Calderas

Descripción

Una caldera es un intercambiador de calor en el que la energía se aporta generalmente por

un proceso de combustión, o también por el calor contenido en un gas que circula a través
de ella.

En ambos casos, el calor aportado se transmite a un fluido, que se vaporiza o no, y se

transporta a un consumidor, en el que se cede esa energía.

La estructura real de una caldera dependerá mucho del tipo que sea. No obstante, de forma
general, podemos describir las siguientes partes:

Quemador: sirve para quemar el combustible.

Hogar: alberga el quemador en su interior y en él se realiza la combustión del combustible

utilizado y la generación de los gases calientes.

Tubos de intercambio de calor: el flujo de calor desde los gases hasta el agua tiene lugar a
través de su superficie. También en ella se generan las burbujas de vapor.

Separador líquido-vapor: es necesario para separar las gotas de agua líquida en suspensión
en la corriente de vapor.

Economizador: es un equipo de intercambio de calor para precalentar el agua líquida con los
gases aún calientes, antes de alimentarla a la caldera.

Chimenea: es la vía de escape de los humos y gases de combustión después de haber cedido
calor al fluido.

Carcasa: contiene el hogar y el sistema de tubos de intercambio de calor.

Conceptos básicos

Calor sensible y calor latente

Calor sensible es el calor que se emplea en variar la temperatura de un cuerpo, en este caso
agua o fluido térmico. Está relacionado con el calor específico, que en caso del agua líquida es
de 1kcal/kg ºC.
Calor latente es el calor empleado en producir un cambio de estado en un cuerpo, como por
ejemplo la vaporización del agua, cuyo calor latente de vaporización es de 540kcal/kg (a
100ºC).

Condensación, PCS y PCI

1. El hidrógeno contenido en los hidrocarburos produce agua en la combustión, que debido a

las altas temperaturas del proceso, pasa inmediatamente al estado vapor.CH4 + 2 O2 2
H2O (vapor de agua) + CO2 + calor
2. Parte del calor liberado se consume en vaporizar esta agua. En la gráfica está
representado este calor como la diferencia entre HS y Hi.
3. HS representa el Poder Calorífico Superior (PCS) y Hi el Poder Calorífico Inferior (PCI). La
diferencia entre ellos corresponde justamente al calor latente de vaporización del agua,
que se produce al formarse el vapor se está perdiendo un calor que se podría aprovechar
en la instalación.

Recuperadores del calor de los humos

Los humos que se generan en la combustión atraviesan las distintas partes de la caldera
cediendo su calor y reduciendo su temperatura hasta evacuarse al exterior por la chimenea.

Los economizadores y los recuperadores de calor de los humos tienen como objetivo la
reducción de la temperatura de los humos, dentro de límites admisibles, para que cedan su
calor a un fluido, precalentándolo.

Son intercambiadores de calor, generalmente formados por paquetes tubulares.

Cualquier sistema de recuperación del calor de los humos representa una sensible mejora en
el rendimiento y una economía en el gasto de combustibles.

La mejora de rendimiento de la caldera que se produce por la instalación de un recuperador

del calor de los humos oscila, normalmente y según los casos, entre el 1% y el 5%
aproximadamente.

Las pérdidas por los humos que salen por la chimenea son las más significativas en las
calderas, del orden del 5% al 15%, según los casos.

Componentes

Las calderas se pueden clasificar en calderas térmicas y calderas eléctricas. Las calderas
térmicas pueden dividirse a su vez en tres grupos:

Pirotubulares, o de tubos de humos

Estas calderas son diferentes según que el combustibles sea cabón o un combustible líquido o
gaseoso.

En ambos tipos los gases de combustión son obligados a pasar por el interior de unos tubos
que se encuentran sumergidos en el interior de la masa de agua.

Todo el conjunto, agua y tubos de gases, se encuentra rodeado por una carcasa exterior.
Los gases calientes al circular por los tubos ceden el calor sensible, el cual se transmite a través
del tubo pasando al agua, que se calienta, al mismo tiempo que la parte del agua más próxima a
los tubos se vaporiza.

La presión de trabajo no excede de 29kg/cm2 y la máxima producción de vapor suele ser del
orden de 25t/h.

En función del combustible, se distinguen dos tipos de calderas pirotubulares:

a. Calderas pirotubulares de carbón. Las calderas diseñadas para quemar carbón tienen un
hogar amplio donde, por lo tanto, se originan pérdidas importantes de calor por convección y
radiación, siendo imprescindible un buen aislamiento en el hogar. Estas calderas se pueden
utilizar también para la combustión de otros combustibles sólidos.

b. Calderas pirotubulares para combustibles líquidos o gaseosos. Se diferencian,

básicamente, de la anteriores en el tamaño y/o la situación del hogar. A su vez pueden ser de
dos tipos:

 De hogar integral: El combustible quemado es líquido o gas, por lo que se obtiene una
llama alargada por la parte baja del hogar, que es mucho más pequeño que en las calderas
de carbón.
 Compacta con tubo hogar: En estas calderas existe un tubo central sumergido en el agua,
el cual hace de hogar. Los gases de combustión ceden calor a este tubo por radiación.
Posteriormente son obligados a pasar por el resto de los tubos menores que también
están sumergidos en agua.

Acuotubulares, o de tubos de agua

Normalmente en la industria se utilizan las calderas de vapor acuotubulares funcionando

a presiones inferiores a 64kg/cm2 y temperaturas inferiores a 450ºC.

La diferencia principal entre este tipo de calderas y las pirotubulares es el modo en que
circulan los fluidos por el interior. En el caso de las acuotubulares, es el agua o la mezcla
agua-vapor la que circula por el interior de los tubos, circulando los gases entre éstos y
la carcasa exterior. En las calderas pirotubulares ocurre al contrario.

Haciendo referencia a calderas con capacidades de vaporización desde 3t/h hasta 100t/h, se
pueden distinguir dos tipos:

a. Calderas acuotubulares compactas

 Construidas totalmente en talleres y enviadas como un bloque al lugar de utilización.

 Pueden suministrarse para quemar combustibles líquidos o gaseosos.
 Necesitan poco albañilería.
 Se diferencian dos tipos: De hogar integral pequeñas (hasta 60t/h) y de hogar integral
grandes (hasta 200t/h).

b. Calderas acuotubulares no compactas

 Estas calderas son montadas en obra.

 Se diferencian dos tipos: De tubos rectos y de tubos curvados.
Calderas de lecho fluidizado

En ellas el lecho de partículas de carbón y caliza se encuentra en suspensión en la corriente de

gases de combustión, comportándose todo el conjunto como un fluido.

Son capaces de reducir en un 95% las emisiones de SO2 gracias a la caliza, y también las de
NOx, por ser la temperatura de combustión de unos 850ºC.

Pueden clasificarse en tres tipos:

 Burbujeante: prácticamente no se producen arrastres de partículas. La velocidad máxima

del gas a través del lecho es 3,5m/s.
 Circulante: se producen arrastres de partículas que se recogen en ciclones especiales,
devolviéndose al hogar. La velocidad del gas puede alcanzar 9m/s.
 Presurizado: hogar presurizado permitiendo la mejora del rendimiento total del ciclo.

Ventajas e inconvenientes

Ventajas de las calderas pirotubulares

 Capacidad de soportar fluctuaciones de carga bruscas y grandes, produciéndose sólo

ligeras variaciones en la presión debido a la gran cantidad de agua almacenada.
 Bajo coste inicial.
 Bajo coste de mantenimiento.
 Simplicidad de la instalación que sólo exige la cimentación y el interconexionado de la
caldera a las redes de agua, vapor, combustible y electricidad de la fábrica.

Las calderas compactas son más baratas en coste inicial que las acuotubulares para la
producción de vapor de hasta 25t/h. En condiciones óptimas y a la máxima carga, pueden
alcanzar un rendimiento de hasta el 90% o más, superior normalmente al de las calderas
acuotubulares.

Inconvenientes de las calderas pirotubulares

 Limitación en tamaño por resistencia de la carcasa.

 Tensiones térmicas altas: La diferencia de temperaturas entre ambos lados de los tubos
es grande por lo que el flujo térmico a disipar también lo es, lo que provoca
envejecimiento prematuro de los materiales.
 Riesgo de explosión por el efecto combinado de lo anterior y las incrustaciones, que
dificultan la transmisión de calor, y que puede provocar un aumento excesivo de la
temperatura y la presión en el interior de los tubos.

Aplicaciones

En la mayor parte de las industrias, el vapor presurizado es la forma de transporte y

distribución de energía calorífica a las distintas partes de la planta. Por ello, la generación de
vapor en calderas es una operación muy importante.

Las aplicaciones de las calderas de vapor son muy numerosas, y su empleo en los diferentes
sectores industriales es muy extendido.
Medidas de eficiencia

Se resumen a continuación una serie de recomendaciones prácticas que indican una pauta de
actuación, encaminada a optimizar las actividades de mantenimiento y conservación en
las calderas para generación de energía en plantas industriales:

1) Reducción de las pérdidas de calor:

 Defectos en el aislamiento térmico.

 Fugas por bridas, prensas de válvulas, etc.
 Funcionamiento correcto del sistema de recuperación de condensados.

2) Mejora del rendimiento y del funcionamiento:

Funcionamiento correcto de las calderas, comprobando, especialmente, los siguientes

parámetros:

 Hollín: Se produce en combustiones incompletas. Ajustar quemadores, y realizar labores

de limpieza.
 Estanqueidad: Pueden producirse entradas parásitas de aire, o fugas de humos (atención
al CO). Detectar y corregir.
 Ventilación: Una entrada insuficiente de aire exterior puede empobrecer el contenido de
oxígeno en el aire comburente, y disminuir la eficiencia de la combustión. Mantener los
huecos, o rejillas de entrada libres y limpios.
 Chimeneas: Extraer periódicamente los hollines depositados generalmente en su base, que
pueden obstruir parcialmente la salida de humos, influyendo negativamente en el tiro y,
por tanto, en la combustión. Además, el hollín contiene restos de azufre que en contacto
con el agua de lluvia puede producir ácido sulfúrico que corroe las paredes metálicas.
 Condensaciones en los humos: Impedir que las temperaturas de entrada de los fluidos a
los economizadores o recuperadores de calor descienda por debajo del punto de rocío del
anhídrido sulfuroso/sulfúrico de los humos (aprox. 130ºC), para impedir su condensación
y formación de ácido sulfúrico.
 Incrustaciones en las superficies de intercambio de calor: Verificar sistemáticamente la
buena calidad del agua de alimentación y, sobre todo, del agua de caldera. Las
incrustaciones en estas superficies dificultan la transmisión de calor a través de ellas
disminuyendo sensiblemente el rendimiento. Puede llegar incluso, a formarse una capa
tan gruesa, que impida la refrigeración de los tubos o, lo que es peor, del hogar ondulado
en las calderas pirotubulares, originando su rotura o aplastamiento.

Funcionamiento correcto de los quemadores, prestando especial atención a los siguientes

aspectos:

 Comprobar que la pulverización se realiza correctamente con los combustibles líquidos.

Verificar y limpiar sistemáticamente las cabezas de pulverización mecánica, o asistida, o
por centrifugación.
 Seguir meticulosamente las instrucciones del fabricante para situar exactamente los
elementos en su posición correcta, manteniendo las distancias prescritas. De no ser así,
se provocan encendidos defectuosos, combustiones incompletas y, como consecuencia,
descenso del rendimiento.
Regulación y control de los sistemas comprobando su buen funcionamiento,
especialmente en lo concerniente a:

 Caudales, temperaturas y presiones de los combustibles.

 Caudales, temperaturas y presiones del agua de alimentación.
 Caudales, temperaturas y presiones del vapor, o del agua sobrecalentada que genera la
caldera.
 Valores de consigna y bandas de actuación de los distintos sistemas.
 Actuación correcta de las protecciones y elementos de seguridad mecánicos y eléctricos.
 Revisión y comprobación de función de cuadros eléctricos.
Información complementaria: Ver Catálogo Generación de Vapor y Catálogo Calderas de
Vapor.
Generación de vapor

Descripción

Definición

La generación industrial de vapor es el proceso mediante el cual se produce vapor a

presiones por encima de la atmosférica, a partir de la energía de un combustible, o de
energía eléctrica.

El vapor producido será posteriormente utilizado en diferentes funciones de la fábrica, tales

como aportación de calor en procesos o movimiento de máquinas.

El vapor de agua constituye el fluido energético ideal para la industria, que necesita la
utilización de calor a diversos niveles de temperatura, generalmente entre los 90ºC y 260ºC,
que corresponden a 0,5 kg/cm² y 60 kg/cm², aproximadamente.

El alto calor latente y la pequeña densidad de este fluido hacen que el vapor de agua sea
especialmente efectivo en las operaciones de calentamiento. Su uso se extiende
prácticamente a todas las unidades de procesos químicos.

Componentes

El generador de vapor consta de la caldera (vaporizadores), así como del recalentador,

recalentador intermedio, precalentador del agua de alimentación (economizador) y
precalentador de aire.

Pertenecen también a la instalación del generador de vapor las máquinas auxiliares para la
entrada de combustible, las bombas de agua de alimentación, el ventilador, el aspirador, el
extractor de polvo, así como el equipo de medición y regulación.

Clasificación

Los generadores de vapor se clasifican según los criterios enumerados a continuación:

 Disposición de los fluidos: de tubos de agua (acuotubulares) o de tubos de humos

(pirotubulares).
 Circulación de los fluidos: de circulación natural, de circulación asistida y de circulación
forzada.
  Transmisión del calor: de convección, de radiación o de radiación y convección.
 Combustible: de carbón (parrilla mecánica o carbón pulverizado), de combustibles
líquidos, de combustibles gaseosos, de combustibles especiales (licor negro, bagazo,
desperdicios de madera, etc.) y de recuperación de calor de gases (con o sin combustión
adicional).
 Presión de trabajo: subcríticos (de baja presión, de media presión, de alta presión) o
supercríticos.
 Tiro: de hogar presurizado o de hogar equilibrado.
 Sistemas de apoyo: generadores apoyados o generadores suspendidos.
 Lugar de montaje: montados en taller o montados in situ.
 Implantación: terrestres o marítimos.
 Ubicación: intemperie, semiautomáticos o de operación manual.

Campos de aplicación

Para la distribución o transporte de calor se utilizan principalmente tres tipos de fluidos en

función de los requerimientos o necesidades del proceso: vapor, agua o aceite.

El vapor de agua es el fluido térmico más ampliamente utilizado. La generalización del uso está
basada en un conjunto de características singulares que le convierten en prácticamente
insustituible. Son destacables:

 Materia prima barata y asequible.

 Amplio rango de temperatura.
 Ininflamable y no tóxico.
 Fácilmente transportable por tubería.
 Elevado calor de condensación.
 Elevado calor específico.
 Temperatura de condensación fácilmente regulable.

Conceptos básicos

Potencia de un generador de vapor

La potencia máxima permanente del generador de vapor es la máxima cantidad de vapor que
cede el generador por hora, en servicio permanente, en las condiciones de presión y
temperatura estipuladas en el contrato de suministro.
Transformación del agua en vapor recalentado

El aumento de la presión y de la temperatura de vapor empleado en las instalaciones de vapor

contribuye al aumento del rendimiento de estas instalaciones y a la disminución del gasto de
combustible en la producción de energía eléctrica.

Las propiedades físicas del agua y de vapor en relación con la temperatura y la presión son
conocidas por vía experimental y se hallan resumidas en las tablas y en el diagrama de
Mollier.

Evaluación de las pérdidas de un generador de vapor

Pérdidas por humos

Para un mismo combustible y determinado exceso de aire (CO2 fijo), las pérdidas por los
humos disminuyen al decrecer la temperatura de los gases.

Dichas pérdidas se pueden reducir hasta el 7% aproximadamente en las mejores condiciones

para instalaciones convencionales.

Pérdidas por radiación y conducción

Las pérdidas por radiación y conducción de una caldera no pueden medirse exactamente. Son
valores experimentales que dependen de la máxima carga continua de la caldera y del
porcentaje de carga al que trabajen.

Pérdidas por inquemados

Por un lado se producen pérdidas por combustión incompleta de inquemados gaseosos y de

hidrocarburos líquidos, y por otro lado se producen pérdidas de calor por residuos sólidos sin
quemar.

Pérdidas por purga

Purga de caldera: proceso de extracción de una cierta cantidad de agua del interior de la
caldera, con el fin de evitar la concentración excesiva de los sólidos disueltos por la operación
de la misma, así como para dar salida a los sólidos que pudiera haber es suspensión en el agua.

Si se realiza una purga excesiva se producen pérdidas de calor superiores a lo normal y se

precisa más agua de aportación y mayor energía de bombeo para esta agua.

Si se purga en defecto la caldera, la concentración de sólidos del agua de la caldera aumenta

con el consiguiente peligro de arrastre de sólidos.

Un sistema de purga continua consigue una regulación constante de sólidos en el agua de la

caldera hasta el nivel deseado, y un aprovechamiento del vapor obtenido en la vaporización
instantánea de las purgas.
Componentes

El circuito de vapor

El vapor que se genera en la caldera, mediante la aportación de energía a partir de

combustibles, se debe transportar mediante tuberías a los lugares donde se requiere energía
calorífica.

Cuando la válvula de salida de la caldera se abre el vapor sale inmediatamente hacia la

tubería de distribución. Puesto que ésta, inicialmente, está fría, el vapor le transmitirá calor. El
aire que rodea las tuberías también está más frío que el vapor, con lo cual el sistema a medida
que se calienta empieza a transferir calor al aire. Esta pérdida de calor a la atmósfera
provoca que una parte del vapor se condense.

El agua formada por condensación cae a la parte baja de la tubería y discurre empujada por el
flujo de vapor hasta los puntos bajos de la tubería de distribución.

Para establecer un flujo continuo de vapor que sale de la caldera se debe generar vapor
continuamente. Por ello, es preciso retornar agua a la caldera para compensar la que se está
vaporizando.

Si introducimos en la caldera agua caliente en lugar de fría se deberá añadir menos

entalpía para llevar el agua a su punto de ebullición, con la consiguiente reducción de la
cantidad de combustible necesaria para generar vapor. El condensado que se forma en las
tuberías de distribución y en los equipos de proceso se puede utilizar para esta alimentación de
la caldera con agua caliente.

Diseño de las redes de distribución de vapor

En el diseño de una conducción de vapor han de considerarse de forma simultánea diversos

aspectos del problema. Las fases más importantes del cálculo son:

 Dimensionado de la línea de vapor.

 Diseño del trazado y accesorios.
 Selección de la calidad y espesor del aislamiento.
 Dimensionado de la línea de retorno de condensado.

Medidas de eficiencia

La siguiente tabla muestra, en porcentajes, el incremento potencial en eficiencia que puede

ser alcanzado al aplicar algunas medidas de eficiencia energética en las diferentes áreas
específicas de generación, operación y mantenimiento y distribución.
Oportunidades en la generación de vapor

Substancialmente las pérdidas de energía en una caldera son causadas por una combustión
incompleta.

Las tres estrategias para minimizar las pérdidas de calor en los gases de combustión son:

 Minimizar el exceso de aire en la combustión.

 Mantener limpias las superficies de intercambio de calor.
 Cuando se justifique, agregar un equipo de recuperación de calor de los gases de
combustión.

La eficiencia de una caldera se incrementa en un 1% por cada 15% que se reduce el exceso de
aire o por la reducción de 1,3% de oxígeno o por una reducción de 4,5C en la temperatura de
los gases de combustión.

Medidas de eficiencia energética:

1. Utilizar las pérdidas de calor para precalentar el agua de alimentación de la caldera.

2. Aplicar siempre vapor al proceso que utiliza los niveles más bajos posibles de presión y
temperatura.
3. Expandir siempre el vapor desde un nivel alto de presión a un nivel bajo utilizando los
medios más eficientes posibles.

Oportunidades en la operación y el mantenimiento

Es fundamental prestar atención al mantenimiento y operación.

Algunos ejemplos de oportunidades que pueden ser realizadas son:

 Tratamiento de agua

Si el agua de alimentación de la caldera no es tratada adecuadamente, las incrustaciones

pueden reducir su eficiencia tanto como 10%-12% y puede, incluso, ser peligroso para la
instalación.
  Retorno de condensados

Adicionalmente se requiere entre 15% a 18% de la energía de la caldera desde el sistema de

generación y distribución de vapor para recalentar cada medio litro de agua fría de repuesto.

 Controladores de carga

Los sistemas de control distribuido digital basados en ordenadores que pueden alargar la vida
útil de la caldera. Controles de quemadores múltiples se pueden acoplar con el control de
ajuste de aire lo que puede dar como resultado ahorros de combustible de 3% a 5 %.

Medidas de eficiencia energética:

1. Revisar las trampas de vapor y de condensados y asegurar que los condensados son
retornados eficientemente.
2. Instalar medidores y llevar registros de hacia dónde va el vapor. Hacer inspecciones del
sistema general de distribución y de cada uno de los procesos individuales para mantener
un buen balance de vapor.

Sistema de distribución de vapor

Cuidar el sistema de distribución de vapor nos da una de las mejores oportunidades de

ahorrar. El costo del mantenimiento a las trampas de vapor y el revisar que no existan fugas
en las uniones de las tuberías y en las válvulas, requiere de una inversión de capital muy
pequeña o casi nula.

 Fugas de vapor

Eliminar las fugas es una oportunidad de ahorrar energía y dinero, además, esto es muy simple
y el costo es muy bajo.

 Trampas de vapor

Cuando no se tiene un programa de mantenimiento para las trampas de vapor, es común

encontrar en la instalación de 15 a 20% de las trampas funcionando inadecuadamente todo el
tiempo.

 Aislamientos

Existe un rango de ahorros potenciales desde 3 % hasta valores tan altos como 13 % del total
de gas natural utilizado en promedio.

 Medidas de eficiencia energética

1. Establecer un programa para regular la inspección, prueba y reparación de las trampas de
vapor. El personal de mantenimiento y de operación deberá ser entrenado
adecuadamente en las técnicas para hacer pruebas a las trampas de vapor. Cuando se
requiera hacer pruebas de ultrasonido, contratar personal adecuadamente entrenado.
2. Revisar que no existan fugas de vapor en las tuberías.
3. Revisar la operacionalidad de las válvulas de control.
4. Mantener un sistema rutinario para identificar líneas de vapor que son poco o rara vez
utilizadas y que puedan ser removidas del servicio.