Trabajo de Grado
Trabajo de Grado
Trabajo de Grado
UNIVERSIDAD ECCI
DIRECCION DE POSGRADOS
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BOGOTÁ
2.015
PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE UN HORNO DE INCINERACIÓN
UNIVERSIDAD ECCI
DIRECCION DE POSGRADOS
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BOGOTÁ
2.015
PROPUESTA PARA IMPLEMENTAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE UN HORNO DE INCINERACIÓN
DIRECTOR
Msc ( C ) ING. MIGUEL ANGEL URIAN
UNIVERSIDAD ECCI
DIRECCION DE POSGRADOS
ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO
BOGOTÁ
2.015
Nota de aceptación
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Presidente del Jurado:
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Jurado:
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Jurado:
pág.
LISTA DE TABLAS
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE ANEXOS
RESUMEN 1
SUMMARY 2
INTRODUCCION 3
1. TITULO DE LA INVESTIGACIÓN 5
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 6
3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 7
4.1. JUSTIFICACIÓN 8
4.2. DELIMITACIÓN 8
5.1.1. Incineración 9
5.1.2. Mantenimiento Preventivo 15
5.1.2.1. Mantenibilidad 17
5.1.2.2. Confiabilidad 18
5.1.2.3. Disponibilidad 19
5.1.2.4. Número de prioridad de riesgo 21
6. TIPO DE INVESTIGACIÓN 36
7. DESARROLLO METODOLÓGICO 37
7.1. RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN 37
7.2. ANÁLISIS DE DATOS 38
7.3. PROPUESTA DE SOLUCIÓN 41
7.3.1. Etapas y equipos de un proceso de incineración 41
7.3.2. Elaboración de AMEF 54
7.3.3. Formatos de mantenimiento correctivo y preventivo 63
7.3.4. Actividades de mantenimiento de las etapas del horno
de incineración. 74
7.3.4.1. Inspección y Mantenimiento Preventivo. 74
7.3.4.2. Inspección, Mantenimiento y Calibración. 76
7.3.4.3. Mantenimiento quemadores 77
7.3.4.4. Mantenimiento ductos 78
7.3.4.5. Mantenimiento refractarios 79
7.3.4.6. Mantenimiento ventiladores y turbinas 80
7.3.4.7. Mantenimiento bombas 84
7.3.4.8. Mantenimiento termocuplas 85
7.3.4.9. Mantenimiento compresores 85
7.3.4.10. Mantenimiento estructura 86
7.3.4.11. Mantenimiento lavador de gases en acero inoxidable 86
7.3.4.12. Mantenimiento boquillas de aspersión 87
CONCLUSIONES 94
RECOMENDACIONES
95
BIBLIOGRAFIA 96
ANEXO1. NORMAS PARA EL PROCESO DE TRATAMIENTO DE
RESIDUOS 99
Pág.
pág.
Figura 2. Combustor 45
Figura 3. Postcombustor 46
Figura 6. Bypass 48
FALLA: efecto indeseable que provoca que un equipo o elemento deje de brindar
el servicio que debería dar.
RESIDUO PELIGROSO + O2 -----> Gases (CO2, N2, O2) + H2O + Cenizas + Calor
1
SUMMARY
KEYWORDS : Incineration , preventive maintenance , predictive maintenance ,
corrective maintenance , reliability, availability , criticality , temperature , gases .
In this paper explains each of the stages of incineration process and the
characteristics of the equipment required to perform the process , based on this, a
preventive maintenance plan that maintains this equipment under the conditions
necessary for raises function properly and comply with the standards of safety,
quality and environment, ensuring the availability and take appropriate reliability.
2
INTRODUCCIÓN
Dado el alto impacto ambiental provocado por los residuos peligrosos se requiere
que éstos sean destruidos por medio de un proceso de tratamiento térmico o
incineración, utilizado para disminuir el efecto causado por la contaminación, este
proceso utiliza equipos conocidos como hornos incineradores que requieren un
estricto plan de mantenimiento para su óptimo funcionamiento.
3
Estos costos de mantenimiento, se verán reflejados luego en las ganancias
conseguidas al tener un horno de incineración funcionando en forma correcta.
4
1. TÍTULO DE LA INVESTIGACIÓN
5
2. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN
6
3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
7
4. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se realiza con el fin de que una empresa dedicada a la incineración,
conozca las ventajas de implementar un plan de mantenimiento preventivo y
realice sus procesos cumpliendo con las normas de calidad, seguridad y medio
ambiente, lo que le permitirá ser competitiva en el mercado y asegurarle a los
clientes la confianza para que envíen sus residuos a destrucción.
4.2. DELIMITACIÓN
8
5. MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACION
5.1.1. Incineración
________________
1
Colin Baird, "Química Ambiental", Ed.Reverté S.A., 2001, Stanley E. Manahan, "Introducción a la Química
Ambiental", Ed.Reverté S.A., (1ªEd.), 2007
9
homogénea de materiales combustibles (combustible derivado de residuos), de
modo que el control de la combustión será mucho mejor.
10
S + O2 ------> SO2
Óxidos de nitrógeno (NOx): Los más importantes son NO y NO2. Los óxidos de
nitrógeno son precursores de la formación de ozono (O3) y nitratos de peroxiacilo
(NPA), oxidantes fotoquímicos constituyentes del «smog» (niebla con humo), y
contribuyen a la formación de aerosoles nítricos que causan lluvia ácida y niebla.
11
reducciones en la visibilidad y efectos sobre la salud que dependen del tamaño y
de la composición de las mismas.
12
Dioxinas y furanos: La emisión de compuestos orgánicos de la familia de las
dioxinas y furanos (que pueden emitirse en forma gaseosa y/o adsorbidas sobre
las partículas), las dioxinas son unos compuestos orgánicos clorados
pertenecientes a la familia de las policlorodibenzodioxinas (PCDD). Su molécula
está formada por una estructura de triple anillo en la que dos anillos de benceno
están unidos por un par de átomos de oxígeno. Un furano es un miembro de la
familia de los policlorodibenzofuranos (PCDF), con una estructura química similar,
excepto que los dos anillos de benceno están unidos por un solo átomo de
oxígeno. La importancia de las familias PCDD y PCDF de compuestos orgánicos
radica en que algunos de sus isómeros se encuentran entre las sustancias más
tóxicas que existen. Los PCDD y PCDF son emitidos en bajas concentraciones
desde los sistemas de incineración que queman residuos urbanos. Hay algunas
evidencias que demuestran que estas sustancias se producen en todos los
procesos de combustión. Se han propuesto tres fuentes de dioxinas y furanos en
las emisiones procedentes de la incineración de residuos urbanos: 1- Presencia en
los residuos. 2- Formación durante la combustión debido a los compuestos
aromáticos clorados que actúan de precursores. 3- Formación durante la
combustión por la presencia de compuestos hidrocarbonados y cloro. Una de las
causas más probables de la generación de dioxinas y furanos en la incineración es
la formación a partir de sus precursores orgánicos en las zonas más frías de la
post-combustión, por la acción del cloruro de hidrógeno que se genera durante el
proceso. Ello favorece la formación de un agente clorante que, en contacto con los
compuestos aromáticos presentes, dan lugar a este tipo de compuestos. El rango
de temperaturas en el cual se forman las dioxinas en la superficie de las partículas
de ceniza es de 250 a 400°C, con un máximo a 300°C. Por esta razón se aconseja
que, en las zonas de post-combustión, la temperatura disminuya bruscamente,
con el fin de no dar tiempo a la formación de dioxinas. Para evitar la emisión a la
atmósfera de las dioxinas que hayan podido formarse durante la incineración se
suele inyectar carbón activado en polvo, que es un buen adsorbente de este tipo
de compuestos.
13
PAHs: Los hidrocarburos aromáticos policíclicos son compuestos orgánicos
análogos al benceno que contienen anillos aromáticos de seis miembros
conectados entre ellos mediante la compartición de un par de C adyacentes, lo
cual da lugar a anillos fusionados. Se forman al quemar parcialmente materiales
que contienen carbono, por tanto son productos de una mala combustión. Estos
compuestos son comunes en la atmósfera de las ciudades y su existencia es
preocupante porque muchos son cancerígenos como el benzo[a]pireno o el
benzo[a]antraceno.
Equipos de control: ciclones, lavador de gases, filtros y de aquí salen los gases
limpios y a baja temperatura hacia la atmósfera por la chimenea y las cenizas
solidas que se han formado, son arrastradas por agua hacia otro depósito para su
posterior tratamiento.
14
aire. En la cámara secundaria, que trabaja a unos 1.000°C, los gases se terminan
de quemar. El tiempo de residencia en esta cámara suele ser de unos 2 a 4
segundos. Los gases de salida además de poseer una temperatura baja, deben
estar exentos de contaminantes. Para disminuir la generación de contaminantes,
es importante controlar los gases de la parte superior del horno, que es donde se
producen el CO, los NOx y otros compuestos antes vistos. Los NOx se forman
donde hay más exceso de oxígeno y las temperaturas son más elevadas. El CO
se genera en las zonas más frías y donde hay falta de oxígeno. Para controlar la
contaminación atmosférica, la planta incineradora puede incluir, por ejemplo, la
inyección de amoniaco en la propia zona de combustión para controlar los óxidos
de nitrógeno, una depuradora seca o húmeda (por ejemplo, con lechada de cal)
para controlar los óxidos de azufre y un filtro de mangas para separar partículas.
Los gases limpios se conducen a la chimenea para salir a la atmósfera. Las
escorias procedentes de la combustión, con las cenizas formadas en la cámara de
post combustión y las cenizas volantes procedentes del filtro de mangas son
tratadas para su disposición final.
15
Con un buen mantenimiento preventivo, se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro
de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
16
Para realizar un plan de mantenimiento es necesario tener en cuenta tres
conceptos básicos o indicadores de gestión que definen el programa a seguir:
5.1.2.1. Mantenibilidad
17
Una característica de diseño e instalación, expresada como la probabilidad de que
el costo de mantenimiento de un sistema no supere una cantidad de dinero
especificada, cuando se opera el sistema de acuerdo con procedimientos
prescritos.
5.1.2.2. Confiabilidad
1
State of functioning – Estado de funcionalidad. (Webster’s, 1984, 760).
2
State of faulire – Estado de fallo (Webster’s, 1984, 760).
3
Mean Time To Repair, Tiempo Medio De Reparación
18
La confiabilidad de un equipo es la probabilidad de que desempeñe
satisfactoriamente las funciones para las cuales fue diseñado, bajo las
condiciones de operación dadas y durante el período de tiempo especificado (Rey,
1996,158) (Forcadas, 1983, 37).
5.1.2.3. Disponibilidad4
4
La traducción en inglés es Availability.
19
lograrlo, uno es construir un equipo que cuando falle sea fácil de recuperar, y el
segundo es construir los equipos extremadamente confiables, y por lo tanto,
demasiado costosos que nadie los compraría. (Knezevic, 1996, 27)
20
Puede ser medida en términos de tiempo medio de reparación (TMDR) o tiempo
medio de mantenimiento preventivo (TMMP).
El número de Prioridad del Riesgo (NPR) es una herramienta para determinar las
acciones prioritarias para realizar el mantenimiento a un equipo.
(http://blog.enrimusa.com/Febrero 12, 2013 Enrique Muñoz
El NPR se apoya en el llamado método GOD (SOD según definiciones), el cual
separa las diferentes acciones a realizar según su gravedad (severidad),
ocurrencia y posibilidad de detección.
A estas tres variables les da una escala de valores del uno al diez, según la tabla.
21
Fuente: Tomada de http://blog.enrimusa.com/Febrero 12, 2013 Enrique Muñoz
Por lo tanto una falla que tiene una severidad muy alta (9-10), una posibilidad muy
alta (9-10) y que sea muy difícil de detectar (9-10), es una falla crítica.
El NPR es el producto de estos tres conceptos, de tal forma que su valor máximo
será 1000.
NPR = S x O x P
22
En el año 2010 en la Universidad ECCI en la Especialización Gerencia de
Mantenimiento (TGM 13) los ingenieros Carreño Daza, Marving Leonel y
Gómez Díaz John Alexander con la monografía IDENTIFICACION Y
ANALISIS DEL COSTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN
CONCENTRADORES DE OXIGENO DE LA EMPRESA CRYOGAS S.A.
investigaron sobre los costos que se generan en el área de mantenimiento
de la empresa Cryogas, ocasionados por los el mantenimiento dentro y
fuera de la empresa de los concentradores de oxígeno, utilizados por los
pacientes con deficiencias respiratorias, los cuales no se venían calculando
y propusieron determinar el presupuesto para el mantenimiento de los
equipos médicos de la empresa y de esta forma tener sus procesos
estandarizados, con lo cual lograron digitalizar la información, actualizar la
base de datos y generar un presupuesto anual que permitiera conocer la
relación costo beneficio. mantenimiento de los equipos.
En el año 2010 en la Universidad ECCI en la Especialización Gerencia de
Mantenimiento (TGM 009) los ingenieros García Benavides Pedro Eladio y
Solano Bauque Guillermo Ramiro en la monografía PROPUESTA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEN LA INDUSTRIA DE PLASTICOS
RUCITO LTDA. Investigaron sobre qué tipo de mantenimiento permite
reducir paradas inesperadas de las inyectoras de la empresa de plásticos
Rucito Ltda. ya que la empresa no realizaba mantenimientos preventivos lo
que había generado daños en las máquinas, de forma que se tenía que
hacer mantenimientos correctivos permanentes y la gerencia no había
dedicado presupuesto para mantenimiento ya que lo consideraba un gasto
innecesario. Propusieron entonces un plan de mantenimiento preventivo
para las máquinas inyectoras conformado por instructivos, procedimientos,
formatos y programación para los mantenimientos, realizaron el estudio de
los costos de ese momento y establecieron un nuevo presupuesto al
implementar el mantenimiento preventivo.
23
En el estudio de costos observaron una reducción notable ya que al aplicar
el mantenimiento preventivo se reducían las paradas de máquina y se
aumentaba la producción, presentaron además un estudio de aplicación de
nuevas tecnologías como el análisis de aceites y la aplicación de la
termografía como apoyo al mantenimiento preventivo.
Diseñaron el manual de funciones y estudio de cargos de lo cual lograron la
contratación de la persona encargada del mantenimiento. Realizaron el
plano de distribución de la planta, la implementación del uso de los
elementos de seguridad y establecieron las ventajas del mantenimiento
preventivo.
24
en las bombas PCP e identificaron cuál es el plan de mantenimiento y el
paso a paso que se debe desarrollar, cuando este tipo de bombas fallen.
25
perforación de pozos petroleros que hasta ahora esté iniciando labores y
obtuvieron proponer los procedimientos, formatos y según el análisis de
costo ésta propuesta encontraron que esta propuesta es viable ya que la
inversión necesaria para el desarrollo de la misma es rápidamente
alcanzable en medio turno de perforación teniendo en cuenta que la
empresa ya esté laborando en campo. El trabajo de los indicadores de
mantenimiento se plantearon en el control de Disponibilidad, Confiabilidad,
MTBF, MTTR y backlog porque es con lo mínimo que debe contar la
compañía perforadora a la hora de direccionar sus actividades de
mantenimiento. No trabajaron en proponer indicadores de Costos de
Mantenimiento, ya que en éste tipo de compañías los costos los maneja el
Director Financiero.
Recomendaron el desarrollo de la propuesta ya que con ésta se dan las
directrices funcionales para llevar los registros de las actividades o eventos
en el área de mantenimiento de una empresa perforadora de pozos
petroleros, y también los pilares bases para que la compañía busque en su
momento ser certificada por el R.U.C y OHSAS así como la necesidad de
llevar el control de costos de mantenimiento por medio de indicadores
porque con ellos el departamento de mantenimiento podrá re direccionar o
reprogramar en su momento las actividades de mantenimiento con el ánimo
de contribuir efectivamente a la compañía en el manejo de los recursos del
área.
26
AEROLÍNEA COLOMBIANA investigó sobre las guías o modelos a seguir
en la formación de líderes y equipos de trabajo para la ejecución del
mantenimiento de línea y base, sobre la función de la planeación y del
control de mantenimiento, como herramienta básica para el logro de los
objetivos de la organización técnica y aporte al cumplimiento de la visión de
la compañía, sobre la división de funciones operativas en el centro de
control de mantenimiento y simultáneamente la integración de sus procesos
con otras áreas de la compañía, con las cuales se desarrollara el centro de
integración del control de las operaciones aéreas y el cálculo de índices
específicos de la industria aérea para medir la gestión de mantenimiento,
los cuales actúan como elementos de verificación y sirven para ejercer el
control sobre la gestión en el cumplimento de metas u objetivos, bien sea
ajustándolos o planteando otras estrategias que lleven a la organización al
cumplimento de su misión y según esto propuso una guía para el desarrollo
de un esquema de la gestión administrativa del mantenimiento aeronáutico,
en el que el mantenimiento sea ejecutado por equipos de trabajo en los que
el concepto teórico de liderazgo y trabajo en equipo sea una realidad.
Avianca venía desarrollando desde hace tres años estos equipos, se había
avanzado, pero este es un proyecto a largo plazo; por ejemplo se puede
decir que los equipos comenzaron como un tipo de equipos informales o
designados por la administración y en ese momento se podían caracterizar
como equipos dirigidos a la solución concreta de un proceso. El futuro es la
evolución de estos, hasta llegar a la caracterización de equipos auto-
dirigidos, en los diferentes procesos que conforman el mantenimiento
aeronáutico, donde toda la gestión sea ampliamente entendida por todos
los elementos de un gran y único equipo llamado mantenimiento, integrado
a los procesos que mueven la organización entera; todo esto tendrá como
objetivo final, el cumplimiento de la visión de la compañía. El proyecto dio
un gran despliegue al proceso de la planeación y el control del
mantenimiento de base y algunos servicios del mantenimiento de línea,
27
factor crítico en Avianca, porque de su buena o mala gestión, como parte
integral del sistema, depende el resultado total de todo el proceso. Se
puede decir que todo el proceso es la perfecta integración de todos los
conceptos expuestos en aspectos de procesos, personas, organización,
regulaciones, equipos, etc., con la herramienta de la planeación y el control.
Propuso la división de los controladores MCC en dos grandes
especialidades o funciones, independientes de su asignación a determinado
tipo de flota, con las ventajas que esto trae para la operación aérea del día
a día de la compañía y a la disminución de los problemas recurrentes o
continuados en los diferentes tipos de flotas. En lo concerniente al control
de la gestión de mantenimiento, propuso una serie de índices de gestión,
los más representativos de la imagen de la división técnica de la empresa
ante la alta gerencia y que se puede resumir en una sola palabra;
"cumplimiento". Propuso por ejemplo índices de reportes transferidos, de
problemas recurrentes y el nivel de entrenamiento y capacitación que la
organización debe de dar a sus técnicos, para cada uno de ellos definió un
registro técnico. Todo lo anterior, se tiene que dar en el área técnica de la
organización del mantenimiento aeronáutico, dentro del marco legal. Las
normas vigentes dadas por las autoridades nacionales y extranjeras para
las aerolíneas, en este caso, AVIANCA
28
República, con el fin de identificar las políticas óptimas de mantenimiento
para garantizar el cumplimiento de los estándares de funcionamiento
deseados.
La monografía se inicia con la contextualización del Centro de Cómputo y
su entorno operativo, tratándose una reseña histórica de la Biblioteca, los
recursos y los equipos instalados en el Centro de Cómputo, plantearon el
marco teórico de MCC y los métodos y técnicas para el análisis de modo de
fallas, realizaron una breve historia del MCC, la definición del alcance y el
planteamiento de la metodología de análisis de los modos y efectos de
fallas que se aplicarán a los sistemas de soporte de la Biblioteca Luis Ángel
Arango, del Banco de la República, indicaron la implementación de la
metodología MCC, realizaron el diligenciamiento de los formatos AMEF
para los equipos de aire acondicionado y la planta eléctrica de emergencia,
definiendo las funciones, los criterios de funcionamiento, determinando las
fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de falla, con base en los
resultados obtenidos, plantean estrategias y necesidades específicas para
el plan de mantenimiento a seguir, el plan propuesto busca asegurar la
confiabilidad de la instalación.
Como complemento a este estudio, proponen adelantar el Análisis de
criticidad de los equipos, con base en el cual se definiría con mayor
precisión el alcance de nuevos programas de mantenimiento.
Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente
estructurado del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y
a la toma de decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación
entre los departamentos de producción y operación así como los de la
función del mantenimiento, del personal de diferentes niveles: los gerentes,
los jefes de departamentos, técnicos y operarios, y de los especialistas
internos y externos: los diseñadores de la maquinaria, vendedores, usuarios
y el personal encargado del mantenimiento.
29
En el año 2.000 en la Universidad Industrial de Santander, Facultad de
Ingenierías Físico Mecánicas, Escuela de Ingeniería Mecánica,
Especialización en Gerencia de Mantenimiento, el ingeniero Zambrano
Piñeros Henry Elías con la monografía DISEÑO DE UN MODELO
GERENCIAL DE SERVICIOS PARA EL SECTOR AUTOMOTOR
BOGOTANO investigó sobre un modelo administrativo para un centro de
mantenimiento automotriz, enfocado hacia el servicio al cliente y la
optimización de los recursos. Su argumento se centra en la necesidad de
que las empresas dedicadas a prestar este servicio cambien sus modelos
tradicionales y adopten unos nuevos cuyo eje sea el mejoramiento continuo
y la innovación tecnológica para así lograr verdaderas ventajas competitivas
que les permitan mantenerse en un mercado tan competido y lograr
satisfacer a unos clientes cada día más exigentes. En el modelo que
presenta hace una descripción de las características de cada cargo dentro
de la organización, para poder tener claro las funciones que debe
desempeñar cada persona y su grado de compromiso con los objetivos y
políticas de la empresa. Enmarca las tareas de mantenimiento dentro de un
proceso definido con el ánimo de hacer una planeación apropiada a cada
uno de los trabajos que vayan a realizar. Establece las condiciones
necesarias para el mejoramiento de las relaciones con los proveedores y
poder mantener alianzas estratégicas necesarias para mejorar la calidad de
los servicios. Identifica los requerimientos de un centro de servicio
automotriz que desee implementar un sistema computarizado para la
administración del mantenimiento. Establece la importancia de la
capacitación del personal y define el tipo de capacitación que se debe
dictar. La reactivación económica de los concesionarios está sujeta a la
capacidad de reestructuración de los procesos de mantenimiento que
actualmente desarrollan estos centros de servicio. El potencial de clientes
de los concesionarios de vehículos es alto, pero no utilizan este servicio
debido a los altos costos. Los costos en mano de obra y repuestos de los
30
concesionarios son justificados con la calidad en servicio y la buena
atención El trabajo en los concesionarios tiene mayor valor agregado para
el cliente. Para Implementar el sistema de información computarizado es
necesario tener organizado los procesos y el personal culturizado en el
manejo de la información. La capacitación del personal de mantenimiento
es la fórmula para obtener un servicio altamente calificado. De las alianzas
con los proveedores y contratistas el mayor beneficiado es el cliente. La
innovación en los procesos de mantenimiento es fundamental para atraer a
los clientes.
31
disminución de costos en el mantenimiento rutinario de acuerdo a estudio
realizado por una empresa especializada y la longevidad de los equipos.
32
En el año 2012 en la Escuela Superior Politécnica De Chimborazo Facultad
De Mecánica Escuela De Ingeniería De Mantenimiento En Riobamba
Ecuador Los Ingenieros Abarca Sigcho Diego Fernando e Iglesias Vasco
Francisco Javier con la monografía ELABORACIÓN DE UN PLAN DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO MEDIANTE LA APLICACIÓN DE
TERMOGRAFÍA INDUSTRIAL EN LOS MOTORES ELÉCTRICOS DE LA
PLANTA DE EUROLIT EN LA EMPRESA TUBASEC C.A. investigaron
sobre el estado en que se encontraban operando los motores para dar un
diagnóstico de los equipos en mención, conocer los problemas que generan
las altas temperaturas en los componentes para así evitar paros imprevistos
y pérdidas de la producción y proponer una solución.
El estudio contempla, conceptos teóricos, funcionamiento de la cámara
termográfica, conocimiento del software para el análisis de las imágenes
infrarrojas, efectuando los monitoreos de los equipos de la planta,
elaboración de reportes de termografía estableciendo comentarios y
recomendaciones a cerca de lo que se debe realizar de las imágenes.
Contiene recopilación de información técnica de las máquinas en la planta
de producción especialmente de los motores eléctricos, la codificación de
los equipos, el análisis de criticidad en todo el proceso de producción de la
planta, la correcta estructuración de las rutas de inspección y la elaboración
del plan de mantenimiento.
Con base al análisis efectuado y a los datos recopilados en cada uno de los
motores del Centro Productivo se implementó una adecuada Planificación
del Mantenimiento Predictivo basada en los factores que ayudaron en la
detección de problemas, se recomienda tanto al personal administrativo
como técnico la utilización de este trabajo investigativo como fuente de
consulta, para lograr evitar daños imprevistos y alcanzar un óptimo
rendimiento y eficiencia de la maquinaria.
33
En el año 2012, en la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, los
Ingenieros Espinoza Espinoza Luis Alberto y López Naranjo Elena del
Rocío, con la monografía IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO ASISTIDO POR COMPUTADORA, PARA EL
PROCESO PROFESIONAL DEL CONTROL Y ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO APLICADO AL PARQUE AUTOMOTOR
DEL GOBIERNO AUTÓNOMO DESCENTRALIZADO DEL CANTÓN
CEVALLOS PROVINCIA DE TUNGURAHUA realizaron un estudio de cómo
disminuir tiempos, costos de operación y paradas innecesarias de
vehículos, con el software SisMAC. Con este software también se mejoró la
gestión administrativa y de control del talento humano inmersa en el taller
automotriz y a los conductores. Luego de realizar este estudio dio como
resultado la disminución del gasto en el mantenimiento preventivo en un
9,26%.
34
mantenimiento se ve como un gasto, y cada disminución de costos es
beneficioso para la empresa.
35
6. TIPO DE INVESTIGACIÓN
36
7. DESARROLLO METODOLÓGICO
37
7.2. ANÁLISIS DE DATOS
38
debido a la falta de
oxígeno
El consumo de
corriente se ha
6 6 2 72 4%
elevado.
% DE
EQUIPO FALLA EFECTO SEVERIDAD OCURRENCIA DETECCION NPR
EFECTO
El motor
funciona con
irregularidad:
El motor no
MOTOR arranca. El
Daños mecánicos
VENTILADOR motor arranca a
en el motor del 7 5 7 245 12%
AIRE golpes. El
ventilador
PRIMARIO motor arranca
con dificultad y
disminuye la
velocidad al ser
cargado.
El motor se
calienta
rápidamente y
MOTOR
por lo tanto es Daños eléctricos
VENTILADOR
necesario en el motor del 7 5 7 245 12%
AIRE
apagarlo. El ventilador
PRIMARIO
consumo de
corriente se ha
elevado.
Desajustes del
MOTOR El motor
motor a la carcasa,
VENTILADOR produce ruidos
de la carcasa al 7 5 7 245 12%
AIRE y vibraciones
exterior, daños en
PRIMARIO internamente.
las correas
No enciende el
quemador.
Los residuos no
QUEMADORES No enciende 8 5 7 280 14%
son incinerados
control de
llama.
Fuente: El autor
39
NPR
Los residuos no son
La producción disminuyó; incinerados completamente;
Los residuos no son 100; 5%
70; 3%
incinerados; 280; 14%
El análisis de gases no
cumple; 100; 5%
Desajustes del motor a la Disminución en el caudal del
carcasa, de la carcasa al ventilador; 120; 6%
exterior, daños en las
correas; 245; 12% El horno no trabaja
adecuadamente ya que no
se le está suministrando el
oxígeno necesario para la
combustión.; 168; 8%
Fuente: El autor
Como se puede observar en la gráfica todas las fallas ocasionan cierto grado de
efecto que de una u otra forma contribuyen a que el horno no funcione
correctamente, siendo la más relevante la ocasionada porque el quemador no
prenda (14%), ya que de esta manera el horno de incineración no encenderá y los
residuos no pueden ser quemados, en cuanto a las fallas del motor del ventilador
mecánicas o eléctricas, ocasionan que no se tenga el aire necesario para el
proceso de combustión y los gases de chimenea tengan alto contenido de gases
no deseados que aumentan la contaminación al medio ambiente.
40
7.3. PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Carga de residuos
Combustión
Poscombustión
Derivación
Tratamiento de gases
41
Siendo los elementos más importantes y característicos de dicho horno
incinerador los siguientes:
42
humos de combustión se realiza por medio de tiro natural, a través de la cámara
de postcombustión.
Todo el proceso está controlado por un PLC, para visualizar los diferentes
parámetros de la instalación; además almacenará las curvas de incineración, para
una posterior comprobación de que cada residuo ha sido incinerado siguiendo los
tiempos y temperaturas exigidas.
CARGA DE RESIDUOS
Tolva Carga de residuos
sólidos
Émbolo
43
Carga de residuos
Inyector fluidos (lodos)
COMBUSTIÓN
Combustor
Quemadores
Mecanismo de cenizas
POSCOMBUSTIÓN
Postcombustor
Quemadores
DERIVACIÓN
Bypass
Ventilador de tiro inducido
Ductos
Chimenea de emergencia
TRATAMIENTO DE GASES
Ciclón seco
Ductos
Lavador Scrubber
Lavador final
Ventilador centrifugo
Chimenea principal
CARGA DE RESIDUOS
44
Residuos sólidos
La carga de residuos sólidos se realiza a través de una tolva conectada con un
mecanismo de émbolo sobre la puerta frontal del combustor, en donde los
residuos sólidos son desplazados por el émbolo hacia el interior del combustor
para poder realizar el quemado de los residuos.
Residuos Fluidos
La carga de residuos fluidos se realiza a través de una boquilla de inyección
ubicada sobre la tapa frontal del combustor, esta inyección hace parte de un
sistema independiente al de carga de residuos sólidos, puesto que los fluidos
inyectados al combustor provienen de un tanque de líquidos de desecho.
COMBUSTIÓN
Figura 2. Combustor
45
combustor se encuentra construido en su exterior por acero estructural ASTM A-
36, y en su interior se encuentra aislado con materiales refractarios y cerámicos de
alta resistencia mecánica (60% alúmina) aproximadamente 10 cm de espesor,
sujetado con ganchos de acero inoxidable a la estructura de la cámara dentro del
cual se consiguen elevadas temperaturas para la incineración de residuos
peligrosos, orgánicos e inorgánicos.
Figura 3. Postcombustor
46
materiales refractarios y cerámicos de alta resistencia mecánica (60% alúmina)
aproximadamente 10 cm de espesor, sujetado con ganchos de acero inoxidable a
la estructura de la cámara dentro del cual se consiguen elevadas temperaturas
para la incineración de residuos peligrosos, orgánicos e inorgánicos.
47
mientras que en la segunda etapa los quemadores elevan la temperatura a 800°C
- 1200°C como temperatura máxima en la cámara de incineración.
Figura 6. Bypass
48
Fuente: (De planos originales, propiedad ESA INGENIERIA S.A.S.
Edward Sotelo)
El mecanismo de Bypass ubicado en la parte posterior del Postcombustor es
utilizado para labores de mantenimiento de la planta de incineración, donde al
accionar el mecanismo, la compuerta en material refractario mediante el eje
permite el flujo de gases hacia la chimenea de emergencia.
49
Este ventilador se encuentra ubicado sobre el ducto que conecta con el ciclón
seco, posterior a la chimenea de emergencia.
Este elemento es utilizado en el proceso para incrementar el flujo de los gases que
salen del Postcombustor y a su vez agregar aire al proceso en los ductos, lo que
beneficia el correcto funcionamiento del ciclón en la primera fase de separación de
partículas.
Este elemento es utilizado en el proceso para incrementar el flujo de los gases que
salen del lavador de gases y se dirigen a la chimenea principal en donde este
50
elemento garantiza la correcta evacuación de los gases incrementando la
velocidad de estos.
51
partículas de polvo caigan y sean recolectadas en un tanque, mientras que los
gases siguen su camino manteniendo un flujo hacia los ductos que conectan con
el lavador Scrubber en el proceso de tratamiento de gases.
52
impactado por un líquido lavador. A medida que los gases pasan por la
construcción se aumenta su velocidad, y debido a esto el líquido se pulveriza
formando infinidad de gotas pequeñas que atrapan y aglomeran las partículas en
suspensión y luego al entrar al cuerpo del lavador se produce una separación
ciclónica por la fuerza centrífuga.
53
7.3.2. Elaboración de AMEF
54
A continuación se relacionan las fallas que ocasionalmente se presentan en la
operación de los diferentes hornos para los diferentes componentes.
ITEM DESCRIPCIÓN
ignición.
Revisar el estado de los cables de alta tensión que van
desde el transformador de ignición a los electrodos, así
como sus terminales.
Retirar el terminal de alta tensión de un electrodo y
encender el quemador, acercarlo unos 5mm del final
metálico para ver si hay chispa.
Revisar la calibración de los electrodos de ignición con
respecto a la boquilla y al cono inductor de aire.
Encender el quemador y medir el voltaje en los terminales
de entrada del transformador. Si está correcto reemplazar
el transformador, si no reemplazar el control de llama.
3. Alto flujo de aire al quemador.
Asegurar que el flujo de aire al quemador no sea muy alto
y se lleve la chispa de ignición.
4. Poca o ninguna detección de llama.
Retirar la foto celda sensoria de llama y limpiarla.
Revisar la fotocelda sensoria de llama asegurarse que no
está quemada.
Reemplazar la foto celda.
Asegurarse que el cono inductor de aire interno del
quemador esté ubicado de tal forma que el orificio de
paso de luz hacia la foto celda esté alineado con esta.
Reemplazar el control de llama.
55
A continuación se relacionan las fallas que ocasionalmente se presentan en la
operación de los diferentes hornos para los diferentes componentes.
ITEM DESCRIPCIÓN
Posibles causas:
1. Señal de incineradora de encendido no disponible.
Presionar el pulsador identificado ―Encender
incinerador‖.
Asegurarse que el contador está activado.
Revisar los conductores que van a los terminales de
control de llama.
2. Ventiladores de aire de las cámaras apagados.
Asegurarse que el ventilador de aire correspondiente a la
cámara de control que no enciende está en
funcionamiento.
3. Señal de los controles de temperatura no disponible.
Asegurar que la temperatura correspondiente a la cámara
del control que no encienda está por debajo de la
programada.
Asegurar que el conmutador Húmedo-seco está en la
posición Húmedo.
Asegurar que la termocupla correspondiente a la cámara
del control que encienda esté en buen estado.
4. Señal de los temporizadores no disponible.
Abrir y cerrar la puerta de cargue, luego presionar el
pulsador ―Encender Incinerador‖.
Asegurar que el conmutador Húmedo-seco está en la
posición Húmedo.
56
A continuación se relacionan las fallas que ocasionalmente se presentan en la
operación de los diferentes hornos para los diferentes componentes.
ITEM DESCRIPCIÓN
Posibles causas:
1. Relé de protección térmica graduado por debajo de la
corriente del motor.
Mirar la placa técnica del motor y graduar el relé térmico
en el valor de la corriente especificada para el voltaje a
que está operando.
Medir el amperaje en las tres fases y asegurar que todas
ellas están dentro del rango que específica la placa
técnica.
2. Relé de protección térmica defectuoso.
Revisar el estado del relé.
3. Voltaje de fuerza en dos fases.
Medir el voltaje entre las tres fases y asegurarse de que
sea igual entre todas.
4. Motor con una fase abierta.
Medir la continuidad de las bobinas del motor.
1. Rotor bloqueado.
Girar el rotor del ventilador con la mano.
57
A continuación se relacionan las fallas que ocasionalmente se presentan en la
operación de los diferentes hornos para los diferentes componentes.
ITEM DESCRIPCIÓN
temperatura de la cámara de post-combustión esté en
1100 ºC.5
2. Sobrecarga de residuos.
5
Resolución 886 del 27 de Julio de 2004. Tabla No. 1. Límites de emisión máximos permitidos y parámetros para
contaminantes generales.
6
Ibidem.
58
CONTROLES
OCURRE
DETECC
SEVERI
CLASE
PROPOSITO MODO DE EFECTO DE CAUSAS DE ACTUALES
NCIA
DAD
NPR
AREA/PERSONA RESULTADO DE ACCIONES
ION
ACCIONES
DEL FALLA FALLA FALLA DETECCION RECOMENDADAS RESPONSABLE
PROCESO POTENCIAL POTENCIAL POTENCIAL DE
PREVENCION
OCURRENCIA
DETECCION
SEVERIDAD
ACCIONES
TOMADAS
NPR
Disminución en Barras del rotor Tacómetro que Realizar un
el caudal del rotas o rajadas mide velocidad análisis de
Reducción en ventilador en un Anillos del rotor angular. vibraciones.
Motor eléctrico la velocidad del 10%. rajados
que mueve el motor: El motor Por medio de una
ventilador no está Al disminuir la 6 R Juntas de alta 5 Manómetros y 4 120 cámara
centrífugo trabajando a la velocidad del resistencia en el flujómetros (se termográfica
alimentador de velocidad ventilador el bobinado de la detecta detectar puntos
aire primario de requerida. horno de jaula disminución de calientes y puntos
horno de incineración en Poros o agujeros presión y del frios para
incineración de el cual está 7 R en los rotores de 6 caudal) en la 4 168 encontrar la
residuos instalado no aluminio salida del posible causa de
industriales trabaja Rotores mal ventilador. falla.
peligrosos. adecuadamente cobre-soldados Jefe de
ya que no se le Problemas de mantenimiento.
Mantener está bobinado en los Mediciones y
potencia de 10 suministrando motores de análisis de todos
HP ± 0,5 HP Disminuye el oxígeno inducción de anillo los parámetros
(7,46 KW). potencia ya sea necesario para colector. eléctricos en las
por fuerza o la combustión. Irregularidades condiciones
Suministrar la por velocidad. estáticas o operativas,
potencia para Los gases de la dinámicas en el Sistema de verificaciones
el movimiento combustión que espacio entre el monitoreo periódicas de los
del ventilador salen del horno rotor y el estator. continuo de valores de
centrífugo de incinerador Desequilibrio gases que resistencia de
12000 CFM. están magnético analiza los bobinado, de
generando 7 R Desequilibrio 7 gases de 4 196 aislamiento,
Trabajar en un mayor dinámico chimenea. revisión de Supervisores de
ciclo de 16 El motor contaminación Eje alabeado o conexiones y electricidad.
horas/día. funciona con en el ambiente. dilatado limpieza para una
irregularidad. Estator, rotor o adecuada Producción u
Funcionar en Los residuos rodamientos Revisión física ventilación de los operación.
promedio 30 El motor no que se cargan ovalados de las cenizas motores.
min con arranca al horno Baja tensión que salen del
tiempos de El motor incinerador no La caja del motor cenicero de la Medición de índice
parada de 15 arranca a se están está sometida a cámara de de polarización,
min. golpes quemando 7 R tensiones 7 combustión. 196 capacitancia Ingeniería
59
OCURRENCIA
DETECCION
SEVERIDAD
CONTROLES
CLASE
PROPOSITO MODO DE EFECTO DE CAUSAS DE ACTUALES
NPR
ACCIONES AREA/PERSONA RESULTADO DE ACCIONES
DEL FALLA FALLA FALLA DETECCION RECOMENDADAS RESPONSABLE
PROCESO POTENCIAL POTENCIAL POTENCIAL DE
PREVENCION
OCURRENCIA
DETECCION
SEVERIDAD
ACCIONES
TOMADAS
NPR
Mantener una El motor completamente, Mecánicas factor de
velocidad arranca con debido a la falta Acoplamiento mal Amperímetro y disipación.
Constante 750 dificultad y de oxígeno. equilibrado voltímetro en el
rpm ± 30 rpm. disminuye la Contacto del tablero de Análisis de Aceite:
velocidad al ser El consumo de 6 R arrollamiento con 6 control. 2 72 Se toman
Suministrar la cargado corriente se ha la masa muestras de aceite
potencia El motor no elevado. Rodamiento No existe y se envían a un
eléctrica a 240 arranca o lo dañado sensor de laboratorio para su
V y tres fases. hace con Defecto en los vibraciones. análisis que
Por medio de la dificultad. Daños 7 R dispositivos de 5 7 245 consiste en
red de mecánicos. arranque. verificar la
alimentación El motor se Espiras en Amperímetro y condición del
(cable calienta contacto voltímetro en el lubricante, análisis
encauchetado rápidamente y Interrupción en el tablero de ferrográfico, y
#8 trifilar por lo tanto es Daños 7 R inducido 5 control. 7 245 análisis de
protegido con necesario eléctricos Demasiada carga espectrografía.
coraza metálica apagarlo. Dispositivo de Elementos de
para conexión arranque estrella protección Análisis de
trifásica El consumo de dañado eléctricos que Corriente del
accionado con corriente se ha Tensión en la red dispara el Motor: mediante
sistema de elevado. Corto circuito protector una una pinza
arranque entre fases térmico. amperimétrica y un
estrella El motor Desajustes del Contacto entre cargador portátil o
triángulo para produce ruidos motor a la muchas espiras dispositivo similar
disminuir daños y vibraciones carcasa, de la Contacto entre No existe que usa una
en el internamente. carcasa al arrollamiento y sensor de alarma para indicar
arranque). exterior, daños masa ruidos. la presencia de
en las correas, 7 R Estator mal 5 7 245 rotura o
Transmitir daños conectado resquebrajadura
potencia eléctricos. Frecuencia de de las barras del
mecánica por conexión y rotor.
medio del desconexión muy
acople Fluctuaciones rápida
indirecto de de corriente. Falla una fase
correas y Interrupción en el
poleas tipo 2B devanado
Conexión
60
Tabla 5. Tabla AMEF
OCURRENCIA
DETECCION
SEVERIDAD
CONTROLES
CLASE
PROPOSITO MODO DE EFECTO DE CAUSAS DE ACTUALES
NPR
ACCIONES AREA/PERSONA RESULTADO DE ACCIONES
DEL FALLA FALLA FALLA DETECCION RECOMENDADAS RESPONSABLE
PROCESO POTENCIAL POTENCIAL POTENCIAL DE
PREVENCION
equivocada
OCURRENCIA
Poca ventilación
DETECCION
SEVERIDAD
ACCIONES
TOMADAS
Inducido roza el
NPR
estator
Cuerpos extraños
61
Quemadores No enciende el Los residuos no 8 No existe flujo de 5 7 280
quemador. pueden ser combustible.
incinerados No hay combustible
Válvulas cerradas No
hay presión a la
salida del
combustible.
Filtros sucios.
Tuberiías taponadas
La válvula solenoide
no funciona
Boquillas tapadas
No existe chispa de
ignición
Los electrodos están
en mal estado.
Los cables de alta
tensión están en mal
estado.
El compresor no está
trabajando con los
datos requeridos.
Poca o ninguna
detección de llama
No hay señal de
No enciende el encendido del
control de llama. incinerador disponible
Ventiladores de aire
apagados
Señal de control de
temperatura
apagada.
Señal de
temporizadores no
disponible
62
7.3.3. Formatos de mantenimiento correctivo y preventivo
MARCA:
MODELO:
SERIE:
OBSERVACIONES:
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD
63
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD
Revisión de elementos de
seguridad.
Mantenimiento ventiladores y
turbinas: campanas y ductos
de acceso inspección y
limpieza
Mantenimiento compresores:
inspección visual, verificar
funcionamiento y control de
nivel
Mantenimiento ventiladores y
turbinas: filtros de aire,
carcasa ventilador y bandas
Mantenimiento boquillas de
aspersión: inspección visual
de estado, funcionamiento.
Mantenimiento compresores:
Cambio de aceite
Inspección y Mantenimiento
Preventivo: pintura, limpieza,
estado de controladores de
temperatura, presión y flujo
Mantenimiento bombas:
desmontar, limpiar,
reacondicionar
64
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD
Mantenimiento de
termocuplas: desmontar,
limpiar, verificar conexiones,
cambiar si es necesario.
Mantenimiento ventiladores y
turbinas: componentes
ventilador motor y aletas
Mantenimiento compresores:
Verificar uniones y cambiar si
es necesario
Mantenimiento boquillas de
aspersión: verificar caudal,
presión, tamaño de gota,
patrón de rociado.
Mantenimiento ventiladores y
turbinas: elementos
mecánicos del sistema,
rodamientos, piezas de
transmisión de potencia,
lubricación
Mantenimiento ductos:
inspección y limpieza
Mantenimiento de refractarios:
inspección visual, verificar
desgaste mecánico, desgaste
térmico en combustor,
postcombustor, chimeneas,
ciclón.
Mantenimiento estructura:
inspección visual
65
MANTENIMIENTO
ACTIVIDAD
Mantenimiento lavador de
gases en acero inoxidable:
inspección visual, acabados,
estado boquillas, limpieza.
Inspección, Mantenimiento y
Calibración de los sistemas de
carga, combustión, tratamiento
de gases, tratamiento de
agua, funcionamiento de
controladores.
Mantenimiento quemadores:
sistema eléctrico y limpieza
Mantenimiento estructura:
recubrimiento antioxidante,
estado soldadura,
reparaciones.
Fuente: El autor
66
DOM SÁB VIE JUE MIÉ MAR LUN DIA
TURNO
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
B
A
C
C
C
C
C
C
C
Retirar cenizas y/o escorias
al inicio de la jornada de
trabajo.
MAQUINA : ________________
Revisar terminales
eléctricos.
CHECK LIST INICIO DE TURNO
Tabla 7. Tabla de revisión diaria
67
electrodos de ignición.
Revisión de elementos de
seguridad.
quemadores
FIRMA
OBSERVACION
RUTINA DIARIA DE INSPECCION
Fecha :_____ / _____ / ____
Hora:_____ : _____
Técnico de turno:
Código:
ESTE DOCUMENTO CONTIENE LAS INSTRUCCIONES PARA EJECUTAR LAS ACTIVIDADES DE LA RUTINA DIARIA DE
INSPECCION DE MANTENIMIENTO
Monogafas
Guantes HERRAMIENTAS:
Pistola de
Protectores auditivos temperatura
Casco
ANTES DE IR AL SITIO DE TRABAJO, VERIFICAR QUE SE TIENEN TODOS LOS ELEMENTOS QUE SE NECESITAN PARA
EJECUTAR LA RUTINA DE INSPECCION
68
A
B
C
4. ( ___ ) REVISAR PANEL DE CONTROL
A
C
5. ( ___ ) REVISAR FOTOCELDAS DE LOS QUEMADORES
A
B
C
6. ( ___ ) LIMPIEZA ZONA DE DESCARGUE DE LOS RESIDUOS
B
C
7. ( ___ ) LIMPIEZA PISOS Y RINCONES
A
B
C
8. ( ___ ) REVISION DE ELEMENTOS DE SEGURIDAD
A
B
C
REPORTAR CUALQUIER SITUACIÓN DE RIESGO O PELIGRO PARA LAS PERSONAS, LA PLANTA O LA PRODUCCION
OBSERVACIONES:
________________________
Firma Técnico
Total
Aprobado: Inicio real: ____/____/____ ____:____ Tiempo:
_________________________ Finalización: ____/____/____ ____:____ ________
Firma Supervisor de Mantenimiento
Fuente: El autor
69
Tabla 9. Registro de mantenimiento
Nombre del Equipo:
Marca:
Modelo:
Serie:
Fecha (dd/mm/aaaa)
de realización de Descripción de la Nombre del Firma del
actividad profesional o profesional o
Mantenimiento Mantenimiento realizada Técnico técnico
Calibración
Preventivo correctivo
Fuente: El autor
70
Tabla 10. Solicitud de orden de trabajo
AREA DE MANTENIMIENTO
ORDEN DE TRABAJO N°_______
SOLICITANTE
FECHA
NOMBRE DEL FUNCIONARIO FIRMA
TRABAJO SOLICITADO:
AUTORIZA:___________________________________
Jefe de Servicios Generales o
Director (a) Administrativo-Financiero
PARA USO EXCLUSIVO DEL AREA DE MANTENIMIENTO
FECHA DE INICIO FECHA FINALIZACION EJECUTADO POR:
OBSERVACIONES:
AREA DE MANTENIMIENTO
ORDEN DE TRABAJO N°_______
SOLICITANTE
FECHA
NOMBRE DEL FUNCIONARIO FIRMA
TRABAJO SOLICITADO:
AUTORIZA:___________________________________
Jefe de Servicios Generales o
Director (a) Administrativo-Financiero
PARA USO EXCLUSIVO DEL AREA DE MANTENIMIENTO
FECHA DE INICIO FECHA FINALIZACION EJECUTADO POR:
OBSERVACIONES:
Fuente: El autor
71
Tabla 11. Orden de trabajo
RUTINA PRIORIDAD
TIPO DE
NOMBRE DEL FECHA
TRABAJO
EQUIPO LUBRICACION VENCIMIENTO
LOCALIZACION REPARACION
SOLICITADO POR:
PLAN DE
HERRAMIENTAS /
TRABAJO PRIORIDAD OBSERVACIONES PARTES EQUIPOS OPERARIO
PASO 1
PASO 2
PASO 3
PASO 4
PASO 5
PLANIFICADOR:
NOTAS DE FINALIZACIÓN:
RETROALIMENTACIÓN:
APROBAR:
Fuente: El autor
72
Tabla 12. Normas de seguridad en la operación y mantenimiento de un
horno incinerador
Normas de Seguridad en los incineradores
ITEM DESCRIPCIÓN
1. Solamente se podrán incinerar residuos teniendo en cuenta las
recomendaciones del laboratorio, fichas de seguridad, y las tablas
de materiales y productos donde se recomienda los residuos a
incinerar indicando: el poder calorífico, el % de cenizas, capacidad
de carga, cargas por hora, peso en carga, tiempo inicial de
minutos, peso de cenizas por carga, cargas por día, peso por días
en toneladas7, esto con el propósito de realizar una excelente
incineración.
2. Durante el proceso de incineración, para abrir cualquiera de las
puertas situarse detrás de la misma, abrirlas aproximadamente 10
centímetros y esperar unos segundos antes de abrirla
completamente. Siempre utilizar el equipo de protección adecuado
al realizar está acción.
Operación
3. Para realizar la extracción de cenizas se debe estar seguro que el
área alrededor de la puerta de limpieza está libre de cualquier
material combustible.
4. Nunca intentar cargar el incinerador con desechos que excedan
las dimensiones de la puerta de cargue, pues esta se pueden
atascar en la entrada y encenderse afuera provocando un
incendio.
5. Nunca operar el equipo si se detecta alguna falla en su
funcionamiento, esto puede producir una situación de alto riesgo
para el personal y el equipo.
6. Nunca graduar las temperaturas de operación por encima de las
recomendadas.
7
Tablas realizadas por el Ingeniero Químico Mario Suárez de la firma TKF, en pruebas de campo y software especializado.
73
Normas de Seguridad en los incineradores
ITEM DESCRIPCIÓN
8. Desconectar completamente la energía al realizar cualquier
servicio de mantenimiento en el incinerador.
Periodicidad: Quincenal
74
(pintura, revisión y limpieza de accesos y cerramientos, limpieza, revisión de
estado de controladores de temperatura y presión, etc.). Se busca comprobar el
correcto funcionamiento de la instalación, mediante la toma de datos sobre los
parámetros de funcionamiento de la misma (Temperaturas en cada uno de los
equipos, presión de los equipos, flujo de agua de proceso, etc.) y asegurar la
perfecta actuación de los mecanismos de control de maniobra.
Preliminares:
En la inspección sólo se corregirán defectos que precisen una actuación
inmediata, bien sea por la seguridad propia de la instalación o porque pueda
quedar afectado el correcto funcionamiento de esta.
Se realizarán 24 inspecciones al año, según la programación establecida.
Procedimiento:
1. Revisar el estado de la pintura de los accesorios y la tubería. Se procederá
a pintar la tubería y/o accesorios que presenten deterioro o indicios de
corrosión, realizando una correcta aplicación de esta (adecuación de la
superficie y posterior pintura), esto incluye también la revisión de los
soportes y encerramiento para comprobar su estado y pintarlos.
2. Inspeccionar los accesos a la etapa de cargue, al igual que el
encerramiento. Garantizar la limpieza del área de la etapa de cargue y
retirar cualquier residuo existente, deshaciéndose adecuadamente de este.
Comprobar la presencia y buen estado de las señales de advertencia.
3. Se comprobará el estado de reguladores, cilindros y equipos de control. No
deben presentar anomalías como pueden ser: fisuras, desajustes,
temperatura y humedad excesiva, fugas de gas, agua o aire etc.
4. Verificar la presencia de posibles fugas de gases, aire o agua en todas las
conexiones del horno.
5. Verificar en el panel de control las temperaturas de entrada y salida de los
equipos.
75
6. Diligenciar formato
Notas / anexos:
Periodicidad: Semestral.
Procedimiento:
1. Inspeccionar el correcto funcionamiento de los presóstatos, manómetros,
electroválvulas, turbinas, válvulas de control, quemadores, sensores y
transductores de temperatura.
2. Verificar y calibrar las presiones de agua de proceso por medio de las
bombas centrifugas de tratamiento.
3. Revisar los quemadores, el tren de regulación gas y control de dosificación.
76
4. Registrar los valores de las presiones indicadas por los manómetros.
5. Verificar el accionamiento y estanqueidad de las válvulas de la instalación.
Se verificará la presencia de posibles fugas de gases, agua de proceso y
aire en todas las conexiones del horno.
6. Diligenciar el formato.
Periodicidad: Semestral.
.
Procedimiento:
1. Comprobar que no haya fuga de corriente en los cables de ignición y de
encendido.
2. Medir la corriente de ignición:
Conectar un microamperímetro en el cable de ignición – corriente de
ignición mínima 1 μA – señal estable.
3. Desconectar y dejar sin tensión la instalación.
4. Interrumpir el suministro de gas y de aire – no modificar los ajustes de los
órganos de estrangulación.
5. Guardar el suplemento del quemador en un lugar adecuado para proteger
los aislantes.
Según el grado de suciedad y de desgaste: Cambiar las varillas de los
electrodos de encendido/ignición y la clavija de sujeción durante los
trabajos de mantenimiento.
6. Comprobar la presencia de suciedad y grietas debidas al calor.
7. Después del cambio de los componentes del quemador: Aplicar pasta
cerámica en los correspondientes puntos de unión, para evitar la
soldadura fría en las uniones atornilladas.
8. Comprobar la posición de los electrodos:
77
Extraer la clavija acodada y desmontar el suplemento del quemador. El
aislante debe quedar alineado con la cara anterior de la cabeza del
quemador.
Distancia del electrodo de encendido a la clavija de masa o a la tobera de
gas: 2 ± 0,5 mm (0,08 ± 0,02 pulgadas).
9. Controlar los electrodos: En los tamaños de quemadores 65 hasta 140, se
pueden cambiar los electrodos sin tener que desmontar el suplemento del
quemador.
10. Eliminar la suciedad de los electrodos y los aislantes.
11. Cuando se ha enfriado la cámara del horno, controlar el tubo del
quemador y el bloque de refractario a través de la brida del horno.
12. Cambiar el tubo del quemador defectuoso.
Periodicidad: Trimestral.
Se recomienda una verificación del funcionamiento y limpieza una vez cada tres
meses.
Procedimiento:
78
químicos que ayuden a la remoción de impurezas en los ductos y
favorezcan la limpieza y protección de los ductos y pinturas.
Periodicidad: Trimestral.
Se recomienda una verificación del estado de los refractarios y limpieza una vez
cada tres meses.
Procedimiento:
1. Realizar inspección visual sobre los elementos que contengan material
refractario (ladrillo, Concrax, etc.), los cuales se encuentran en los
siguientes elementos:
Combustor
Postcombustor
Chimeneas
Ciclones
Ductos de conexión entre ciclones y horno de incineración
2. Verificar desgaste mecánico en elementos que contengan ladrillo
refractario (combustor y Postcombustor), que puede estar reflejado por:
Desplazamientos.
Aflojamiento del revestimiento.
Expansión térmica.
Deformación de la virola
Formación de surcos.
Esfuerzos por los anillos de retención.
3. Verificar desgaste químico en elementos que contengan ladrillo refractario
79
(combustor y Postcombustor), que puede estar reflejado por:
80
del ventilador.
4. Trimestralmente realizar inspecciones de elementos mecánicos del
sistema que se encuentran sometidos a desgaste o fatiga, tales como
rodamientos y piezas de transmisión de potencia y movimiento en el
ventilador, para posteriormente determinar si es necesario cambiar o
reemplazar dichos elementos.
5. Es recomendable mantener registros de las actividades relacionadas con
los ventiladores dentro del sistema, puesto que estos registros pueden ser
información útil para un diagnostico en caso de realizarse servicio técnico.
6. Al realizar labores de mantenimiento verificar que la transmisión se
encuentre apagada y bloqueada para evitar cualquier accidente y que el
ventilador no pueda funcionar.
7. Se recomienda establecer un cronograma de lubricación de acuerdo a las
condiciones de operación y uso de los ventiladores y turbinas, ya que de
una correcta lubricación también depende el funcionamiento de los
elementos.
8. A continuación se especifican algunas inspecciones necesarias en los
ventiladores y turbinas:
81
Verificar si hay grietas en el rotor y de encontrar estas, es
necesario sacar de funcionamiento el ventilador y realizar las
reparaciones pertinentes.
Verificar el desgaste de las aletas bandas y cubiertas del rotor,
de encontrar desgastes en la mayoría de los casos las áreas
afectadas por corrosión pueden ser reparadas con soldadura y
posterior a esto se debe verificar el balanceo.
Inspección de alineación de rodamientos, acoples flexibles, rotor y
campana de entrada.
Se debe revisar la alineación de los rodamientos, los acoples
flexibles, el rotor y la campana de entrada del ventilador
periódicamente (se recomienda realizar un cronograma).
Es necesario realizar esta verificación puesto que la falta de
alineación causa sobrecalentamiento en rodamientos y motor,
adicional a esto desgaste en los sellos de polvo de los
rodamientos y fallas y desbalanceo de los rodamientos.
Inspección de recubrimientos de superficies
Verificar las condiciones de las pinturas y/u otros
recubrimientos, puesto que al realizar esta verificación y realizar
una pintura periódica de las partes interiores y exteriores de los
ventiladores y las turbinas extienden la vida de servicio del
elemento.
Se recomienda seleccionar pinturas que registren las
temperaturas de operación, humedad excesiva, la intemperie si
los ventiladores y turbinas están expuestos a ella o las
sustancias corrosivas que puedan estar presentes en el
ambiente de operación de los elementos.
Inspección de Dámperes y aletas de entrada variable
Verificar si se encuentran bien apretadas o ajustadas todas las
82
conexiones, teniendo en cuenta la libertad de movimiento de
todos los dámperes automáticos ya que las aletas deben ajustar
herméticamente en posición cerrada, para lo cual se deben
hacer los ajustes necesarios.
Verificar los controles y los motores en operación y limpiar los
dámperes y las aletas revisando muestras de corrosión y
erosión.
Inspección de recubrimientos de carcasas y aletas
Verificar el desgaste de los recubrimientos de las carcasas y las
aletas, en caso de encontrar desgastes es necesario
reemplazarlas puesto que los recubrimientos dañados pueden
romperse y quedar libres dentro dañando el rotor.
Posibles problemas en los ventiladores:
1. Para velocidades de captura reducidas y emisiones excesivas la causa
probable es la tasa de flujo reducida que puede ser ocasionada por:
83
condiciones que se enuncian en el numeral 1. descrito anteriormente.
Procedimiento
Desmontar la bomba
Realizar el correcto desarmado de la bomba teniendo en cuenta la
ubicación y modo de extracción de acoples, rodamientos, cuñas, pines,
sellos, retenedores, rodete, turbinas (fijas y móviles), voluta, ejes, etc.
Realizar la limpieza en cada uno de los elementos.
Verificar corrosión en los elementos
Verificar desgaste y erosiones en piezas móviles (rodete, turbinas) los
cuales pueden ser ocasionados por cavitación o impurezas en el fluido de
operación de la bomba.
Reacondicionar ajustes
Verificar concentricidad de los anillos de desgaste antes de montarlos en
los impulsores de la bomba
Revisar todas las piezas montadas en el rotor
Realizar verificación de vibraciones
Se recomienda realizar un registro de todas las operaciones realizadas en
la bomba junto a inspecciones y reparaciones para posteriores
diagnósticos.
84
Procedimiento
Se deben desmontar las termocuplas
Verificar que no se haya deformado, perforado o sufrido cualquier avería
por funcionamiento, montaje, desmontaje, golpes, agentes externos, etc.
Verificar estado de los cables
Desconectar los cables en el cabezal
Sacar los cables con la termocupla
Limpiar la grasa de los cables y termocuplas, verificar estado de las
piezas y reemplazar la grasa que mejora la transferencia de calor en la
termocupla.
Verificar estado de las conexiones de las termocuplas
De haber fallas en conexiones, cables y termocuplas será necesario
reemplazar.
85
presión antes de realizar esta operación.
5. Comprobar las uniones atornilladas cada 500 horas de servicio, puesto
que las vibraciones pueden generar el desajuste de estas y se puede ver
afectado el funcionamiento y el estado del compresor.
86
aspersión, verificando el estado de las boquillas.
3. Verificar interna y externamente el estado del acero inoxidable en busca
de corrosión, abolladuras, deformaciones que afecten el funcionamiento y
la limpieza del lavador, así como la búsqueda de corrosión en los puntos
de instalación de las boquillas de aspersión.
4. Realizar la limpieza pertinente en el lavador, esto como acción
consecuente para extender la vida útil de funcionamiento del lavador de
gases y la calidad del proceso.
87
impacto en las superficies rociadas. (El volumen de líquido pulverizado es
probable que se mantenga igual) También, para el aumento de presión
debido a que pueden obstruirse las boquillas. Inspeccione visualmente los
cambios en la cobertura de pulverización.
3. Se debe verificar el tamaño de la gota examinando los resultados de la
aplicación de los cambios debido a que el aumento de tamaño de gota no
puede detectar visualmente en la mayoría de las aplicaciones. Un
aumento en el caudal o una disminución de la presión de pulverización
tendrá un impacto del tamaño de gota.
4. Es necesario verificar el patrón de rociado en cada boquilla de la siguiente
manera:
Inspeccionar visualmente los cambios en la uniformidad del patrón.
Comprobar el ángulo de aspersión con un transportador.
Si el orificio se está afectando poco a poco, los cambios no pueden ser
detectados hasta que el caudal se haya incrementado sustancialmente.
88
Inspeccione visualmente para pesadez, estriaciones u otra distorsión del
patrón de pulverización.
9. Verificar limpieza de las boquillas, contenido de polvo etc.
89
8 FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE LA INFORMACIÓN
90
9. COSTOS
91
El costo total de la inversión inicial para implementar un plan de mantenimiento
preventivo es de $178.000.000 y mensualmente se estima que va a tener un costo
fijo de mantenimiento: por nómina y costos de repuestos de $12.500.000.
CONCEPTO VALOR
Valor facturado:
$1.200/Kg * 218.400 Kg/mes $262.080.000/mes
Costo:
900/Kg * 218.400 Kg/mes $196.560.000/mes
92
De estos datos:
$636.240.000/$178.000.000=3,57
Es decir por cada peso invertido en el proyecto se obtiene $3,57 en el primer año
de funcionamiento del equipo y el porcentaje de utilidad es del 357% resultando un
proyecto rentable.
Pero no realizar un mantenimiento preventivo hace que la vida útil del equipo
disminuya, de tal forma que el horno pierde su capacidad de producción en corto
tiempo y se deteriora completamente, el horno dejaría de funcionar correctamente
en un año.
93
10. TALENTO HUMANO
94
CONCLUSIONES
95
RECOMENDACIONES
96
11. BIBLIOGRAFIA
97
Colombiana de Carreras Industriales ECCI en la Especialización Gerencia
de Mantenimiento, 2013
8. ZULUAGA LÓPEZ, Orlando, Modelo gerencial para la gestión
administrativa del mantenimiento de aeronaves en una aerolínea
colombiana, Universidad Industrial de Santander, Facultad de ingenierías
Físico-Mecánicas, Escuela de Ingeniería Mecánica, Especialización en
Gerencia de Mantenimiento, 2000.
9. FLECHAS VILLAMIL, Jairo y ORJUELA PÉREZ, Hernán, Análisis de modos
y efectos de fallas aplicado al centro de cómputo de la biblioteca Luis Ángel
Arango, Universidad Industrial de Santander, Facultad de Ingenierías
Físico-Mecánicas, Escuela de Ingeniería Mecánica, Especialización en
Gerencia de Mantenimiento, 2001
98
de termografía industrial en los motores eléctricos de la planta de Eurolit En
La Empresa Tubasec C.A., Escuela Superior Politécnica De Chimborazo
Facultad De Mecánica Escuela De Ingeniería De Mantenimiento En
Riobamba Ecuador, 2012.
14. ESPINOZA ESPINOZA, Luis Alberto y LÓPEZ NARANJO, Elena del Rocío,
Implementación de un sistema de mantenimiento asistido por computadora,
para el proceso profesional del control y administración del mantenimiento
preventivo aplicado al parque automotor del gobierno autónomo
descentralizado del Cantón Cevallos Provincia De Tungurahua, 2012.
15. VILLA VILCHIS, Víctor Alfonso, Criterios y parámetros utilizados para el
proceso de mantenimiento integral en vehículos automotores, equipos
eléctricos e instalaciones, Instituto Politécnico Nacional en México D.F, el
ingeniero, 2010.
16. TIBURCIO RODRÍGUEZ, Veronika, ―MRP II aplicado al mantenimiento
productivo total‖ Universidad Mayor De San Marcos en Lima, Perú, 2002.
17. CABRERA MENDOZA, María Fernanda y VARGAS DUCHITANGA, Evelyn
Verónica, Diseño de un sistema de gestión y control operacional para los
activos de una empresa dedicada a la distribución de energía eléctrica,
Escuela Superior Politécnica del Litoral en Guayaquil, Ecuador, 2.009.
18. Guía para presentación y entrega de trabajos de grado IF-IN-002 VERSION
4 del 28-Sep-2012, Universidad Escuela Colombiana de Carreras
Industriales ECCI.
19. http://blog.enrimusa.com/Febrero 12, 2013 Enrique Muñoz
99
ANEXO 1
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
100
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL. ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
101
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL. ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
Art.14. El almacenamiento y
Decreto 1713 de presentación de los residuos sólidos
Almacenamiento en Almacenar
2002 de Min son obligación del usuario. Art 2
contenedores cenizas y Artículo 14. Art.2
Ambiente. Ley 430 de Reducir la cantidad de residuos
metálicos escorias
Minambiente peligrosos que van a disposición final
Decreto 948 de
1995. Certificado de
Emitir gases y emisión de gases Art. 13 -- 3 toda descarga de
Incineración, material Minambiente. contaminantes a la atmósfera solo se
Artículo 3
combustión particulado a la Decreto 02 de 1982 podrá efectuar dentro de los límites
atmosfera Ministerio de Salud. permisibles establecidos por ley
Decreto calidad de
aire
Decreto 948 de
Art. 13 -- 3 toda descarga de
1995. certificado de
Emisión de contaminantes a la atmósfera solo se
Incineración, cargue emisión de gases. Artículo 3
humos podrá efectuar dentro de los límites
del horno Res. 058 y 886 Min
permisibles establecidos por ley
Ambiente.
102
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL. ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
Art.14. El almacenamiento y
Decreto 1713 de
presentación de los residuos sólidos
Disposición final de Derrames de 2002 de
Artículo 14. Art.2 son obligación del usuario. Art 2
empaques ceniza Minambiente. Ley
Reducir la cantidad de residuos
430 de Mis Ambiente
peligrosos que van a disposicion final
103
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL. ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
El uso de los elementos ambientales
Elaboración de Decreto 2811 de Art.9. (principios y de recursos naturales renovables,
Utilizar papel
documentos 1974 de Presidencia a, b, c, d, e, f) deben hacerse para lograr su máximo
aprovechamiento.
Art. 3º—Todo vertimiento de
residuos líquidos a la red de
Decreto 1594 de
alcantarillado público y a un cuerpo
Lavado de vehículos Vertimientos 1984 de Min. Artículo 3
de agua, deberá cumplir con los
Agricultura
estándares establecidos
104
OPERACION / ASPECTO
REQUISITO LEGAL. ARTÍCULO OBLIGACIONES
ACTIVIDAD AMBIENTAL
105
ANEXO 2
DETALLE CALCULOS
PERSONAL SALARIO BASICO % TIEMPO PARA NOMINA TOTAL + % TIEMPO % TIEMPO % TIEMPO $ TIEMPO
% AMEF $ TIEMO AMEF $ TIEMPO CAPACITACIONES $ TIEMPO PLAN MTTO
INVOLUCRADO POR PERSONA MTTO PRESTACIONES CAPACITACIONES FORMATOS PLAN MTTO FORMATOS
JEFE CONTROL DE
$ 4.000.000,00 12,5% $ 748.100,00 0,0% 25,0% 50,0% 0,0% $ - $ 1.496.200,00 $ 2.992.400,00 $ -
CALIDAD
AUXILIAR CONTROL DE
$ 2.500.000,00 0,0% $ - 0,0% 0,0% 100,0% 0,0% $ - $ - $ 3.740.500,00 $ -
CALIDAD
INGENIERO DE PLANTA $ 2.500.000,00 25,0% $ 935.125,00 12,5% 25,0% 12,5% 0,0% $ 467.562,50 $ 935.125,00 $ 467.562,50 $ -
SUPERVISOR DE
$ 3.000.000,00 100,0% $ 4.488.600,00 12,5% 25,0% 25,0% 37,5% $ 561.075,00 $ 1.122.150,00 $ 1.122.150,00 $ 1.683.225,00
MANTENIMIENTO
AUXILIAR TECNICO
$ 1.500.000,00 100,0% $ 2.244.300,00 12,5% 25,0% 25,0% 37,5% $ 280.537,50 $ 561.075,00 $ 561.075,00 $ 841.612,50
MANTENIMIENTO
9 OPERARIOS $ 718.350,00 25,0% $ 2.418.289,36 0,0% 25,0% 12,5% 25,0% $ - $ 2.418.289,36 $ 1.209.144,68 $ 2.418.289,36
106