HISTORIA DEL TRATAMIENTO TERMICO

Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de hierro mediante
un tratamiento térmico
El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de escoria y
un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían producir autentico
acero en lugar de hierro forjado, el cual se producía con carbón vegetal, posteriormente en
1855 se introduce el carbón de coque y el arrabio para su mejor dureza por el
científico Henry Bessemer

INTRODUCCION
QUE ES UN TRATAMIENTO TERMICO
El tratamiento térmico es un conjunto de procesos industriales que consisten en modificar las
propiedades físicas, mecánicas y/o químicas de los materiales, principalmente aceros y
aleaciones metálicas, los tratamientos térmicos se realizan en un horno en el que las piezas
metálicas se calientan a alta temperatura en una atmósfera gaseosa controlada y elegida en
función de las propiedades que se desea modificar: dureza superficial, ductilidad, resistencia al
desgaste, aspecto estético,
TIPOS DE TRATAMIENTO TERMICO
 Templado.
 Revenido.
 Recocido
 Cementación
 Nitruración
 Carbonitruración

QUE ES EL TEMPLADO
El templado es un tratamiento térmico que se emplea para incrementar la dureza de
las aleaciones del acero, para ello se calienta el acero a una temperatura ligeramente
más elevada que la crítica superior (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en el temple en las operaciones
comerciales de tratamiento térmico generalmente se utiliza
1) Salmuera (agua salada) generalmente agitada.
2) Agua fresca en reposo.
3) Aceite en reposo
4) Aire.

TIPOS DE TEMPLADO
Temple continuo completo
Se aplica a los aceros hipo eutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el medio
adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como elemento
constituyente martensita.
Temple continuo incompleto
Se aplica a los aceros hiper eutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%). Se
calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en austenita y
quedando intacta el cementita. Después de enfriar, la estructura resultante estará
formada por martensita y cementita.

Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en un
baño de sales hasta transformarlo en bainita.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento también
muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial, quedando el núcleo
de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y resistente al rozamiento.
Temple por inducción
Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas se
calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el calor a
áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se aplica una
ducha de agua fría que produce el temple.

Revenido
QUE ES REVENIDO
El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.
El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
TIPOS DE REVENIDO
Revenido exterior
La pieza de trabajo fría se calienta lentamente a temperatura que alcanza entre 200 y 500°c
y se enfría.
Revenido interior
La pieza de trabajo se enfría brevemente luego del temple el cual es entre 200 a 300° de
tal forma que solamente se enfría la parte que se va a trabajar ya sea por percusión o
corte.

Recocido
QUE ES RECOCIDO
El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización
(800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.
También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano
y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones
internas.
TIPOS DE RECOCIDO

Recocido de homogeneización
En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipo eutectoides, la
temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en ningún
caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior enfriamiento lento,
siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades producidas durante la
solidificación.
Recocido de regeneración
También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de
C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y
ordenar su estructura.

Recocido de globulización
Usado en aceros hipo eutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en
frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que
deben tener alta embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo
general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un
rango entre los 650 y 700 grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica
producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando
un aumento en la dureza no deseado. Por lo general piezas como las placas para botas
de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para
su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar
la dureza. Es usado para los aceros hiper eutectoides, es decir con un porcentaje mayor
al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento,
mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido está entre AC3 y
AC1.
Recocido subcrítico
Para un acero al carbono hipo eutectoide: La microestructura obtenida en este
tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y
ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla
de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este
caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente
ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa una temperatura
de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su

moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia,
al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los
antes mencionados, su enfriamiento es lento.
Normalizado
QUE ES NORMALIZADO
• El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,
ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido, consiste en
calentar el material ligeramente (50° C) por encima de la temperatura crítica hasta
que todo se haya convertido en austenita.
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la
resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Cementación (C)
QUE ES CEMENTACION
La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando
la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio
o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo, la cementación se realiza entre 900 ºC y 950
ºC.

Características de la cementación
 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.
Equipos para la cementación
Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un
recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido
y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus
principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada.
En realidad, el agente cementante, son los gases que esta pasta que rodea al material
desprende cuando se calienta en el horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza se
calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo, alguna mezcla de gases que
contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a la temperatura de
cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%, H2 40% y N2 40%, pudiendo
modificarse la composición de éste para controlar el potencial de C.
Nitruración (N)
QUE ES NITRURACIÓN
La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza en nitrógeno calentándola en
una atmósfera especifica a temperatura comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una
capa de muy poca profundidad pero de dureza muy superior a la capa de cementado.
Durante el proceso no hay deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a

temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno, más
ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno liberado por la
descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del horno que, en
contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma nitruro de hierro, un
compuesto de gran dureza pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de penetración

es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento, pero no necesita de
temple posterior. La nitruración se da a piezas sometidas a grandes fuerzas de
rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de rodamientos, camisas de cilindros o
piezas similares, que necesitan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba golpes y
vibraciones, y una superficie de gran dureza contra desgaste y deformaciones.

Características de la nitruración
 Aumenta el volumen de la pieza.
 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento muy lento.
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
 Endurece la superficie de la pieza.

Aceros de nitruración
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición
de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.
No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente
en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse. Práctica de la
nitruración Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto
de que el núcleo adquiera una resistencia adecuada. Finalmente, una vez mecanizadas
a las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración. Las piezas a nitrurar se
colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco por el interior,
manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante todo el tiempo que
dure el proceso hasta su finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban
nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza
aislándola del nitrógeno.

Cianuración (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.
Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre
760 y 950 °C.
Carbonitruración(C+N)
La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una
capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C)
La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales .
 HORNOS PARA EL TRATAMIENTO TERMICO
Los hornos de mufla generalmente están cubiertos por ladrillos refractarios que soportan
altas temperaturas hasta 5000° farenge a más los cuales suelen utilizarse para el
tratamiento térmico ya sea para el temple revenido recocido normalizado etc.
 HORNO POR RESISTENCIA
Estos tipos de horno son exclusivos para el revenido recocido y normalizado
que soportan una temperatura de 200 a 1300° C.
HORNOS PARA NITRURACION