Gestion Mantenimiento - Cajaycucho Torres

MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS,
PREVENTIVOS Y PREDICTIVOS EN
DAT INGENIERIA SAC
TAREA CALIFICADA 01 - ECV
DOCENTE: Ing., Fernández Muñoz, Johan Carlos
INTEGRANTES:
Carlos Julcapoma Avalos U 1130637

Maribel Diana Canto Espilco 1635206
Juan Carlos Liñán Guardia U17205607
Jessica Rosario Flores Sandoval U17200670
Julio Cesar Cajaycucho Torres U1630773
LIMA – 2021
GESTION DE MANTENIMIENTO – TAREA CALIFICADA 01
ÍNDICE
1. RESUMEN ................................................................................................................................3
2. INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................4
2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA ......................................................................................4
3. OBJETIVOS ................................................................................................................................5
3.1. Objetivo general .................................................................................................................5
3.2. Objetivos específicos .......................................................................................................5
4. PROBLEMA GENERAL ............................................................................................................5
5. LIMITACIONES Y FORMULACION DEL PROBLEMA ........................................................6
6. MARCO TEORICO .....................................................................................................................7
6.1 MANTENIMENTO.................................................................................................................7
6.1.1 Mantenimiento Preventivo.............................................................................................9
6.1.2 Mantenimiento Correctivo .............................................................................................9
6.1.3 Mantenimiento Predictivo ..............................................................................................9
6.1.4 Mantenimiento Proactivo ...............................................................................................9
6.2 Grupo Electrógeno ...........................................................................................................10
7. FICHA TECNICA DE MAQUINARIA .....................................................................................11
8. TIPOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................15
8.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO ...................................................................................15
8.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO: .................................................................................19
8.2.1 FALLA DE BATERIA SULFATADA ............................................................................19
8.2.2 MANTENIMIENTO DE BATERIA DE GRUPO ELECTROGENO ............................19
8.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................................................22
8.3.1 FALLA FUNCIONAL: .....................................................................................................22
8.3.2 FALLA POTENCIAL: .....................................................................................................23
9. CONCLUSIONES .....................................................................................................................26
10. REFERENCIAS ......................................................................................................................28
11. BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................29
1. RESUMEN
Este estudio se desarrolla en la información brindada por la empresa DAT

Ingeniería SAC dedicada a prestar servicio de mantenimiento a grupos
electrógenos de industrias, hospitales, etc. En la experiencia de la empresa, los
clientes no apoyan al seguimiento de un plan de mantenimiento preventivo, el cual
de por sí solo es insuficiente. Para equipos de redundancia o protección como son
los grupos electrógenos, es importante analizar las fallas.
Lo que se busca en este estudio es analizar las fallas más frecuentes en grupos
electrógenos de los clientes de la empresa. El primer paso fue evaluar la tasa
histórica de fallas en los grupos electrógenos según información del área de
mantenimiento de los años 2016, 2017 y 2018. Con ello se pudo determinar las
principales causas de fallas en el funcionamiento, escenario que se mejoró con la
propuesta de mejoras al esquema actual del plan de mantenimiento. Se estudia
las fallas por potencia y marca para poder tomar acciones preventivas a futuro
considerando estos aspectos.
2. INTRODUCCIÓN
2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA
Muchos técnicos o ingenieros de empresas de producción o servicios consideran

que no es necesario el mantenimiento de rutina para los grupos electrógenos o
generadores, ya que no funcionan con la misma frecuencia que otros equipos o
máquinas. De hecho, una buena gestión en el suministro de energía eléctrica
debería presuponer que no se necesitará usar los grupos electrógenos, por lo que
“salen del radar” de las preocupaciones del plan de mantenimiento preventivo,
cayendo en la cuenta de que hay fallas recién en el momento crucial de su
necesidad. Según la experiencia de los autores del estudio, los dueños de grupos
electrógenos no entienden que, para presentar problemas o fallas, un grupo
electrógeno no necesita sufrir un estrés mecánico debido a la operación, ya que
las fallas pueden aparecer en un año incluso si no se usó el equipo. Por ejemplo,
la batería puede perder su capacidad de mantener carga, el combustible o el
sistema de combustible puede deteriorarse. Algunos componentes pueden iniciar
proceso de corrosión o simplemente aflojarse. Es por ello que se necesitan
inspecciones de mantenimiento de rutina aunado a puestas a punto para evitar
que estos problemas vuelvan a un grupo electrógeno no confiable. Dicho esto, un
grupo electrógeno no puede perder confiabilidad ya que es un dispositivo de
emergencia y necesita estar preparado para entrar en acción en cualquier
momento. (Wm. Henderson, s.f.) Otro de los errores durante la operación de
grupos electrógenos es que muchos usuarios realizan un mantenimiento básico de
los grupos electrógenos a su disposición, incluso siguiendo las recomendaciones
en el manual de mantenimiento o servicio del fabricante, sin acudir a un servicio
técnico especializado.
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general

Analizar los fallos detectados durante las actividades de mantenimiento en grupos
electrógenos de los clientes industriales.
3.2. Objetivos específicos

• Evaluar la tasa histórica de fallas en grupos electrógenos según información del
área de mantenimiento de los clientes del rubro industrial de los años 2016, 2017 y
2018.
• Determinar las principales causas de fallas en el funcionamiento de grupos

electrógenos en clientes del sector industrial para poder proponer mejoras en el
mantenimiento.
• Determinar los fallos más comunes en el funcionamiento de los grupos

electrógenos en Stand By según el rango de potencia de los grupos electrógenos
de los clientes del rubro industrial.
• Evaluar las principales fallas detectadas según la marca de los grupos

electrógenos en los clientes del rubro industrial.
4. PROBLEMA GENERAL
Para el presente estudio se considera el siguiente problema general de

investigación:
¿De qué manera se puede realizar el análisis de las fallas detectadas durante el
mantenimiento de los grupos electrógenos en clientes industriales?
5. LIMITACIONES Y FORMULACION DEL PROBLEMA
Para la presente investigación se tiene las siguientes limitaciones:
No se encuentra información histórica organizada o digitalizada del mantenimiento

realizado a los grupos electrógenos, por lo que se tendrá algunos vacíos en los
datos a trabajar. Se tomó como referencia los grupos electrógenos atendidos por
DAT Ingeniería SAC a los clientes del sector industrial, la población de equipos de
la empresa es pequeña dado que solo se dedican al mantenimiento, no tienen
equipos propios, por ende, no se puede evaluar equipos de gran capacidad, ni de
otras marcas existentes en el mercado.
Tabla n.° I-1 Grupos electrógenos atendidos por DAT Ingeniería SAC
Marca Capacidad N°Serie Horometro Fecha de

instalación
CAT3408 445KW 99U09600 324HRS 2000
ENERPOWER 172KW E170193511 53HRS 2014
ENERPOWER 580KW 33115171 78HRS 2013
ONAN 300KW 30331137 978HRS 2009
CUMMINS
DOOSAN 300KW 101605-941T 28HRS 2015
ENERPOWER 200KW K990036926 15HRS 2016
SDMO 300KW 2062754 165HRS 2011
CRESKO 220KW K982565642 756HRS 2012
ENERPOWER 100KW C110195886 65HRS 2012
ENERPOWER 60KW 1010289089 336HRS 2011
ENERPOWER 270KW 46822696 29HRS 2016
CAT3406 300KW ID214233 565HRS 1998
GAMMA 110KW 1104-44TAG2 63HRS 2008
ENERPOWER 200KW K984725355 95HRS 2014
ROLL ROYCE 350KW 1PW00356 328HRS 1992
CAT C15 400KW X4R00497R 185HRS 2001
ENERPOWER 60KW 1235112404 165HRS 2013
Como se puede ver, son varios grupos electrógenos atendidos por DAT
IngenieríaSAC, y en diferentes ubicaciones y con diferentes necesidades. Cabe
indicar que la empresa difícilmente tiene contratos de servicio de mantenimiento
con sus clientes, por lo que los servicios se dan principalmente a solicitud del
cliente, sea para mantenimiento preventivo si dentro de su planificación aparecen
actividades de este tipo a ser desarrolladas por un tercero, y para mantenimiento
correctivo si se va a realizar directamente una reparación.
Para la empresa DAT Ingeniería SAC, es muy importante resolver el problema de

investigación, ya que permitirá optimizar tiempo y costos en la gestión del
mantenimiento, permitiendo brindar un mejor servicio a los clientes, aumentando la
confiabilidad de los equipos. Permitiendo brindar un mejor servicio a los clientes,
aumentando la confiabilidad de los equipos.
6. MARCO TEORICO
6.1 MANTENIMENTO
En las operaciones de mantenimiento pueden diferenciarse las siguientes donde
veremos variedad de mantenimientos:
 Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito

conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.
 Mantenimiento de conservación: Está destinado a compensar el deterioro
de equipos sufrido por el uso, de acuerdo a las condiciones físicas y
químicas a las que fue sometido. En el mantenimiento de conservación
pueden diferenciarse:
 Mantenimiento correctivo: Es el encargado de corregir fallas o
desperfectos observados.
 Mantenimiento correctivo inmediato: Es el que se realiza
inmediatamente de aparecer el desperfecto o falla, con los medios
disponibles, destinados a ese fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: Al momento de producirse el
desperfecto o falla, se produce un paro de la instalación o equipamiento de
que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los

medios para ese fin.
 Mantenimiento preventivo: Dicho mantenimiento está destinado a
garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda
producirse un accidente o daño por algún deterioro
 Mantenimiento programado: Realizado por programa de revisiones, por
tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
 Mantenimiento predictivo: Es aquel que realiza las intervenciones
prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante
un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolución, y por
tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse.
 Mantenimiento de oportunidad: Es el que aprovecha las paradas o
periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de
mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para
garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de
utilización.
 Mantenimiento de actualización: Tiene como propósito compensar la
obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias que en el momento de
construcción no existían o no fueron tomadas en cuenta pero que en la
actualidad sí deben serlo.
Para ello se plantea formas de mantenimiento como el preventivo, el predictivo, el

proactivo y correctivo.
6.1.1 Mantenimiento Preventivo

Se considera las actividades efectuadas con la intención de reducir la probabilidad
de fallo, identificándose dos modalidades: Mantenimiento preventivo sistémico,
efectuado a intervalos regulares de tiempo (con apoyo de referencias estadísticas
y manuales del fabricante) de acuerdo con un plan esquemático en el tiempo
establecido y partiendo de un estudio de criticidad de cada máquina. Y el
mantenimiento preventivo condicional o por condición, muy empleado para cuando
se presenta la necesidad detectada, también con apoyo de información histórica y
recomendaciones de expertos (Monchy, 1990).
6.1.2 Mantenimiento Correctivo

Consiste en la reparación de averías o fallos funcionales a medida que se van
produciendo. El personal encargado de identificar los defectos generalmente es el
operador de la máquina, y es quien avisa al personal especializado para que
realice la reparación. En otras oportunidades, el propio operador de la máquina
repara alguna de las fallas. La acción deliberada no controlada de este
mantenimiento fuerza la necesidad de contar con excesivo personal de
mantenimiento. Además, muchas reparaciones no siempre resultan definitivas y se
transforman en fallos crónicos. Un excesivo mantenimiento correctivo tiende a
incrementar el número de equipos en paralelo (Stand By) lo que provoca, a su vez
elevados niveles de capital inmovilizado. (Pistarelli, 2010).
6.1.3 Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento es más bien un conjunto de técnicas de detección

precoz donde se verifican síntomas para decidir intervenir un equipo antes de
que la falla aparezca (Monchy, 1990).
6.1.4 Mantenimiento Proactivo

Es el monitoreo de las propiedades de ciertos parámetros antes de decidir la
intervención en el equipo. Busca anticiparse y establecer con anticipación la
causa de raíz de falla.
6.2 Grupo Electrógeno
Se define como un “equipo de trabajo accionado por un motor diésel o de

gasolina, destinado a abastecer a consumidores fuera del alcance de una red
eléctrica pública” (Generalitat de Catalunya, s.f.). Estos equipos se utilizan para
servicio continuo o de emergencia. En el caso de servicio continuo, se emplean
donde no hay suministro eléctrico por alguna compañía, o bien donde la
continuidad es un requisito estricto. Para los casos de uso de emergencia,
generalmente se emplean en diseños modernos con más de una fuente de
alimentación, para aplicaciones de seguridad e incluso economía.
7. FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

8. TIPOS DE MANTENIMIENTO
8.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo es algo esencial para que todo funcione

correctamente y no surja ningún imprevisto. Empiece por una inspección general y
vaya pasando a tareas más concretas. Asegúrese que la resistencia de
calentamiento del Carter funciona bien y a una temperatura correcta. En segundo
lugar, no debe olvidarse de chequear el estado de la batería, así como el nivel de
electrolitos del equipo.
Mantenga la suciedad y el polvo alejados de su grupo. Sobre todo del cuadro de

mandos y las conmutaciones. Anote y tenga controladas, tanto la tensión del
generador y de la red como la intensidad de instalación y la frecuencia del grupo.
Todo el proceso del mantenimiento preventivo del grupo electrógeno comienza

con la coordinación entre el cliente y el proveedor, que es quien va a realizar el
trabajo. Al llegar a un acuerdo se procede a programar fecha para el servicio de
mantenimiento.
Antes de comenzar con el mantenimiento preventivo, el técnico realiza una

inspección visual con la finalidad de tener una primera impresión del estado en el
que se encuentra el grupo electrógeno, de esta forma puede detectar si es que
existe alguna fuga de aceite, refrigerante, o combustible, también sirve para ver el
estado de conservación del mismo. Una vez realizada la inspección visual el
técnico pregunta al cliente: ¿el grupo electrógeno se encuentra operativo? De
recibir un SI, el técnico arranca el grupo electrógeno en vacío.
Esto con la finalidad de verificar el funcionamiento antes del mantenimiento.

Tiempo de encendido (15 minutos) durante su funcionamiento el técnico analiza e
inspecciona nuevamente los sonidos y vibraciones generados por el grupo para
ver si existe alguna anomalía en su funcionamiento.
Pasado el tiempo, apaga el grupo electrógeno e inicia con el mantenimiento

preventivo.
Inicia con una limpieza a profundidad de las partes internas, limpieza de

generador, motor Diesel, radiador, paredes internas y piso que en algunos casos
debajo del piso se encuentra el reservorio del combustible. Posteriormente realiza
el cambio de los filtros de: aceite, aire y combustible, para ellos se emplea
herramientas especiales que ayudan a retirar los filtros de una forma correcta y sin
dañar al equipo. Para este mantenimiento se tiene programado por la cantidad de
horas de funcionamiento del grupo electrógeno el cambio de aceite. De esta forma
se retira el aceite existente y se ingresa aceite nuevo, teniendo como
características las indicadas por el fabricante.
Luego realiza una inspección para verificar el estado de la batería, que se

encuentre en buenas condiciones, adicionalmente realiza la lectura del voltaje de
las mismas. Verificando las condiciones de los terminales y las abrazaderas de
cobre.
Luego inspecciona el estado de las mangueras del grupo electrógeno, esto con la
finalidad de detectar su estado físico, si la manguera se encuentra reseca, se
realizará el cambio, de lo contrario se continuará con el mantenimiento, las
mangueras que son inspeccionadas son las siguientes: manguera del sistema de
refrigeración, del sistema de inyección de combustible.
Una vez terminado el mantenimiento de la parte mecánica del grupo electrógeno,

continúa con la parte eléctrica. Primero realiza una inspección al generador
eléctrico, que se encuentre en condiciones de funcionamiento normales, para ello
verifica el cableado eléctrico, puntos de terminales, prueba de resistencia de
aislamiento para el generador, estado del botón de emergencia y limpieza con
solvente dieléctrico de las tarjetas electrónicas del sistema de control.
Una vez finalizado todo esto, el técnico se realiza la pregunta: ¿el grupo
electrógeno no presentó ninguna observación crítica que atente al correcto
funcionamiento del mismo? Si la respuesta es sí, entonces tendrá que realizar los
correctivos necesarios para dejar operativo el grupo. Pero en caso no haya ningún
problema detectado durante el mantenimiento, entonces el técnico procede a
realizar la limpieza externa del grupo electrógeno, para posteriormente arrancarlo
o encenderlo en vacío. Cabe mencionar que arrancar el grupo en vacío significa
que se arrancara sin carga ósea sin ningún circuito eléctrico conectado a él.
Durante su funcionamiento el técnico hace toma de parámetros eléctricos y

mecánicos como: voltaje, frecuencia, RPM, voltaje de baterías, temperatura del
refrigerante y presión del sistema de lubricación. Por último, apaga el grupo
electrógeno y lo deja en modo automático.
Para finalizar realiza un informe del trabajo realizado donde también hace mención
de sus recomendaciones.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO GRUPO ELECTROGENO

8.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
8.2.1 FALLA DE BATERIA SULFATADA
Este sulfato de plomo se está formando permanentemente mientras la batería se

descarga y se está transformando de nuevo en plomo mientras la batería se
carga.
Pues aquí está el problema: este sulfato de plomo que se forma en la descarga, si
lo pudieras ver, es “amorfo” y parece algo esponjoso. Si se le mete carga, en un
breve espacio de tiempo pasa de nuevo a formar plomo por el proceso que hemos
visto antes, pero si se tarda varios días o bastantes horas en poner a cargar la
batería, este sulfato de plomo se transforma de forma esponjosa a FORMA
CRISTALINA (pequeños cristales de sulfato de plomo que aumentan de tamaño
con el tiempo), que ya no se transforman en plomo cuando la batería se carga de
nuevo.
Así vamos perdiendo partes de plomo de la batería que se quedan

permanentemente en forma de sulfato de plomo cristalino si no la volvemos a
cargar entera a continuación. Estas partes ya no se recuperan y cuando esto nos
sucede en varias ocasiones la batería pierde el voltaje necesario y “muere”.
8.2.2 MANTENIMIENTO DE BATERIA DE GRUPO ELECTROGENO
Para este mantenimiento debemos realizar las siguientes verificaciones para

descartar y posteriormente ya realizar el correctivo, cuando ya se tiene decidido el
cambio o repuesto que este fallando, en nuestro caso la batería.
 Verifique el nivel de agua de la batería
Con el uso, sea con el motor funcionando o parado (con un cargador de batería
auxiliar para mantener la carga), el nivel de líquido de la batería tiende a disminuir.
Un bajo nivel de líquido daña la batería, por lo que debe prestar atención a este
aspecto para agregar agua destilada siempre que sea necesario.
 Limpieza y ajuste de los terminales de la batería
La operación conduce a la creación de espacios entre los terminales / polos de la

batería, generando oxidación entre ellos. Por lo tanto, es aconsejable mantenerlos
muy apretados y limpios, y poner vaselina o un producto de protección contra la
oxidación.
 Verifique el voltaje
Debe hacer una prueba, regularmente, en la que conecte los polos positivo y
negativo a un multímetro en la posición de voltaje de CC. El resultado no puede
ser inferior a 12V, porque, si lo es, la batería no podrá suministrar la parte eléctrica
de CC del generador y, eventualmente, ni siquiera podrá suministrar energía al
arrancador para que funcione.
 Arranque el generador con frecuencia
Tener el generador apagado durante demasiado tiempo es perjudicial para la

batería. Debe iniciar el generador a intervalos.
 Cambio de batería
Cuando realizamos el cambio de batería, colocando nuevamente el cable de

alimentación, ajustando bien las borneras. Posterior limpiamos el área de trabajo y
externamente para no tener material desecho.
Volvemos a medir los voltajes para asegurar correctamente la alimentación al

grupo electrógeno, ya con ello realizamos el informe y recomendaciones para su
correcto uso.
8.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo se realiza cuando se quiere determinar en todo en el

transcurso de su funcionamiento de la máquina examinada como va su condición
técnica, tanto mecánica y eléctrica. Para lo cual, se usa el programa sistémico de
mediciones de los parámetros del equipo. El sustento tecnológico de este
mantenimiento consiste en aplicar algoritmos matemáticos usados en las
operaciones de diagnóstico y poder lograr información exacta sobre la condición
de máquina en cuestión. Su objetivo principal es evitar paradas debido a cumplir
este mantenimiento con el único fin de minimizar costos por este motivo y no por
producción. Lo que si debemos contar con equipos, instrumentos, y contratación
de personal calificado por lo que se requiere una inversión para cumplir con este
mantenimiento, el cual debe poseer un método científico con un trabajo riguroso y
objetivo.
Algunas técnicas utilizadas en este tipo de mantenimiento nombraremos:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).

 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
 Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,
potencia, presión, temperatura, etc.)
Para realizar el mantenimiento predictivo primero vamos a reconocer las fallas

potenciales las cuales pueden genera fallas potenciales, por lo que primero
describiremos cada una:
8.3.1 FALLA FUNCIONAL:
Es aquella situación insatisfactoria que evita que el equipo realce su función, a

veces puede ser falla funcional parcial si el equipo está parcialmente inhabilitado o
sólo cumple parcialmente con su función, y falla funcional total si su condición es

totalmente insatisfactoria.
8.3.2 FALLA POTENCIAL:
Se da cuando la falla se encuentra en su estado incipiente, es decir; todavía no

hay falla funcional. Recién se origina y mayoritariamente difícil de advertir con los
sentidos naturales por lo que utilizar equipo de alta tecnología sería provechosos
así no alagar el momento de detección y alargar ese tiempo de pare, y no generar
más pérdida en producción.
Para lo cual mostraré dos diagramas de flujo para explicar el diagrama de flujo del
mantenimiento predictivo:
DIAGRAMAS DE FLUJO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Como vemos este mantenimiento es complemento al mantenimiento preventivo, lo

cual podría considerarse condicional dependiendo a la vigilancia continua de la
máquina.
Para la implementación del mantenimiento predictivo se requiere entonces:
 Seleccionar equipos para ser incorporados al plan y programa de

mantenimiento predictivo, discutir listado con analista de mantenimiento
predictivo.
 Emitir listado de especificaciones técnicas de los equipos seleccionados.
 Definir las técnicas que serán usadas en función del proceso de deterioro
esperado del equipo y de las herramientas de diagnóstico disponibles.
 Definir frecuencia de monitoreo.
 El mantenimiento predictivo diseña el procedimiento de inspección:
selecciona puntos a monitorear, configura los sistemas de diagnóstico,
ejecuta inspección.
 El mantenimiento predictivo emite reporte de condición y solicita, en los
casos que corresponda, la reparación o normalización vía sistema de
mantenimiento.
 El grupo técnico responsable ejecuta normalización y notifica.
 El mantenimiento predictivo verifica que la reparación cumple con las
especificaciones.
9. CONCLUSIONES
 En el presente estudio se ha realizado el análisis de las fallas más

frecuentes en un equipo de stand by como son los grupos electrógenos que
atiende la empresa DAT Ingeniería SAC en sus clientes, generando
resultados de frecuencia de fallas, causas más comunes, descripción de
fallas por rango de potencia y por marca.
 Se observó el análisis de las fallas más frecuentes en los grupos

electrógenos de la población, con limitaciones por la falta de datos de las
fallas históricas en los equipos según información del área de
mantenimiento de la empresa DAT Ingeniería SAC de los años 2016, 2017
y 2018. Aun cuando la información se basó en los informes operativos de
las atenciones a los clientes, sin tener más data de retroalimentación de
parte del cliente, se pudo determinar las fallas más frecuentes, lo cual
permitió plantear estrategias de mejora en el mantenimiento.
 En conclusión, al realizar un rediseño en los procesos, así como al estudiar

de manera detallada todas las actividades para una buena conservación a
través de análisis en los trabajos de mantenimientos; lo cual nos va a
permitir mejorar las actividades de reparación o intervención adecuada para
lograr realizar de forma correcta el mantenimiento en los equipos que se
usan.
 Concordamos que se debe evitar llegar a realizar el mantenimiento

correctivo ya que, este se ejecuta a un activo después de ocurrida la falla
de este, por lo que se debe de corregir todos los componentes fallidos en el
evento y en ocasiones nos lleva a obtener tiempos muertos como pérdidas
financieras para la empresa.
 De este modo lo más adecuado es realizar un mantenimiento preventivo ya

que, en base a fechas calendarizadas se programa a un activo para su
respectivo mantenimiento, claro las fechas se determinan de tal manera
que según las condiciones de operación permitan que el equipo no alcance
el deterioro tal que falle; y de esta manera prevenir antes de que se
presente la falla y evitar la paralización de las actividades y lograr alcanzar
los objetivos trazados.
 Muchas veces al tener poco conocimiento en la visión de largo plazo en las

decisiones de mantenimiento, su interés prioritario es la explotación de los
equipos, y normalmente se ve al mantenimiento como un componente
pasivo, generador de gastos en la empresa trae como consecuencia
pérdidas financieras más adelante con la paralización forzada en las
actividades y una baja eficiencia por parte de la máquina.
 Tener presente que la buena gestión de mantenimiento genera muchos

ahorros a las empresas, y en algunos casos produce otras fuentes de
ingreso para la organización logrando mantener su productividad en un
margen esperado.
10. REFERENCIAS
 Chang, E. (2008). Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero

Industrial “Propuesta de un Modelo de Gestión de Mantenimiento
Preventivo para una Pequeña Empresa del Rubro de Minería para
Reducción de Costos del Servicio de Alquiler”. Universidad Peruana De
Ciencias Aplicadas
 Da Costa, M. (2010). Tesis para obtener el título profesional de Ingeniero

Mecánico “Aplicación del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad a
Motores a Gas de Dos Tiempos en Pozos de Alta Producción”. Pontificia
Universidad Católica del Perú
11. BIBLIOGRAFIA
 Useche, A. O., Monroy, C. R., & Izquierdo, H. (2013). Gestión de

mantenimiento en pymes industriales. Revista venezolana de
gerencia, 18(61), 86-104.
 Martínez-Delgado, E., Cabrera-Gómez, J., & Arce-Castro, B. A. (2019).

Diagnóstico del servicio de mantenimiento de grupos electrógenos de
emergencia. Ingeniería Mecánica, 22(2), 92-99.
 Retuerto Juárez, M. (2003). Aplicación de la gestión integral de la calidad al

mantenimiento de los grupos electrógenos de Santa Lucía y Sinchicuy.
 Asis Manrique, G., & Coronel Parinango, W. (2020). Análisis de la

implementación de gestión de mantenimiento preventivo en grupos
electrógenos en las empresas industriales: una revisión sistemática.
 Olivera Portocarrero, H. P. (2015). TPM en el área de mantenimiento

preventivo de grupos electrógenos para incrementar su productividad de
una empresa de servicios. Lima 2015.
 Sánchez Hugo, O. S., & Bustos Cabezas, E. R. (2014). Gestión de

Mantenimiento Computarizado en el Grupo Electrógeno Alco de la Central
Termoeléctrica Lligua de La Empresa Eléctrica Ambato (Bachelor's thesis).
 Flores Calle, A. J. (2015). Plan de mantenimiento preventivo para grupo

electrogeno de DELAPAZ modelo HYW-20 T5 (Doctoral dissertation).
 Moya Rangel, J. (2016). Estudio de la logística de aprovisionamiento para el

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Gómez (Doctoral dissertation, Instituto Superior Politécnico: José Antonio
Echeverría).
 Alvarez Caycho, R. H. (2018). Plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad para mejorar la disponibilidad de los motores caterpillar 3516
de los grupos electrógenos de una refinería de petróleo Iquitos–Perú.
 Lidia, F.B. (2016). Manual de uso y mantenimiento de los grupos

electrógenos.Recuperado de http://www.sdmo-
rentalpower.com/commonsDocuments/300/33516002701_0_1.pdf
 Bocanegra y Zubiate (2018). RANGO DE POTENCIA Y TIPO DE FALLAS

EN GRUPOS ELECTROGENOS INSTALADOS EN OPERACIONES
INDUSTRIALES (Tesis) Recuperado de
https://repositorio.upn.edu.pe/bitstream/handle/11537/14671/Tesis%20Boca
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 Manual de uso y mantenimiento de los grupos electrógenos (Julio del 2009)

Recuperado de http://www.sdmo
rentalpower.com/commonsDocuments/300/33516003501_0_1.pdf
 DAT ingeniería (2016) Recuperado de http://datingenieria.com/index.html
 Cabager (2018) Recuperado de https://www.cabager.com/blog-de-grupos-

electrogenos/item/66-7-razones-por-las-que-un-generador-puede-fallar
 Agresa (16 de marzo de 2020) Recuperado de

https://www.agresa.es/blog/manual-mantenimiento-preventivo-grupos-
electrogenos/

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2.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA

Muchos técnicos o ingenieros de empresas de producción o servicios consideran

3.1. Objetivo general

3.2. Objetivos específicos

• Determinar las principales causas de fallas en el funcionamiento de grupos

• Determinar los fallos más comunes en el funcionamiento de los grupos

• Evaluar las principales fallas detectadas según la marca de los grupos

Para el presente estudio se considera el siguiente problema general de

5. LIMITACIONES Y FORMULACION DEL PROBLEMA

Para la presente investigación se tiene las siguientes limitaciones:

No se encuentra información histórica organizada o digitalizada del mantenimiento

Marca Capacidad N°Serie Horometro Fecha de

Para la empresa DAT Ingeniería SAC, es muy importante resolver el problema de

 Mantenimiento: es el conjunto de actividades que tienen como propósito

que se trate, para posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los

Para ello se plantea formas de mantenimiento como el preventivo, el predictivo, el

6.1.1 Mantenimiento Preventivo

6.1.2 Mantenimiento Correctivo

6.1.3 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento es más bien un conjunto de técnicas de detección

6.1.4 Mantenimiento Proactivo

6.2 Grupo Electrógeno

Se define como un “equipo de trabajo accionado por un motor diésel o de

7. FICHA TECNICA DE MAQUINARIA

8.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es algo esencial para que todo funcione

Mantenga la suciedad y el polvo alejados de su grupo. Sobre todo del cuadro de

Todo el proceso del mantenimiento preventivo del grupo electrógeno comienza

Antes de comenzar con el mantenimiento preventivo, el técnico realiza una

Esto con la finalidad de verificar el funcionamiento antes del mantenimiento.

Pasado el tiempo, apaga el grupo electrógeno e inicia con el mantenimiento

Inicia con una limpieza a profundidad de las partes internas, limpieza de

Luego realiza una inspección para verificar el estado de la batería, que se

Una vez terminado el mantenimiento de la parte mecánica del grupo electrógeno,

Durante su funcionamiento el técnico hace toma de parámetros eléctricos y

MANTENIMIENTO PREVENTIVO GRUPO ELECTROGENO

8.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

8.2.1 FALLA DE BATERIA SULFATADA

Este sulfato de plomo se está formando permanentemente mientras la batería se

Así vamos perdiendo partes de plomo de la batería que se quedan

8.2.2 MANTENIMIENTO DE BATERIA DE GRUPO ELECTROGENO

Para este mantenimiento debemos realizar las siguientes verificaciones para

 Verifique el nivel de agua de la batería

 Limpieza y ajuste de los terminales de la batería

La operación conduce a la creación de espacios entre los terminales / polos de la

 Arranque el generador con frecuencia

Tener el generador apagado durante demasiado tiempo es perjudicial para la

Cuando realizamos el cambio de batería, colocando nuevamente el cable de

Volvemos a medir los voltajes para asegurar correctamente la alimentación al

8.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo se realiza cuando se quiere determinar en todo en el

Algunas técnicas utilizadas en este tipo de mantenimiento nombraremos:

 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones).

Para realizar el mantenimiento predictivo primero vamos a reconocer las fallas