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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN A
UNIONES SOLDADAS POR MEDIO DE NDTMT-01
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN A UNIONES SOLDADAS POR MEDIO DE

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Aprobado por:
ING. GILBERTO QUINTERO
MANTILLA ASNT NDT FECHA:08/01/2019
Level III 212174
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN A
UNIONES SOLDADAS POR MEDIO DE NDTMT-01
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

ÍNDICE

1. OBJETIVO ................................................................................................... 3
2. ALCANCE. ................................................................................................... 3
3. PERSONAL .................................................................................................. 3
4. MATERIALES Y EQUIPOS. ......................................................................... 3
5. METODOLOGÍA DEL ENSAYO. .................................................................. 4
5.1 Método, tipo de inspección y medio de ensayo. ............................................ 4
5.1.1 Métodos. ................................................................................................. 4
5.1.2 Medio de ensayo. .................................................................................... 4
5.2 Requerimientos. ............................................................................................ 5
5.2.1 Técnica de magnetización. ...................................................................... 5
5.2.2 Preparación de la superficie a inspeccionar. ........................................... 5
5.2.3 Verificación de la intensidad del campo magnético. ................................ 5
5.2.4 Verificación de la dirección del campo magnético. .................................. 6
5.3. Secuencia del examen. ............................................................................. 6
5.3.1 Inspección con partículas magnéticas Secas...................................... 6
5.3.2 Inspección con partículas magnéticas húmedas. ................................ 7
5.3.3 Detección de discontinuidades subsuperficiales. ................................ 7
5.4 Interpretación. ............................................................................................... 7
5.5 Evaluación y presentación de resultados. ..................................................... 8
6. DESMAGNETIZACION Y POSTLIMPIEZA. ............................................... 10
7. RESPONSABILIDADES. ............................................................................ 11
8. REFERENCIAS. ......................................................................................... 11
9. FORMATOS. .............................................................................................. 11

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1. OBJETIVO

Éste procedimiento describe las condiciones para la realización del ensayo con el
método de Partículas Magnéticas en uniones soldadas para detectar, caracterizar y
evaluar las posibles discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos

2. ALCANCE.

Éste procedimiento aplica para la examinación con partículas magnéticas secas o

húmedas por magnetización con yugo, para detectar, caracterizar y evaluar las
posibles discontinuidades superficiales y sub-superficiales en uniones soldadas en
materiales ferromagnéticos conforme a los Códigos AWS D1.1 Edición 2015 y AWS
D1.5 Edición 2015.

3. PERSONAL

El personal que realizará la prueba mediante el método de Partículas Magnéticas

estará debidamente calificado y certificado en el método como Nivel I ó II de acuerdo
a la práctica recomendada SNT-TC-1A Ed 2016 emitida por ASNT

El Inspector Nivel II determinará la aceptabilidad del elemento inspeccionado de

acuerdo a los estándares establecidos por el Código a aplicar.

4. MATERIALES Y EQUIPOS.

 Yugo AC/DC.
 Patrones de verificación de fuerza portante.
 Indicadores de campo.
 Partículas magnéticas secas.
 Partículas magnéticas húmedas.
 Pintura de contraste.
 Medidor de intensidad de luz.
 Sensor de luz visible.

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 Termómetro.
 Lupa.
 Calibrador.
 Guantes.
 Elementos de protección y seguridad industrial.
 Gaussimetro.

5. METODOLOGÍA DEL ENSAYO.

Se deben tomar las precauciones y medidas necesarias para asegurar la salud y

seguridad de todo el personal y para prevenir el daño a los equipos accesorios,
estructuras y piezas de inspección.

La técnica de aplicación general de este método de inspección comprende varias

etapas fundamentales.

- Pre-limpieza y secado de la superficie.

- Magnetización de la Pieza a inspeccionar.
- Aplicación de las partículas magnéticas (Secas o Húmedas).
- Interpretación.
- Evaluación.
- Post Limpieza.
- Desmagnetización (En caso de requerirse).

5.1 Método, tipo de inspección y medio de ensayo.

5.1.1 Métodos.
Se utilizarán partículas magnéticas Secas o Húmedas con magnetización por yugo
AC/DC u otro de acuerdo a ASMT E 709-15

5.1.2 Medio de ensayo.

Se utilizarán partículas magnéticas húmedas con corriente AC en el yugo para la
detección de discontinuidades superficiales, y partículas secas con corriente DC en
el yugo para discontinuidades sub-superficiales.

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En el caso de hacer uso de partículas magnéticas húmedas, se debe garantizar un

adecuado contraste entre las partículas y la superficie a inspeccionar, este contraste
se puede conseguir aplicando una capa no mayor a 2 mil de laca o pintura de color
adecuado.

5.2 Requerimientos.

5.2.1 Técnica de magnetización.

En ambos casos, bien sea que se utilicen partículas secas o húmedas se utiliza el
modo continuo de magnetización. Para el caso de las partículas secas se aplicará
primero la corriente de magnetización y se mantendrá mientras se aplican las
partículas, se elimina su exceso y se realiza la interpretación de indicaciones, luego
se retira la corriente de magnetización. En caso de utilizar partículas húmedas,
éstas se aplicarán antes de magnetizar la pieza, seguidamente se magnetiza y se
realiza la interpretación de indicaciones. NUNCA se aplicarán las partículas
después de retirada la fuerza de magnetización de la pieza.

5.2.2 Preparación de la superficie a inspeccionar.

Antes de realizar la inspección, las superficies de todos los materiales y piezas a
inspeccionar deben estar exentas de cualquier material que pueda enmascarar la
definición de las indicaciones, alterar el campo magnético y producir indicaciones
falsas e interferir de cualquier modo en el ensayo; para lo cual se debe efectuar
limpieza mecánica, por medio de grata, a todo el cordón de soldadura y 1”(una)
pulgada a cada lado del mismo, posteriormente se deberán remover grasas,
aceites, cascarillas, óxidos, agua u otros materiales.

Igualmente se debe garantizar que la pieza a inspeccionar tiene un magnetismo

residual inferior a 3 gauss, de presentarse un valor superior la pieza deberá ser
desmagnetizada antes de dar inicio a la inspección.

Se debe garantizar un nivel de iluminación en la superficie de ensayo de mínimo de

100 fc (1000 lux).

5.2.3 Verificación de la intensidad del campo magnético.

En el caso de los yugos magnéticos esta se debe realizar con la prueba de
levantamiento de peso conforme a lo especificado en la tabla 1.

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5.2.4 Verificación de la dirección del campo magnético.

Esta verificación se hace por medio de los indicadores de campo, pie gauge para
partículas secas y/o QQI para partículas húmedas, buscando que las líneas de flujo
se orienten perpendicularmente a los defectos que se pretende encontrar.

Tabla 1. Peso minimo Prueba de Levantamiento.

CRITERIOS ASME
CRITERIOS ASTM E 709
SECC V
TIPO DE
SEPARACION DE LOS MAXIMA
CORRIENTE
POLOS SEPARACION
50 - 100 mm 100 - 150 mm ENTRE POLOS
AC 4,5 Kg 4,5 Kg
DC 13,5 Kg 22,5 Kg 18 Kg

5.3. Secuencia del examen.

5.3.1 Inspección con partículas magnéticas Secas.

Magnetización y Aplicación de las Partículas Magnéticas. Después de limpiada y
secada la superficie se aplicará el campo magnético en la superficie a inspeccionar
por medio del yugo usando corriente AC al mismo tiempo que se aplican las
partículas magnéticas secas.

Se debe garantizar una capa homogénea en la superficie de tal forma que al hacer
contacto las partículas con la superficie estas tiendan o ubicarse en las fugas de
campo magnético que puedan existir.

- Remoción del exceso de Partículas Magnéticas. Una vez se han depositado las
partículas sobre la superficie se debe remover el exceso de éstas con una corriente
de aire leve sin desplazar o alterar la disposición de las Partículas Magnéticas que
se encuentren en las discontinuidades, es importante realizar esta operación con la
fuerza de magnetización activa.

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5.3.2 Inspección con partículas magnéticas húmedas.

- Magnetización y Aplicación de las Partículas Magnéticas. Después de limpiada y

secada la superficie se aplicará el medio de contraste, si es necesario, seguido de
las partículas magnéticas húmedas y un instante después se aplicará el campo
magnético en la superficie a inspeccionar por medio del yugo usando corriente AC.

Se debe garantizar una capa homogénea en la superficie de tal forma que al aplicar
el campo magnético las partículas en suspensión se desplacen hacia las
discontinuidades existentes.

5.3.3 Detección de discontinuidades subsuperficiales.

Para determinar la presencia de discontinuidades subsuperficiales se seguirá lo
indicado en los numerales 5.3.1 y 5.3.2 utilizando DC.

5.4 Interpretación.
Una vez cumplidos los pasos anteriores se procede a evaluar las indicaciones
obtenidas bien sea en indicaciones Relevantes, No relevantes y Falsas.

Indicaciones Relevantes: Indicaciones que son producidas por discontinuidades de

la pieza, estas deben ser evaluadas con base en los criterios de aceptación
aplicables.

Indicaciones No-relevantes: indicaciones generadas por condiciones geométricas,

marcas de mecanizado etc., en general condiciones que no afectan el
comportamiento de la pieza.

Indicaciones falsas: Son indicaciones que son producto de acumulaciones debidas

a gravedad o geometría de la pieza, es decir no son debidas a fuerzas magnéticas.

Es aconsejable realizar esta evaluación en la presencia de la fuerza magnetizadora

ya que optimiza la resolución y definición de las indicaciones.

En términos generales es recomendable hacer inspecciones sucesivas orientando

el campo magnético de la segunda inspección a 90 de la orientación de la primera.

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5.5 Evaluación y presentación de resultados.

La interpretación y evaluación de discontinuidades estarán basadas en el tamaño
de la indicación creada por la acumulación de las partículas y según los criterios de
aceptación y rechazo establecidos en el código aplicable así:

(I) Código AWS D1.1/D1.1M Ed 2015: Las indicaciones se deben evaluar con base
a los criterios establecidos para la inspección visual en la Tabla 6.1 y Tabla 9.16

(a) Cualquier grieta es inaceptable, independiente de su ubicación y tamaño.

(b) Debe existir fusión completa entre pases y entre metal base y metal de
soldadura.

(c) Todos los cráteres deben ser rellenados, a fin de proveer el tamaño especificado
de soldadura, excepto para los finales de soldaduras de filete intermitentes, fuera
de su longitud efectiva.

(d)La inspección visual en todos los aceros puede iniciarse inmediatamente

después de completada la soldadura y enfriada a temperatura ambiente. Los
criterios de aceptación para la inspección visual de soldaduras en aceros ASTM A
514, 517, y A709 grados HPS 100W (HPS 690W), deben ser realizados no antes
de las 48horas después de completada la soldadura.

(e)Para conexiones NO tubulares cargadas estáticamente: Para materiales con

espesores inferiores a 1” (25 mm), las socavaciones no deben exceder 1 mm,
excepto que no exceda un máximo de 2 mm para una longitud acumulada de 2”
(50mm) en cualquier Long de 12” (300mm). Para materiales iguales o mayores a 1”
de espesor, las socavaciones no deben exceder 2 mm para cualquier longitud de
soldadura.

(f) Para conexiones tubulares y conexiones NO tubulares cargadas cíclicamente: En

miembros primarios, las socavaciones no deben tener más de 0.01” (0.25mm) de
profundidad cuando la soldadura es transversal a la tensión bajo cualquier condición
de carga de diseño. Para los demás casos las socavaciones no deben ser mayores
de 1/32” ( 1 mm) de profundidad.

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(g)Para conexiones NO tubulares cargadas estáticamente: Las soldaduras de

penetración total transversales a la dirección del esfuerzo no deben poseer
porosidad visible. Para otras soldaduras de ranura y para filetes, la suma de
porosidad visible de 1/32” (1 mm) o mayores en diámetro no excederá 3/8” (10 mm)
en cualquier pulgada lineal de soldadura y no excederá ¾” (20 mm) en cualquier
longitud de soldadura de 12” (300mm).

(h) Para conexiones tubulares (Todas las cargas) y conexiones NO tubulares

cargadas cíclicamente: La frecuencia de porosidad en filetes no excederá de una
por cada 4 pulgadas (100mm) de Longitud de soldadura, y un diámetro máximo de
porosidad de 3/32” (2.5mm).

Excepción: para soldaduras de filete que conecten refuerzos a vigas, la suma de

diámetros de poros no excederá de 3/8” ( 10 mm) en cualquier pulgada lineal de
soldadura y no excederá ¾” (20 mm) en cualquier longitud de soldadura de 12” (300
mm). Las soldaduras de penetración total transversales a la dirección del esfuerzo
no deben poseer porosidad. Para otras soldaduras de penetración, la frecuencia de
porosidad no debe exceder de 1 en 4 pulgada (100mm) de longitud y el diámetro
máximo no debe exceder de 3/32” (2.5mm).

(II) Código AWS D1.5 Ed 2015: Las indicaciones se deben evaluar de acuerdo a los
requerimientos del numeral 6.26.1

(a) Las soldaduras deben estar libres de grietas

(b) Debe existir fusión completa entre pases y entre metal base y metal de soldadura

(c)Todos los cráteres deben ser rellenados, a fin de proveer el tamaño especificado
de soldadura, excepto para los finales de soldaduras de filete intermitentes, fuera
de su longitud efectiva

(e) Excepto cuando se requiera que los refuerzos de soldadura sean removidos los
límites de socavado serán los siguientes: El socavado en miembros principales; no

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debe ser mayor a 0,25 mm (0,01 pulgadas) en profundidad cuando la soldadura es

transversal al esfuerzo de tensión bajo cualquier condición de carga de diseño.
Socavado en otros casos deberá ser no mayor a 1 mm en profundidad

(f) La frecuencia de porosidad en la superficie de soldaduras de filete debe no

exceder uno en 100 mm (4 pulgadas) o seis en 1200 mm de longitud de soldadura
y el máximo diámetro de pro deberá ser no mayor a 2,4 mm

(g) Juntas de ranura de penetración completa que sean transversales a la dirección

de esfuerzo de tensión no deberán tener porosidad. Para otras juntas de ranura la
frecuencia de porosidad debe no exceder 1 poro por cada 100 mm de longitud y el
máximo diámetro debe ser no mayor a 2,4 mm

(h) La inspección visual de soldaduras puede iniciar inmediatamente después de

finalizadas las uniones soldadas y enfriadas a temperatura ambiente. Criterios de
aceptación para aceros M 270M/ M270 (A709/A709M) Grados HPS 690W (HPS
100W) deben realizarse después de 48 horas de finalizadas las uniones soldadas.

(i) Se podrá realizar una inspección sub-superficial (Retirando presentación) cuando

se sospeche que puede existir un problema de porosidad. Siguiendo las
recomendaciones del numeral 6.26.1.6 del Código AWS D 1.5 Edición 2015

Finalmente todas las discontinuidades consideradas como reparables, deberán ser

reparadas y re inspeccionadas.

6. DESMAGNETIZACION Y POSTLIMPIEZA.

En todos los casos después de realizada la inspección, se deben limpiar las piezas
para no interferir con el subsecuente proceso o con los requerimientos de servicio.

En caso de requerirse desmagnetización en los aceros de alto contenido de carbono

dado que puede afectar el posterior uso de la pieza, esta se realizará magnetizando

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la superficie con AC y alejando paulatinamente el yugo de la pieza con el fin de

reducir la intensidad del campo magnético e invertir el sentido de la corriente. El
valor máximo aceptable medido con el gausímetro será de 3 gauss.

7. RESPONSABILIDADES.

La correcta utilización de este Procedimiento es responsabilidad del inspector END

calificado, y la empresa a quien representa.

El uso, transporte, almacenamiento y disposición final de los consumibles del

ensayo debe ser el adecuado, con el fin de preservar los equipos, la vida y el medio
ambiente.

8. REFERENCIAS.

- ASTM E 709-15, Standard Guide for Magnetic Particle Examination.

- ASTM E 1444-16, Practice for Magnetic Particle Examination.
- Recommended Practice No SNT-TC-1A-16, American Society for Nondestructive
Testing Inc.
- CÓDIGO ASME SECC. V Art 7 2015
- CÓDIGO ASME SECC VIII. Mandatory Appendix 6 2015
- CÓDIGO AWS D1.1-15 Structural Welding Code - Steel
- CÓDIGO AWS D1.5 -15 Bridge Welding Code

9. FORMATOS.

Toda la información se almacenará en el formato predeterminado por ENDSOLDA

en común acuerdo con el cliente

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