Modelado e implementación de un sistema

hidráulico proporcional para controlar la posición y

presión de una extrusora de plástico
[1, a] Rivera F. Jonathan, [ 1, b] Muñoz C. Viviana, [ 1, c] Sánchez O. Wilson,

[1] Departamento de Eléctrica y Electrónica, Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, ID:

60104598, Sangolquí, Ecuador

[a] [email protected] , [ B] [email protected] , [ C] [email protected]

• modelo para estimar el comportamiento deseado del

Resumen: Modele e implemente un sistema hidráulico con control modelo, en comparación con los fundamentos matemáticos
de posición difusa de un cilindro de doble acción y control de presión y su algoritmo. [6]
PID de un motor hidráulico en una extrusora de plástico. El sistema de
El siguiente artículo presenta los resultados obtenidos en la
control se implementará con el Festo TP 702 mediante un controlador,
precisión y estabilidad de los sistemas de posición y presión
pantalla, interfaz gráfica y enlace a Fuzzy control y MATLABTM
PID_Tuner para obtener gráficos. El modelado proporciona la función mediante los controladores difuso y PID respectivamente,
de transferencia del proceso, las constantes de control proporcional y analizados mediante su simulación e implementación. Para
los gráficos de control de posición y presión, que luego se validan ello se utilizan herramientas de modelado matemático como
entre los gráficos de la interfaz WinCC Advanced de la MATLABTM y SIMSCAPETM, contribuyendo al desarrollo de
implementación del proceso físico con el PLC Festo S7-1200,
sistemas de control a través de un entorno gráfico que
generando una comparación gráfica del control de posición y
facilita el análisis, diseño y simulación de sistemas de control
variables de presión. Esto da como resultado un error de precisión del
1% entre el resultado del modelado y la implementación física, lo cual eléctricos, mecánicos e hidráulicos. [7]
es aceptable en un proceso industrial. El HMI, así como el sistema
SCADA se realizó en WinCC Basic y WinCC Advanced respectivamente, El sistema hidráulico de posición utiliza un controlador difuso, que
generando una interfaz gráfica tanto local como remota en impone reglas de control difusas utilizando lógica clásica con
aproximadamente tiempo real. La modelización matemática de un
razonamiento hacia conceptos imprecisos. [8]
proceso industrial garantiza la fiabilidad y el comportamiento óptimo
El sistema de presión hidráulica utiliza un controlador PID
del proceso de extrusión de plástico, minimizando los costes de
producción y el desperdicio de materias primas. Tuner, que linealiza automáticamente la planta y entrega la
respuesta inicial de seguimiento del compensador. [9]
Términos del Índice —Control de posición y presión, proporcional Una vez realizado el modelo y la simulación matemática,
control, modelado, MATLABTM, válvulas hidráulicas. se lleva a cabo la implementación física del sistema,
mediante un módulo maestro PLC S7-1500 que comanda dos
esclavos PLC S7-1200 que corresponden al control de
I. INTRODUCCIÓN posición y presión respectivamente en un Profinet industrial.
El controlador difuso es una técnica que toma decisiones a la red.
discreción del experto. [1], el criterio de salida se basa La programación se realiza en TIA Portal, para el control
explícitamente en el número discreto de posibles decisiones para difuso se exportan los datos obtenidos del entorno
la formación de funciones de pertenencia con sus respectivas SIMSCAPETM, mientras que para el controlador PID, el
entradas y salidas. [2] circuito hidráulico se realiza en SIMSCAPETM ajustando los
El controlador de lógica difusa ha sido estudiado por los datos de la bomba hidráulica, motor hidráulico, diámetros de
autores [3] [4], determinan que la técnica de control para la tubería, válvulas , tipo de fluido, utilizado en la
posición de los actuadores neumáticos es simple, robusta y implementación del sistema.
apta para sistemas no lineales, cuenta con dos señales El proceso de extrusión de plástico es controlado por un
setpoint y sensor, que entre su diferencia da el error, el control local con la implementación de un HMI industrial, que
rendimiento se mide por la precisión y robustez del permite el funcionamiento del sistema, mientras se muestran los
controlador de lógica difusa. [4] gráficos de posición y presión. El control remoto se realiza
El uso del controlador PID de ganancia fija es el más mediante un sistema SCADA obtenido mediante la programación
utilizado en la industria, ya que es simple, versátil y exitoso del software TIA Portal en WinCC Advanced, que permite el
en procesos lineales. [5] control, supervisión y adquisición de datos para desarrollar un
El diseño de un controlador PID multivariable es estudiado completo sistema integrado. [10]
por los autores [6], que utilizan un algoritmo Biggest Log
Modulus Tunning, que busca contribuir proponiendo una

1
 II. METRO ATEMÁTICO METRO ODELING valor deseado 0,5]
Derecha - El pistón está ligeramente [0.4 1
A. Sistema de control de posición
contraído. 1.6]
El modelo matemático del control de posición de un Derecha + El pistón es muy [1 2 3]
cilindro de doble efecto se compone de un mecanismo que contratado
consiste en utilizar frases "sí-entonces" que se denominan
"reglas". Estas reglas son útiles, ya que se refieren a variables Para la salida existen dos variables lingüísticas, "Sol A +" y
y adjetivos que describen las variables. El orden en que se "Sol A-", que permiten la apertura y cierre progresivo del
utilizan las reglas no tiene relevancia. [11] solenoide hasta alcanzar el valor ingresado en la consigna.
En el diseño del modelo matemático se utiliza el método de Estas variables son las respuestas del controlador a la
inferencia tipo Mamdani, este controlador está formado por variable de entrada "error", tablas II y III.
fusor, reglas difusas y defusor, fig. 1. [12] TABLA II.
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES DEL TRIANGULAR
TIPO DE ADHESIÓN DE LA VARIABLE "SOL A +".
Functio Descripción Paramete
norte rs
Mantener No abra el solenoide [-5 0 2]
Fig. 1 Diagrama del controlador difuso tipo Mamdani [13] en
Abierto - Abra el solenoide a un valor [2 4 6]
Este controlador se desarrolla utilizando el complemento "Fuzzy
de 4
Logic Toolbox" en el entorno MATLABTM SIMSCAPETM. [14] Para
Abrir + Abra el solenoide a un valor [5 10 15]
acceder al complemento, escriba en la ventana de comandos "fuzzy",
de 10
desde allí puede desarrollar un controlador difuso que puede ser
TABLA III.
Mamdani o Sugeno, agregar variables de entrada y salida, y luego
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES DEL TRIANGULAR
crear un conjunto de reglas. [15]
TIPO DE ADHESIÓN DE LA VARIABLE "SOL A-".
El controlador difuso tipo Mamdani del sistema tiene una
Functio Descripción Paramete
entrada y dos salidas, fig. 2.
norte rs
Mantener No abra el solenoide [-5 0 2]
en
Abierto - Abra el solenoide a un valor [2 4 6]
de 4
Abrir + Abra el solenoide a un valor [5 10 15]
de 10

Las reglas recopilan información del sistema porque, si hay

alguna variación en la entrada, esas reglas deben saber
cómo comportarse, cada regla debe resultar en una función
Fig.2 Diseño del control de posición Fuzzy Mamdani
de membresía de salida. Todo el proceso lingüístico se
controlador, MATLABTM.
resume en 5 reglas difusas, que se forman en el editor de
La entrada tiene la variable lingüística "Error", la misma reglas FLD, fig. 3.
que proviene de la diferencia entre el setpoint y los datos del
sensor. El error es positivo si el valor de la distancia está por
debajo del valor del setpoint, y negativo si el valor de la
distancia está por encima de ese valor, tabla I.El error es
positivo si el valor de la distancia está por debajo del valor de
la setpoint, y negativo si el valor de la distancia está por
Fig.3 Editor de reglas del sistema de posición, MATLABTM.
encima de ese valor, tabla I.
TABLA I
• Si el error es "0", entonces Sol A + y Sol A- es
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES DE MEMBRESÍA TRIANGULAR "mantener".
DE LA VARIABLE "ERROR" • Si el error es "izquierda -", entonces Sol A + es "mantener" y Sol
A- es "abierto -".
Functio Descripción Paramete
norte rs • Si el error es "izquierda +", entonces Sol A + es "mantener"
y Sol A- es "abrir +".
Izquierda + El pistón se usa mucho El pistón [-3 -2 -1]
• Si el error es "correcto -", entonces Sol A + es "abrir -" y Sol
Izquierda - está ligeramente extendido [-1,6 -1
A- es "mantener".
- 0,4]
• Si el error es "derecha +", entonces Sol A + es "abrir +" y Sol
Cero El pistón está en el [-0,5 0
A- es "mantener".

2
 Los datos del subsistema se utilizarán para la
Estas reglas con sus parámetros se exportan al espacio de trabajo implementación física.
de MATLABTM, para su uso posterior en la programación del PLC
S7-1200 para su implementación.

SIMSCAPETM es un lenguaje para modelar un entorno físico de

objetos orientados, basado en MATLABTM que permite al
usuario crear modelos de sistemas, componentes y
herramientas físicas utilizando un enfoque de modelado casual.
[16] Desde el punto de vista del modelado, "objeto orientado"
significa que se puede construir un modelo casi real o similar a
un sistema físico, tomando los componentes y sus características
para conectarlos en un modelo. [dieciséis]
El uso de SIMSCAPETM es adecuado para realizar la
simulación del sistema con los elementos de la librería "Fluid
Hydraulics" y la configuración con los parámetros medidos
aproximadamente reales de los elementos utilizados en la
implementación física. Fig. 5. Diagrama del sistema de control de posición difusa,
Por tanto, se ingresa el bloque "Fuzzy Logic Controller", se SIMSCAPETM.
configura el parámetro de nombre FIS, en el cual se ingresa
el nombre de la variable previamente exportada "valv_prop"
para extraer la información del control fuzzy creado.

Luego, se diseña el controlador difuso y se le asignan dos entradas

"Inport", "1" y "2" que generan el punto de ajuste del sistema, es
decir, la entrada del punto de ajuste y los valores del sensor de
posición. Seguido por el bloque "Agregar", este bloque crea el "error"
mencionado anteriormente.
El bloque "Saturación" genera una señal de salida que es el
valor de entrada limitado a los valores de saturación superior e
Figura 6. Respuesta difusa del controlador a un punto de ajuste aleatorio
inferior. [17] El bloque "Controlador de lógica difusa" se utiliza
(punto de ajuste), SIMSCAPETM.
para el control, en el que se asignan las reglas de control difuso.
Luego se usa el bloque "Demux", que extrae los componentes de La figura 6 muestra las dos respuestas, los valores de consigna
una señal de vector de entrada y emite señales separadas.
aleatorios y la respuesta del sistema controlado de tipo difuso a
Finalmente, dos salidas "Outport", que crean un puerto de salida
través de los valores del sensor de posición, que se aproxima de
para el subsistema. En este caso las salidas son "Sol A +" y "Sol A
acuerdo con las reglas declaradas en la figura 3.
-", fig. 4.
B. Sistema de control de presión

El modelo matemático del control de presión del motor

hidráulico está controlado por un PID que calcula el error
entre el valor medido y el valor deseado. La interacción de los
parámetros P, D e I establece el valor de proceso deseado.
Fig. 4. Subsistema de control de posición difusa, SIMSCAPETM.
[19], fig. 7.
Procedemos a crear un subsistema con los elementos que
componen la parte de control, es decir, los elementos de la fig. 4. Por
tanto, obtenemos un bloque con el nombre "Subsistema" en el que
se encuentra inmerso el subsistema de control difuso.
Se genera un modelo de control de lazo cerrado, donde los valores
de punto de ajuste se ingresan usando el bloque "Número aleatorio
uniforme" que genera números aleatorios de manera uniforme. [18]
En el bloque de control se encuentra el subsistema que tiene
Figura 7. Diagrama de control PID representativo. [20]
programado el control difuso que comanda el sistema de
posicionamiento, luego el bloque del sistema hidráulico, formado por
El modelo matemático se diseña utilizando el
un pistón de doble efecto "Cilindro", una válvula de 4 vías que
complemento MATLAB PID Tuner, y se consideran tres pasos
permite el cambio bidireccional caudal de fluido hidráulico, una
para generar el modelo:
bomba hidráulica y un sensor de posición en el que se puede
• Importar los datos de prueba de entrada desde la salida.
visualizar la precisión y estabilidad del sistema controlado por lógica
• Identificación del modelo de planta.
difusa. Finalmente, se conecta al "Scope" con las dos señales de
• El uso del modelo generado dentro del Control
consigna y el sensor de posición, fig. 5. Posteriormente, el

3
 Entorno de la caja de herramientas del sistema. [21] cambia la amplitud del relé, que es intrínsecamente pequeña. Para
Para importar datos es necesario implementar el circuito obtener los parámetros PID se calculan utilizando las reglas de ajuste de
hidráulico de control de presión, y obtener los valores Ziegler-Nichols [26], tabla IV.
medidos de entrada-salida del sistema generados en el Data
logging. [22], los mismos que se importan al espacio de
trabajo de MATLABTM.
En el complemento del sintonizador PID, seleccione "Identificar nueva
planta", después de esto, dado que los valores son arbitrarios en la TABLA IV.
implementación, seleccione "Datos de E / S arbitrarios" donde ingresa los PARÁMETROS DEL CONTROLADOR PID DE ZIEGLER-NICHOLS [25]
datos de entrada (punto de ajuste) y salida (sensor), el mismos que están Controlle Kp Ti Td
por separado en el espacio de trabajo. r
PAG - -
Pi -
PID

Las ecuaciones de Ziegler-Nichols utilizadas para obtener los

parámetros de un control PID son:
(1)
(2)
Fig. 8. Estructura de planta identificada (implementación física
(3)
datos), MATLABTM.
(4)
La figura 8 muestra los valores exportados por el registro de datos Dónde:
del PLC S7-1500, el comportamiento físico de la planta, los datos de es la amplitud del relé
consigna y la respuesta del sistema mediante los datos del sensor de es la amplitud de la gráfica usted
presión, que serán trasladados a MATLABTM mediante el "modelo de es el período de la gráfica
orden elegido "comando. Esta estructura facilita la capacidad de constante proporcional
variar el orden de la función de transferencia obtenida como tiempo de integración

resultado del sintonizador PID, fig. 9. tiempo de derivación

En el gráfico obtenido a partir del modelo representado en la fig.

10, se obtienen los valores Tu y a, fig. 11, con estos valores se
encuentran los parámetros del controlador PID de las reglas
de Ziegler-Nichols y se resuelven las ecuaciones anteriores.

Fig. 9. Función de transferencia de la planta identificada, MATLABTM.

La función de transferencia obtenida del tercer grado Fig. 11. Respuesta del sistema con método de relé, SIMSCAPETM.
representa la relación que describe la dinámica del sistema
considerado. [23] Para obtener las constantes PID de la
Los parámetros en el gráfico: Tu = 9.15 y a = 2.095. El
función de transferencia, se aplica el método Relay, es una de
resultado es el gráfico de comportamiento PID, fig. 12, con los
varias formas de obtener los parámetros (Kd, Tp, Ti). Este
parámetros calculados del método de Åström y Hägglund junto
método también se conoce como método de Åström y
con la regla de Ziegler-Nichols.
Hägglund. [24], que determina el punto final utilizando una
señal de prueba de relé como entrada del sistema. [25]

Fig. 10. Modelo de aplicación del método de relés,

SIMSCAPETM. Fig. 12. Respuesta transitoria PID con parámetros calculados,
SIMSCAPETM.
La Fig.10 muestra el modelo para estimar el punto final o
método de relé, el único parámetro de diseño que puede ser

4
 Los valores de los parámetros calculados corresponden a
Kp = 3.6465, Ti = 0.4575, Td = 0.1143. Al obtener una
respuesta adecuada con los parámetros calculados, la
simulación del sistema físico se puede realizar en el entorno
SIMSCAPETM de MATLABTM.
Se crea el modelo de control de lazo cerrado, que consiste en
la entrada de valores de consigna mediante el bloque "Uniform
Random Number" que genera números aleatorios de manera
uniforme. En el bloque de control se encuentra el controlador
PID al que se le ha programado el control proporcional integral
derivado con sus respectivos parámetros previamente
calculados, Kp, Ti y Td. A continuación, el bloque del sistema
hidráulico, compuesto por un motor hidráulico, una válvula
limitadora de presión proporcional que permite el paso de fluido
hidráulico para aumentar o disminuir la presión al sistema, una
Fig. 15. Diagrama de bloques del sistema de control de posición.
bomba hidráulica y un sensor de presión en el que se destaca la
precisión y estabilidad de Se puede visualizar el sistema
El sistema de control de posición controla un pistón de doble
controlado por control derivativo proporcional integral PID.
efecto mediante una válvula 4/3 que se controla mediante
Finalmente, se conecta al "Scope" con las dos señales del sensor
lógica difusa. El objetivo del sistema es ingresar datos
de presión y del punto de ajuste, fig. 13.
mediante teclado (setpoint) y mediante control difuso para
entregar una respuesta que logre los valores ingresados
por teclado.

Fig. 13. Diagrama del sistema de control de presión PID,

SIMSCAPETM.

Fig. 16. Diagrama de bloques del sistema de control de presión.

El sistema de control de presión comanda un motor

hidráulico mediante una válvula limitadora de presión
Fig. 14. Respuesta del controlador PID a puntos de ajuste aleatorios proporcional que se controla mediante PID (Control
(punto fijo). Proporcional Integral Derivado), el objetivo del sistema es
ingresar datos mediante un teclado (setpoint) y por medio de
La Fig. 14 muestra las dos respuestas, los valores de consigna del control PID para entregar una respuesta que logre los
aleatorios y la respuesta del sistema controlado por PID a través de
valores ingresados por el teclado.
los valores del sensor de presión, que se aproxima de acuerdo con
El proceso hidráulico se programa en TIA Portal, asignando
los parámetros calculados Kp, Ti y Td.
un controlador para la adquisición y almacenamiento de
datos, posteriormente se realiza la detección de hardware
para los PLC´s que realizan el control del sistema y el HMI
III. I PLEMENTACIÓN
para el control local. Como la configuración en el sistema de
La implementación física del sistema hidráulico de PC, SIMATIC HMI Application y WinCC RT Advanced para el
posición y presión se resume en la fig. 15 y 16 sistema SCADA, tabla V.
respectivamente.
TABLA V.
ELEMENTOS DEL SISTEMA DISTRIBUIDO
N° Nombre Descripción

5
 1 Maestro 1500 S7-1500 [CPU 1511-1 PLC_POSICION y PLC_PRESION para que ambos controlen el
PN] proceso de extrusión de plástico.

2 PLC_POSICIÓN S7-1200 [CPU 1214C Si esta usando Palabra, use el Editor de ecuaciones de
DC / DC / DC /] Microsoft o la MathType Añadir
(http://www.mathtype.com) para las ecuaciones en su artículo
3 PLC_PRESIÓN S7-1200 [CPU 1214C (Insertar | Objeto | Crear nuevo | Ecuación de Microsoft o
DC / DC / DC /]
Ecuación MathType). "Flotar sobre el texto" debería no ser
seleccionado.
4 HMI_1 [TP700 Comfort]

5 PC-System_1 [Estación PC SIMATIC] A. Sistema de control de posición

La programación del control de posición se realiza en

Los elementos de la tabla V tienen un esquema de red industrial PLC_POSICION S7-1200 el cual se asigna como esclavo, tabla
PROFINET para la comunicación entre ellos, fig. 17. Esto permite el V, la programación se ejecuta en TIA Portal, el proceso de
control del proceso y la adquisición de datos adecuados del posición ya explicado anteriormente contiene un subsistema,
funcionamiento del sistema, así como el control remoto a través del el mismo que lleva consigo el control difuso programación,
sistema SCADA. [10] para llevar los datos SIMSCAPETM al controlador PLC. Se
utiliza el software de programación Simulink PLC Coder,
pertenece a MATLABTM, genera textos estructurados y
diagramas tipo Ladder bajo IEC 61131-3. Este producto es
compatible con Siemens TIA Portal. [18] El "PLC Coder" se
configura desde la ventana de configuración de parámetros
del modelo, donde se selecciona "Generación de código PLC"
y para este caso se selecciona Siemens TIA Portal. Una vez
realizada la configuración se codifica el archivo, es decir, se
Fig.17 Diagrama de red industrial PROFINET de dispositivos extraen los datos del subsistema previamente generados en
y equipamiento, TIA Portal. SIMSCAPETM,

La comunicación industrial PROFINET permite el control en

el modo MAESTRO-ESCLAVOS, el PLC S7 1500 actúa como
maestro. [27], la programación interna tiene cuatro bloques Una vez que se ha generado el código del subsistema, TIA Portal genera los
de programación y un bloque de base de datos, fig. 18. bloques de programación donde irán los códigos difusos del controlador. Para
Donde el bloque "Main_presión" contiene la configuración de ello, agregue el archivo controlador difuso generado en MATLABTM, haga clic
las variables de control del PLC_PRESION, el bloque en "agregar nuevo archivo externo", luego en "generar bloques desde fuente",
"Main_Hyd" contiene la configuración de las variables de lea el archivo y genere los bloques de programación tipo FB y funciones FC, ya
control del PLC_POSICION, el bloque "Medicion_Hyd" que el subsistema creado por SIMSCAPETM necesita sus propias funciones para
contiene la configuración para comenzar a almacenar el operar, fig. 19.
setpoint y el sensor. variables del PLC_POSICION, el bloque
"Medicion_Presion" contiene la configuración para comenzar
a almacenar las variables de setpoint y sensor del
PLC_PRESION y el bloque "Registers" almacena lo anterior.

Fig. 18. Bloques de programación maestros S7-1500, TIA Portal.

Fig. 19. Bloques generados a partir de la exportación SIMSCAPETM, TIA

Las variables se utilizan para control local (HMI) y remoto Portal.
(SCADA). El operador de los procesos de control de posición y
presión se comunica con el Master S7-1500 y a través de la Finalmente, se añade el bloque "Subsistema DB_1" a los

interfaz PROFINET se comunica con el bloques de programa ordinarios y se configuran las entradas y
salidas del bloque, fig. 20.

6
 La Fig. 20 muestra el bloque "Subsystem DB_1", que ha
sido programado en MATLABTM; este bloque se activa
mediante el contacto "Crtl fuzzy" que permite encender el
controlador. En la entrada del bloque, los valores de la
consigna del sistema se introducen de forma local o remota
mediante la variable "Setpoint pistón" y los valores del sensor
de posición del sistema mediante la variable "Distancia".
Mientras que en la salida se obtiene la respuesta del
controlador difuso, con las variables "Salida Pistón" y
"Entrada Pistón", que permiten el paso y retorno del fluido
hidráulico respectivamente en el esquema físico. Fig. 21. Parámetros PID introducidos manualmente, TIA Portal.
La programación del controlador de posición contiene
entradas y salidas analógicas que se envían y reciben del La optimización fina del sistema se lleva a cabo dentro de
maestro, que luego se utilizan para realizar el sistema SCADA y la la configuración del PID_Compact, dando valores de las
configuración de la pantalla HMI. constantes, fig. 22.

B. Sistema de control de presión C. Control local y remoto

La implementación de este sistema se realiza en el software El sistema de control de presión y posición está controlado
TIA Portal, donde el PLC_PRESION está configurado para el por control local y remoto. El control remoto se realiza
control de presión mediante un controlador PID. La mediante programación en la pantalla industrial HMI
programación contiene dos bloques, el primer bloque "Main (Human Machine Interface). [29] Las entradas y salidas del
[OB1]" está programado para controlar el encendido / apagado sistema se programan mediante el display HMI, es decir, el
del sistema, la adquisición de señales externas y el envío de la encendido y apagado del grupo y la bomba hidráulica, las
señal de control PID. El segundo bloque "Alarma cíclica [OB30]" entradas del setpoint, así como la visualización del proceso
se programa únicamente el bloque "PID_Compact_1", fig. 21, es mediante gráficos de proceso. curvas, fig. 23 y 24.
un controlador PID para control de procesos. [28], que realiza la
programación con los parámetros previamente calculados, fig.
22.

Fig. 22 Posición de la pantalla de control local (HMI), TIA Portal.

Fig. 20. Bloque de control de presión PID_Compact_1, TIA Portal.

La Fig.21 muestra el bloque PID_Compact_1, es activado por el

contacto "RECIBIMIENTO ENCENDIDO_APAGADO
BOMBA HYD "que permite que el controlador active y
encienda la bomba hidráulica al mismo tiempo. El bloque
consta de dos entradas y una salida, la primera entrada
corresponde para Punto fijo mediante la variable
"RECIBIMIENTO SET POINT" que es el valor ingresado local o
remotamente, la segunda entrada es Entrada a través de la
Fig. 23. Presión de la pantalla de control local (HMI), TIA Portal.
variable "SENSOR DE PRESIÓN ESCALADO", donde se
ingresan los valores del sensor de presión del sistema y
El control remoto se realiza con el sistema WinCC RT
como salida entrega la señal de respuesta del control PID en
Advanced PC, que se utiliza como sistema SCADA. [30], que
porcentaje mediante la variable "SALIDA CTRL DE PRESIÓN
permitirá el control de las variables de posición y presión
VOLTAJE", estos valores se escalan y parametrizan en el
mediante visores de curvas, campos de entrada-salida y la
bloque "Principal [OB1]".
adquisición de datos variables, fig. 25 y 26, mediante el
bloque Data logging, desde el cual se pueden exportar
archivos tipo CSV o TXT para facilitar el análisis de curvas.

7
 Los resultados obtenidos en la simulación del proceso en
respuesta a números aleatorios uniformemente en el proceso de
control de posición son satisfactorios, fig. 28, un error de precisión de
Se obtiene un 0,70% admisible en un proceso industrial.

Fig. 24. Posición de la pantalla de control remoto (SCADA), TIA Portal

Fig. 27. Simulación del control difuso de la posición
variable.

Los resultados obtenidos en la implementación del proceso en

respuesta a números ingresados local o remotamente a través
del setpoint en el proceso de control de posición, fig.
29, se obtuvo como resultado de un error de precisión de 1.09%
que al igual que el error de simulación son valores aceptables en
un proceso de control proporcional industrial, notando que en
este sistema se realizaron varias perturbaciones al sistema,
notando que el sistema responde en un de manera aceptable a
Fig. 25. Presión de la pantalla de control remoto (SCADA), TIA las perturbaciones que puedan existir en los distintos procesos
Portal industriales.

IV. A NÁLISIS DE R ESULTADOS

Se obtienen dos curvas de sintonización, fig. 27 que

corresponde la primera curva al sistema simulado
SIMSCAPETM "Fuzzy_Simulation" y la segunda curva de
ajuste que se obtiene del sistema implementado y
programado en el TIA Portal V14 "Fuzzy_Implementation".

Fig. 28. Implementación del control difuso de la posición

variable.
Fig.26 Curvas de ajuste de la simulación de modelos de aplicación difusos
e implementación. Se obtienen dos curvas de sintonización, fig. 30 que
corresponde la primera curva al sistema con los valores de
Higo. 27 muestra en "Fuzzy_Simulation" y las constantes Kp, Td, Ti calculadas por el método de relés
"Fuzzy_Implementation" un Mp de 0%, por lo tanto, su rango de (Åström y Hägglund) "PLC_Manual" y la segunda curva de
variación es nulo. El tiempo de estabilización Tss correspondiente a ajuste que se obtiene de la optimización fina del
Fuzzy_Simulation es de 36 s, mientras que el Tss de PID_Compact del TIA Portal V14 "PLC_Automatic".
Fuzzy_Implementation es de 47 s, la estabilidad del sistema se
encuentra en un rango aceptable en respuesta a un cambio de
estado. El error en el proceso de estado estable en Fuzzy_Simulation
es 0%, y en "Fuzzy_Implementation" es 0.1%, lo que muestra la
excelente precisión del sistema, tabla VI.
TABLA VI.
ERRORES EN EL AJUSTE PID AUTOMÁTICO Y MANUAL
CURVAS
Fuzzy_Simulation Implementación_ difusa

Tss [s] 36 47
Fig. 29. Curvas de ajuste para PID automático y manual
ess [%] 0 0,1 modelos de aplicación.

Mp [%] 0 0 La Fig. 30 muestra un Mp sobre pulso de 18,3% "PLC_Manual",

mientras que la siguiente curva de "PLC_Automatic" un Mp de 19,3%,

8
los sobrepulsos en ambos casos varían en 1%, los datos calculados y
los generados automáticamente tienen un porcentaje en rango
moderado. El tiempo de estabilización Tss correspondiente a
PLC_Manual es de 43s, mientras que el Tss de PLC_Automatic es de
73s, es decir, la estabilidad del sistema se encuentra en un rango
aceptable en respuesta a un cambio de estado. El error en estado
estable es en ambos casos 0%, lo que muestra la excelente precisión
del sistema, tabla VII.
Fig. 31. Implementación del control PID de la presión
TABLA VII. variable.
ERRORES EN EL AJUSTE PID AUTOMÁTICO Y MANUAL
CURVAS Dados los porcentajes de precisión en los controladores de
PLC_Automatic PLC_Manual posición y presión, se puede observar que el controlador PID
tiene mayor precisión, con una diferencia de 0.26%, que en los
Tss [s] 73 43
procesos industriales es mínima.

ess [%] 0 0
V. C ONCLUSIÓN

Mp [%] 19,3 18,3 El modelado de los sistemas de control de posición y

presión realizado en MATLABTM SIMSCAPETM tiene
suficiente precisión con un error máximo de 0,76%, lo que
A diferencia del controlador PID, el controlador difuso no tiene indica que se pueden implementar sistemas industriales.
sobre pulsos, el controlador PID tiene un tiempo máximo de La implementación de los sistemas modelados se realiza con
estabilización de 73 s, mientras que el sistema difuso es de 47 s, es los elementos seleccionados que permiten un correcto
decir un 35% más y por lo tanto el sistema es mucho más estable. En funcionamiento con una diferencia máxima de error del 0.39%
cuanto al error en estado estable con una diferencia del 0,1%, el del modelado, el cual es admisible por perturbaciones y factores
controlador PID es más preciso. Estos datos se toman en respuesta a externos al sistema.
un paso. La adquisición de datos, visualización y control del proceso
Los resultados obtenidos en la simulación del proceso en se realiza mediante el control remoto SCADA implementado
respuesta a números uniformemente aleatorios en el proceso de en el portal TIA asegura la confiabilidad y eficiencia del
control de presión son satisfactorios, fig. 31, un error de precisión de sistema.
Se obtiene un 0,76% admisible en un proceso industrial. La comunicación de los elementos de control en la red industrial
PROFINET permite la operación y control en una sola unidad de
control, para su posterior estudio se puede realizar para diferentes
unidades de control con comunicación inalámbrica.

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