Una caldera es una maquina cuya principal función es la de generar grandes cantidades de vapor de agua.

El principio básico del funcionamiento de una caldera es a través de una cámara donde se produce combustión con la

ayuda de aire comburente y a través de una superficie se lleva a cabo la transferencia de calor.

La estructura real de la caldera depende del tipo de la misma, así como de su propósito, sin embargo, se pueden nombrar

las partes generales de forma escueta:

 Quemador: sirve para quemar el combustible como su nombre lo pretende.

 Hogar: alberga al quemador y en su interior se realiza la combustión

 Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua se efectúa a través de su superficie.

También en ella se generan las burbujas de vapor.

 Separador liquido vapor: es necesario para separar las gotas de agua liquida con los gases aun calientes, antes de

alimentarla a la caldera.

 Chimenea: Es la vía de escape de los gases generados por la combustión.

 Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

 Este vapor anteriormente mencionado, se genera a través de la transferencia de calor, a una presión constante la cual se

describe por medio de las leyes Fourier.

J=-K ∂T/∂x

Donde J es la densidad de la densidad de corriente de energía, K la constante del material denominada como

conductividad térmica, x viene dado por la posición y T es la temperatura.

Su historia se remonta a James Watt, quien fue que observo en la naturaleza del vapor un poder, tanto motriz como

económico para reemplazar la fuerza animal y manual, así es como se comenzaron a dar los primeros pasos de su

desarrollo.

Las primeras calderas tenían algunos inconvenientes de diseño, ya que los gases calientes estaban en contacto, solamente

con su base, y entonces había desaprovechamiento de calor, que terminaba fluctuando hacia zonas de no

aprovechamiento. Es por esto, que se comenzaron a desarrollar las calderas con tubos en su interior para aumentar el

área de contacto y así mejorar la transferencia de calor. James watt fue el primero en crear una maquina que aprovechaba

la energía del vapor y la convertía en trabajo mecánico (1776). Inicialmente se utilizaba para accionar bombas de agua,

cilindros verticales.

Ulteriormente de los sucesos descritos en este articulo las calderas se fueron optimizando hasta las que conocemos

actualmente.

En los últimos años ha habido un crecimiento y demanda de calderas de uso industrial en distintas verticales importantes,

como en los procesos industriales de la producción de alimentos y bebidas, así como en plantas industriales para la
generación de energía eléctrica, en la industria petrolera, en la industria hotelera en usos como lavandería, cocinas y

habitaciones, además del creciente uso en hospitales para la esterilización de material médico.
CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Se clasifican según diversos criterios, relacionados con la disposición de los fluidos y su circulación, el
mecanismo de transmisión de calor dominante, aspectos estructurales, modo de intercambio de calor, la forma
del quemado del combustible, forma de alimentación del agua y otros muchos factores.

Basándose en algunos de estos criterios las calderas se pueden clasificar en:

Clasificación de acuerdo a la circulación de los fluídos dentro de los tubos de la caldera ( Es la clasificación más
utilizada):

a) Calderas pirotubulares:

En este tipo de caldera el humo caliente procedente del hogar circular por el interior de los tubos gases,
cambiando de sentido en su trayectoria, hasta salir por la chimenea.

El calor liberado en el proceso de combustión es transferido a través de las paredes de los tubos al agua que los
rodea, quedando todo el conjunto encerrado dentro de una envolvente o carcasa.

A través de este recorrido, el humo, ceden gran parte de su calor al agua, vaporizándose parte de esta agua y
acumulándose en la parte superior del cuerpo en forma de vapor saturado. Esta vaporización parcial del agua es
la que provoca el aumento de la presión del interior del recipiente y su visualización en el manómetro.

b) Calderas acuotubulares:

Por dentro de tubos circula el agua y la mezcla de agua y vapor. Por fuera, generalmente en flujo cruzado,
intercambian calor los humos productos de la combustión. En este tipo de calderas además el hogar (recinto
donde se produce la combustión) está conformado por paredes de tubos por dentro de los cuales circula agua
que se convertirá en vapor.

En este tipo de calderas es el agua o fluido térmico que se pretende calentar, es la que circula por el interior de
los tubos que conforman la cámara de combustión y que están inmersos entre los gases o llamas producidas
por la combustión. El vapor o agua caliente se genera dentro de estos tubos.

Existen dos tipos de agrupaciones de tubos, de subida y de bajada que se comunican entre sí en dos domos.

Clasificación de acuerdo a la presión de trabajo de la caldera

a) Calderas de baja presión

Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5 kg/cm2.

Este rango de presiones es más común en las calderas de agua caliente que en las calderas que generan vapor.

b) Calderas de media presión

Producen vapor hasta aproximadamente 20 kg/cm2.

Generalmente vapor saturado, utilizadas en la industria en general.

c) Calderas de alta presión

Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de 20 kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica.

Clasificación de acuerdo a la producción de vapor

a) Calderas pequeñas

Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

b) Calderas medianas

Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor por hora.

c) Calderas grandes

Calderas que producen desde 20 toneladas de vapor por hora, siendo normal encontrar producciones de 500 y
600 toneladas por hora. Generalmente vapor sobrecalentado, siendo calderas acuotubulares.

Clasificación de acuerdo al combustible utilizado

a) Calderas de combustibles líquidos

Requieren de instalaciones de almacenaje y tanques de servicio, de elementos de precalentamiento del fuel y de

sistemas de bombeo y transporte, excepto si el combustible es ACPM que no requiere precalentamiento.

La viscosidad de estos combustibles varía desde 30 – 40 cSt (100ºC) en los fuels de baja viscosidad hasta 700
cSt (100ºC)

En las plantas industriales en general se utilizan fuels de viscosidad del orden de 380 – 450 cSt (100ºC). Es
normal tener que precalentarlos a 30 – 40ºC para reducir su viscosidad y poder bombearlos hasta los
quemadores.

En unidades grandes es común arrancar con un combustible de baja viscosidad y luego pasar a utilizar uno más
viscoso.

b) Calderas de combustible gaseosos

Utilizan tanto gas natural como GLP, aire propanado o gas obtenido en gasificadores. Generalmente los
quemadores de gas trabajan con muy baja presión, por lo que es común que tengan sistemas de reducción de
presión importantes.

Es importante lograr una buena mezcla de aire-gas.

Con los combustibles gaseosos el riesgo de explosiones por acumulación de combustible no quemado es
grande, por lo que es sumamente importante proveer las medidas de seguridad adecuadas. La posición de los
quemadores de gas es similar a la de los que utilizan combustibles líquidos.

c) Calderas de combustibles sólidos

Los combustibles sólidos utilizados son muy variados: leña en todos los tamaños (rolos, astillas, chips),
deshechos de producción (pellets de madera, aserrín, bagazo de caña de azúcar, cáscara de arroz), carbón (en
distintos grados de pulverización), etc.

Cada uno requerirá una tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera, desde molinos para
pulverizarlos finamente hasta grillas muy sofisticadas.
El diseño del hogar para estos combustibles es sumamente complejo, teniendo que considerar el ingreso de aire
suficiente y su correcta mezcla con el combustible, la permanencia de las partículas en el hogar para quemarse
completamente y la disposición de las cenizas entre otros factores.

En general resultan hogares de mayor volumen que los utilizados en caleras de combustibles líquidos y
gaseosos.

• Acuotubulares, que son aquellas calderas en las que el fluido de trabajo se desplaza por tubos durante su
calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida y
tienen gran capacidad de generación.
• Pirotubulares, en este tipo, el fluido en estado líquido se encuentra en un recipiente atravesado por tubos, por los
cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso de combustión. El agua se evapora al contacto con los
tubos calientes, debido a la circulación de los gases de escape.
La caldera es muy utilizada en la industria, principalmente para:
• El calentamiento de otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera, donde el vapor es muy utilizado
para calentar petróleos pesados y mejorar su fluidez.
• Generar electricidad, la expansión de vapor en una turbina acoplada a un sistema generador de electricidad.
• Sector Salud, es otra área en la que es común el uso de estos equipos, su principal función es la esterilización de
instrumentos, cocina y lavandería. Mientras más grande y más áreas de trabajo tenga el hospital, es mayor su
demanda.
• La industria de alimentos, es también un gran consumidor de equipos caloríficos de grandes dimensiones y poder.
• La industria del turismo, en los servicios que brindan los hoteles: lavandería, cocina, agua caliente para los
huéspedes.
Las calderas son recipientes sometidos a presión que generan vapor a partir del uso de combustibles como el gas, el

petróleo, el diésel o el carbón. Su manipulación conlleva ciertos riesgos, por ello, los trabajos de mantenimiento,

reparación y transformación de una caldera industrial deben realizarse siempre bajo estrictas medidas de seguridad. De

lo contrario, se pueden dar averías o paradas y, lo más importante, se puede poner en riesgo la salud de los

profesionales.

Averías derivadas de incrustaciones y corrosión

En los tubos y placas pueden acumularse incrustaciones que impiden la transmisión del calor, generando un

recalentamiento localizado que, a la larga, producirá grietas en el material. Además, el hollín depositado en tubos y

paredes de la caldera puede generar también un efecto corrosivo.

Este tipo de averías pueden tener serias consecuencias en el funcionamiento de la caldera, provocando paradas y

riesgos de seguridad. Por ello, es importante controlar la dureza del agua de alimentación y realizar limpiezas mecánicas

y químicas antes de la puesta en marcha del equipo para eliminar incrustaciones o depósitos.

Sobrepresión de las calderas

Las instalaciones de calderas industriales están diseñadas para resistir una presión predeterminada y cuentan con

dispositivos de seguridad que protegen al sistema cuando se rebasan los límites establecidos. Aún así, existen

situaciones y actuaciones incorrectas que pueden conllevar riesgos por sobrepresión de la caldera. Los más habituales

son:

- Cierre inadvertido de las válvulas de entrada y salida debido a una equivocación en la operación.

- Funcionamiento defectuoso de las válvulas.

- Fallo en el dispositivo de control automático.

- Rotura de uno o varios tubos conductores.

Para evitarlo, las medidas de seguridad consisten en el mantenimiento preventivo de las válvulas y del dispositivo de

control automático, así como la limpieza periódica de los tubos conductores del fluido térmico para evitar corrosiones y

daños.

Quemaduras y exposición a altas temperaturas

 El riesgo de quemadura es uno de los más habituales en la manipulación de calderas industriales, puesto que las

tuberías y recipientes están a temperaturas muy altas. Para evitar este tipo de accidentes, las tuberías deben estar

aisladas y los escapes de vapor han de estar situados en zonas no transitadas por el personal.

Como medidas de seguridad, los técnicos de mantenimiento deben emplear siempre equipos de protección individual

para trabajos en caliente. Además, es importante esperar al enfriamiento total de la caldera antes de realizar la limpieza

y ventilar el área de manera permanente para evitar no solo las quemaduras sino también la exposición excesiva al calor.

Intoxicaciones por gases

Antes de realizar las labores de limpieza de una caldera industrial es necesario llevar a cabo ciertas medidas de

seguridad para proteger al profesional frente a la inhalación de gases o partículas que puedan resultar tóxicas.

Cuando se utilizan productos químicos anticorrosivos, el trabajador debe contar con equipos de protección personal que

eviten la inhalación o contacto directo, como mascarillas, gafas protectoras y guantes. Todo el espacio debe estar bien

ventilado para evacuar posibles vapores tóxicos y el polvo que se produzca en las labores de limpieza ha de ser retirado

mediante aspiración, con el fin de evitar la acumulación de atmósferas contaminadas.

Si la caldera industrial es de grandes dimensiones y el trabajador ha de entrar en su interior para realizar el

mantenimiento y la limpieza, es necesario extremar las precauciones, siguiendo las indicaciones para el trabajo en

espacios confinados. Esto incluye el uso de equipos para el trabajo en altura y trajes especiales en función de los

productos que deba utilizar.

Riesgo de explosión

Todas las calderas industriales están equipadas con sistemas de seguridad especialmente enfocados a evitar

situaciones de alto riesgo como una explosión por fuga de gas o combustión de los materiales inflamables. Aún así,

siempre se deben llevar a cabo medidas de prevención para evitar estas situaciones. Estas son las más esenciales a

tener en cuenta:

- Un seguimiento estricto de las instrucciones del fabricante por parte del operario.

- Verificación periódica de todos los dispositivos de seguridad.

- Mantenimiento preventivo de toda la instalación industrial.

- Inspección periódica de las válvulas automáticas y manuales de alimentación del combustible.

- Eliminación de cualquier fuente de ignición en el cuarto de caldera.

- Correcta ventilación que asegure el flujo de aire limpio.

- Almacenamiento del combustible siguiendo las normativas de seguridad, en recipientes claramente identificados y

accesibles solo a personal autorizado. 

La manipulación de una caldera industrial debe realizarse siempre siguiendo todas las medidas de seguridad y solo por

profesionales capacitados con la experiencia suficiente. Planificar de forma adecuada la tarea, asegurar el área de

trabajo y utilizar el equipamiento adecuado en función de las labores son claves para garantizar que el mantenimiento se

realiza de forma segura y eficiente.