Tarea 5. Aleaciones Antifriccion

Nombre del alumno: Oscar Alejandro López Patiño
No. de control: 19060126
Ing. de Materiales Metálicos
Ing. Mario Sánchez Carrillo
Sem. Ago-Dic 2019

Antecedentes
La idea de utilizar un elemento de rodadura para mover objetos pesados se remonta al

antiguo Egipto. Los egipcios utilizaron troncos para rodar sus grandes piezas de piedra
más cerca de las áreas donde se construirían las pirámides. Al principio, los primeros
cojinetes se fabricaron de Lignum Vitae , una madera muy pesada, dura y de naturaleza
aceitosa, nativa de América Central y las Antillas. Los aceites naturales en esta madera
ayudaban en el proceso de fabricación, actuando como un fluido de corte.
Estos cojinetes se caracterizaban por su larga duración, su dureza y su facilidad para ser
reemplazados, siendo lubricados con sebo y otras grasas animales. A partir del siglo XVIII
los cambios en los procesos de fabricación fueron cambiando la manera en que las
personas vivían y trabajaban. El hierro se hizo cada vez más popular y estaba
reemplazando la madera en muchas fábricas, así que con los nuevos progresos en la
fabricación, también había una necesidad de máquinas herramientas más precisas.
La invención trajo consigo formas más fáciles de producir hierro de buena calidad en
escalas mucho más grandes que antes, esto permitió el crecimiento de la industria y una
mayor necesidad de construir máquinas, lo que dio lugar a nuevos estilos de cojinetes
requeridos para la construcción de estas nuevas máquinas.
Con el desarrollo de esos nuevos estilos, surgió la necesidad de nuevos materiales para
hacer cojinetes. En 1839 Isaac Babbitt inventó una aleación antifricción con una baja
temperatura de fusión. Esta nueva aleación podía ser formada y moldeada para producir
una superficie ideal para ser usada como cojinetes.
Con la introducción de este metal Babbitt, el uso de cojinetes de madera disminuyó

ligeramente. En la segunda mitad del siglo XIX, los nuevos procesos de fabricación de
acero aleados creados por Henry Bessemer, permitió abaratar los costes en los procesos
de producción y esto llevó a que el uso del acero fuera ampliamente empleado en
cojinetes y en la fabricación de maquinaria.
Con las grandes invenciones de las últimas décadas en robótica, informática y las nuevas
y rápidas maquinas herramientas, los rodamientos se han hecho más significativos para
las líneas de producción.
Nuevos materiales de uso en la vida diaria, nos han permitido producir rodamientos a un
costo menor para el consumidor, tal es el caso de los politetrafluoroetileno, conocido
comúnmente como PTFE o teflón. Los cojinetes ahora se hacen con una variedad de
metales, plásticos y en algunos casos aún se usa la madera.
Aleaciones antifricción
Son aleaciones ternarias de plomo, antimonio y estaño en las que se aprovecha el bajo
coeficiente de fricción del plomo, si es con base plomo es: 75Sb, 10%Sn.
De acuerdo a su composición se pueden clasificar de la siguiente manera:
 Aleaciones antifricción amarillas o rojas para cojinetes.
Contienen casi siempre 80% y hasta 90% de cobre y además hasta 10–20% de estaño y
a menudo zinc hasta un 5%. Estos materiales deben clasificarse entre los bronces como
se desprende de su composición, su textura está formada por cristales duros y uniformes.
Estas aleaciones poseen gran capacidad para soportar altos esfuerzos a compresión.
 Aleaciones antifricción blancas.
Se distinguen esencialmente de las anteriores en que su textura está formada por una
masa fundamental blanda, en el cual se encuentran incrustados cristales duros. Los ejes
no necesitan estar ajustados con tanta exactitud como los cojinetes de aleación amarilla,
pues la masa fundamental blanda se desgasta con la marcha de modo que los cristales
duros dispuestos por grupos son los que al fin y al cabo sostienen al eje. Si la presión del
cojinete es mayor, los cristales duros se aplastan y la superficie de apoyo se aumenta,
con lo que la presión unitaria se hace menor. Además de su bajo punto de fusión tiene la
ventaja de que en caso de calentarse el cojinete no hay desgaste sino que el metal se
funde.
 Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño.
Metal BABBIT es un término genérico para designar aleaciones suaves con base de
estaño y plomo, que se funden como superficies de cojinete o apoyo en tapas o respaldos
de acero, bronce o hierro fundido. Los Babbit tienen excelente capacidad embebedora (o
sea de encerrar o enclavar dentro de sí las partículas extrañas) y conformabilidad
(capacidad para deformación plástica y compensar las irregularidades en el cojinete).
 Aleaciones antifricción a base de aluminio.
Se utilizan para soportar cargas muy pesadas, pero no han sustituido al Babbit en equipo
que trabaja con carga constante unidireccional. Los dos primeros tipos de aleación
(Estaño, Níquel) pueden usarse como cojinetes fundidos integrales (chumaceras) o con
respaldo de acero, el tercer tipo (Cobre) se usa con respaldo de acero como soporte.
 Aleaciones antifricción a base de zinc.
Han sido muy empleadas como aleaciones para cojinetes, en particular como metales
substitutivos durante la guerra; en general son aleaciones duras, es decir, más bien
parecidas a las amarillas, pero en calidad son inferiores a estas.
 Aleaciones antifricción a base de cadmio.
Son de Cadmio - Níquel (con contenido de alrededor de 1.5% de níquel y de 0.4 a 0.75%
de cobre) y de cadmio - plata (con contenido de 0.5 a 2% de plata). Estas aleaciones no
tienen tanta conformabilidad como las aleaciones de metal blanco y son más duras que el
Babbit. Aunque poseen mayor resistencia a la fatiga (en particular a temperaturas
elevadas), que el Babbit, son más susceptibles a la corrosión en lubricante ácidos.
 Aleaciones antifricción a base de plata.
Los cojinetes con plata han tenido mucho éxito en aplicaciones de trabajo pesado en
motores grandes de avión y diesel. Para motores de pistones, los cojinetes con plata
normalmente consisten en plata electrodepositiva sobre un respaldo de acero y con un
recubrimiento de plomo de 0.001 a 0.005%. Se utiliza una capa muy delgada de indio
encima del recubrimiento del plomo, para aumentar la resistencia a la corrosión del
material.
 Aleaciones antifricción a base de cobre.
Tienen una amplia gama de propiedades y se presentan para muchas aplicaciones. Si se

utilizan por sí solas o en combinación con el acero, Babbit o grafito, los bronces y los
cobre - plomos se funden sobre tiras de acero para respaldo en capas muy delgadas (0.5
mm) para constituir la superficie del cojinete.
Algunas tabas de materiales comerciales.

Costos y proveedores
Los costó de los metales de aleación antifricción ve dependiendo de sus porcentajes de

aleación, el uso para el que va a ser empleado, el más común y comercial de estos
metales es el mencionado Babbit, ya que este es usado para cojinetes y puede tener un
costo de $19,500 dólares cada lingote según una página de internet que se dedica a la
venta de estos materiales.
En México, los distribuidores que comercializan este material son “BUSHING DE

QUERETARO” y “SIFE”. Estos distribuyen el material ya maquinado y convertidos en
bujes.

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Con la introducción de este metal Babbitt, el uso de cojinetes de madera disminuyó

 Aleaciones antifricción blancas.

 Aleaciones antifricción a base de Plomo y Estaño.

 Aleaciones antifricción a base de aluminio.

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 Aleaciones antifricción a base de plata.

 Aleaciones antifricción a base de cobre.

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