Tipos de mantenimiento políticas y estrategias

Mantenimiento
correctivo

Actividades que se requiere efectuar en las propiedades o activos de una empresa cuando
dejan de proporcionar el servicio para el cual fueron diseñados.

Se realiza cuando se ha detectado una falla en los equipos como: maquinaria,

dispositivos, componentes o piezas, edificios y vehículos

Puede de considerarse ventajoso porque no implica una inspección previa o

reparación alguna durante el desgaste de los componentes, sino hasta el
momento en que se produjo la falla

Siempre y cuando los tiempos de la reparación no influyan de manera

importante en la producción de una planta o proceso

Se clasifica en
Contingente Programado
 Característica principal del mantenimiento correctivo

Una falla es una operación anormal en el equipo El MC consiste en intervenir el equipo, elemento o
que origina una interrupción en el proceso o, máquina después de que se presenta la falla. Las
incluso, el paro de algún equipo. averías son atendidas conforme se presentan.

Es justificable, aunque poco probable, que se recurra Si la producción está comprometida, y a pesar de ello se
de manera deliberada al MC, ya que los daños a los decide continuar con la operación del equipo, se esperaría
equipos o componentes podrían incrementarse, al que la empresa estuviera lista para el momento en que se
igual que el tiempo de la reparación. presente la falla a fin de acortar los tiempos que implique
la reparación de la avería.

El personal que interviene durante la reparación debe

En la práctica es recomendable trabajar con un
tener presente que los trabajos de MC, deberán efectuarse
índice muy bajo de mantenimiento correctivo y
con rapidez y de forma segura, garantizando la mayor
aplicarlo solo cuando sea justificable.
eficiencia posible del equipo.
Proceso de mantenimiento correctivo
 Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento comprende los trabajos que se deben

Debe aplicarse de forma inmediata, o
efectuar para corregir las fallas presentadas en los equipos o
lo más pronto posible. Lo contingente
maquinaria durante el proceso de producción. Fallas
es indicativo de urgente o importante.
relacionadas de manera directa con el volumen de
producción.

El mantenimiento se aplica a los recursos vitales e Se deben usar todos los recursos disponibles, ya sean
importantes, si hay una falla, los trabajos de humanos, técnicos o económicos, pues los compromisos
mantenimiento se atenderán por medio de una adquiridos por la empresa están en riesgo y podrían
enfrentarse penalizaciones por no entregar el producto
orden de trabajo con prioridad urgente.
o servicio a tiempo, afectando al prestigio de la empresa

Todos los trabajos buscan restablecer el servicio u Para que el costo no resulte demasiado alto, los trabajos
operación del equipo, garantizando la eficiencia o la urgentes se deben realizar de forma eficiente para evitar
calidad del mismo. Los problemas deben atacarse de trabajos adicionales (retrabajos) posteriores a la
inmediato a fin de lograr que el equipo entre en servicio intervención, con lo que se asegurará que el servicio sea
lo más pronto posible. restablecido en forma segura, confiable y rentable.
Mantenimiento correctivo programado

Se efectúa cuando el equipo falla y su Incluso es posible programar la reparación durante el día o
reparación o intervención no es urgente, puede la semana, pues la producción no se ve comprometida a
esperar cierto tiempo, lo que posibilita una corto plazo y es preferible administrar los recursos de forma
programación de actividades. eficiente, considerando las prioridades de la planta.

Para realizar este tipo de mantenimiento se

hace una programación anual. Actividades que
Es recomendable aplicarlo a los recursos no vitales o
habrán de desarrollarse en cada una de las 52
importantes, O que se consideren triviales. De acuerdo con
semanas del año, es necesario contar con
la teoría de Pareto, se sabe que entre 60 y 70% de los
manuales de mantenimiento, bitácoras y
recursos de una empresa son triviales
software, así como con las especificaciones
técnicas de las refacciones que se estén
utilizando en cada una de las máquinas o
equipos.

Así, el personal técnico de mantenimiento y su gerente, con base en su

capacidad, podrán realizar las actividades inherentes a su puesto de forma
eficiente y a un menor costo..
Ventajas del Mantenimiento correctivo programado

• La operación en la falla es rápida y la reparación se efectúa en poco tiempo.

• Contar con operarios capacitados, y competentes, reemplaza la necesidad de infraestructura.
• Es práctico realizarlo en equipos que no intervienen de forma preponderante en la producción, ya
que implementar otro sistema sería desventajoso.

El departamento de mantenimiento debe conservar registros históricos de las operaciones realizadas a

los equipos, bitácora de las fallas diarias, ya que con ello pueden determinar:

• Las fallas más comunes , el tiempo entre cada evento y la causa de estas fallas repetitivas.
• La vida útil o el tiempo de operación de ciertos componentes.
• Las partes críticas de los equipos, máquinas, instalaciones y vehículos.
• Se puede aprovechar todo el periodo de vida útil, siempre que esté justificado.

El mantenimiento correctivo empleado de manera adecuada permite reducir costos de mantenimiento

mediante la solución permanente de las causas que generan fallas y averías, con el fin de reducir el
número de paros del equipo y así aumentar la productividad.
Desventajas del Mantenimiento correctivo programado

• Las reparaciones deben ser provisionales debido a la rapidez con que se efectúan, por lo que es
necesario programar una intervención definitiva.
• El MC, en general se hace para evitar paros o daños significativos a la producción
• El mantenimiento correctivo es, sobre todo, el resultado de no contar con una inspección de rutina
que mida el desgaste de los componentes de equipo, aunado a la falta de planeación, lo que trae
como consecuencia una afectación directa a la producción. Además, hay que considerar los tiempos
muertos que se generarán desde su intervención, así como los ajustes o calibraciones que se
requieran para garantizar que la calidad de los productos no sea afectada.

Una falla o un paro imprevisto puede tener un sinnúmero de causas o variables que ponen a prueba
los conocimientos y experiencia del departamento de mantenimiento. Algunas situaciones que suelen
presentarse para impedir que el equipo o la planta continúen con su operación habitual:

• Que provoque un accidente o que el equipo no vuelva a funcionar sin razón aparente.
• Que no se cuente con lo necesario para reparar (refacciones, personal y herramienta especial).
• Demasiado tiempo para recuperar el servicio (por ejemplo, fallas de energía eléctrica)
• Que la producción baje o sea de mala calidad,(eficiencia y estándares)..
Análisis de modo de fallo y efectos

Ante la creciente necesidad de

encontrar nuevos métodos de
mantenimiento y preservación de
los activos de las empresas para
obtener de ellos un uso más
eficiente y, a su vez, disminuir los
gastos que esto implica. El mantenimiento no debe
enfocarse únicamente en elevar la
disponibilidad de los equipos,
sino también velar por una mejor
organización (planificación,
preparación de trabajos) y
gestión.
Análisis de modo de fallo y efectos

El análisis de modo de fallo y efectos

(FMEA, Failure Mode, Effects Analysis)
es un método que permite cuantificar el
impacto de las fallas de los
componentes de un sistema y la
frecuencia con que se presentan.

Para establecer tareas de

mantenimiento en aquellas áreas que
tienen mayor repercusión en la
funcionalidad, confiabilidad,
mantenibilidad, riesgos y costos totales,
a fin de disminuirlas o eliminarlas por
completo.
Análisis de modo de fallo y efectos
Se presentan cuando el activo
Las fallas suelen estar asociadas con el pierde la función para ejecutar su
diseño, la manufactura, la instalación, el tarea o no la desempeña conforme
uso y el mantenimiento. los parámetros requeridos, lo que
impacta en la operación del
equipo.

Organizar los planes y programas de

Establecer el análisis mantenimiento de manera eficiente
de modos de fallo y
efectos dentro de la
empresa permite Establecer un seguimiento y control que garantice
el monitoreo de las acciones emprendidas y el
cumplimiento de las recomendaciones del análisis.
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

1.- Enumerar todos los posibles modos de fallo

Se inicia creando un grupo de trabajo de cuatro o cinco personas que

tengan conocimientos sobre el producto/servicio/proceso que se está
desarrollando.

Lo ideal es que el grupo sea multidisciplinario y que incluya varios perfiles

diferentes, como diseñadores, ingenieros, técnicos e, incluso, usuarios
finales (metodología SCRUM). De esta forma se consigue una visión amplia
y con diferentes opiniones.
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

Con el grupo reunido, se procede a enumerar

los modos de fallo del diseño, es decir, las
fallas que podría tener el producto acabado,
desde defectos estéticos, funcionales o de
seguridad, hasta problemas relacionados con
mal uso.

Para esto se recomienda desarmar el

producto y analizar cómo podría fallar cada
uno de sus componentes. También hay que
considerar cuál es el uso esperado que se
dará al producto.
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

Preguntas que facilitan el proceso

• ¿Está enfocado a usuarios expertos o a gente con pocos conocimientos?

• ¿Se usará en situaciones críticas?

• ¿Qué pasaría si el usuario final lo usa sin leer las instrucciones?

• ¿Puede poner en riesgo la vida de alguien en caso de romperse?

Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

2 Establecer su índice de prioridad

Una vez terminado el paso anterior, se cuenta con una larga lista de las posibles
causas de falla del producto. Éstas deberán ser incluidas en una tabla como la
siguiente:
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

A continuación se procede a clasificar los nodos de fallo, según su importancia, para

lo cual se le asignan a tres valores a cada uno:

• S: nivel de severidad (gravedad de la falla percibida por el usuario).

• O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra la falla).

• D: nivel de detección (probabilidad de que no se detecte el error antes de usar el

producto)
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

A cada modo de fallo se le asigna un valor de S, O y D entre 1 y 10.

Por ejemplo, en un televisor el modo de fallo = rotura del cable de alimentación”

podría tener:
• S =7 (un valor alto, ya que el televisor queda inservible y además puede haber
riesgo de electrocución del usuario)
• O = 2 (un valor bajo, porque es muy poco frecuente)
• D = 1 (un valor muy bajo porque la probabilidad de no detectar que el cable está
roto durante las pruebas de calidad es muy baja)
Una vez estimados los valores S, O y D, se multiplican para obtener el NPR (número o
índice de prioridad de la falla), lo que dará un valor entre 1 y 1000:
NPR=SXOxD
Índice de prioridad de la falla = Severidad X Probabilidad de incidencia X Probabilidad
de no detección Este valor indicará la importancia del modo de fallo que se analiza.
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

3 Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones

Después de haber calculado el NPR

para todos los modos de fallo
estudiados, se procede a
clasificarlos de mayor a menor.

Los modos de fallo con mayor NPR serán los

que antes se debían solventar (por ejemplo,
se puede acordar que se buscarán soluciones
para todos los modos de fallo mayores de
600).
Pasos para realzar un Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

Si se ha concluido que un determinado modo de fallo es inasumible, se tienen tres

formas de disminuir su gravedad:
• Actuar para que en caso de que se presente, sea menos severo (así disminuirá su
valor S).
• Actuar para que suceda con menos frecuencia (así disminuirá su valor O).
• Actuar para que en caso de que ocurra, se detecte antes de entregar el producto
al cliente (así disminuirá su valor D).

Entonces es posible comparar su NPR inicial (antes de aplicar AMFE) con su NPR final
(el NPR después de actuar para reducir la gravedad).

El objetivo final del análisis AMFE es poder controlar todas las posibles fallas,
después de haber actuado para disminuir el índice de prioridad de falla NPR de las
más graves.
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

Se aplicará el análisis modal de fallas y efectos al diseño de una lámpara.

1” Enumerar modos de fallo

El equipo de expertos ha acordado que las fallas potenciales de la lámpara son las
siguientes:

• Que se desconche la pintura (falla estética).

• Que se rompa el interruptor y no encienda la bombilla (falla funcional).

• Que se rompa la estructura de la lámpara (falla funcional).

Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

• Que se rompa el cristal-carcasa que protege la bombilla (falla estética).

• Que haya un cortocircuito en los cables (falla funcional y de seguridad).

• Que caiga al suelo la lámpara y se rompa la bombilla (falla funcional por un mal
uso).

• Que el usuario ponga una bombilla de demasiada potencia y se derrita el casquillo

por el calor (falla funcional y de seguridad por un mal uso).

• Que el interruptor no esté a la vista y el usuario no sepa cómo encender la

lámpara (no es una falla, pero se puede considerar como tal, ya que estas
situaciones suceden con más frecuencia de lo que deberían).
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

2 Establecer el índice de prioridad

A continuación se asignan los valores de S (nivel de severidad), O (nivel de incidencia)

y D (nivel de detección) para cada modo de fallo. Después se calcula el NPR (número
de prioridad de la falla):

• Que se desconche la pintura:

S = 1 (poco grave para el usuario/al usuario no le importa demasiado),
O = 8 (bastante frecuente, más de 2% de los casos),
D = 2 (fácil de detectar, ya que se puede comprobar si la pintura está bien aplicada
antes de vender la lámpara).
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

• Que se rompa el interruptor y no encienda la bombilla:

S = 9 (grave para el usuario, ya que quedará insatisfecho),
O = 2 (poco frecuente, no suele suceder en más de 0.2% de los casos),
D = 3 (fácil de detectar al probar la lámpara antes de venderla).

• Que haya un cortocircuito en los cables:

S = 10 (muy grave, pone en riesgo al usuario y la lámpara deja de funcionar),
O = 1 (muy poco frecuente, menos de 0.05% de los casos),
D = 8 (difícil de detectar, ya que es un fallo que puede suceder meses después de
vender el producto por diversas razones), etcétera.
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

3 Buscar soluciones para los modos de fallo más importantes

Una vez calculados los NPR (entre 1 y 1000) de todos los modos de fallo, se estudian
los que hayan registrado mayores valores.

En el ejemplo salen NPR muy bajos porque una o dos de las variables han tenido un
valor muy bajo:

• Que haya un cortocircuito en los cables: NPR = 80. Es un modo de fallo más grave.
Se podrían tomar acciones para disminuir S usando cables más resistentes o
disminuir D haciendo pruebas más rigurosas a la lámpara antes de sacarla al
mercado.
Ejemplo Análisis de modo de fallo y efectos AMFE

• Que se rompa el interruptor y no encienda la bombilla: NPR = 54. Para reducir su

NPR se tendría que disminuir su S usando un interruptor más robusto que cause
menos fallas.

• Que se desconche la pintura: NPR = 16. No es un modo de fallo prioritario, por lo

que no hace falta tomar ninguna acción.

Por último, se debe definir el NPR objetivo que se desea alcanzar en cada modo de
fallo tras las acciones de mejora efectuadas, por ejemplo, definir que para los modos
de fallo que afecten a la seguridad su NPR debe ser menor de 50 sobre 1000, y para
los que no afectan a la seguridad un NPR menor de 70 sobre 1000
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

La criticidad de un equipo o unidad (es

decir, su condición crítica) se determina
mediante el uso de una matriz de
frecuencia por consecuencia de la falla.

En un eje se representa la frecuencia de las

fallas y en el otro los impactos en que
incurrirá la unidad o el equipo de estudio
en caso de que ocurra una falla.

Dicha matriz posee un código de colores que permite identificar el grado de riesgo
relacionado con el valor de criticidad de la instalación, unidad o equipo bajo análisis
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

la calidad
Un sistema de gestión de
mantenimiento es producto de una la seguridad
política de mantenimiento con base en
El mercado

Por tanto

debe adecuarse a cada máquina y sistema funcional.

Para ello hay que distinguir entre los diferentes equipos con la finalidad de
lograr una adecuada relación entre productividad y costo de mantenimiento.
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

Así, se establecen tres categorías, las cuales se muestran en la tabla.

El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

La siguiente tabla muestra los Los cuales son útiles para definir la
criterios de evaluación cualitativos criticidad del equipo en las operaciones
para cada categoría. durante la producción o el uso del equipo.

También ayudan a establecer los Cada equipo tiene diversos componentes

servicios de preservación, el costo que no están sometidos al mismo régimen
del equipo y los riesgos de de trabajo, hecho que debe ser considerado
mantenimiento durante el servicio. por las acciones de mantenimiento.
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

De esta forma se logra un mantenimiento más coherente y racional.

Para la diferenciación de los

Y se decide si el mantenimiento es
sistemas se aplica la técnica de los
programado o correctivo.
10 criterios

De acuerdo con lo establecido por

cada criterio.
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

Estos criterios se basan en las siguientes preguntas:

• ¿Es diagnosticable?
• ¿El nivel del personal es alto?
• ¿Hay probabilidad de análisis estadístico de fallos?
• ¿Es alto el costo de estadía por reparación?
• ¿Existen sistemas de repuestos?
• ¿Existen máquinas sustitutas?
• ¿El armado, desarmado y ajuste son complejos?
• ¿Hay necesidad sistemática de lubricación y ajuste?
• ¿El tiempo medio de reparación es largo?
• ¿El mantenimiento programado eleva la eficiencia del equipo?
.
El análisis de modo de fallo, sus efectos y criticidad

Finalmente, el análisis de criticidad es

un tema importante en el desarrollo
de un sistema de gestión de
mantenimiento.

Pues con base en ello se definen las

estrategias de mantenimiento a seguir
para la conservación de cada equipo o
componente

de acuerdo con los criterios con que

se evalúen (disponibilidad, costo,
mantenibilidad, entre otros).
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de
elementos o factores clasificados en dos categorías: los “pocos vitales”, que
son elementos muy importantes, y los “muchos triviales”, que son elementos
poco importantes y que contribuyen a un determinado efecto.

Sus principales características son:

• Priorización, ya que identifica los elementos más relevantes
dentro de un grupo.
• Unifica criterios, pues focaliza y dirige el esfuerzo del grupo de
trabajo hacia un objetivo prioritario común.
• Objetivo, debido a que las decisiones son tomadas considerando
datos y hechos objetivos y no subjetivos.
Diagrama de Pareto
El uso de las tablas y diagramas de Pareto permite detectar los problemas que
tienen mayor relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto

Que indica que hay muchos problemas sin

importancia frente a solo unos graves.

por orden descendente, de izquierda

El diagrama de Pareto consiste en a derecha y por medio de barras
una gráfica en la que se organizan sencillas, después de haber reunido
diversas clasificaciones de datos los datos para calificar las causas.

De modo que se asigne un orden de

prioridades.
Diagrama de Pareto
Se describe como realizar un diagrama de Pareto

1. Decidir la clase de problema que será investigado, definiendo la

cobertura del análisis (si se realiza en una máquina completa, una línea
o un sistema de determinado equipo).

2. Reunir datos. Utilizar un Check list (resulta de gran ayuda en este paso).

3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.

4. Totalizar los datos para todas las categorías.

5. Calcular el porcentaje del total que cada categoría representa.

6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).

Diagrama de Pareto

7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de O al total
acumulado, según se calculó con anterioridad); de izquierda a derecha se
trazan las barras para cada categoría en orden descendente. Si existe una
categoría “otros”, debe ser colocada al final, sin importar su valor; es
decir, no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar la frecuencia de
las categorías de mayor a menor.

8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,

comenzando por 0 y hasta 100%.
Diagrama de Pareto

9. Trazar el gráfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando por la

parte superior de la barra de la primera categoría (la más alta).

10. Dar un título al gráfico, agregar las fechas en que los datos fueron
reunidos y citar la fuente de los datos.

11. Analizar la gráfica para determinar los “pocos vitales”.

Cuando utilizar el Diagrama de Pareto

• Al identificar un producto o servicio para el análisis, a fin de mejorar la calidad.

• Cuando es necesario llamar la atención sobre los problemas o causas de forma
sistemática.
• Al identificar oportunidades para mejorar.
• Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (por ejemplo, por producto, por
segmento del mercado, por área geográfica, u otras).
• Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
• Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso (antes y
después).
• Al clasificar los datos en categorías.
• Cuando el rango de cada categoría es importante.
Cuando utilizar el Diagrama de Pareto

Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averías importantes

del equipo. En todo estudio se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

• Toda persona involucrada deberá colaborar de manera activa.

• Es importante concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en

la mejora.

• Se debe establecer una meta para la mejora.

Uno de los objetivos del DP es mostrar a todas las

Con la cooperación de todos
personas involucradas las áreas prioritarias en que
los involucrados se podrán
se deben enfocar todas las actividades y el
obtener excelentes resultados.
esfuerzo del equipo.
Ejemplo gráfico

Diagrama de Pareto
antes y después de
la mejora.

Es fácil detectar cuáles son las barras del diagrama que constituyen el mayor
porcentaje de problemas. Además se sabe que es más fácil reducir a la mitad una
barra alta que menorar una barra de poca altura a cero.
Ejemplo

En el departamento de montaje de una industria se producen determinadas fallas. Se

aplicará el diagrama de Pareto con las siguientes fases:

• Decidir cómo clasificar los datos. Se pueden clasificar por tipo de problema, por
cadena de montaje, por turno de trabajo, etc. (por tipo de problema).
• Elegir el periodo de observación. Esto depende de la cantidad de productos
fabricados. Si la cantidad diaria es elevada, será suficiente un periodo breve. Por el
contrario, cuando la producción es reducida será necesario un periodo más
prolongado. (se decide realizar el relevamiento durante tres meses).
• Obtener los datos y ordenarlos. En esta fase se prepara una hoja para recoger los
datos según las pautas establecidas en las fases precedentes: tipo de problema y
durante un periodo de tres meses.
Ejemplo (Tabla de errores)
Ejemplo histograma

Una vez organizados los

datos, se utiliza un
graficador para elaborar
un histograma de
problemas
Ejemplo conceptos organizados

A continuación se procede a ordenar los datos de acuerdo con la frecuencia con que se
presentaron, colocando en primer lugar el defecto más numeroso, y así de manera
sucesiva. En la última columna se indica la cantidad total de problemas.
Ejemplo diag Pareto cantidades

Enseguida se grafican los problemas según las cantidades, o en porcentajes con

respecto al total de problemas, colocando en el eje X los tipos de defectos y en el eje Y
las cantidades de defectos.
Ejemplo conceptos organizados porcentajes

Para visualizar los problemas en valores porcentuales, se ordenan los conceptos según
el orden de importancia, indicando en la última columna la cantidad en porcentaje
Ejemplo Diag Pareto porcentajes
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento debe
ser considerado

Elemento estratégico para asegurar y

elevar la competitividad empresarial

De manera que se asegure la Se mejoren éstos y las instalaciones

disponibilidad de los equipos de manera permanente.

MC consiste en la reparación de averías a medida que éstas vayan

produciéndose. El personal encargado de avisar de las averías es el propio
usuario de las máquinas y equipos, y el encargado de efectuar las
reparaciones es el personal de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo

Las características del mantenimiento correctivo son las siguientes:

• Se atiende el desperfecto en un plazo breve, después de ocurrida la falla.

• Ocasiona la discontinuidad del servicio, la producción y los flujos logísticos.

• Hay gran incidencia en los costos de mantenimiento por falta de producción.

• Tiene bajo nivel de organización.

• Se efectúa de forma programada o de emergencia.

• La acción reactiva se realiza cuando ocurre la falla, y la acción correctiva cuando es

notoria una amenaza obvia de falla. Puede hacerse en forma planificada,
programada, o ambas.
Mantenimiento correctivo

la gráfica se ve que, al inicio, el equipo o sistema pierde la capacidad de

cumplir su función debido a un proceso de degradación natural gradual, hasta
originar un paro imprevisto.
Mantenimiento correctivo

Después, y habiendo realizado algunas reparaciones, logra recuperar su

funcionamiento, pero posteriormente vuelve a fallar de forma imprevista y, con una
curva diferente a la anterior, en menor tiempo (representado por tiempos de buen
funcionamiento [TBF] diferentes).
Procedimiento de atención de falla

1. Inspeccionar la falla, evaluar, diagnosticar o determinar cuáles son los componentes

dañados y los que deben cambiarse.

2. Determinar el tiempo estimado de reparación y analizar si es posible realizar reparaciones

de emergencia a fin de que la máquina, el equipo o las instalaciones logren seguir
funcionando a un ritmo normal o, incluso, a un ritmo inferior o disminuido.

3. Calcular los recursos necesarios para la intervención: personal, herramientas o equipos

4. Gestionar los repuestos, si hubiese stock en la empresa, o de lo contrario, realizar la

compra o fabricación correspondiente.

5. Después de la reparación se debe elaborar el informe respectivo y reportar.

CUIDADO: Una práctica común en la atención a las fallas es reemplazar el componente que ha
fallado por otro igual o con características similares. No se pretende la búsqueda de la
prevención o el mejoramiento.
Costos de mantenimiento

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo (CTMC) se relaciona con
el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para concluir la tarea con éxito. La
expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo es la siguiente:

CTMC = CDMC + CLC

CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo
CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo
CLC: Costo por lucro cesante

CDMC = MODM + CR + CM + CH

MODM: Costo de mano de obra de mantenimiento, el cual surge de multiplicar el total de

horas-hombre de mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora-hombre.
CR: Costo de repuestos utilizados en las reparaciones.
CM: Costo de los materiales e insumos utilizados en mantenimiento.
CH: Costo de herramental para mantenimiento.
Costos de mantenimiento

Costos por el lucro cesantes

Se obtienen de la siguiente manera:

CLC = CO + CI + CDRP
CLC: Costo por lucro cesante.
CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta como la utilidad que se deja de
percibir por no producir. Este costo se estima por hora.
CI: Este costo se denomina costo por incumplimiento y representa el valor de la multa que el
cliente cobra a la empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben reponer fuera de
la línea de producción. El costo se calcula como la mano de obra necesaria para reponer las
piezas fuera de la línea. Este costo suele ascender a un promedio por hora de parada crítica
(superior a una hora).
CDRP: Este término se denomina costo por deterioro de la producción y representa todas las
erogaciones debidas a materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos necesarios para
retomar la marcha de la producción, piezas deterioradas, entre otras.
Costos de mantenimiento

NOTA:

Por último, y a simple vista, el MC parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de
obra y materiales.

Sin embargo, podría llegar a ser la más costosa en función de la envergadura de la falla y sus
consecuencias.

Los daños secundarios pueden representar un costo mucho mayor que el de un componente
dañado.

Por tanto, el objetivo de toda empresa es disminuir en lo posible las intervenciones de

mantenimiento correctivo, pues éste se realiza cuando la falla se produjo y, en general, se
dañan más componentes que si se hubiera detectado la falla con anticipación
Procedimiento para efectuar el mantenimiento correctivo

Es necesario contar con un procedimiento que ayude a controlar las actividades de

mantenimiento correctivo. Este procedimiento consiste en utilizar formatos o seguir un
conjunto de pasos, como:

• Solicitud de servicio correctivo

• Reporte de equipo fuera de servicio o solicitud de servicio
• Reporte de fallas
• Orden de trabajo correctiva
Solicitud de servicio correctivo

Es un formato utilizado para solicitar algún trabajo de reparación o para reportar una falla.
Puede ser llenado por el usuario del equipo o por el supervisor del área, después de lo cual se
envía al departamento de mantenimiento.
Reporte de equipo fuera de servicio

Es un formato elaborado por el usuario del

equipo o por el personal del departamento
de mantenimiento. En este reporte se incluye
información precisa acerca de los siguientes
aspectos:

• Descripción de la falla o el desperfecto

• Magnitud de la falla o el desperfecto +
Lugar o parte donde se localiza la falla
• Descripción del trabajo que es necesario
ejecutar. (Esto puede tomarse como base
para elaborar la orden de trabajo)
• Grado de urgencia de la reparación, por
ejemplo: A. Atención inmediata; B.
Atención a mediano plazo (indicar una
fecha)
Reporte de falla

Es un formato que debe ser

llenado por el encargado de
ejecutar la reparación del
equipo. En dicho formato se
especifica:
• El equipo o la parte del
equipo a reparar
• La(s) actividad(es) a realizar
• La fecha en que se efectuará
dicha reparación

Posteriormente, se elabora una

orden de trabajo correctiva
(OTs) para programar su
ejecución.
Orden de trabajo correctiva OT

Es un documento que emite el departamento de mantenimiento, debido a que es el

encargado de la planeación y control del mantenimiento de la empresa. Para dar
seguimiento y tener control de las OTs, se recomienda seguir un procedimiento que
consta de los siguientes pasos:
• Generar y foliar la orden de trabajo
• Imprimir la orden
• Entregar la orden a la persona encargada de efectuar el trabajo
• Ejecutar la orden, llenarla y solicitar la firma de quien recibe el trabajo
• Cerrar la orden

Existe un formato estandarizado por ISO (clave ISO-17), utilizado para generar la
orden de trabajo correctiva.
Orden de trabajo correctiva OT
Etapas para ejecutar el mantenimiento correctivo

Es importante establecer una serie de pasos para efectuar los trabajos de

mantenimiento, desde su origen hasta su terminación.

1. Las fallas suelen manifestarse durante la operación, y en algunas ocasiones se

descubren al realizar una inspección.

Los operadores conocen (o pretenden conocer) las características y el

funcionamiento del equipo suficientemente como para dar indicaciones acerca del
trabajo necesario para corregir la falla; en ciertos casos esto es de gran ayuda, pero
no es recomendable considerarlo como un diagnóstico siempre acertado.

2. Se solicita la ejecución del trabajo por los medios y procedimientos establecidos.

Etapas para ejecutar el mantenimiento correctivo

3. Dependiendo del tipo de falla, el responsable del

mantenimiento ordenará el análisis que debe ser ejecutado
por una persona suficientemente capacitada para:
• Inspeccionar el equipo, la instalación o el vehículo
• Detectar la falla
• Planear el trabajo necesario para corregir la falla
• Estimar la mano de obra necesaria
• Estimar el material necesario
Etapas para ejecutar el mantenimiento correctivo

4. En el momento oportuno, el encargado del mantenimiento ordenará la ejecución

del trabajo con mayor o menor grado de supervisión.

5. Ejecutado el trabajo, personal de mantenimiento debidamente calificado hará la

inspección final, la cual puede incluir pruebas de funcionamiento.

6. Se entrega el equipo o la máquina, así como las instalaciones, en condiciones de

seguir operando en forma segura y eficiente.
Bitácora de mantenimiento o registro de fallas o averías

pues indican cómo se han realizado los

Los registros son importantes
trabajos de mantenimiento.

A partir de ese registro

es posible analizar

fallas más el tipo de el tiempo información

comunes reparaciones transcurrido adicional que
realizadas entre detalle cómo se
reparaciones ha comportado
el equipo
Bitácora de mantenimiento o registro de fallas o averías

La bitácora también muestra las actividades realizadas por el personal de

mantenimiento por día y por turno, y permite medir las actividades del mismo de
manera física en planta o electrónica en una PC. En la figura se muestra un ejemplo
de bitácora de mantenimiento.
Manuales de mantenimiento

Es importante que toda empresa otorgue al mantenimiento la importancia que

requiere

cuente con manuales de operación

Que describan

La organización Las normas Los procedimientos

que deben efectuarse

manera segura eficiente

Manuales de mantenimiento

Manuales deben considerar

parámetros de su posición en el las actividades de los

funcionamiento de la proceso diferentes tipos de
maquinaria o los mantenimiento
equipos

investigación de un listado de partes el análisis de riesgos

averías y repuestos e impacto ambiental.
Manuales de mantenimiento

Toda empresa debe tener en su poder los manuales de mantenimiento de los

equipos utilizados.

En caso contrario

• Debe solicitarlos a los fabricantes de los equipos

• Puede investigarlos en la red.
• En el peor escenario, habría que trabajar en la elaboración y recopilación de toda
la información relevante, así como los planos, croquis, fotos, etc., que se
requieran para su consulta.

Los manuales de equipos son necesarios para efectuar de forma más eficiente el
mantenimiento,
Manuales de mantenimiento

Los manuales proporcionan información relacionada con:

• ¿Qué se debe hacer en caso de ocurrir una falla?

• ¿Cómo se debe proceder para desarrollar el mantenimiento?
• ¿Cuál es el procedimiento para el cambio de piezas, en caso necesario?
• ¿Qué herramientas y equipos son necesarios?
• ¿Dónde y cómo se deben hacer pruebas?
• ¿Qué tipo de pruebas se deben efectuar?
• ¿Cómo y a quién debe reportarse el trabajo ejecutado?
• Vida útil de algunos componentes (rodamientos, bandas, cadenas, pistones,
aceite, etcétera).