CAPACIDAD DE PLANTA

Capacidad:
Cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto
período de tiempo. Puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro
de trabajo.
Se expresa por medio de relaciones: Tn por mes, por año; volumen
diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina por mes; horas
hombre por mes; etc.
Capacidad proyectada o diseñada:
Tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima
producción teórica.
Capacidad efectiva:
Capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales
limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad
proyectada.
Tipos de decisiones de capacidad
1. Contracción: Suele utilizarse como último recurso. Trae consigo el
cierre de plantas y despido de personal.
2. Expansión: Ampliación de la capacidad; Ante una decisión de este tipo
hay que estudiar:
 Si falta capacidad instalada.
 Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad.
Horizonte temporal: más de 1 año.
Objetivo: adecuar la capacidad existente para satisfacer la demanda, de la
forma más eficiente y económica posible
Capacidad instalada

 Este concepto se usa en el contexto de la Economía y las finanzas

públicas.

 Es la cantidad máxima de Bienes o servicios que pueden obtenerse

de las plantas y equipos de una Empresa por unidad de Tiempo, bajo
condiciones tecnológicas dadas.
  Se puede medir en cantidad de Bienes y servicios producidos por
unidad de Tiempo. Se relaciona estrechamente con las inversiones
realizadas: la Capacidad Instalada depende del conjunto de bienes de
Capital que la Industria posee, determinando por lo tanto un límite a la
Oferta que existe en un momento dado.

 Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad: hay

algunos Bienes que se emplean sólo en forma limitada puesto que
ellos tienen un potencial superior al de otros bienes de Capital que
intervienen en forma conjunta en la producción de un Bien
determinado.
CAPACIDAD INSTALADA:
Este concepto se usa en el contexto de la Economía y las finanzas
públicas.
Es la cantidad máxima de Bienes o servicios que pueden obtenerse de
las plantas y equipos de una Empresa por unidad de Tiempo, bajo
condiciones tecnológicas dadas. Se puede medir en cantidad de Bienes y
servicios producidos por unidad de Tiempo.
Capacidad demostrada
Capacidad calculada teniendo en cuenta datos de la performance real.
Ejemplo: Durante las 4 semanas previas, un centro de trabajo produjo 110,
140, 120 y 130 horas estándares de trabajo ¿Cuál es la capacidad
demostrada?
Capacidad semanal demostrada = Horas estándar / semana
Competencia laboral:
Capacidad demostrada por una persona para obtener un resultado
esperado de ella en un proceso (desempeño exitoso), mediante la
movilización de conocimientos, habilidades y actitudes, en un contexto
determinado.
(Adaptada: A. Herrera, 2001 Ajustada, 2007 Álvaro Herrera Murgueitio – Cali,
Junio 2011)
Capacidad requerida
En la actualidad, el mundo de las organizaciones empresariales se
está ampliando cada vez más, en lo que va de las últimas dos décadas las
empresas han estado en constante crecimiento y mejoras en los procesos de
producción. Sin embargo, así como han ido creciendo también han ocurrido
problemas que han llevado a la quiebra rotunda a algunas organizaciones
que no han administrado bien sus recursos.
Concepto: Máximo nivel de producción que puede ofrecer una
estructura económica determinada: desde una nación hasta una empresa,
una máquina o una persona. La capacidad de producción indica qué
dimensión debe adoptar la estructura económica, pues si la capacidad es
mucho mayor que la producción real estaremos desperdiciando recursos. Lo
ideal es que la estructura permita tener una capacidad productiva flexible
(minimizando costes fijos e incrementando los variables), que nos permita
adaptarnos a variaciones de los niveles de producción. Esto se puede
conseguir con herramientas como la subcontratación o externalización de
parte de la producción, por ejemplo.
Fases del proceso de planificación de la capacidad
1. Cálculo de la capacidad disponible
2. Determinación de las necesidades de capacidad
3. Desarrollar alternativas
4. Evaluación de alternativas
Fase 1: Cálculo de la capacidad disponible.
Se establece la capacidad actual (capacidad diseñada, capacidad
efectiva, utilización, eficiencia).
Con la medida actual deberá hacerse una proyección de la capacidad
hacia el futuro tomando en cuenta el envejecimiento de las instalaciones
(desgaste de los equipos, averías, lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.
Fase 2: Determinación de las necesidades de capacidad
Depende de una buena previsión de demanda. Hay diferentes métodos
de previsión: estudios de mercado, analogía de los ciclos de vida, modelos
econométricos, simulación, series de tiempo, etc.
En base a las estimaciones de demanda se determinan las necesidades
de capacidad, las cuales pueden incluir la demanda y un “colchón de
capacidad”. Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda,
en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la demanda.
Fase 3: Desarrollar alternativas
Expansión
1. Construir o adquirir nuevas instalaciones
 2. Expandir, modificar o actualizar las instalaciones existentes y/o su
forma de uso.
3. Subcontratación
4. Reabrir instalaciones que estén inactivas
Contracción
1. Dar otro uso a algunas o mantenerlas en reserva
2. Vender instalaciones o inventarios y despedir o transferir mano de
obra
3. Desarrollar nuevos productos que sustituyan a aquellos cuya
demanda está en declive
Fase 4: Evaluación de alternativas
Hay diferentes métodos para evaluar alternativas:

 Métodos económico-financieros: Costo total, análisis del punto de

equilibrio, valor actual neto, tasa de rendimiento interno.
 Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza elementos
probabilísticos y calcula el valor monetario esperado de las
distintas alternativas. Las alternativas se presentan por medio de
ramificaciones.
1.- ¿Que es la capacidad?
R.- cantidad de producto que puede ser obtenido durante un cierto
período de tiempo. Puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro
de trabajo.
2.- ¿Cuáles son Tipos de decisiones de capacidad?
R.-Contracción y Expansión
3.- ¿Cuantos tipos de capacidad Existen?
R.- Capacidad instalada, demostrada y requerida
4.- ¿Cuáles son las 4 fases del proceso de planificación de la capacidad?
R.- Cálculo de la capacidad disponible, Determinación de las
necesidades de capacidad, Desarrollar alternativas y Evaluación de
alternativas
 La capacidad es fundamental
Me he tomado como objetivo hacer algunas aclaraciones conceptuales
referidas a la capacidad de producción de Planta ya que en varios estudios
realizados en empresas y en especial las pymes no está definida y sí lo está,
no es la adecuada. Para ello comienzo citando al Prof. Roberto Carro Paz en
su publicación “Capacidad y distribución física” (U.N.MDP) describe
La planificación de la capacidad es fundamental para el éxito a largo
plazo de una organización.
La capacidad excesiva puede ser tan fatal como la capacidad
insuficiente. Al escoger una estrategia de capacidad los directivos deben
preguntarse ¿Cuánto “colchón” se necesita para manejar una demanda
incierta y variable? ¿Debemos expandir la capacidad antes que la demanda
se manifieste claramente o es mejor esperar a que ésta se perfile con mayor
certeza? Para ello se requiere un método sistemático para contestar éstas y
otras preguntas relacionada con la capacidad y así desarrollar nuestra
estrategia de capacidad acorde a las necesidades”.
Mencionamos la necesidad de realizar una planificación de la
capacidad, pero inmediatamente reflexiono sobre nuestra capacidad actual
disponible (capacidad efectiva, demostrada, real).
¿Qué capacidad futura necesitaremos en función a una demanda
estimada?
De aquí se desprende que al planificar la capacidad debemos ver a
largo plazo, (sin olvidar el medio y corto plazo, ya que todos los horizontes de
planeamiento están vinculados), es decir, realizar una planificación
estratégica de la capacidad acorde con la estrategia de la empresa. Pero
previo a eso, y como nos referimos al principio de éste artículo, debemos
saber cuál es la capacidad actual, y como determinamos la misma.
Entonces… ¿Qué es capacidad? y ¿qué capacidad disponemos?.
Para contestarnos las preguntas comenzaremos esbozando el concepto de
capacidad diciendo que:
Es el volumen de producción al cual podemos aspirar alcanzar,
entonces es una potencialidad. También podemos enunciar capacidad, como
una declaración de la tasa de producción y, por lo general, se mide como la
salida (o resultado) del proceso en cuestión por unidad de tiempo, o sea una
velocidad de producción.
Es importante aclarar que la capacidad depende de la “mezcla” de
productos que se fabriquen en un periodo de tiempo determinado y teniendo
en cuenta que en general las organizaciones producen artículos diversos.
Por lo tanto, deberíamos tener una medida de producción que sea
equivalente a todos nuestros productos. La misma tendrá que ser
homogénea, representativa, y esa unidad se denominará agregada (ejemplo
toneladas, litros, kwh, etc.) y en general dicha medida se utiliza para analizar
la capacidad de largo plazo.
Magnitudes de la capacidad de planta
Por ello tratamos de encontrar una magnitud que abarque nuestra
oferta total de productos. De aquí se desprende que en la conceptualización
abarca las nociones de tiempo, combinación de recursos y el potencial de
producir. Existen diferentes medidas relacionada con la capacidad y me he
tomado el atrevimiento de citar algunos de los conceptos definidos por el
Prof. Ing. Tomas Fucci (en el libro “Producción & Operaciones” Ed. Macchi)
donde menciona las siguientes:
• Capacidad Teórica Máxima, Nominal o Capacidad de Diseño. Es la
definida cuando se proyecta una nueva instalación (industrial) donde es
esperable conseguir una producción ideal determinada cuando la planta se
encuentre efectivamente en operación, es la capacidad que obtendremos sí
trabajásemos los 365 días del año durante las 24 hs. del día, es un valor
teórico nunca alcanzable. Sí hemos encomendado el montaje de la planta a
terceros creo necesario que los proveedores de la misma definan dicha
Capacidad Teórica Máxima, por lo que deberíamos exigir que ambas
concuerden.
• Capacidad Práctica Máxima. Es la capacidad industrial donde es
esperable conseguir una producción determinada cuando la planta se
encuentre efectivamente en operación.
• Capacidad Efectiva o Demostrada. Es la obtenida en condiciones
normales de funcionamiento con el calendario normal y turnos habituales,
con un estado de mantenimiento del proceso dentro de lo habitual. Es una
capacidad que puede sostenerse durante periodos de tiempo continuados
(largos).
• Capacidad Sostenida. Es aquella que se puede mantener por largos
períodos de tiempo.
• Capacidad Pico. Es la que puede alcanzarse en periodos anormales
de operación, es decir en condiciones no habituales como ser en horas
extraordinarias o turnos adicionales, trabajando fines de semana y
sobrecargando la instalación y postergando tareas de mantenimiento, éste
tipo de operación no puede mantenerse en periodos largos y se utiliza por
razones coyunturales.
 • Capacidad Ociosa Total. Es la diferencia entre la Capacidad Práctica
máxima de producción y el volumen real (Capacidad Efectiva o Demostrada),
es decir la capacidad de producción programada pero no utilizada y no
programada. Tal como menciona Osorio Oscar M. en su obra “La Capacidad
de Producción y los Costos” (Ed. Macchi – 1992) ésta capacidad ociosa a su
vez la podemos dividir en dos, a saber:
o Capacidad Ociosa Anticipada. Es aquella que se conoce y
define en el momento en que se fija el nivel de actividad al que
se prevé operar, Es aquella porción de la capacidad que al
momento de programar la producción conocemos de antemano
como ser un cambio de producto o formato o una limpieza, son
paradas programadas. Es un concepto Ex-ante, por el momento
cuando se conoce
o Capacidad Ociosa Operativa. Es aquella que surge como
diferencia entre el nivel de operación programado (que es igual
a la capacidad efectiva esperada menos la ociosidad
anticipada) y la producción real, aparece durante la ejecución
de la operación como averías, esperas, etc. y en consecuencia
no son programadas. En éste caso es un concepto “Ex post” .
Quiere decir que se conoce una vez realizada la producción o
durante la ejecución de la misma
• Tasa de utilización. Nos indica el porcentaje de la capacidad nominal
que se encuentra abocada a la producción en un momento determinado. Es
la diferencia entre la capacidad Teórica Máxima (Nominal) y la capacidad
Práctica Máxima por 100, es decir cuánto de la capacidad de diseño estamos
utilizando.
• Cuello de botella. Es un recurso que su capacidad efectiva es menor
a la demanda que ese recurso posee
Ahora trataré de sintetiza en un gráfico los conceptos expuestos
 Después de observar el cuadro precedente me gustaría que
determinemos el nivel de utilización y eficiencia como:

Tasa de Utilización = Capacidad Práctica Máxima x 100 / Capacidad Teórica

Máxima
Tasa de Eficiencia = Tiempo Productivo x 100 / Capacidad Práctica
Capacidad Práctica = Tiempo Productivo + Tiempo Improductivo
Reflexionando sobre el problema
Siempre que me encuentro en una planta me pregunto:
¿Cuánto tiempo disponible para producir tenemos? Y a partir de ahí,
de ese total de tiempo ¿cuánto es productivo y cuánto improductivo? y ¿es
importante nuestra capacidad no utilizada, (equipamiento no programado)?
Del total del tiempo improductivo ¿Comprendemos nuestra ociosidad
total? Y a su vez que tiempo perdemos por Ociosidad anticipada y operativa.
Y siempre término en las dos preguntas finales ¿conocemos nuestra
capacidad verdaderamente? y ¿cómo la medimos?
Contestarnos éstas preguntas nos pondrá en estado de situación
concreto, donde plantearemos qué tipos de mejoras implementar para
reducir ociosidad y así mejorar nuestra eficiencia en primer lugar y
dependiendo del lugar donde nos encontremos. Es muy probable que
debamos revisar inversiones planificadas o en curso que muchas veces son
innecesarios y atentos contra el retorno de la inversión que esperan los
accionistas, dueños, directivos e inversores.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Definición técnica:
La capacidad de producción es el techo de máxima obtención de
bienes y servicios que pueden lograrse por unidad productiva durante un
periodo de tiempo acotado.
La capacidad de producción es la capacidad que tiene una unidad
productiva para producir su máximo nivel de bienes o servicios con una serie
de recursos disponibles. Para su cálculo, tomamos de referencia un periodo
de tiempo determinado.
Este indicador suele utilizarse mucho en la gestión empresarial. Ya
que, si una unidad de producción está produciendo por debajo de su
capacidad de producción, esta unidad no está siendo explotada a su máximo
rendimiento.
Si queremos obtener incrementos, así como decrementos, en la
capacidad de producción, estos van ligados a procesos de inversión o
desinversión. Es decir, si queremos incrementar la capacidad de producción
en una fábrica, la empresa deberá invertir en una nueva máquina que tenga
la capacidad de producir más.
Diferencia entre capacidad de producción y volumen de producción
Conviene no confundir estos dos conceptos. Cuando hablamos de la
capacidad de producción, estamos hablando de la cantidad máxima de
bienes y servicios que puede producir una unidad de producción, bajo unas
condiciones de funcionamiento normales, así como una utilización óptima de
los recursos.
Por otro lado, el volumen de producción, mide la cantidad de bienes y
servicios que una unidad productiva ha sido capaz de producir con los
recursos disponibles y, no siempre bajo unas condiciones normales de
funcionamiento.
De esta forma, mientras que la capacidad de producción mide el
máximo nivel de producción que puede alcanzar una unidad de producción,
el volumen de producción mide el resultado que finalmente se ha producido
con las distintas unidades de producción.
 En otras palabras, el volumen de producción no es necesariamente
igual a la capacidad de producción, pues la unidad productiva puede estar
funcionando por debajo de su máximo nivel de rendimiento, obteniendo un
menor volumen de producción, en contraste con su capacidad productiva.
En la gestión empresarial, es muy útil conocer los dos datos. De esta
forma, si conocemos el volumen de producción y su capacidad de
producción, podemos saber cuánto están dejando de producir las unidades
productivas en escenarios en el que los volúmenes de producción no
alcancen su capacidad de producción. Basta con restar el volumen de
producción y la capacidad de producción.
Diferencia entre capacidad de producción y capacidad óptima de
producción
Estos dos conceptos tampoco deben confundirse. En muchos
escenarios, la capacidad de producción mide el máximo nivel de producción
por unidad productiva, utilizando todos los recursos disponibles bajo unas
condiciones favorables de funcionamiento.
Sin embargo, en muchas ocasiones, las unidades productivas no
pueden sostener su nivel máximo de producción en el largo plazo, a la vez
que la demanda no siempre exige una producción en su máxima capacidad.
Para ello se utiliza el concepto de capacidad óptima de producción. Es
decir, el máximo nivel al que puede producir una unidad productiva, de forma
sostenible en el largo plazo. Es decir, en condiciones normales, cual es el
máximo nivel al que puede producir una unidad productiva de forma
sostenible durante un periodo largo de tiempo.
Este concepto, de igual forma, es muy útil en la gestión empresarial,
ya que no siempre disponemos de la capacidad de disponer de nuestras
unidades productivas en su máximo rendimiento, sosteniendo ese
rendimiento en el largo plazo. Cualquier suceso podría provocar una
paralización en la producción, incurriendo en severos problemas para la
compañía.
Planificación de la capacidad de producción
Como decíamos, la capacidad de producción siempre se debe medir
en un periodo determinado de tiempo. Es decir, cuando queremos hacer una
planificación o saber cuál ha sido la capacidad de producción, debemos tener
en cuenta el factor temporal.
De esta forma, la planificación de la producción se hace de la misma
manera. Si queremos planificar la producción, debemos especificar el nivel
de capacidad de producción de las distintas unidades productivas a un
rendimiento óptimo para la compañía.
Para ello, la planificación de la producción se hace desde distintas
ópticas temporales, las cuales son:

 Corto plazo (menos de 6 meses)

 Medio plazo (entre 6 y 18 meses)
 Largo plazo (a partir de 18 meses)
Ahora bien, para realizar la planificación de la producción en las
distintas ópticas, debemos tener en cuenta que la capacidad de producción
en el largo plazo siempre condiciona a las capacidades en el corto y el medio
plazo, la que esta puede requerir una serie de procesos de adaptación para
lograr los objetivos planteados por la compañía.
De esta forma, si queremos planificar la producción, debemos tener en
cuenta una serie de factores:

 Previsión de la demanda esperada.

 Identificación de la capacidad necesaria para satisfacer la demanda.
 Identificación de alternativas en casos de no poder satisfacerla.
 Evaluación y toma de decisiones.
De esta forma, podemos realizar una planificación de la producción que
determine el buen rendimiento de la compañía en los distintos plazos
planteados.
¿Qué factores condicionan la capacidad de producción?
La capacidad de producción de una unidad productiva siempre está
condicionada por una serie de factores. Estos factores determinan la
posibilidad de producir más o menos en un periodo acotado de tiempo.
Por ello, podemos clasificar estos factores condicionantes en dos categorías:

 Factores internos.
 Factores externos.
Entre los factores internos que pueden condicionar la capacidad de
producción cabría destacar:

 Equipamiento y mantenimiento.
 Instalaciones.
 Distribución de la planta de producción y el proceso productivo.
 Recursos disponibles.
 Capacidad empresarial.
  Sistemas de control de la calidad.
 Gestión de los puestos de trabajo.
 Gestión de los trabajadores.
 Diseño del producto o el servicio.
 Recursos financieros.
Por otro lado, entre los factores externos que podrían condicionar la
capacidad de producción cabría destacar:

 Marco institucional.
 Entorno político.
 Legislación y regulación vigente.
 Convenios colectivos sindicales.
 Convenios de empresa.
 Capacidad de proveedores.
 Entorno económico.
 Competencia empresarial.
 Relación con entidades de crédito.
Estos factores internos y externos deben tomarse siempre en cuenta, ya
que condicionan nuestra capacidad de producción, así como el
funcionamiento de la compañía.
¿Cómo se calcula la capacidad de producción?
Si queremos saber cuál es la capacidad de producción de una unidad
productiva, la fórmula para el cálculo es bastante simple. La forma de hacerlo
sería, en primer lugar, calculando la cantidad de horas por unidad productiva
que tenemos disponibles.
Es decir, si contamos con una jornada laboral de 8 horas en la que
disponemos de 10 unidades de producción, la cantidad de horas de
producción total son 80 horas.
En segundo lugar, debemos medir la capacidad de producción para un
producto, en función a la unidad productiva y las horas disponibles. Es decir,
debemos dividir la capacidad de producción para un artículo entre el número
de horas disponibles, obteniendo así la capacidad de producción diaria.
En otras palabras, supongamos que cada unidad productiva tarda 1
hora para fabricar una unidad del bien o el servicio. Para el cálculo debemos
dividir el número de horas disponibles (80) entre el tiempo que tarda en
producir una unidad de producción en producir una unidad de producto o
servicio (1). Así, obtendríamos la capacidad de producción diaria.
 En el ejemplo, la capacidad de producción diaria sería 80, ya que
disponemos de 80 horas de fabricación diaria, mientras que cada unidad
fabricada tarda, de media, 1 hora en producirse.
En tercer lugar, y mucho más simple. Si queremos medir la capacidad
de producción mensual de las unidades de producción, basta coger la
capacidad diaria obtenida en el paso anterior y multiplicarla por los días
laborales con los que disponemos en el mes.
De la misma forma, se realizaría para calcular la capacidad de
producción anual, pues deberíamos multiplicar por el número de días
trabajados en un año.
Posteriormente, con estos datos, ya podríamos obtener otra serie de
indicadores como el volumen de producción o la tasa de eficiencia. Es decir,
si sabemos que la capacidad de producción diaria es de 80 unidades, si
estamos produciendo 40, podemos saber que la tasa de utilización es del
50%. Es decir, el volumen de producción estaría funcionando a un 50% en
relación a su capacidad de producción.