Facultad de Ciencias Naturales, Matemáticas y del Medio Ambiente

Departamento de Química
Laboratorio de Operaciones Unitarias-LOPUTEM

Secado
Objetivos

 Determinar la curva de secado para un sustrato manteniendo condiciones de secado

constantes.
 Determinar los coeficientes de transferencia de calor y masa durante el proceso de
secado.

Introducción

En general, el secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otros líquidos
de un material sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. Debido a la gran variedad de formas, cantidad de humedad contenida y
deseada y sensibilidad a la temperatura de los sólidos, existen distintos equipos que se adaptan a
estas particularidades. Dichos equipos se clasifican según la manera en que ellos intercambian
calor con la sustancia que se busca secar en:

Adiabáticos o secadores directos: El sólido se expone directamente a una corriente de aire

caliente.

No adiabáticos o secadores indirectos: En este caso, el calor necesario para secar el sólido se
trasmite desde un medio externo, como por ejemplo a través de una placa metálica directamente
al sólido. Los secadores calentados con energía radiante, dieléctrica, o de microondas también se
clasifican como no adiabáticos.

Mixtos o secadores directos-indirectos: Mezclan con una corriente de aire caliente y agregan de
calor de forma externa para favorecer el secado.

Para entender el funcionamiento de estos equipos, es preciso definir algunos conceptos relativos a
su funcionamiento y fenomenología, los cuales se listan a continuación:

Presión de Equilibrio: Presión de vapor que ejerce la humedad contenida en un sólido húmedo.
Esta presión depende de la naturaleza del sólido, de su grado de humedad y de la temperatura. De
esta manera, para un sólido con humedad de equilibrio 𝑃∗ que se expone a una corriente de aire
con una humedad 𝑃, el sólido se secará si 𝑃∗ > 𝑃, es decir, para que un sólido se seque, la presión
de vapor de equilibrio del sólido debe ser mayor a la humedad del aire que está secando el sólido.
La presión de vapor de equilibrio que ejerce el sólido, puede ser menor o igual a la del agua a la
temperatura del sólido, dependiendo de las características del sólido.

Humedad de Equilibrio: Humedad de sólido en equilibrio con aire a una cierta humedad 𝑃∗

Humedad ligada: Humedad de sólido que ejerce una presión de vapor menor a la presión de vapor
del líquido puro. Esta humedad ejerce una presión de vapor menor, debido a que el líquido en
esas condiciones interactúa con el sólido, dificultando que lo deje, bajando de esta manera su
presión de vapor.

Humedad no ligada: Humedad de sólido que ejerce una presión de vapor igual a la presión de
vapor del líquido puro. Esta humedad no interactúa con el sólido, lo que hace que esta pueda
ejercer una presión de vapor igual a la del líquido puro.

Humedad libre: Humedad en exceso de la humedad de equilibrio. Esta humedad es la que

teóricamente puede eliminarse del sólido. Corresponde a la diferencia entre la humedad inicial del
sólido y la humedad de sólido en equilibrio con la humedad de la corriente de aire de secado.

Figura 1: Variación de la masa de agua dividida por la masa seca de un sólido en función del tiempo. En dicho gráfico
se identifican cuatro zonas: Adaptación (A-B), Secado lineal (B-C), Secado retardado (C-D) y secado asintótico (D-E). 𝑿∗
humedad del sólido en equilibrio con la corriente de aire.

En base a los conceptos anteriores, se procederá a describir el proceso de secado, a través de la

explicación de las distintas zonas de una curva de secado (Figura 1). En la Figura 1 se muestra la
variación de la masa de agua dividido por la masa de sólido seco, pudiéndose identificar en
términos generales cuatro zonas:

Zona de A hasta B: Representa los cambios en la humedad provocado por la adaptación del sólido
a la condiciones de temperatura y humedad dentro del equipo de secado (el sólido entra a una
temperatura distinta a la que tendrá dentro del equipo de secado);

Zona de B hasta C: Corresponde a una zona donde la humedad del sólido cambia linealmente en el
tiempo. En estas condiciones de secado lineal, se retira la humedad no ligada que envuelve
superficialmente al sólido (Figura 1 B) 2) hasta que comienza a existir zona secas sobre su
superficie;

Zona de C hasta D: En esta zona, la velocidad con que la humedad disminuye es cada vez menor.
La disminución de la velocidad de secado, se debe a la aparición de zonas secadas sobre la
superficie del sólido, que hace que la superficie de secado disminuya. Dependiendo de la
naturaleza del sólido, la humedad que se retira en estas condiciones puede ser ligada o no ligada.

Zona de D hasta E: En esta zona, la humedad del sólido se acerca asintóticamente hasta la
humedad de equilibrio del sistema. El comportamiento asintótico se debe a la migración de la
humedad desde el seno del sólido hasta su superficie, proceso mucho más lento que la
disminución del área activa de secado que se dio en las otras zonas de secado. El líquido retirado
de esta manera, corresponde principalmente a humedad ligada.

La aparición de estas cuatro zonas en el proceso de secado, depende de las características del
sólido y la manera en que se encuentre alojada la humedad. De esta manera, un sólido apolar
fibroso podría sólo tener la zona de adaptación y la de secado lineal, o un sólido de origen vegetal
podría mostrar las cuatro zonas descritas. El tiempo que se encuentre el sólido en cada una de las
zonas, también depende de las características del mismo, pero se supone que la zona de secado
lineal es la más importante.

Para poder diseñar un equipo de secado, se realizan ensayos a escala de laboratorio y con estos se
dimensiona el tiempo de secado. Para la construcción del equipo, se intenta mantener las mismas
condiciones hidrodinámicas de secado que en el equipo piloto. Por último, para estimar el tiempo
de secado, se intenta adaptar las condiciones del aire de secado para dar tiempo de secados
óptimos.

Otra manera de representar el proceso de secado, es graficar la derivada de la variación de

humedad de sólido estandarizada por el área de secado (área expuesta a la corriente de aire de
secado) en función de la humedad del sólido. Así, para una variación de masa de humedad ∆𝐻 que
sucedió en un intervalo de tiempo ∆𝑡 y para un área total de secado "𝐴", la velocidad de secado
𝑁𝑆𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 puede estimarse según la ecuación 1.
∆𝐻 1
𝑁𝑆𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∙
∆𝑡 𝐴
Ecuación 1
Figura 2: Variación de velocidad de secado con la humedad del sólido. Se identifican cuatro zonas: Adaptación (A-B),
Secado lineal (B-C), Secado retardado (C-D) y secado asintótico (D-E). 𝑿∗ humedad del sólido en equilibrio con la
corriente de aire y 𝑵𝒄 velocidad de secado cuando para la zona de secado con velocidad constante.

La Figura 2 muestra la velocidad de secado en función de la humedad del sólido. En este gráfico, al
igual que en el Gráfico 1 se pueden identificar 4 zonas: Una zona desde una humedad de sólido 𝑋𝐴
hasta 𝑋𝐵 de adaptación a las condiciones de secado; Una zona de 𝑋𝐵 hasta 𝑋𝐶 donde el sólido se
seca a una velocidad constante 𝑵𝑪 ; Una zona de 𝑋𝐶 hasta 𝑋𝐷 de secado retardado donde la
velocidad de secado disminuye y finalmente una zona desde 𝑋𝐷 hasta 𝑋𝐸 de secado asintótico
hasta la humedad de equilibrio donde la velocidad de secado es cero, el tiempo para llegar a estar
humedad puede ser infinito dependiendo de las características del sólido. Para poder hacer las
estimaciones de los coeficientes de transferencia de calor y masa, se considerará la zona de
secado lineal, por lo que la cantidad 𝑵𝑪 que se describió anteriormente será de vital importancia.

Fenómenos de transferencia de Calor y Masa en los procesos de secado

Cuando una corriente de gas con cierta humedad y temperatura (Temperatura de bulbo seco), se
usa para secar un termómetro envuelto en un fieltro empapado de agua, la temperatura que
registra este termómetro, es distinta a la temperatura termodinámica del gas de secado. Esto se
debe a que el agua que deja el fieltro que empapa al termómetro, utiliza la energía del agua
circundante del fieltro para evaporarse, bajando la temperatura global del fieltro. La temperatura
registrada por este termómetro, es la temperatura de bulbo húmedo.

Debido a que durante el proceso de secado de un sólido, el agua se evapora líquido de manera
equivalente al termómetro de bulbo húmedo, las sustancias húmedas que se exponen a un
corriente de secado, están a esta temperatura. La caracterización de los fenómenos de
transferencia de calor exige una diferencia de temperatura, de esta manera el conocimiento de la
temperatura de bulbo húmedo y seco de una corriente gaseosa es fundamental para el estudio de
la transferencia de calor en los procesos de secado.
Figura 3: Esquema de un proceso adiabático de secado de sólidos en forma paralela. El sólido tiene una humedad 𝑿𝒔 y
está a una temperatura 𝑻𝑺 (temperatura de bulbo húmedo). El aire de secado entra a una velocidad V, tiene una
humedad "𝒀" y una temperatura de bulbo húmedo 𝑻. La humedad del gas en la superficie en directo contacto con el
sólido es 𝒀𝑺 (Humedad de equilibrio de aire con el sólido con humedad 𝑿𝒔 ).

Ahora considere un sólido con humedad 𝑋𝑆 que le corresponde un gas con humedad de equilibrio
𝑌𝑆 , expuesto a una corriente de aire con una velocidad 𝑉, humedad 𝑌, temperatura de bulbo seco
𝑇 y temperatura de bulbo húmedo 𝑇𝑆 , como se muestra en la Figura 3. Por condiciones de frontera
de transferencia de masa, la humedad del gas en la superficie del sólido, es la humedad de
equilibrio 𝑌𝑆 del sólido. De esta manera, existe un gradiente de concentración global de humedad
en la corriente gaseosa 𝑌 − 𝑌𝑆 , entre la superficie del sólido y el seno del aire de secado, por lo
que es posible definir un coeficiente global de transferencia de masa basado en la fase gaseosa
(𝐾𝑌 ), según la Ecuación 2 para la zona de velocidad de evaporación constante.1

𝑁𝐶 = 𝐾𝑌 (𝑌 − 𝑌𝑆 ) Ecuación 2

Es importante notar que el coeficiente global de transferencia de masa 𝐾𝑌 , involucra procesos

conectivos de la fase gaseosa, por lo que dependerá fuertemente de la velocidad, a través de los
números adimensionales Shimdt, Reynolds y Nusselt de transferencia de masa. De esta manera, se
espera que la velocidad de secado mejore con el aumento de la velocidad, debido al
adelgazamiento de la capa límite de concentración según las predicciones de Prandtl.

Por otro lado, la velocidad de transferencia de calor 𝑞 necesaria para evaporar una cierta masa de
líquido 𝑁𝐶 , corresponde a la Ecuación 3, que supone que la evaporación del líquido sólo involucra
la adición de calor latente de vaporización (𝜆) a la temperatura de bulbo húmedo 𝑇𝑆 .

𝑞 = 𝑁𝐶 𝜆 Ecuación 3

Antes de describir la fenomenología asociada a la transferencia de calor en el proceso de secado,

es importante introducir los tres mecanismos de transferencia de calor que pueden existir:

La conducción se produce por la transferencia de energía cinética por colisiones intermoleculares

entre las partículas que forman el material conductor de calor, transfiriéndose la energía desde
zonas con mayor energía (mayor temperatura) hacia zonas de menor energía (menor
temperatura). Este mecanismo, se caracteriza ingenierilmente por un coeficiente de transferencia
de calor por conducción 𝑘𝑐 , una superficie de transferencia, una distancia y la diferencia de

1
Considere que la humedad de su corriente gaseosa se puede expresar en fracciones molares.
temperatura entre los puntos de estudio. Este mecanismo está presente siempre, pero es más
relevante en sólidos debido a la cercanía de las moléculas que los componen, lo que facilita las
colisiones que transfieren la energía cinética.

La convección se produce por el movimiento macroscópico de masa de fluido entre zona de mayor
temperatura hacia zonas de menor temperatura. La convección puede producirse naturalmente
por diferencias de densidad o forzadamente por motores y máquinas que fuercen el movimiento
del fluido. Este mecanismo de transferencia de calor sólo está presente en fluidos, debido a que
ellos pueden sufrir movimiento internos macroscópicos. Ingenierilmente se caracterizan por un
coeficiente de transferencia de masa por convección ℎ𝑌 y una diferencia de temperaturas. Dicho
coeficiente depende de las condiciones hidrodinámicas del sistema, como la velocidad másica de
gas.

Finalmente, la radiación se produce por transferencia de energía electromagnética entre dos

cuerpos a distintas temperatura. Este mecanismo es relevante cuando la diferencia de
temperatura entre los dos cuerpos es grande y se caracteriza ingenierilmente por un coeficiente
de transmitancia/absorbancia, la constante de Boltzmann y la diferencia de la cuarta potencia de
las temperaturas de los cuerpos involucrados.

Debido a las características del proceso de secado, los mecanismos de radiación y conducción no
son importantes. La transferencia de calor en este sistema se puede caracterizar a través de un
coeficiente de transferencia de calor por convección (ℎ𝑌 ) y la diferencia de temperaturas entre el
sólido (𝑇𝑆 ) y la corriente gaseosa (𝑇) a través de la Ecuación 4.

𝑞 = ℎ𝑌 ∙ (𝑇 − 𝑇𝑆 ) Ecuación 4

Dado que se conoce la velocidad de evaporación de líquido (𝑁𝐶 ) en la zona lineal de secado a
partir de la curva de secado (Figura 1 y Figura 2) y la diferencia de temperatura entre la corriente
de aire y el sólido, se pueden igualar las Ecuaciones 3 y 4 para encontrar el coeficiente de
transferencia de calor.

Equipo

El equipo de secado se muestra en la Figura 4. Está compuesto de un ducto rectangular, conectado

a un ventilador centrífugo (1). Al comienzo de la descarga del ventilador, hay dos resistencias
eléctricas que permiten calentar el aire (2). Las muestras se ingresan en la zona de carga, a través
de una ventanilla de vidrio (3), donde son suspendidas en la corriente gaseosa. En la zona de la
ventanilla, se encuentra un termómetro de bulbo húmedo y seco para determinar las
temperaturas relevantes del proceso de secado. Además se cuenta con un tubo pitot para
determinar la velocidad del aire de circulación

Para conocer la masa de las muestras, estas deben ser retiradas del equipo y pesadas en una
balanza semi-analítica en intervalos de tiempo determinados.
Figura 4: Montaje experimental de la experiencia de secado. 1: Ventilador centrífugo; 2: Resistencias eléctricas; 3:
Ventanilla de carga y descarga de muestras. Las flechas rojas indican la dirección del flujo de aire.

Procedimiento experimental

1.- Encender el ventilador centrífugo y luego las resistencias eléctricas.

2.- Sumergir el termómetro de bulbo húmedo directamente en la corriente gaseosa. Esperar que
la temperatura de bulbo húmedo y seco se estabilicen.

3.- Pesar el sólido seco y húmedo. Tarar la bandeja de sólido y suspender la bandeja con el sólido
en la corriente de secado. Secar el sólido hasta que su peso se estabilice y registrar esa masa como
masa de sólido seco.

4.- Registrar en intervalos regulares de tiempo, el peso de la muestra retirando la bandeja con el
sólido y pesándola en la balanza semi-analítica.

Cálculos

1. Graficar la humedad de la muestra dividido el peso seco del sólido en función del tiempo.
2. Utilizar la Ecuación 1 y estimar la velocidad de secado en la zona lineal de secado.
3. Utilizar un tubo pitot para medir la velocidad del aire en el ducto de secado y un
higrómetro para medir su humedad. Registrar las temperaturas de bulbo húmedo y seco.
4. Utilizar las Ecuaciones 3 y 4 para determinar el coeficiente de transferencia de calor.
5. Utilizar la Ecuación 2 para determinar el coeficiente global de transferencia de masa.

Bibliografía

Operaciones Básicas de Ingeniería Química, McCabe Warren L, Smith Julian C. 4ª Edición, Editorial
McGraw Hill, (1991).
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Filtración
Objetivos

 Determinar la resistencia específica y la resistencia del medio filtrante en un proceso de

filtración a presión constante

Introducción

La filtración es una operación unitaria de separación donde las partículas suspendidas en un fluido,
son retenidas en un medio poroso, dejando pasar el fluido libre de partículas. Dependiendo de la
aplicación, puede ser relevante recuperar el sólido o el líquido del proceso.

Los equipos de filtración, pueden ser clasificados utilizando distintos criterios, como:
Funcionamiento (continuo o discontinuo), fuerza impulsora (gravedad, presión o vacío) y por
naturaleza del medio filtrante (filtración por profundidad o filtración sobre superficies).

La operación continua del filtro se refiere a que la operación del filtro está diseñada de manera tal
que el filtro es capaz de separar material de manera continua sin interrupciones, un filtro de
bandas y tambor son ejemplo de este tipo de filtros. En cambio si la operación es discontinua,
involucra que el filtro debe pasar por etapas de limpieza que impiden que siga separando sólidos,
por ejemplo los cedazos (coladores), filtros prensa, de arena, mangas, cartuchos y hojas operan de
manera discontinua.

Debido a que las partículas o medios filtrantes utilizados en esta operación de separación
producen dificultad para qué pase fluido a través de ellas, es necesario producir un gradiente de
presión para que el fluido pueda ser separado de las partículas. De esta manera, hay filtros que
utilizan la presión hidrostática (filtros gravitacionales), otros que utilizan una bomba o un
compresor (filtros a presión) y otros que hacen vacío en el lado opuesto del soporte filtrante
(filtros por vacío) para producir dicho gradiente de presión.

Por último, como se muestra en la Ilustración 1, la filtración por profundidad (filtros de lechos
profundos o clarificadores), las partículas son atrapadas en el interior del medio filtrante. Así, el
tamaño de los poros determina el tamaño de partículas que puede ser removida y este cambia
mientras se produce la filtración. Por otro lado, en la filtración sobre superficies (Ilustración 1), las
partículas atrapadas forman una capa de sólidos sobre el lecho filtrante, llamada torta. En estos
filtros el medio filtrante es relativamente delgado y su porosidad determina el tamaño de
separación de partículas.

Ilustración 1: Esquema de filtración sobre superficie y en lecho profundo.

Debido a que la filtración es una operación unitaria de separación entre fluidos y partículas, es
necesario entender en primera instancia de qué manera se estudian las partículas, para
posteriormente describir el escurrimiento de fluidos a través de ellas (lechos porosos). En lo
sucesivo, se describirá los fundamentos teóricos básicos para describir las ecuaciones de diseño de
un filtro prensa que opera a presión constante que corresponde a la experiencia que se
desarrollará.

Caracterización de sistemas particulados

El flujo de fluidos a través de un conjunto de partículas depende del tipo de fluido y de las
características físicas de las partículas como su densidad, tamaño, forma y separación entre ellas.
Dado que las características del conjunto de partículas son tan importantes para el escurriemiento
de fluidos, estas se pueden caracterizar utilizando la densidad del bulk o conjunto del partículas
(𝝆𝒃 ), la que considera la densidad global del material disperso, incluyendo los espacios libres entre
las partículas. Por otro lado, el material del cual están compuestas las partículas, tiene su propia
densidad (𝝆𝒔 ). La relación entre ambas variables está dada por la porosidad (Ecuación 1) y la
Ecuación 2. Dichas ecuaciones ayudan a caracterizar macroscópicamente la fluidodinámica de
lechos porosos.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠
𝜀= 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Ecuación 1

𝜌𝑏 = 𝜌𝑠 (1 − 𝜀) Ecuación 2

Un problema frecuente en ingeniería, es la determinación del tamaño de partículas para ver como
este relaciona con su comportamiento fluidodinámico. El tamaño de una partícula puede
entenderse como la descripción de la extensión en el espacio de la partícula. Esta descripción
puede ser lineal, superficial o volumétrica. Como magnitud lineal, puede considerarse el diámetro
(comparación de la partícula con una esfera). La estimación de dicha magnitud se puede realizar
promediando aritmética o geométricamente las magnitudes de un paralelepípedo que
circunscribe a la partícula.
La determinación del tamaño de partículas, se hace en forma práctica a través de tamices o
coladores, cuyas aberturas se encuentran estandarizadas (tipo Tyler o Sieve). De esta manera, se
disponen verticalmente de un conjunto de estos tamices cuyas aberturas disminuyen
verticalmente (tamices con aperturas pequeñas en la parte inferior y con aperturas mayores en la
parte superior). El material particulado se deposita en el tamiz superior y el conjunto es agitado
durante un tiempo. Las fracciones atrapadas entre los tamices son pesadas y con estas se puede
conocer la importancia relativa de las distintas fracciones de sólidos.

Tamaño y forma de partículas

Como se comentó anteriormente, la definición del tamaño de una partícula no tiene ningún
sentido si antes no se define una forma para poder compararla. De esta manera, existe un
parámetro llamado esfericidad (𝝓𝒔 ), que nos permite saber que tan cercana se encuentra la forma
de la partícula, a la forma de una esfera (Ecuación 3).
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎
𝜙𝑠 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡í𝑐𝑢𝑙𝑎
Ecuación 3

Si se define 𝒅𝒑 como el diámetro de una esfera de igual volumen que la partícula, 𝑽𝒑 como el
volumen de la partícula y 𝑺𝒑 como el área de la partícula, la relación entre estas variables viene
dada por la Ecuación 4 y Ecuación 5.
1⁄
6𝑉𝑝 3
𝑑𝑝 = ( ) Ecuación 4
𝜋

2
6𝑉𝑝 ⁄3
𝜋( ) 6𝑉𝑝
𝜋
𝜙𝑠 = = Ecuación 5
𝑆𝑝 𝑆𝑝 ∙𝑑𝑝

𝑺𝒑
La superficie específica de la partícula se define como 𝒂𝒗 = ⁄𝑽 1. De esta manera, se define el
𝒑

diámetro equivalente de partículas (𝑫𝒑 ) no esféricas según la Ecuación 6.

6
𝐷𝑝 = 𝜙𝑠 ∙ 𝑑𝑝 = 𝑎 Ecuación 6
𝑣

Ecuación fundamental de la filtración: Ecuación de Blake-Koseny

La Ecuación 7 (Hagen-Poiseuille) relaciona la velocidad promedio 𝑣 que se mueve un fluido por un

ducto circular de diámetro 𝐷 y largo 𝐿 con su caída de presión ∆𝑃 para un régimen laminar.

𝐷 2 (𝑃0 −𝑃𝐿 )
𝑣= 32𝜇𝐿
Ecuación 7

Para una partícula esférica se tiene que 𝑎𝑣 = 6⁄𝑑

1
𝑝
Para poder utilizar esta ecuación en un lecho poroso, es necesario un definir un diámetro
equivalente de la columna de relleno 𝐷𝑒 , que describa el hecho de que el paso del fluido es
dificultado por la existencia de un relleno, esto se realiza a través de la Ecuación 8.

á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜

𝐷𝑒 = 4𝑅𝐻 = 4 𝑝𝑒𝑟í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 = 4 á𝑟𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑎
Ecuación 8

El volumen disponible de flujo, corresponde a los espacios vacíos entre las partículas. Este
volumen libre puede ser estimado en base a la porosidad y el volumen total de la columna (𝑉 ∙ 𝜀).
Por otro lado, el área mojada puede ser estimada con la superficie específica de la partícula y su
volumen (𝑉𝑝 ∙ 𝑎𝑣 ), dicho volumen puede ser encontrado con la porosidad y el volumen de la
columna (𝑉𝑝 = 𝑉 ∙ (1 − 𝜀)). De esta manera la Ecuación 8 puede ser expresada en función de la
porosidad (Ecuación 9).
4𝜀
𝐷𝑒 = Ecuación 9
𝑎𝑣 ∙(1−𝜀)

Por otro lado, la velocidad con que se mueve el fluido en un medio poroso, depende de los
espacios libres que quedan entre partículas. De esta manera, el fluido se mueve con una velocidad
𝒗𝟎 en la columna sin relleno y con una velocidad 𝒗 por el volumen libre2 o entre los poros de
sistema poroso. Considerando como 𝐴 el área transversal de la columna y como 𝐴0 el área
transversal de huecos, por continuidad de masa se puede escribir que:

𝐴 ∙ 𝑣 = 𝐴0 ∙ 𝑣0

Si a la ecuación anterior se multiplica por el largo de la columna, las superficies especificadas se

transforman en volumen y volumen de huecos respectivamente. De esta manera, la velocidad
libre y la velocidad de huecos se relacionan por la Ecuación 10.
𝑣0
𝑣= 𝜀
Ecuación 10

Como se mencionó anteriormente, el diámetro mostrado en la Ecuación 7 debe ser el diámetro

equivalente, pues hay que considerar la dificultad de flujo al pasar a través del lecho poroso. Así,
reemplazando la Ecuación 8, 9 y 10 en la Ecuación 7, se obtiene la Ecuación 11.

𝑃0 −𝑃𝐿 𝐷𝑝 2
𝑣0 = 𝐿 72∙𝜇∙(1−𝜀)2
Ecuación 11

Las predicciones de las Ecuación 11 deben ser corregidas, debido a que dos supuestos
considerados no se acercan a la realidad: El largo efectivo por el cual fluye el fluido es mayor al
diámetro de la columna (tortuosidad al fluir entre los poros, el camino no es estrictamente recto) y
que se consideró el concepto de radio hidráulico para modelar el flujo a través del espacio entre

2
En la Ecuación 7 (Hagen-Poiseuille) aparece la velocidad 𝑣, que se refiere a la velocidad promedio a través
de un ducto de largo L y diámetro L. Debido a que en esta teoría se supone que el espacio libre entre
partículas se modela como ductos rectos y uniformes, dicha velocidad corresponde a la velocidad del fluido
en el espacio entre partículas.
poros. Esto puede ser enmendado empíricamente cambiando el factor 72 por 150, con lo que se
define la Ecuación 12, que es llamada Ecuación de Blake-Koseny o Koseny-Carman.

𝑃0 −𝑃𝐿 𝐷𝑝 2 𝜀3
𝑣0 = 𝐿 150𝜇 (1−𝜀)2
Ecuación 12

Reemplazando la Ecuación 6 en la Ecuación 12 y escribiéndola diferencialmente en función del

largo del lecho poroso y la diferencia de presión resulta en:
−𝑑𝑃 𝑣0
= 4,17𝜇𝑎𝑣 2 (1 − 𝜀)2 Ecuación 13
𝑑𝑥 𝜀3

Por otro lado, considerando la definición de densidad de flujo másico 𝐺0 = 𝜌𝑣0 , con 𝜌 la densidad
del líquido clarificado, la ecuación puede expresarse como:

−(∆𝑃) ∙ 𝜌 150𝜇𝐿(1 − 𝜀)2

=
𝐺0 𝐷𝑝 2 𝜀 3

Escurrimiento de fluidos través de lechos porosos: Ecuación de Darcy

La ley de Darcy enuncia que la velocidad con que un fluido pasa a través de un medio poroso
1 𝑑𝑉
(𝑣0 = 𝐴 𝑑𝑡 ) de área transversal A, es directamente proporcional a la diferencia de presión que se
ejerce través de él(gradiente de fuerza impulsora) e inversamente proporcional a la viscosidad del
fluido y a la resistencia que ejerce el medio filtrante (resistencia al flujo a través del lecho poroso),
según la Ecuación 14.

1 𝑑𝑉 (−∆𝑃)
𝑣0 = 𝐴 ∙ 𝑑𝑡 = 𝜇∙𝑅𝑚
Ecuación 14

Filtración sobre superficies

Considere el esquema de un proceso de filtración que se muestra en la Ilustración 1, donde se

especifica como volumen de control la torta de filtración formada en un determinado instante. Si
se definen las siguientes cantidades:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑆𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝑆: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑆𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
Ecuación 15

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎

𝑟= Ecuación 16
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑇𝑜𝑟𝑡𝑎 𝐻ú𝑚𝑒𝑑𝑎
 Ilustración 2: Esquema de un proceso de filtración. En rojo se considera como volumen de filtración la torta de
filtración. En amarillo se muestra el volumen de control que sufre una presión de compresión 𝑷𝒔 = 𝑷𝟏 − 𝑷. “X”
representa la distancia desde el soporte de filtración para la fracción de torta que sufre una presión de compresión
𝑷𝒔 . En naranjo se indica el soporte de filtración. 𝑷𝟏 − 𝑷𝒊 diferencia de presión producida por la torta de filtración.
𝑷𝒊 − 𝑷𝟐 diferencia de presión producida por el soporte de filtración.

Si considera que 𝑴𝒔 es la cantidad de sólidos que quedan atrapados en la torta de filtración

después que se filtró un volumen 𝑽 de líquido en un determinado intervalo de tiempo. Entonces
se puede realizar un balance de masa3 sobre el volumen de control definido, donde: el término de
acumulación corresponde a la masa de sólidos y agua retenidos en la torta de filtración, 𝑀𝑠 y
𝑀𝑆
𝑀𝑠 ∙ (𝑟 − 1) respectivamente; El flujo de entrada de masa es 𝑆
; y el flujo de salida es 𝜌 ∙ 𝑉,
entonces:

𝑀𝑠
𝑀𝑠 + 𝑀𝑠 ∙ (𝑟 − 1) = +𝜌∙𝑉
𝑆

Despejando 𝑀𝑠 de la ecuación anterior y diferenciando respecto al volumen, se obtiene:

𝑑𝑀𝑠 𝜌𝑆
= Ecuación 18
𝑑𝑉 1−𝑟∙𝑆

De forma paralela, la cantidad de sólidos atrapados en la torta (𝑀𝑠 ), puede ser expresada en
función de la densidad del sólido y la porosidad, área transversal y espesor 𝑥 de la torta, como:

𝑀𝑠 = 𝜌𝑠 (1 − 𝜀)𝐴𝑥

Dicha expresión puede ser diferenciada con respecto al espesor de la torta, resultando en:
𝑑𝑥 𝜌𝑆
𝑑𝑉
= 𝐴(1−𝑟𝑆)(1−𝜀)𝜌 Ecuación 19
𝑠

Combinando las Ecuaciones 18 y 19, se obtiene que:

3
Un balance de masa considera que la acumulación en un determinado volumen de control es igual a los
flujos de entrada y salida que atraviesan sus superficies.
 𝑑𝑥 𝜌𝑆
= Ecuación 20
𝑑𝑉 𝐴(1−𝑟𝑆)(1−𝜀)𝜌𝑠

Por otro lado, la presión de compresión (𝑃𝑠 ) que sufren las partículas encerradas en la fracción de
torta entre el punto x del soporte y el final de la torta de filtración, se puede encontrar restando la
presión de entrada al filtro (𝑃1 ) y la presión en el punto x (𝑃) (Ilustración 2).

𝑃𝑠 = 𝑃1 − 𝑃

Diferenciando la ecuación anterior con respecto a la distancia en x y considerando que 𝑃1 es

𝑑𝑃
constante, se obtiene que 𝑠⁄𝑑𝑥 = − 𝑑𝑃⁄𝑑𝑥 . Reemplazando en la Ecuación 13:

𝑑𝑃𝑠 𝑣0
= 4,17𝜇𝑎𝑣 2 (1 − 𝜀)2 Ecuación 21
𝑑𝑥 𝜀3

Igualando 𝑑𝑥 de la ecuación 20 y de la ecuación 21, se obtiene:

𝑑𝑃𝑠 𝑣0
𝑑𝑉
= 4,17𝜇(1 − 𝜀)𝑎𝑣 2 𝜌𝑆 𝜌 𝜀 3 (1−𝑟𝑆)𝐴 Ecuación 22
𝑠

De esta expresión se desprende que 𝜀 y 𝑎𝑣 sólo dependen de la presión de compresión 𝑃𝑠 . De Esta

manera, se pueden agrupar todos los factores dependientes de la presión de compresión en un
término llamado resistencia específica de la torta 𝛼.

4,17𝑎𝑣 2 (1−𝜀)
𝛼= 𝜌𝑠 𝜀 3
Ecuación 23

Reemplazando la ecuación 23 en la Ecuación 22, integrando entre los límites 𝑉 = 0 (𝑃𝑠 = 0) y

𝑉 = 𝑉 (𝑃𝑠 = 𝑃 − 𝑃𝑖 ), tomando en cuenta que la resistencia específica de la torta y las demás
propiedades son constantes, se obtiene:
𝛼𝜇𝜌𝑆𝑉𝑣0
𝑃1 − 𝑃𝑖 = (1−𝑟𝑆)𝐴
Ecuación 24

Esta ecuación es válida para tortas incompresible (la resistencia de la torta es constante) o que no
sufre cambios en el transcurso del proceso de filtración. En la práctica, todas las tortas tienen
cierto grado de compresibilidad, por lo que comúnmente esto se puede subsanar considerando
una resistencia específica promedio sin mucho error. De esta manera, la Ecuación 24 puede ser
escrita de la siguiente manera:
𝐾1 𝑉𝑣0
𝑃1 − 𝑃𝑖 = 𝐴
Ecuación 25

Donde:
𝛼𝜇𝜌𝑆
𝐾1 = 1−𝑟𝑆
Ecuación 26

Las ecuaciones 25 y 26 describen la caída de presión que se produce en la torta de filtración.

Debido a que la filtración en superficie requiere la descripción de la caída de presión total,
incluyendo el medio filtrante, es necesario desarrollar una expresión que la incluya. La caída de
presión a través del medio filtrante puede ser descrita por la ecuación de Darcy (Ecuación 14),
resultando en:

𝑃𝑖 − 𝑃2 = 𝜇𝑅𝑚 𝑣0 Ecuación 27

De esta manera, sumando la diferencia de presión producida por la torta de filtración (Ecuación
25) y la diferencia de presión producida por la torta de filtración (Ecuación 27), se obtiene la
ecuación fundamental de la filtración (Ecuación 28).

𝐾1 𝑉 1 𝑑𝑉
(−∆𝑃) = ( + 𝜇𝑅𝑚 ) Ecuación 28
𝐴 𝐴 𝑑𝑡

Condiciones de filtración

Dependiendo de las condiciones de filtración, la ecuación del filtrado toma distintas formas. De
esta manera, si se considera que durante el proceso de filtración la presión permanece constante,
esta se puede integrar entre 𝑡0 y 𝑡𝑓 con volúmenes de filtrado 𝑉0 y 𝑉𝑓 , la Ecuación 28 se
transforma en:
𝑡𝑓 −𝑡0 𝐾1 𝑚 𝜇𝑅
𝑉𝑓 −𝑉0
= 2𝐴2 (−∆𝑃) (𝑉𝑓 + 𝑉0 ) + 𝐴(−∆𝑃) Ecuación 29

𝑡𝑓 −𝑡0 𝐾1
De esta manera, si se grafica versus (𝑉𝑓 + 𝑉0 ), se obtiene una recta de pendiente y
𝑉𝑓 −𝑉0 2𝐴2 (−∆𝑃)
𝜇𝑅𝑚
coeficiente de posición 𝐴(−∆𝑃)
, según se muestra en la Ilustración 3. Esta metodología permite
estimar la resistencia específica de la torta y la resistencia del medio filtrante, si se conoce la
presión de trabajo (−∆𝑃), el área de filtración (𝐴), la viscosidad del fluido (𝜇), la proporción torta
húmeda v/s torta húmeda (𝑟) y los volúmenes filtrados en cada tiempo (𝑉𝑓 𝑦 𝑡𝑓 ).

Ilustración 3: Esquema linealizado de las variables de un proceso de filtración a presión constante.

Si el tiempo requerido para alcanzar la condiciones de presión constante de filtración es pequeño,
los términos 𝑡0 y 𝑉0 pueden ser despreciados. Dicha condición se cumple en el trabajo práctico
que se realizará, por lo que la ecuación fundamental del filtrado (Ecuación 29) puede simplificada.
Resultando en:
𝑡 𝐾1 𝜇𝑅
𝑚
𝑉
= 2𝐴2 (−∆𝑃) 𝑉 + 𝐴(−∆𝑃) Ecuación 30

Equipo

Manómetro,
válvula e
Estanques de interruptor
Acumulación on/off

Filtro Prensa

Bomba
Centrífuga

Ilustración 4: Fotografía del montaje experimental para la experiencia de filtración.

En la Ilustración 4 se puede observar una fotografía del montaje experimental a utilizar. Este
consiste en un par de estanque de acumulación desde donde se bombea la solución de Carbonato
de Calcio que se busca filtrar. Uno de los estanques de acumulación cuenta con un agitador
vertical que permite la homogenización de la suspensión a filtrar. En la parte inferior de ambos
estanques se encuentran dos llaves de paso para escoger el estanque se utilizará para el proceso
de filtración. Los estanques de acumulación están conectados a una bomba centrífuga (que se
puede encender desde el panel on/off de la bomba), que permite impulsar la suspensión hasta el
filtro prensa donde se realizará la separación de las partículas de Carbonato de Calcio. Para poder
establecer la condición de presión contante en el proceso de filtración, el equipo cuenta con un
manómetro y una válvula de control de flujo.

Procedimiento Experimental

1.- Medir las dimensiones de los marcos de filtración. Montar el filtro prensa con la cantidad de
marcos y soportes filtrantes que le indique el docente a cargo. Pesar el soporte de filtración antes
de comenzar la experiencia.
2.- Encender el agitador vertical para homogenizar la suspensión de Carbonato de Calcio en el
estanque de acumulación habilitado.

3.- Abrir la válvula inferior del estanque de acumulación, abrir la válvula de recirculación del filtro,
cerrar el la válvula de entrada al filtro, encender la bomba y recircular la suspensión de Carbonato
de Calcio por algunos minutos en el sistema.

4.- Ubicar una probeta en la salida del líquido filtrado del filtro, abrir la válvula de entrada al filtro,
estrangular la válvula de recirculación y regular la presión de operación del filtro prensa (5, 10 o 15
psi). Contabilizar el tiempo de filtrado desde que se comienza a recolectar filtrado en la probeta.
Registrar el progreso del volumen de filtrado en función del tiempo.

5.- Continuar el proceso de filtrado al menos 20 minutos. Cerrar la entrada del filtro y apagar la
bomba una vez finalizado el proceso de filtración.

6.- Pesar el soporte filtrante con la torta húmeda. Dejar secar la torta de filtración al menos 1
semana para conocer la masa de torta seca.

Cálculos y resultados experimentales v/s predicciones teóricas

1.- Estimar la concentración másica de sólidos, contabilizando la cantidad de agua filtrada (𝑉), la
masa de torta húmeda (𝑀𝑤 ) y la masa de torta seca (𝑀𝑠 ). De esta manera:

𝑀𝑠
𝑆=
𝑀𝑤 − 𝑀𝑠 + 𝜌 ∙ 𝑉

2.- Determinar la razón torta húmeda v/s torta seca (Ecuación 16).

3.- Utilizando la Ecuación 30, el punto 1, el punto2 y el método descrito en la Ilustración 3, para
determinar la resistencia específica de la torta y la resistencia del medio filtrante.

Bibliografía

(1) Operaciones Básicas de Ingeniería Química, McCabe Warren L, Smith Julian C. 4ª Edición,
Editorial McGraw Hill, (1991).
(2) Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías. Crane. Editorial McGraw Hill. Mexico.
(3) Escurrimiento de Fluidos Aplicaciones, Editorial USQCH. Alejandro Reyes, Primera Edición.
(4) Fundamentals of fluid mechanics, John Wiley & Sons, Inc. Bruce R. Munson, Donald F.
Young, Theodore H. Okiishi, Wade W. Huebsch. Sixth Edition.
 Facultad de Ciencias Naturales, Matemáticas y del Medio Ambiente
Departamento de Química
Laboratorio de Operaciones Unitarias-LOPUTEM

Condensador Multitubular
Objetivos

• Determinar la influencia de la convección sobre el coeficiente global de transferencia

de calor de un condensador multitubular

Introducción

Antes de comenzar la introducción de esta guía de laboratorio, es importante hacer una

distinción entre la termodinámica y la transferencia de calor: La primera estudia la
consistencia de los balances de energía y su dirección, mientras que la segunda estudia la
velocidad a la que los cuerpos llegan un determinado estado térmico. De esta manera, el
estudio de los intercambiadores de calor se enmarca principalmente en el estudio de los
fenómenos de transferencia de calor y la termodinámica es una ciencia auxiliar.

Fenómenos de transferencia de calor

Conducción
Convección

Radiación

Figura 1: Esquema que muestra los mecanismos de transferencia de calor en un proceso de calentamiento:
Conducción, convección y radiación.

Existen tres mecanismos de transferencia de transferencia de calor (Figura 1): conducción,

convección y radiación. La ciencia de la transferencia de calor describe matemáticamente la
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
velocidad con que se transfiere la energía (𝑞̇ = ⁄𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 ) en función de variables
como: temperatura (𝑇), distancia(𝑥 ) y área (𝐴) tal como se especifica a continuación:
• La conducción de energía térmica entre dos zonas con distinta temperatura se
produce por choques intermoleculares, donde sectores con partículas con mayor
energía cinética (zonas con mayor temperatura) la transfieren a lugares con menos,
alcanzando de esta manera el equilibrio térmico por transferencia de cantidad de
movimiento. La ley que describe este fenómeno es la Ley de Fourier, que enuncia
que 𝑞̇ es directamente proporcional a la diferencia de temperatura (𝑑𝑇) y área de
contacto entre los puntos (A), e inversamente proporcional a la distancia que los
𝑊
separa (𝑑𝑥). La constante de proporcionalidad (𝑘 [=] 𝐾∙𝑚) se conoce como
conductividad térmica del material y muestra la facilidad con que el flujo de calor
pasa por un cierto material (Ecuación 1).
𝑑𝑇
𝑞̇ = −𝐴 ∙ 𝑘 ∙ 𝑑𝑥 Ecuación 1
• La convección se produce cuando existe un desplazamiento macroscópico de zona
con distinta temperatura, lo que mejora su contacto y acelera la velocidad de
transferencia de calor. Los flujos convectivos pueden ser clasificados en naturales o
forzados en base a su fuente de producción:
o La convección natural se produce por que dos zonas con distinta temperatura
que tienen además distinta densidad. Esto provoca que exista una fuerza de
flotación que es la fuerza impulsora del movimiento. Como se puede inferir,
este tipo de movimiento se produce dentro del mismo fluido naturalmente.
o La convección forzada es provocada por un movimiento macroscópico
forzado (por ejemplo, a través de un motor con hélice), que causa que zonas
con distinta temperatura se contacten. La fuente de este desplazamiento anexa
al fluido y es forzada por una fuente externa.

Matemáticamente, la convección se define entre una superficie sólida y un fluido que

se desplaza a través del ella por la Ley de Calentamiento de Newton (Ecuación 2).
Esta enuncia que 𝑞̇ es directamente proporcional al área de contacto entre el fluido y
el sólido (A); y a la diferencia de temperatura entre el seno del fluido (𝑇∞) y la
temperatura superficial del sólido (𝑇𝑠 ). La constante de proporcionalidad corresponde
𝑊
al coeficiente de transferencia de masa por convección (ℎ[=] 𝐾∙𝑚2).

𝑞̇ = 𝐴 ∙ ℎ ∙ (𝑇𝑆 − 𝑇∞ ) Ecuación 2

• La radiación se produce por transferencia de radiación electromagnética entre dos

superficies con distinta temperatura. No requiere de un medio material para que se
produzca, por la naturaleza de la radiación. Su descripción matemática se realiza a
través de la Ley de Boltzmann, que enuncia que 𝑞̇ entre dos superficies es
directamente proporcional al área proyectada entre las superficies y la diferencia de
la cuarta potencia de las sus temperaturas.
La importancia relativa de estos fenómenos de transferencia depende fuertemente del grado
de agregación de las fases en los que están sucediendo y de sus diferencias de temperatura:
para sólidos y fluidos la conducción se presenta en ambos casos, pero es más importante en
el primero debido al mayor grado de proximidad de las moléculas que facilita su colisión y
transferencia de cantidad de movimiento (temperatura); para fluidos (gases y líquidos), la
convección es preponderante, siendo más relevante en gases que en líquido debido a su mayor
grado de movilidad y la distancia que separa sus moléculas; y por último, la radiación se da
de manera relevante a temperaturas altas, siendo un fenómeno menos importante en los
intercambiadores de calor industriales (con excepción de los hornos).

Vapor e intercambiadores de calor

A nivel industrial y de laboratorio, los procesos de transferencia de calor son usados

frecuentemente, tanto para aumentar la temperatura de un cuerpo/fluido como para
disminuirla. Este proceso se realiza comúnmente contactando la corriente de interés con un
fluido que agrega o retirar calor. Los fluidos que retiran calor de las corrientes son llamados
refrigerantes y los que lo entregan son los fluidos térmicos. Ejemplos con un uso extendido
a nivel industrial son las soluciones acuosas de glicol y el vapor saturado respectivamente.

El uso extendido del vapor de agua a nivel industrial como fluido térmico, se basa en que el
agua y su vapor presentan un bajo costo y una gran disponibilidad, además de tener un calor
latente de vaporización/condensación elevado, transfiriendo una gran cantidad de energía al
ser condensado. Además, presenta una baja viscosidad, lo que ayuda a que su distribución en
procesos industriales sea sencilla.

El vapor es producido en equipos denominados calderas. Estas toman agua previamente

tratada para eliminar exceso de sales incrustantes y la calientan a ebullición en un ambiente
confinado, produciendo vapor saturado a una cierta presión. El tamaño de estos equipos se
relaciona con los requerimientos energéticos, produciendo cierto caudal de vapor para
satisfacerlos. Como son recipientes que trabajan a presión con grandes caudales de vapor, su
regulación es estricta y se encuentran normados por el DS10 del Ministerio de Salud debido
a sus peligros inherentes.

Debido a las propiedades sobresalientes del vapor es corriente encontrarlo como fluido
térmico en instalaciones industriales. Es utilizado en varios tipos de intercambiadores de
calor con gran área superficial como son los de placas, tubos y coraza y boilers. Dentro de
este grupo, se encuentra el condensador multitubular que se estudiará en esta experiencia.
 80 cm
A) B)

Líquido

Figura 2: Esquema del condensador multitubular estudiado en este práctico. A) Vista longitudinal. En azul se
muestran la dirección de los flujos de agua que entran y salen. Por las tuberías en azul fluye el agua que es
calentada. En rojo el vapor saturado que entra y el líquido saturado que lo abandona por el espacio de la carcaza.
B) Vista transversal. Se observa la distribución triangular de los tubos (indicada en rojo) y sus dimensiones. Hay
catorce tubos en total, por los siete tubos inferiores entra el agua y por los siete superiores sale.

En la Figura 2 se muestra un esquema del condensador multitubular. Está compuesto por una
carcasa circular en que el vapor saturado a una cierta presión es fluye y un conjunto de tubos
interiores que permiten la circulación del fluido que se quiere calefaccionar. De esta manera,
el vapor que rodea la carcaza se condensa y entrega su calor latente al fluido que circula por
los tubos. Mientras que los tubos lo reciben y aumentan la temperatura del fluido que circula
por su interior. En la parte inferior del condensador, se ubica una trampa de vapor que permite
separar el vapor del agua, retirando este último del equipo de manera continua para favorecer
su condensación continúa.

Coeficiente global de transferencia de calor

Una de las maneras más sencillas e intuitivas de poder calentar un fluido, es contactarlo de
manera paralela con un fluido caliente, tal como se muestra en la Figura 3 A). En esta
configuración, el fluido frio se encuentra en el centro del intercambiador dentro de una
tubería circular de un material conductor y el fluido térmico se encuentra rodeándolo. Al
comienzo del intercambiador de calor, existe una diferencia de temperatura grande, pero a
medida que los fluidos avanzan por el intercambiador, estas temperaturas tienden a igualarse.
Esto provoca que la velocidad de transferencia de calor al comienzo del intercambiador sea
mayor que al final.
 A) B)

Figura 3: Intercambiadores de calor de flujo A) paralelo (co-corriente) y B) cruzado (contracorriente), con sus
respectivos perfiles de temperatura y cambios relativos temperatura en estado estacionario.

Para poder solucionar la disminución progresiva de la velocidad de transferencia de calor,

una configuración de flujo cruzado es seleccionada. Como se muestra en Figura 3 B), el
fluido frio entra en la parte final del intercambiador por donde sale el fluido caliente y el
fluido caliente entra al comienzo del intercambiador por donde sale el fluido frio que se
calentó. Al igual que el intercambiador en flujo paralelo, el fluido frio fluye en un ducto
circular y el fluido caliente lo rodea. En esta configuración, la diferencia de temperatura a lo
largo del intercambiador permanece más estable, lo que en promedio provoca que el calor
neto intercambiado sea mayor. De esta manera, los intercambiadores de calor tienden a
buscar este tipo de configuraciones para optimizar la transferencia de calor.

Para describir la fenomenología anterior en equipos industriales existe la Ecuación 3, que

permite encontrar la cantidad de calor transferida por cualquier intercambiador de calor,
tomando como referencia el intercambiador de flujo cruzado (Figura 3 B). Esta ecuación
enuncia que el flujo de calor intercambiado (𝑞̇ ), es directamente proporcional a una diferencia
promedio de temperatura (∆𝑇𝑙𝑛 ), un área de intercambio (𝐴𝑛 ) y un factor de corrección (𝐹).

𝑞̇ = 𝐹 ∙ 𝐴𝑛 ∙ 𝑈𝑛 ∙ ∆𝑇𝑙𝑛 Ecuación 3

Donde:

• 𝐴𝑛 es el área de intercambio de calor (𝑚2 ). Esta puede estar referida al área interior
(𝑛 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) o exterior (𝑛 = 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) de los ductos por los que viajan los fluidos.
• 𝑈𝑛 es el coeficiente global de transferencia de calor (𝑊𝑎𝑡𝑡⁄(𝑚2 ∙ °𝐶 )). Representa la
cantidad de energía transferida por unidad de área de intercambiador y diferencia de
temperatura. Puede estar referido al igual que el área superficial, con el interior (𝑛 =
 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) o exterior (𝑛 = 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) de los ductos, dependiendo de opción escogida
en ese caso.

Temperatura

Distancia

Pared
Vapor/Líquido Saturado tubería Lumen tubería
Figura 4: Esquema de la pared de uno de los tubos interiores del intercambiador condensador multitubular. Se
muestra su perfil de temperatura y las resistencias a la transferencia de calor asociada (de izquierda a derecha):
convectiva desde el fluido térmico, conductiva en la pared del equipo y convectiva en el lumen de la cañería. Con la
líneas punteadas se muestran las capas límites térmicas lado vapor/líquido saturado y del lumen de la cañería.

Este parámetro depende de las resistencias a la transferencia de calor que se encuentran en el

sistema descritas por parámetros conductivos/convectivos. Por ejemplo, para el condensador
multitubular que se estudiará(Figura 4), existen tres resistencias: convección (ℎ𝐸𝑥𝑡 ) del vapor
que se condensa en la parte exterior de los tubos que intercambian calor hacia su interior;
conducción (𝑘) a través de las paredes del ducto de ancho 𝜀 y convección (ℎ𝐸𝑥𝑡 ) del agua
desde la superficie interior de los tubos hacia su lumen. De esta manera, el coeficiente global
de transferencia de calor referido al área exterior puede expresarse con la Ecuación 4.
1
𝑈𝐸𝑥𝑡 = 1 𝐷 𝜀 𝐷𝐸𝑥𝑡 1 Ecuación 4
∙( 𝐸𝑥𝑡 )+ ( ̅̅̅̅ )+
ℎ𝐼𝑛𝑡 𝐷𝐼𝑛𝑡 𝑘 𝐷𝐿̅ ℎ𝐸𝑥𝑡
𝐷𝐸𝑥𝑡 −𝐷𝐼𝑛𝑡
Donde ̅̅̅
𝐷𝐿 = 𝐷 que corresponde al diámetro medio logarítmico.
ln( 𝐸𝑥𝑡 )
𝐷𝐼𝑛𝑡

• ∆𝑇𝑙𝑛 es la diferencia de temperatura media logarítmica y representa la diferencia de

temperatura promedio a la cual están sometidas los fluidos en el proceso de intercambio
de calor en flujo cruzado. Esta diferencia junto con 𝑈𝑛 permite encontrar con exactitud el
calor transferido en un proceso en flujo cruzado y puede ser estimado a través de la
Ecuación 5 (Figura 5).
 ∆𝑇2 −∆𝑇1
∆𝑇𝑙𝑛 = ∆𝑇2 Ecuación 5
ln( )
∆𝑇1

Con:

∆𝑇1 = 𝑇𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∆𝑇𝐹𝑟𝑖𝑎,𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

∆𝑇1 = 𝑇𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ∆𝑇𝐹𝑟𝑖𝑎,𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Donde:

𝑇𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : Es la temperatura del fluido térmico en la entrada.

𝑇𝐶𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : Es la temperatura del fluido térmico en la salida.

∆𝑇𝐹𝑟𝑖𝑎,𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : Es la temperatura del fluido que se busca calentar en la salida.

∆𝑇𝐹𝑟𝑖𝑎,𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : Es la temperatura del fluido que se busca calentar en la entrada.

A) B)
=

Líquido

Figura 5: Condensador multitubular y distribución de temperaturas para cálculo de la diferencia de temperatura

media logarítmica: A) Distribución física B) Perfil de temperatura.

• 𝐹 es un factor de corrección de la diferencia de temperatura media logarítmica cuando

esta no se adapta a las condiciones de flujo cruzado. Es corrientemente utilizado en
intercambiadores de calor diferentes a los de flujo cruzado para encontrar la cantidad de
calor intercambiado dependiendo de su configuración y las diferencias de temperatura que
se producen en él.
Debido a que el vapor/líquido saturado en la carcasa del condensador multitubular
permanece a una temperatura fija, este intercambiador se comporta como uno en flujo
cruzado, debido a que independiente de la dirección que tengo el fluido que se está
calentado, siempre estará sometida al mismo perfil de temperatura. De esta manera, el
factor 𝐹 es igual a la unidad (Figura 5 B)).

Para finalizar la introducción de este trabajo práctico, es importante analizar la influencia de

las condiciones de convección sobre el coeficiente global de transferencia de calor. Debido
a que el flujo de condensado de vapor de agua no puede controlarse de manera directa (el
vapor se condensa y se retirar a través de una trampa de vapor), la única manera de cambiar
las condiciones de convección es modificando el caudal de líquido que se calienta en el
intercambiador. Al aumentarlo, la capa límite térmica del lumen del ducto (Figura 4) se hace
más delgada. Esto provoca que el coeficiente de transferencia de calor por convección sea
más grande, lo que disminuye la resistencia térmica y aumenta el coeficiente global de
transferencia de calor (Ecuación 4).

Resultados experimentales v/s predicciones teóricas

Se espera encontrar el coeficiente de transferencia de calor bajo dos condiciones de

convección diferentes. Se espera que mientras mayores sean los flujos convectivos a los que
se somete el equipo, mayor sea el coeficiente global de transferencia de calor.

Se debe estimar el calor intercambiado a través de la cantidad de vapor condensado

(𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ) y por el aumento de temperatura del agua (𝑞𝐴𝑔𝑢𝑎 ). Se esperar que el primero
sea mayor que el segundo, debido a que el vapor puede condensarse por las paredes interiores
y la pared exterior del condensador, intercambiado mayor calor. En cambio, todo el aumento
de temperatura que sufre el agua es producido por la condensación del vapor de agua en los
tubos interiores. Se debe discutir las posibles diferencias entre ambos calores.

Instrumentación

El condensador multitubular cuenta con un manómetro en su entrada de vapor (𝑃𝑀𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎)

y dos termómetros en la entrada (𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ) y salida (𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) del agua que se calentará.
Adicionalmente, se cuenta con una placa orificio que mide el caudal de agua que se calienta
(𝑄). En la salida de la carcasa (salida vapor/líquido saturado), el equipo cuenta con una
trampa de vapor que permite separar el líquido condensado del vapor (𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜). El
líquido recolectado a la salida de la trampa de vapor el pesado para conocer la cantidad
condensada y conocer la cantidad de calor intercambiado.

Procedimiento experimental

1. Abrir la válvula de circulación de agua por los tubos de intercambiador.

2. Abrir el paso de vapor de agua por el equipo. Regular la presión de trabajo.
3. Regular con la válvula de control del caudal 𝑄 de agua que pasa por los tubos y
medirlo.
4. Esperar que las temperaturas (𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ), presión (𝑃𝑀𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ) y caudal de
agua del equipo de agua (𝑄) se estabilicen. Registrarlas. Retirar de manera periódica
el condensado para que este no se acumule.
5. Para un tiempo determinado (∆𝑡), determinar la cantidad de masa de vapor
condensada (𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ).
6. Cambiar el caudal de agua 𝑄 y repetir los procedimientos 1 al 5 según las
instrucciones del docente a cargo de la experiencia.
 7. Una vez finalizadas las corridas experimentales, cerrar la válvula de paso del vapor y
esperar que la temperatura de la entrada y salida de agua se igualen. Cerrar la válvula
de paso del agua y cerrar las válvulas de la placa orificio.

Cálculos

Cálculos de los calores intercambiados

̇
El caudal de calor intercambiado por el vapor condensado (𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ), se estima a partir
de la cantidad masa de vapor condensado (𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜) en un intervalo de tiempo (∆𝑡) a
través de la Ecuación 6.
𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ∙𝜆𝑃𝑀𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
̇ = Ecuación 6
∆𝑡

Donde:

𝜆𝑃𝑀𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 : es el calor latente de vaporización a 𝑃𝑀𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 .

El caudal de calor recibido por el agua que circula por los tubos (𝑞𝐴𝑔𝑢𝑎 ̇ ), se estima a partir
de caudal de agua que circula por el intercambiador (𝑄) y la diferencia de temperatura de
agua en la entrada (𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ),) y salida (𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ),) del condensador según la Ecuación 7.

̇ = 𝑄 ∙ 𝜌 ∙ 𝑐𝑝 ∙ ( 𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )
𝑞𝐴𝑔𝑢𝑎 Ecuación 7

Donde:

𝜌: es la densidad promedio del agua en el rango de temperatura entre 𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 .

𝑐𝑝 : Es el calor específico del agua en el rango de temperatura entre 𝑇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑦 𝑇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 .

Coeficiente global de transferencia de calor

Para poder determinar el coeficiente global de transferencia de calor, es preciso primero

especificar el área de intercambio de calor. En este caso, el área de intercambio será
especificada por el área exterior de los tubos, según la Ecuación 8.

𝐴𝐸𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 14 ∙ 𝜋 ∙ 𝐷𝐸𝑥𝑡 ∙ 𝐿 Ecuación 8

Donde:

𝐷𝐸𝑥𝑡 : Es el diámetro exterior de los tubos por los que circula el agua.

𝐿: Es el largo de los tubos.

El caudal de calor se determina promediando el calor entregado por el vapor condensado

̇
(𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ̇ ), según la Ecuación 9.
) y el vapor recibido por el agua (𝑞𝐴𝑔𝑢𝑎
 ̇ +𝑞𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
𝑞𝐴𝑔𝑢𝑎 ̇
𝑞̇ = Ecuación 9
2

Por último, para determinar el coeficiente global de transferencia de calor (𝑈𝑛 en la Ecuación
3), se debe determinar la diferencia de temperatura media logarítmica a través de la Ecuación
5. Se considera este valor, junto con el factor de corrección 𝐹 igual a la unidad y los valores
obtenidos con las Ecuaciones 8 y 9.

Bibliografía

(1) Operaciones Básicas de Ingeniería Química, McCabe Warren L, Smith Julian C. 4ª

Edición, Editorial McGraw Hill, (1991).

Adjunto el material del laboratorio: Cápsula de video https://youtu.be/-Tq4gMlImDI

 Facultad de Ciencias Naturales, Matemáticas y del Medio Ambiente
Departamento de Química
Laboratorio de Operaciones Unitarias-LOPUTEM

Evaporador al Vacío
Objetivos

• Determinar el coeficiente global de transferencia de calor y el rendimiento del evaporador

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
( ) en dos condiciones de evaporación distintas.
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

Introducción

La evaporación es una operación unitaria que disminuye la cantidad de líquido de una solución a
través de la aplicación de calor, teniendo importantes aplicaciones en la industria alimentaria,
química y minera. En el rubro alimentario se evapora el agua desde: pulpas de frutas para hacer
concentrados, salsas y compotas; y soluciones lácteas para fabricar manjar, leche condensada y
evaporada. En la industria química y minera, la evaporación juega un rol preponderante en
procesos de cristalización, espesamiento de pulpas y purificación de líquidos. Debido a que
algunos compuestos químicos y alimenticios son sensibles a la temperatura, muchos evaporados
pueden operar a presiones negativas para disminuir la temperatura de ebullición de sus soluciones
y así evitar la degradación de los compuestos termosensibles.

Para evaporar el líquido desde una solución, es preciso calentarlo agregando calor sensible hasta
que su temperatura permanezca constante, punto en el cual comienza el proceso de evaporación.
Como se mencionó, la temperatura de ebullición de la solución depende de la presión a la cuál
este se encuentra, alcanzándola cuando la presión parcial del líquido la iguala. Desde el punto de
vista termodinámica, la evaporación ocurre si la temperatura de la fuente de calentamiento es
mayor a la temperatura de ebullición del líquido.

En condiciones ideales de transferencia de calor, cuando se alcanzan las condiciones de

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
evaporación, cualquier flujo adicional de calor 𝑞̇ que se agregue a la solución ( ⁄𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜),
provocará la ebullición de un caudal másico 𝑚̇ (𝑀𝑎𝑠𝑎⁄𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜) que es inversamente proporcional
al calor latente de vaporización del líquido en la solución 𝜆, según la Ecuación 1.

𝑞̇
𝑚̇ = 𝜆 Ecuación 1
 A) B) C)

Figura 1: Esquema del proceso de evaporación solución provocada por una superficie caliente. A) La superficie
caliente entrega un flujo de calor que es íntegramente transferido a la solución y burbujas de vapor circundante. Estas
burbujas no se desprenden y entregan a su vez el calor recibido a la solución. De esta manera, se evapora el líquido a
la temperatura de evaporación. B) La superficie caliente entrega un flujo de calor que libera burbujas de vapor
sobrecalentado. Estas ascienden por la solución intercambiando todo su calor sensible para evaporar el líquido a la
temperatura de ebullición. C) La superficie caliente libera de burbujas de vapor sobrecalentado, que ascienden y no
alcanzan a transferir todo su calor sensible. Esto provoca que se produzca vapor sobrecalentado en la superficie de la
solución.

En condiciones reales, agregar una cantidad 𝑞̇ desde una superficie en contacto con la solución,
formará una delgada capa discontinua de vapor del líquido entre el sólido y la solución, tal como
en la Figura 1. Si la cantidad de calor agregada es pequeña, la capa de vapor también lo será y el
calor será transferido a la solución circundante provocando la evaporación del líquido en la
superficie libre de la solución en una cantidad igual a la predicha por la Ecuación 1 (Figura 1 A)). Si
la cantidad de calor es mayor, el calor transferido también provocará el sobrecalentamiento de la
capa de vapor y la formación de burbujas de vapor sobrecalentado, las que ascenderán por la
solución transfiriendo el calor sensible a la solución circundante hasta llegar a la temperatura de
saturación, abandonándola y provocando la evaporación de una cantidad de líquido igual al caso
anterior (Figura 1 B)). Si el calor añadido es suficientemente grande, las burbujas de vapor
sobrecalentado formadas abandonarán el seno de la solución sin haber intercambiado todo su
calor sensible, lo que tiene como consecuencia que la cantidad de vapor producido será menor a
la predicha por la ecuación 1, pues este es utilizado para sobrecalentar el vapor en vez de evaporar
el líquido (Figura 1 C)). De esta manera, el aumento del calor transferido puede provocar una
disminución de la cantidad de líquido evaporado por unidad de energía transferida.

La cantidad de calor transferido en condiciones estables de evaporación (𝑞̇ ) depende de la

diferencia de temperatura entre la solución evaporada (𝑇𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) y la fuente de intercambio de
calor (𝑇𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 ), el área de intercambio (𝐴) y el coeficiente global de transferencia de calor (𝑈),
según queda establecido en la Ecuación 2. La temperatura de evaporación de la solución depende
de su naturaleza y la presión a la que está es sometida; la temperatura de la fuente de calor puede
establecerse en el caso de se utilice vapor saturado, por su presión absoluta de operación; el área
depende de las particularidades geométricas del evaporador; y el coeficiente global de
transferencia de calor depende de las resistencias a la transferencia de calor desarrolladas en el
equipo. De esta manera, mayores flujos de calor se asocian a mayores diferencias de temperatura
entre el fluido térmico y la solución que se está evaporando.

𝑞̇ = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ (𝑇𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 − 𝑇𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) Ecuación 2

La eficiencia, rendimiento o economía de un evaporador que es calefaccionado con vapor

saturado se refiere al cociente entre la cantidad de líquido evaporado y la cantidad de vapor
necesario para evaporarlo (Ecuación 3). En condiciones ideales de operación de un evaporador de
simple efecto como el estudiado en este práctico1, dicho parámetro queda definido por el cociente
entre el calor latente de vaporización del líquido en la solución a la temperatura/presión de
trabajo (𝜆𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) y el calor latente del vapor a la presión de funcionamiento (𝜆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 ). Debido al
proceso de formación de burbujas de vapor saturado con el aumento del calor intercambiado,
dicha eficiencia podría disminuir pues parte del calor entregado por el vapor sobrecalentará el
vapor en vez de evaporar el líquido.

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜

𝜀= Ecuación 3
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜

Equipo evaporador al vacío

En la Figura 2 se muestra una fotografía del equipo evaporador al vacío, el cual está compuesto de
tres partes principales: una cámara de evaporación, un condensador y recipientes de condensado.
Dentro de la cámara de evaporación se encuentra el intercambiador de calor que posibilita la
evaporación del líquido que es cargado en su interior. La cámara de evaporación a su vez está
conectada a un condensador que permite condensar los vapores generados, los que son
recolectados en los recipientes de condensado (a través de estos recipientes se puede medir la
masa de líquido evaporado 𝑚̇). La cámara de evaporación a su vez está conectada a una bomba de
vació que permite disminuir su presión, la cual se registra en el vacuómetro (𝑃𝑣𝑎𝑐í𝑜 ).

1
Los efectos de un evaporador se refieren a la cantidad de veces en que una misma corriente de
vapor/líquido saturado es utilizada para evaporar el líquido de una solución. Por ejemplo, si se quiere
evaporar agua a presión atmosférica (que ebulle a 100°C) con vapor saturado a 5 psi (que tiene una
temperatura aproximada de 110°C), el vapor condensará y evaporará una cantidad máxima de agua igual a
la estimada por la Ecuación 1. Si el vapor producido por esta etapa es posteriormente utilizado para
evaporar el agua que se extrae de este primer evaporador en otro evaporador que funcione a una presión
menor que atmosférica (con una temperatura de ebullición de 80°C), este puede lograrlo entregando su
calor latente. En estas condiciones, el evaporador tendrá dos efectos y su valor de economía aumentaría,
pues por cada gramo de vapor condensado se evaporaría una mayor cantidad de líquido aprovechando el el
calor latente en efectos sucesivos.
 Figura 2: Fotografía del equipo de evaporación al vacío presente en el Laboratorio de Operaciones Unitarias.

El intercambiador de calor que se encuentra dentro de la cámara está compuesto por 30 tubos de
60 mm de diámetro y un tubo central de 100 mm diámetro cuyos largos son de 44 cm (Figura 3).
La solución que se está evaporando llena el interior de los tubos y el vapor ocupa su espacio
exterior confinado en una carcasa que registrar la presión del vapor (𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ). Su salida está
conectada a una trampa de vapor que permite retirar de manera continua el líquido que se va
condensado por el proceso de intercambio de calor (a través de este dispositivo se puede estimar
el caudal másico de vapor condensado 𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
̇ ) y mantener el vapor dentro para propiciar el
proceso de condensación.

A) B)
44 cm

60 mm 100 mm

Figura 3: Vista A) transversal y B) vertical del intercambiador de calor presente en el evaporador al vacío. La solución
que se está evaporando ocupa el espacio que forma los tubos de intercambiador y el vapor de agua utilizado como
fluido térmico se encuentra en el sus mantos cilíndricos.
Resultados experimentales v/s predicciones teóricas

Se espera determinar la economía de evaporador en dos condiciones de transferencia de calor

distintas: Manteniendo la presión de vacío dentro de la cámara de evaporación cambiando la
presión del vapor de calefacción o manteniendo la presión del vapor cambiando la presión de
vacío de la cámara de evaporación. Se espera que mientras mayor sea la diferencia de
temperatura producida menor sea el rendimiento independiente del coeficiente de transferencia
de calor estimado.

Para ambas condiciones, se puede estimar la economía esperada para las condiciones de
operación, a partir del cociente entre los calores latentes de vaporización del líquido que se
evapora en la solución y el vapor saturado utilizado como fluido térmico. De esta manera, se
puede comparar las economías esperadas y obtenidas.

Instrumentación

• Un vacuómetro para medir la presión de vacío en la cámara de evaporación (𝑃𝑣𝑎𝑐í𝑜 ).

• Un manómetro para cuantificar la presión del vapor de agua (𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ).
• Balanza para medir la cantidad de condesado de vapor producido.
• Tubos de nivel en dos estanques de acumulación para cuantificar el volumen de líquido
evaporado desde la solución.

Procedimiento experimental

• Cargar el evaporador con agua: Abrir la llave de alimentación manualmente

hasta alcanzar el nivel de agua de trabajo, verificando previamente que las llaves
del estanque de condensado que se va a utilizar estén abiertas.
• Agua de enfriamiento del condensador: Abrir la llave de agua de enfriamiento
del condensador.
• Abrir la llave de vapor de calefacción hasta la presión de trabajo que debe ser
entre 5 y 10 psi.
• Cambio de la presión de vacío: A continuación se abre la llave de alimentación
del sello de agua de la bomba de vacío y posteriormente se enciende ésta,
regulándose el nivel de vacío para realizar la experiencia entre 5 a 15 in de Hg.
• Una vez que el equipo ha alcanzado su régimen se puede comenzar a tomar los
datos de la corrida.
• Se efectuarán dos corridas de 10 minutos cambiando la presión de vacío o del
vapor de agua. Durante la corrida se recogerá y pesará el condensado del vapor
de calefacción; se registrará la altura inicial y final de condensado en el estanque
de condesado
Cálculos

Para estimar masas, calor y coeficientes de intercambio de calor, es preciso elegir un intervalo de
tiempo para su estimación, el que se denominará ∆𝑡.
Masa de líquido evaporado

Con los niveles mostrados en los estanques de acumulación, se puede estimar el volumen (𝑉) de
líquido evaporado a través de las siguientes Ecuaciones 4 A y B:

Estanque muro:
𝑉 [𝑚𝑙] = 2494,84 + 336,7 ∙ (𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚) Ecuación 4 A
Estanque pasillo:
𝑉 [𝑚𝑙] = 2824,17 + 335,87 ∙ (𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑒𝑛 𝑐𝑚) Ecuación 4 B
Luego el caudal másico 𝑚̇ de líquido evaporado en el intervalo de tiempo ∆𝑡 queda determinado
por la Ecuación 5, que utiliza el volumen estimado con las Ecuaciones 4.
𝜌∙𝑉
𝑚̇ = ∆𝑡
Ecuación 5

Donde 𝜌 es la densidad del líquido saturado a la temperatura de evaporación.

Estimación de la masa de vapor condensado

Desde la salida de la trampa de vapor del intercambiador de calor de la cámara de evaporación, se

masa la cantidad de vapor saturado de calefacción condensado (𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜 ) en intervalo de
tiempo ∆𝑡 a través de la Ecuación 6.
𝑚𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
̇ = ∆𝑡
Ecuación 6

Economía del evaporador

La economía experimental, se estima reemplazando las Ecuaciones 5 y 6 en la Ecuación 3. En

cambio, la esperada corresponde al cociente entre el calor latente del líquido que se busca
evaporar y el calor latente del vapor a la presión de trabajo.

Calor intercambiado

El flujo de calor intercambiado se estimada promediando el calor recibido por el líquido (𝑚̇ ∙
𝜆𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) y el entregado por el vapor (𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
̇ ∙ 𝜆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 , donde 𝜆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 es el calor latente de
vaporización del vapor utilizado para la evaporación) a través de la Ecuación 7.

𝑚̇∙𝜆𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 +𝑚𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
̇ ∙𝜆𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑞̇ = Ecuación 7
2

Área de intercambio de Calor

El área de intercambio se estima a partir de la Ecuación 8, que contabiliza el área interior de los
tubos del intercambiador.

𝐴 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝐿 ∙ (30 ∙ 𝑟1 + 𝑟2 ) Ecuación 8

Donde:
 60 𝑚𝑚
𝑟1 =
2
100 𝑚𝑚
𝑟2 =
2
𝐿 = 44 𝑐𝑚

Determinación coeficiente global de transferencia de calor

El coeficiente global de transferencia de calor se estima reemplazando las Ecuaciones 7 y 8 más las
temperaturas de la solución que se está evaporando (𝑇𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 ) y del vapor saturado que se utiliza
como fluido térmico (𝑇𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 ) en la Ecuación 2. Dichas temperaturas se determinan por
parámetros termodinámicos que dependen del vacío y la presión de operación del vapor.

Bibliografía

(1) Operaciones Básicas de Ingeniería Química, McCabe Warren L, Smith Julian C. 4ª Edición,
Editorial McGraw Hill, (1991).