Fallas en Tuberia de Produccion
Fallas en Tuberia de Produccion
Fallas en Tuberia de Produccion
22 DE ENERO
2010
FALLAS EN TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
22 DE ENERO
2010
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
b) Tipos de fallas.
c) Análisis de fallas.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN
Los tubos se fabrican con acero laminado en caliente según normas AISI/SAE
1008, 1010, 1015; JIS SPHT 3132, ASTM A1011 o cualquier otro acero
equivalente que cumpla la norma ASTM A 53 (NTC-3470), y tenga la siguiente
composición química:
GRADO A GRADO B
CARBONO 0.25% máximo 0.30% máximo
MANGANESO 0.95% máximo 1.2% máximo
FÓSFORO 0.050% máximo 0.05% máximo
AZUFRE 0.050% máximo 0.050% máximo
GRADO A GRADO B
GALVANIZACIÓN
Se realiza por inmersión en caliente según la norma ASTM A-53, garantizando un
recubrimiento uniforme de zinc tanto interior como exterior, con un peso promedio
de capa de zinc no inferior a 0.55 Kg/m². La calidad del zinc para el revestimiento
se garantiza según la norma ASTM B6 SHG (Special High Grade).
ROSCADO
Los tubos son roscados según norma ANSI B1.20.1 tipo NPT. Las roscas son
protegidas con un protector plástico de acuerdo con los datos de la siguiente tabla:
Cuando se especifique tubería sin rosca, los tubos se entregan biselados en sus
extremos para facilitar su unión por procesos de soldadura.
IDENTIFICACIÓN
Fuente. http://www.tuberiasacero.com.mx/docs/capacidad_produccion.pdf
2. FALLAS EN LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
a) Principales causas de las fallas en la tubería.
Fallas Mecánicas:
Las fallas mecánicas representan un porcentaje grande del número total de todas
las fallas de sarta de varillas. Las fallas mecánicas incluyen todo tipo de
desperfecto excepto defectos de fabricación y fatiga por esfuerzo/corrosión. El
daño mecánico a la sarta de varillas contribuye a un elevador de esfuerzo que
ocasionará fallas de varilla de bombeo. El tiempo a la falla será influenciado por
muchas variables, de las cuales las más importantes serán el esfuerzo máximo,
ambiente operativo, orientación del daño, química de la varilla de bombeo, tipo de
tratamiento térmico de la varilla, gama de esfuerzos y tipo de daño. El daño
mecánico puede ser causado por diseño inadecuado, procedimientos incorrectos
de preservación y manejo, procedimientos descuidados de enrosque y
desenrosque, prácticas operativas desactualizadas o cualquier combinación de
estos elementos.
Desgaste
Fatiga Colapso
Pandeo Estallido.
Prácticas operativas. Erosión.
FATIGA
PANDEO
EROSIÓN O DESGASTE
ESTALLIDO
Existen diferentes agentes agresivos que deben ser determinados a través del
monitoreo de las características físico químicas del fluido en contacto con el
sistema de tubería en estudio, proporcionándonos las condiciones de agresividad
del mismo. Los elementos más importantes a determinar son:
•Gases disueltos en Agua y en Gas (H2S, CO2 y O2)
•Bacterias sulfatoreductoras
•Cloruros
•pH
•WOR, GOR
•Conteo de Hierro
Existen factores que son dependientes del diseño y que tienen gran influencia en
el tipo y ocurrencia de una falla:
•Efectos de la Geometría (Concentradores de tensión, malos drenajes, facilitar la
ocurrencia de crevice, etc.)
•Efectos de la incompatibilidad entre los materiales (materiales con diferentes
potenciales de oxidación, materiales de diferentes coeficientes de dilatación, etc.)
•Efectos de origen mecánico (incorrecta estimación de las cargas, buckling,
incorrecta selección de materiales, etc.)
•Efectos de la superficie (turbulencia, áreas de difícil acceso, formas agudas, etc.)
Un porcentaje importante de las fallas que se analizan se deben a prácticas
operativas inadecuadas:
•Aplicación de variables operativas que exceden el límite de aplicación del material
(Sobretorques, exceso de carga, temperatura, etc.)
•Prácticas de instalación incorrectas (golpes, maltrato durante el montaje, uso de
Herramientas inadecuadas, etc.)
CORROSIÓN
Por lo general el tipo y la localización de la corrosión tiene más influencia que la
pérdida de material que el proceso corrosivo genera.
Los factores dependientes del diseño que tienen gran influencia en el tipo y
ocurrencia de la corrosión se deben a Efectos del flujo, Tipo de Hidrocarburo, Tipo
de fluido, Tipo de Geometría, Efectos de la incompatibilidad entre los materiales, y
Efectos de la superficie.
La influencia del flujo es fundamental dado que, muchas veces los productos de
corrosión que se depositan sobre el acero lo protegen del contacto con el medio
ambiente corrosivo, pero el flujo generalmente involucra procesos erosivos
dejando metal “desnudo” expuesto. La influencia de la geometría es también
relevante ya que afecta directamente el “tiempo de mojado” y se sabe que la
corrosión torna a lugares de difícil acceso o “rendijas” generan Celdas de
Corrosión de muy Bajo PH que tornan más agresivo al ambiente. También la
geometría puede generar diferentes ambientes dentro de una misma área
expuesta, como lo son las superficies solapadas.
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi
todos los metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden
fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que
impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes
ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al
provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado.
Es principalmente transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado.
Son muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en
frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a
condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones
calientes que en las frías.
Corrosion galvanica
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando
una junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución
que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales
diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda
electroquímica. De ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que
el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la posición ocupada
por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se
acompaña.
b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie
galvánica determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se
compone una celda. El metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye
el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado por
la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de
otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros
inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata,
del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables
pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que
serán atacados. Cuando la solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve
activo y los metales tales como el cobre y el bronce constituirán el cátodo y
acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro
ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero
inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y
el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en
una reductora.
d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce
un efecto pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un
pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de elevada densidad
y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal
menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero
inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero inoxidable para
aluminio da resultados satisfactorios.
Corrosión intergranular
Es una corrosión que ocurre en espacios a los que se limita el acceso de fluido de
trabajo por el medio ambiente. Estos espacios se denominan generalmente
grietas. Ejemplos de las grietas son las lagunas y las zonas de contacto entre las
partes, en virtud de las juntas o sellos, dentro de las grietas y juntas, los espacios
llenos de depósitos y en las pilas de lodos.
c) Análisis de fallas.
Prevención:
Algunas medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión son:
Se usó acero de tubería de dos micro estructuras diferentes; uno con micro
estructura ferrítico-perlítica (F-P) y el otro con micro estructura martesítica
revenida a alta temperatura (MR). Esto se realizó mediante tratamientos térmicos:
En la muestra H, austenizado a 890ºC y enfriado en horno (recocido). Muestra T,
austenizado a 890ºC, enfriado en agua y revenido a 700ºC por una hora.
Se empleó una solución de NaCl 5%p/p, a pH=6, saturada con CO2 a 40ºC,
presión atmosférica y se mantuvo la concentración de oxígeno debajo de 40ppb.
Se usaron los siguientes tres inhibidores: N(3-aminopropil)imidazol (API) y dos
productos comerciales de base imidazolina(C1 y C2). La duración de los
experimentos fue de 96 horas.
Sin embargo se obtienen mejores resultados con los otros inhibidores: el inhibidor
C1 funciona mejor sobre la muestra F-P, mientras que lo opuesto ocurre en el caso
del C2. Los diagramas de impedancia y los potenciales de corrosión indican que
los inhibidores comerciales podrían tener un mecanismo de acción diferente.
Observándose la formación de una película superficial en el caso del C2.
Aplicaciones
Beneficios
El tubing es ofrecido en diámetros desde 1½” hasta 4½” (38 mm – 115 mm) con
rango de presión desde 1000 a 4000 psi (6,9 a 27,6 MPa) con longitudes de 30
pies (9,1 m). Los productos para pozo son utilizados en una variedad de
aplicaciones altamente corrosivas con profundidades de 10.000 pies (3.038 m).
Los tubing y casing son utilizados primordialmente en pozos de inyección de agua
salada, donde los fluidos de inyección son corrosivos, en pozos de observación
para el monitoreo de formaciones donde el acero puede interferir con el equipo de
monitoreo, y en pozos de producción donde los productos de acero se oxidan
fácilmente.
Fuente. w w w . f i b e r g l a s s s y s t e m s . c o m
CONCLUSIONES
El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia
el proceso natural de que los metales vuelven a su condición primitiva y que
ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que
provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar
la vida útil de los materiales sometidos a este proceso.
BIBLIOGRAFÍA
M. Kermani, L. Smith, “CO2 corrosion in the oil and gas production design
considerations”, European Federation of Corrosion, Publication # 23, 1997.
www.fiberglasssystems.com
[email protected]
http://www.inoxidable.com/corrosion.htm
http://www.norrisrods.com/spanish/failureanalysis- s.html#corrosionfailures
http://www.intcover.com/PDFs/ct-Corrosion.pdf
http://en.wikipedia.org/wiki/Crevice_corrosion
TUTTLE R.N, “Corrosion in Oil and Gas Production”, SPE Reprint Series Nº.46
Corrosion, 1997.
BALSEIRO., JOSÉ WILCHES. La fatiga: Principal causa de falla de los
elementos mecánicos.