝑉𝑃𝐷 = 𝐷 𝑥 𝑀𝐷𝑇
Donde:
𝑉𝑃𝐷 : Volumen de la pileta de descarga (m³)
𝐷 : Días de retención (días)
𝑀𝐷𝑇 : Volumen de masa disponible total (m³/día)
𝑉𝑃𝐷1 = 𝑎𝑙2 𝑥 𝑎2 𝑥 𝑙𝑔2
Donde:
𝑉𝑃𝐷1 : Volumen de la pileta de mezcla de descarga (m3)
𝑎𝑙1 : Altura de la pileta de descarga (m)
𝑎1 : Ancho de la pileta de descarga (m)
𝑔𝑙1 : Largo de la pileta de descarga (m)
57
𝐴𝐴 = 𝑎2 𝑥 𝑙𝑔2
Donde:
𝐴𝐴 : Área de la base del afluente (m2)
𝑎2 : Ancho de la pileta de descarga (m)
𝑙𝑔2 : Largo de la pileta de descarga (m)
Figura 10-2: Resumen de obras y equipos

El software calcula automáticamente los parámetros de altura, largo, ancho y el área para obtener
los volúmenes unitarios y totales, por esta razón se debe ingresar los datos de biomasa y excretas,
al igual las temperaturas para que se genere la información.
58
2.4.2. Costo de materiales
Figura 11-2: Costos de construcción

El costo de los materiales fue modificado, ya que el software ya viene establecidos valores
referenciales, por esta razón se investigó los costos reales de los materiales para el diseño del
biodigestor del cual se ve reflejado una reducción en la inversión de lo real que lo referencial.
59
CAPÍTULO III
3. RESULTADOS, DISCUSIÒN Y ANÀLISIS
3.1. Obtención de metano
3.1.1. Corrida para el estiércol de cuy, aserrín de madera y agua

Tabla 7-3: Sustrato para la alimentación del biodigestor para el estiércol
de cuy
Sustrato para la alimentación del biodigestor (EC, AM, A)
N.º Animal PE (t/ d) MS (Kg/d) MV (Kg/d)
1 CUYES 1,57 235,26 199,97

Subtotal 1,57 235,26 199,97
Nº Biomasa BM (t/ d) MS (Kg/d) MV (Kg/d)
1 ASERRÌN 0,78 753,79 744,67

Subtotal 0,78 753,79 744,67
N.º Aguas residuales Q (m3/día) DQO(Kg/d)
1 Agua de consumo 7,06 0,01

Subtotal 7,06 - 0,01
Totales 9,41 989,05 944,65

Nota: (EC: estiércol de cuy, EV: estiércol de vaca, AM: aserrín madera, A: agua)
Con los datos previamente calculados se ingresó en el software una cantidad de 1568,5 kg de
estiércol de cuy y de aserrín de 784,2 kg de aserrín de madera, al realizar pruebas en el software
se determinó que si colocamos el doble de estiércol de cuy y la mitad de aserrín de madera la
producción de metano aumenta considerablemente como se observa en la siguiente tabla 16-3.
3.1.2. Corrida para el estiércol de vaca, aserrín de madera y agua
60
Tabla 8-3: Sustrato para la alimentación del biodigestor para el estiércol
de vaca
Resumen de sustrato para la alimentación del biodigestor (EV, AM, A)
N.º Animal PE (t/ d) MS (Kg/d) MV (Kg/d)
1 VACAS LECHERAS 0,79 63,48 52,68

Subtotal 0,79 63,48 52,68
Nº Biomasa BM (t/ d) MS (Kg/d) MV (Kg/d)
1 ASERRÌN 0,78 753,79 744,67

Subtotal 0,78 753,79 744,67
N.º Aguas residuales Q (m3/día) DQO(Kg/d)
1 Agua de consumo 7,06 0,01
Subtotal 7,06 - 0,01
Totales 8,63 817,27 797,36
Con los datos de la Biomasa de aserrín de madera y el caudal del agua manteniéndose fijo,
cambiando el tipo de animal (vacas lecheras), se va a comparar si aumenta o reduce
significativamente la producción de metano
De la cual cabe destacar que la eficiencia energética es del 65%, a pesar de utilizar residuos pocos
usados para la generación de metano como es el aserrín de madera, al contener mayor contenido
de carbono que nitrógeno, es necesita; a pesar de que se utiliza cantidades iguales de estiércol de
vaca y se aserrín de madera, considerando que el software utiliza volúmenes grandes para el
diseño de biodigestores.
El rendimiento en biogás, es decir, el volumen producido por unidad de material potencialmente

digerible también es muy variable; de acuerdo con lo establecido de la cantidad de metano, acorde
a la biomasa usada. (Jarabo, 2003)
61
Tabla 3-3: Producción de biogás y energía (Estiércol de cuy, vaca, aserrín y agua)
Producción de biogás y energía (EC, AM, A) Producción de biogás y energía (EV, AM, A)
m³ (día) m³ (año) m³ (día) m³ (año)
producción 431,39 157.457 producción de 378,90 138.299
de biogás: biogás:
Producción 8.562 3.125 Producción 7.526 2.747
de Biol. de Biol.
Producción 235,80 86.067 Producción 202,33 73.850
de metano: de metano:

Nota: (EC: estiércol de cuy, EV: estiércol de vaca, AM: aserrín madera, A: agua)
Considerando que el estiércol de cuy fue el doble en relación a la biomasa que

fue el aserrín y el estiércol de vaca fue una proporción igual con el aserrín, la
producción de biogás no difiere considerablemente, a pesar de ser distintos
sustratos para una digestión anaeróbica se puede considerar el usa de estos
para una considerable producción de metano.
Tabla 4-3: Equivalencias del CO₂ para (EC, EV, AM, A).
Equivalencias CO₂ (EC, AM, A) Tabla 10: Equivalencias CO₂ (EV, AM, A)
Toneladas 1.302 (t.CO₂ /añ Toneladas 1.155,00 (t.CO/año)
equivalentes CO₂ : o) equivalentes CO2:
Potencia a instalar: 29 (kWel) Potencia a instalar: 25 (kWel)
Potencia calorífica: 54 (kW) Potencia calorífica: 46 (kW)
Producción de 254.478 (kWh/año) Producción de 218.453 (kWh/año)
electricidad: electricidad:

En el biodigestor la relación de CO2 debe estar entre el 30-40% de volumen en relación con los
otros gases que intervienen en el proceso, por esta razón se hace una equivalencia entre la cantidad
de metano y la de CO2 para ver si cumple con los parámetros; considerando que la producción
eléctrica mensual es de 21206,5 (kWh/mes)para el EC y 18204,4 (kWh/mes) para el EV, es alta
considerando que en la aserrería Muebles “Mario” se consume eléctrico alrededor de 2727
(kWh/año); como se observa en el anexo I; haciendo la comparación del biogás producido con el
estiércol de cuy, aserrín y agua y la otra corrida con estiércol de vaca, aserrín de madera, el costo
para esa aserrería sería cero; a pesar de tener una tarifa reducida por ser una industria artesanal.
62
Tabla 5-3: Producción especifica de CH₄ (Nm₃ ).
Producción especifica CH₄ (Nm₃ ) (EC, AM, A) Producción especifica CH₄ (Nm₃ ) (EV, AM, A)
Por m3 de biodigestor 0,60 (m³/día) Por m3 de biodigestor 0,59 (m³/día)

Por m3 de biomasa 25,06 (m³/m³) Por m3 de biomasa 23,44 (m³/m³)
Por Kg. masa seca 0,24 (m³/kg.MS) Por Kg. masa seca 0,25 (m³/kg.MS)
Por Kg. masa volátil 0,25 (m³/kg.MV) Por Kg. masa volátil 0,25 (m³/kg.MV)
Considerando que la cantidad de materia seca y la materia volátil del aserrín de madera y los otros
sustratos que intervienen en la producción de metano, como podemos apreciar que la producción
de biogás en términos ideales excede por mucho a la cantidad necesaria para el consumo en la
aserrería Muebles “Mario”.
Tabla 6-3: Estimación de producción de biogás y CO₂ , producción específica CH₄ (Nm₃ )
Estimación de producción de biogás y CO₂ Estimación de producción de biogás y CO₂

Producción especifica CH4 (Nm3) (EC, AM, A) Producción especifica CH4 (Nm3) (EV, AM, A)
Eficiencia de remoción MV 67,99 (%) Eficiencia de remoción MV 67,99 (%)
Porcentaje de metano en 54,65 (%) Porcentaje de metano en 53,4 (%)
biogás biogás
Producción de metano CH₄ 62 (t/año) Producción de metano CH₄ 55 (t/año)
Toneladas equivalentes de 1302,00 (t/año) Toneladas equivalentes de 1155,00 (t/año)
CO₂ CO₂
Eficiencia calorífica del 65 (%) Eficiencia calorífica del 65 (%)
sistema de generación sistema de generación
Con lo establecido el porcentaje de metano 50 – 70% metano (CH₄ ), y entre el 30 – 40% dióxido
de carbono (Gutierrez, 2007); en el caso del Estiércol de cuy y el estiércol de vaca, cada uno
mezclados con el aserrín de madera y el agua cumplen con los porcentajes establecidos como se
observa en las tablas con el 54,64 % de (EC, AM, A) y el 53,4 de (EV, AM, A), para el casi del
CO₂ , su equivalencia es baja en comparación con el metano producido en un año y considerando
también la existencia de otros gases sería menor al 5%.
63
Tabla 7-3: Producción de fertilizante orgánico.
Producción de fertilizante orgánico (EC, AM, A) Producción de fertilizante orgánico (EV, AM, A)
(kg/día) (t/año) (kg/día) (t/año)
Producción de lodo seco 686,39 251 Producción de lodo seco 561,80 205
Volumen total de fertilizante 1507,7 3.376 Volumen total de 8,088 2.952
orgánico fertilizante orgánico
Al considerar que en el biodigestor no sólo vamos a obtener metano, CO₂ y otros gases, uno de
los residuos es el bioabono o fertilizante orgánico, la cantidad inicial que se introdujo de las dos
mezclas para su diseño es considerable por lo que el volumen que se obtiene tanto para el estiércol
de cuy con la mezcla de aserrín y agua es 3376 t/año de los cuales según el costo en el mercado
de 40 kg esta alrededor de 9 dólares, en base a los datos de las tablas se podría comercializar 56
kg de fertilizante 14 dólares el precio de venta, al ser el software completo no genera los planos
de acuerdo a los datos para su diseño como se observa a continuación.
Planos del Biodigestor
64
65
66
67
68
69
70
3.2. Análisis de Costos
Al ser un diseño de un biodigestor y tomando como punto de partida los datos que nos suministra
el software es necesario realizar el análisis de costos y sus componentes para identificar si es
factible o no la implementación futura de este diseño de biodigestor.
Figura 1-3: Presupuesto tanque de alimentación y mezcla

Figura 2-3: Presupuesto lecho de secado de lodos

71
Figura 3-3: Análisis de costo-beneficio planta de biogás (Datos básicos)
Con el detalle de los costos del reporte que nos proporciona el software BioDigestor-pro se puede
visualizar una propuesta del costo para el futuro diseño del Biodigestor en la parroquia Huambaló.
Considerando que el volumen total del biodigestor es de 393 m³, capaz de albergar tanto metano,
CO₂ , otros gases, y además como un subproducto el bioabono, es capaz de satisfacer las
necesidades energéticas para la aserrería Muebles “Mario”. Se propone que a la asociación de
productores y/o el GAD parroquial Huambaló la posible construcción del mismo, de acuerdo a
análisis económicos realizados con el valor de 108080 dólares, donde se tratara los residuos de
las aserrerías desde la fuente considerando los parámetros establecidos y/o los tratamientos
previos del aserrín de madera ya que este sería alimento y el principal residuo a tratar en el
biodigestor.
3.2.1. Valor actual neto
Para poder realizar una correlación entre el costo de construcción del biodigestor y los beneficios
obtenidos es importante calcular primero el Valor Actual Neto, en donde se prevé los ingresos
obtenidos durante los próximos cinco años, y traerlos a valor actual, para poder lograr este fin, se
procede a calcular la tasa de rendimiento media. (MACAS, 2018. pp. 63-66.).
Con los valores de la inversión total, costo de operación con se ve en la imagen 17-3: y los ingresos
en la imagen 18-3:
72
Figura 4-3: Egresos anuales
Figura 5-3: Cont. Egresos anuales

En base a la imagen se realizó sumo todos los costos para tener el costo de operación de 38713
dólares el cual asaremos para el cálculo de flujo de ingresos esperados.
Figura 6-3: Ingresos anuales

3.2.2. Tasa de rendimiento media
La tasa de rendimiento media es aquella que calcula en un año la utilidad que se obtiene de la
inversión promedio, para lo cual se considera factores como una inflación del 0,52% (INEC, 2019,
73
pp.6) según proyecciones del Banco Central y una tasa de interés del mercado actual del 8,36%
(Banco Central del Ecuador, 2019), y se la aplica mediante la siguiente fórmula:
Ecuación 1-3: Tasa de rendimiento media
𝑇𝑅𝑀 = (1 + 𝑉𝑅)(1 + 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑎𝑐𝑖ò𝑛) − 1
𝑇𝑅𝑀 = (1 + 8,36%)(1 + 0,52%) − 1
𝑇𝑅𝑀 = 8,92%
Se procede a calcular los flujos de ingresos de los años 2, 3, 4 y 5, en base a una inflación del 5%
valores que se expresan en la siguiente tabla
Tabla de flujo de ingresos esperados al 5% de incremento de precios en el tiempo, para es estiércol

de cuy, aserrín de madera y agua
Tabla 8-3: Flujo de ingresos esperados al 5%, para es estiércol de cuy, aserrín y agua
AÑO 0 1 2 3 4 5
INVERSIÒN 108080 0 0 0 0 0
COSTO DE OPERACIÓN 0 -38713 -38713 -38713 -38713 -38713
INGRESOS 0 80163 84171,15 88379,7075 92798,6929 97438,6275
UTILIDAD 0 41450 45458,15 49666,7075 54085,6929 58725,6275
Una vez calculados los flujos futuros de efectivo por la venta de fertilizante y biogás, se traen
estos valores a tiempo presente, mediante el siguiente cálculo:
3.2.3. Valor actual Neto en cinco periodos
El valor actual neto es el procedimiento que permite calcular el valor presente de los 5 periodos
de flujos de efectivo futuros, originados por una inversión.
74
Tabla 9-3: Valor actual neto
VAN>1 La inversión produce ganancias El proyecto se debe ejecutar
VAN<1 La inversión produce perdidas El proyecto no se debe realizar
VAN =1 No produce perdidas ni ganancias El proyecto se debe revisar
Ecuación 2-3: Valor actual neto
∞N
𝐹𝑖
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑂 + ∑
(1 + 𝑟)𝑖
i=1
𝑉𝐴𝑁 = −108080 + 38062,4426 + 38331,5162 + 38457,5605 + 38456,5994

+ 38343,1923
𝑉𝐴𝑁 = 83571,311
Considerando que el VAN es de 83571,33 y es mayor que cero; por lo tanto, es viable, dado que
si fuera menor que cero no se aceptaría dada las condiciones mencionadas anteriormente.
Tabla 10-3: Flujo de ingresos esperados al 5%, para es estiércol de vaca, aserrín y agua.
AÑO 0 1 2 3 4 5
INVERSIÒN 105004 0 0 0 0 0
COSTO DE
OPERACIÓN 0 -38250 -38250 -38250 -38250 -38250
INGRESOS 0 69980 73479 77152,95 81010,5975 85061,1274
UTILIDAD 0 31730 35229 38902,95 42760,5975 46811,1274
∞N
𝐹𝑖
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑂 + ∑
(1 + 𝑟)𝑖
i=1
𝑉𝐴𝑁 = −105004 + 29136,8228 + 29706,0259 + 30123,0467 + 30404,1066

+ 30563,9656
𝑉𝐴𝑁 = 44929,9676
75
Considerando que el VAN es de 44929,9676 y es mayor que cero; por lo tanto, es viable, dado
que si fuera menor que cero no se aceptaría dada las condiciones mencionadas anteriormente.
3.2.4. Cálculo del costo de oportunidad
Todo proyecto de inversión pretende generar una ganancia que supere la inversión inicial, para
calcular dicho valor se consideran los siguientes aspectos:
Tabla 11-3: Datos para el costo de oportunidad.

Inflación: Se considera la indicada por el Banco Central
del Ecuador que es del 0,52%.
Tasa activa: Que es la tasa de mercado promedio cobrada
por el sistema financiero, en este caso se tomó
una tasa del 8,36%
Rentabilidad: Es el porcentaje que el inversionista pretende
obtener al colocar su dinero en un proyecto, en
este caso se pretende un 15% de ganancias
Estos tres valores dan como resultado el costo de oportunidad
Costo de oportunidad= 0,52+8,36+15
Costo de oportunidad= 23.88%
3.2.5. Tasa interna de retorno (TIR)
Es la tasa de descuento que hace que el valor actual de los flujos de ingresos sea igual a los flujos
de egresos. Es decir, es la tasa de rentabilidad del proyecto.
Para poder calcularla se requiere la siguiente ecuación:
Ecuación 21-3: Tasa interna de retorno
𝑉𝐴𝑁𝑝
𝑇𝐼𝑅 = 𝑇𝑝 + ∗ (𝑇𝑛 − 𝑇𝑝)
𝑉𝐴𝑁𝑝 − 𝑉𝐴𝑁𝑛
Tabla 12-3: Calculo de la Tasa interna de retorno para el estiércol de cuy, aserrín y agua.
76
TASA
(%) 0 1 2 3 4 5 TIR
8,9 -108080 38062,4426 38331,5162 38457,5605 38456,5994 38343,1923 83571,311
15 -108080 33097,7762 28984,1332 25286,4703 21987,6855 19063,3432 20339,4084
30 -108080 29278,802 22681,3705 17504,5792 13464,7244 10326,9365 -14823,5874
45 -108080 26249,9604 18231,3989 12614,7232 8699,59169 8673,9369 -33610,3889
Una vez calculado con la tasa de rendimiento media y proyectando a cinco años, vamos a calcular
el valor de la tasa interna de retorno.
20339,40
𝑇𝐼𝑅 = 15 + ∗ (30 − 15)
20339,40 − (−14823,58)
𝑇𝐼𝑅 = 70,312 ~70 %
Tabla 13-3: Calculo de la tasa interna de retorno para el estiércol de vaca, aserrín y agua.
TASA
(%) 0 1 2 3 4 5 TIR
8,9 -105004 29136,8228 29706,0259 30123,0467 30404,1066 30563,9656 44929,9676
15 -105004 25336,3676 22462,0234 19806,3922 17383,6466 15195,6926 -36190,9877
30 -105004 22412,9406 17577,5301 13710,9908 10645,3228 8231,76456 -32425,4511
45 -105004 20094,3605 14128,9065 9880,86326 6877,96936 6914,13242 -47107,7679
44929,96
𝑇𝐼𝑅 = 8,9 + ∗ (15 − 8,9)
44929,96 − (−36190,987)
𝑇𝐼𝑅 = 40,26 ~40 %
En comparación con la tasa de oportunidad del 23.88% se observa que la tasa interna de retorno
es del 40,26 %, en cinco años por los tanto el proyecto es totalmente viable por cuanto permite
recuperar la inversión y obtener utilidades.
Imagen de resumen de egresos, ingresos, y tasa interna de retorno TIR proyectada a un año del
software BioDigestor-pro.
77
Figura 7-3: Resumen de egresos, ingresos y TIR para el estiércol de cuy y aserrín
Imagen de egresos, ingresos y TIR para el estiércol de vaca, aserrín de madera
Figura 8-3: Resumen de egresos, ingresos y TIR para el estiércol de vaca y aserrín
Al comparar el TIR proyectado a cinco años, con el TIR de que nos reportó el software, tanto para
comparar los distintos de sustratos el estiércol de cuy y vaca conjuntamente con el aserrín
78
Tabla 9-3: Resultados TIR y VAN proyectado a cinco años y TIR del software
Tasa interna de retorno del software Tasa interna de retorno proyectado a cinco años (%)
(%) del estiércol de cuy, aserrín de del estiércol de cuy, aserrín de madera y agua
madera y agua
22% 70%
Tasa interna de retorno del software Tasa interna de retorno proyectado a cinco años (%)
(%) del estiércol de vaca, aserrín de del estiércol de vaca, aserrín de madera y agua
madera y agua
13% 40%
Valor actual neto proyectado a cinco Valor actual neto proyectado a cinco años del
años del estiércol de cuy, aserrín de estiércol de vaca, aserrín de madera y agua
madera y agua
83571,311 44929,96
Al evaluar los resultados obtenidos del TIR que nos proporciona un porcentaje de 22 % al 70%
del estiércol de cuy, aserrín de madera y/o del 13% al 40 % del estiércol de vaca con aserrín, tanto
actual y en cinco años se dice que se va tener una rentabilidad a lo largo del tiempo si se mantiene
las condiciones iniciales para la producción de metano, al igual para el VAN considerando que el
valor actual no va hacer el mismo en el futuro, por estas razones se puede implementar este diseño
del Biodigestor.
79
CONCLUSIONES
La recolección de aserrín de madera en siete días fue de 784,2 kg, suficiente materia prima de
acuerdo a las necesidades de biomasa para el funcionamiento del biodigestor, considerando que
solo se tomó los residuos de una aserrería de la parroquia Huambaló para el Diseño (“Muebles
Mario”), al ser un residuo que no tiene utilidad dentro del sector maderero, puede ser usado en su
totalidad, minimizando el impacto que tiene en el ambiente.
El proceso de deslignificación se llevó a cabo mediante el uso de sosa caustica al 68% en relación
1:1 en disolución en agua, con residuos previamente triturados con un diámetro máximo de 5 mm
para la eliminación de la lignina, dicho proceso que descompone los componentes poliméricos a
azúcares monoméricos así aumenta la transformación enzimática, la digestibilidad del residuo
para bioconversión microbiana y así obtener un mayor rendimiento como biomasa para la
obtención de metano.
Se calcularon las variables de acuerdo a las necesidades para el dimensionamiento: cantidad de

agua en función del porcentaje de sólidos totales, tanto del (estiércol de cuy, estiércol de vaca,
aserrín de madera y agua), además se definió la temperatura promedio de la parroquia Huambaló
como punto de partida para el cálculo del tiempo de retención hidráulica, además se calculó el
volumen requerido, volumen de seguridad, balance de masa, balance energético, que
posteriormente serán comparados con los que nos proporcionara el software para dicho
dimensionamiento.
Mediante el software BioDigestor-pro 3.0 realizaron dos corridas de mezclas de sustratos distintos
como: (estiércol de cuy + aserrín de madera + agua) y la otra (estiércol de vaca + aserrín de
madera + agua) con objetivo de llegar a las condiciones óptimas para el proceso; se obtuvo mayor
producción de metano en la primera mezcla de estiércol de cuy, aserrín de madera, agua en
comparación con la segunda mezcla de estiércol de vaca, aserrín de madera, agua, pero la
alternativa más viable es la segunda mezcla ya que la cantidad de animales supera los mil para
obtener 1568,4 kg de estiércol de cuy que necesitamos como sustratos en cambio en la segunda
mezcla la cantidad de animales es 19 para generar 784,2 kg de estiércol de vaca.
80
RECOMENDACIONES
Se recomienda el uso del software BioDigestor-pro 3.0 ya que permite trabajar con distintos tipos
de sustratos, de acuerdo en donde se realice el proyecto la materia prima, el mismo que usa
desechos vegetales, lácteos, estiércoles de distintos animales, aceites, entre otros, el mismo
software proporciona estos datos por defecto por la amplia gama de opciones que nos proporciona
para generar energía limpia abarcando grandes volúmenes de desechos, de manera eficiente y
transformándolos en metano.
Se recomienda la construcción del Biodigestor anaeróbica mediante el uso de residuos

lignocelulósicos, una vez definidas las condiciones de los parámetros de entrada como: volumen
de biomasa, tipo de animal, producción de estiércol, etc., de la misma manera si se va usar agua
de tipo doméstico o residual, para tener la mayor eficiencia del equipo para la obtención de metano
y/o bioabono aumentar su rentabilidad
Se recomiendo el uso del software para la evaluación del rendimiento de metano con los usos de
aguas residuales y aguas de riego por la cantidad de lodos y materia orgánica que puede emplearse
en la biodigestión y verificar la eficiencia del proceso con cada uno de ellos de acuerdo a las
propiedades tanto física, químicas y biológicas de cada una de ellas para el proceso de digestión
de microrganismos anaeróbicos.
Se recomienda actualizar los datos de los costos de materiales de acuerdo al mercado, ya que con
ello se tendrá una mejor estimación del costo de construcción, mantenimiento, etc.
Se sugiere el uso de agua lluvia recolectada o el agua de recirculación como alternativa para la
construcción, dándole un valor agregado al uso de este tipo de agua en lugar del agua potable.
81
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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
DIRECCIÓN DE BIBLIOTECAS Y RECURSOS

PARA EL APRENDIZAJE Y LA INVESTIGACIÓN
UNIDAD DE PROCESOS TÉCNICOS
REVISIÓN DE NORMAS TÉCNICAS, RESUMEN Y BIBLIOGRAFÍA
Fecha de entrega: 10/ 02 / 2020
INFORMACIÓN DEL AUTOR/A (S)
Nombres – Apellidos: Torres Pérez Ana Gabriela
INFORMACIÓN INSTITUCIONAL
Facultad: Ciencias
Carrera: Ingeniería Biotecnología Ambiental
Título a optar: Ingeniera Biotecnología Ambiental
f. Analista de Biblioteca responsable:

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“DISEÑO DE UN BIODIGESTOR ANAERÓBICO PARA LA

Presentado para optar al grado académico de:

AUTORA: ANA GABRIELA TORRES PÉREZ

El Tribunal de Trabajo de titulación certifica que: el presente trabajo técnico de “DISEÑO DE

Ing. Luis Miguel Santillán Quiroga ……………………. .………………………

Ing. Juan Carlos González García ……………………. .……………………….

Ing. Ana Rafaela Pacurucu Reyes ……………………. .………………………

Riobamba, 03 de enero del 2020

Ana Gabriela Torres Pérez

Mis más profundos agradecimientos a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, a la

A mi familia y amigos gracias.

SUMMARY .............................................................................................................................. xvi

1. MARCO TEÒRICO .....................................................................................................6

1.1. Antecedentes de la Empresa ....................................................................................... 6

1.2. Sector Maderero .......................................................................................................... 7

1.2.2. Residuos madereros producidos en el aserradero ....................................................... 8

1.3. Línea base del proyecto .............................................................................................. 9

1.3.1. Biomasa ......................................................................................................................... 9

1.3.1.1. Aprovechamiento de la Biomasa ................................................................................... 9

1.4. Biodigestión ................................................................................................................ 12

1.5. Biodigestores. ............................................................................................................. 17

1.5.1. Clasificación de los biodigestores............................................................................... 18

1.5.1.1. Digestor De Lote (Batch)............................................................................................. 18

1.5.1.2. Sistemas semi-continuos .............................................................................................. 18

1.5.1.3. Sistemas continuos ....................................................................................................... 19

1.7. Factores que influyen en la producción de metano ................................................ 20

1.7.1. Deslignificación ......................................................................................................... 21

1.7.2. Sustratos ..................................................................................................................... 22

1.8. Software Biodigestor-pro 3.0.................................................................................... 23

1.9. Dimensionamiento biodigestor ................................................................................. 26

2. MARCO METODOLÒGICO ...................................................................................28

2.1. Metodología del proyecto ......................................................................................... 28

2.1.1. Reconocimiento de la zona ......................................................................................... 28

2.2. Determinación de la muestra ................................................................................... 30

2.2.1.1. Muestreo del aserrín .................................................................................................... 31

2.2.1.2. Niveles de solidos totales y solidos Volátiles .............................................................. 32

2.2.1.3. Carga en función de la materia prima ........................................................................ 33

2.2.2. Acondicionamiento de los residuos ............................................................................ 34

2.2.2.1. Parte experimental de deslignificación del aserrín ..................................................... 34

2.2.3. Variables del proceso .................................................................................................. 35

2.2.3.1. Temperatura. ............................................................................................................... 35

2.2.3.2. pH. ............................................................................................................................... 35

2.2.3.3. Aireación. .................................................................................................................... 36

2.3. Dimensionamiento datos iniciales ............................................................................ 37

2.3.1. Temperatura de la Biomasa y medio ambiente.......................................................... 37

2.3.2. Tiempo de retención hidráulica ................................................................................. 38

2.3.3. Relación Carbono/Nitrógeno C/N .............................................................................. 38

2.3.4. Mezcla estiércol de vaca, aserrín de madera y agua.................................................. 39

2.3.5. Volumen de seguridad ................................................................................................ 40

2.3.6. Calor perdido por la salida ......................................................................................... 42

2.3.7. Pérdida por las paredes .............................................................................................. 43

2.4.1. Ingreso de la Información .......................................................................................... 46

2.4.2. Costo de materiales ..................................................................................................... 59

3. RESULTADOS, DISCUSIÒN Y ANÀLISIS ...........................................................60

3.1. Obtención de metano ................................................................................................ 60

3.1.1. Corrida para el estiércol de cuy, aserrín de madera y agua ...................................... 60

3.1.2. Corrida para el estiércol de vaca, aserrín de madera y agua .................................... 60

3.2. Análisis de Costos ...................................................................................................... 71