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INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA: Sistemas de manufactura

“Estandarización del Proceso de cambio de modelo en las máquinas de moldeo, utilizando como
máquina modelo la numero 13.”

Integrantes de equipo:

Nombre # de Actividad Cumplimiento

control
Bautista Vázquez Joaquín 1621280 Descripción Del Problema 100%
8
Cruz Cazares Jaime 1921097 Revisión de método actual 100%
4
Cruz Cazares Izebel 1817111 Indicador OEE IMM 13 100%
4
Llanes Morales Arbery 1921078 Diagrama Ishikawa 100%
5
Ruvalcaba Suárez Araceli 1821279 Diagrama de spaghetti del 100%
5 Desmontaje-Montaje
Torres Leal Teresa de Jesús 1721327 Análisis de capacidad 100%
2
Zúñiga Núñez Isaías 1821114 Identificación de operaciones 100%
8

DOCENTE: Salvador Núñez Duran

TIJUANA, BAJA CALIFORNIA A OCTUBRE DEL 2021

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Contents
CAPITULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO.........................................................................................6

1.1 Delimitación:....................................................................................................................................6

1.2 Objetivo General:.............................................................................................................................6

1.3 Objetivos Específicos:......................................................................................................................6

1.4 Justificación:....................................................................................................................................6
CAPITULO 2.- MARCO TEORICO.................................................................................................................6

2.1 Estrategias de montaje en el pasado...............................................................................................6

2.2 Origen de la técnica SMED...............................................................................................................7

2.3 Que son las 5S..................................................................................................................................9

2.4 Los Sistemas SMED........................................................................................................................10

2.5 Una herramienta de mejora, el OEE..............................................................................................10

2.6 Principio de Moldeo.......................................................................................................................11

2.7 Índice de capacidad real del proceso 𝑪𝒑𝒌.....................................................................................11

2.8 Metrología.....................................................................................................................................11
CAPITULO 3.- PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS...............................12

3.1 Descripción Del Problema..............................................................................................................12

Antecedentes del problema....................................................................................................14

Partes de Maquina 13. ...........................................................................................................................16

3.2 FASE 1: REVISION DEL METODO ACTUAL.......................................................................................18

Diagrama de flujo método actual...........................................................................................22

Indicador OEE IMM 13.........................................................................................................23

Diagrama Ishikawa................................................................................................................25

Diagrama de spaghetti del Desmontaje – Montaje................................................................26

Analisis de capacidad para el servicio del departamento de metrologia...............................26

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3.3 ETAPA 2: IDENTIFICACION DE OPERACIONES................................................................................28

Ilustración 1 Variables de impacto OEE.......................................................................................12

Ilustración 2 Tiempo de cambio de modelo por corrida de maquina 13.......................................12
Ilustración 3 Adherencia al plan 23 de octubre 2021....................................................................14
Ilustración 4 Layout area de Moldeo.............................................................................................15
Ilustración 5 Partes de máquina de moldeo No.13........................................................................15
Ilustración 6 Tiempo en segundos de las actividades de cambio de modelo antes de SMED.......19
Ilustración 7 Diagrama de flujo del método actual........................................................................21
Ilustración 8 Formato para cálculo Fuente: Elaboración JABIL...................................................22
Ilustración 9 Concentrado histórico de OEE en el área de moldeo de maquina 13.......................23
Ilustración 10 Diagrama Ishikawa para determinar causa raíz de tiempos muertos en cambios de
modelo...........................................................................................................................................24
Ilustración 11 Diagrama spaguetthi en el que únicamente se plasma el recorrido de las
actividades de desmontaje y montaje de molde.............................................................................25
Ilustración 12 Informe de capacidad del proceso de revisión de parámetros por metrología.......26
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INTRODUCCION
El proyecto se llevará a cabo en la empresa NPA de México S.A. de C.V. mejor conocida como
Jabil, Tijuana, Baja California, empresa que se dedica a la fabricación de productos médicos para
diversos clientes. Específicamente en el área de Moldeo, utilizando como maquina modelo la
numero 13, donde se producen subensambles para producto terminado que ahí mismo se
ensambla.
Uno de los grandes desafíos para la industria es la producción diversificada. Al realizar
determinadas cantidades de cambios en los herramentales y parámetros del proceso se generan
diversos problemas al momento de efectuar el cambio de modelo.
La problemática por tratar está enfocada en los retrasos de producción que muestra el área de
moldeo, tal cual los altos costos que generan por pérdidas de tiempo en preparación de
materiales, comunicación entre departamentos, así como también la desorganización en el área
de trabajo, lo que disminuye la productividad del área.
Gracias al incremento en la demanda las líneas de producción han tenido que ajustar las
necesidades de los clientes quienes exigen menor tiempo en entregas y una mayor confiabilidad.
Aunque no se puede reducir la cantidad de cambio de modelos, si se puede reducir el tiempo que
conlleva su ejecución con la implementación de mejoras. Es por eso que se decide la aplicación
de la técnica SMED para lograr la reducción de tiempo muerto del proceso de cambio de
modelo, así como también el perfeccionamiento de aquellas actividades que no se pueden
mitigar.
Se elaboró un estudio sobre las posibles causas de la problemática. Se formuló el problema
general y especifico, se determinaron limitaciones, y conforme a esto se plantearon metas
posibles.
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CAPITULO 1.- GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 Delimitación:
El proyecto se realizará en la empresa NPA de México S. de R.L. de C.V., ubicada en el Sor
Juana Inés De La Cruz # 20150-5 Ciudad Industrial, Tijuana B.C, con el propósito de reducir el
tiempo de preparación de una máquina moldeadora utilizando como unidad modelo a IMM 13
dentro de cuarto limpio de NHB1, para mejorar el proceso utilizando herramientas de
manufactura esbelta que permitan reducir uno o más desperdicios.
1.2 Objetivo General:
Estandarizar el proceso de cambio de modelo de máquinas moldeadoras utilizando metodología
SMED para reducir el tiempo, utilizando como máquina objetivo la IMM13.
1.3 Objetivos Específicos:
 Disminuir el tiempo de cambio de modelo en un 45%.
 Alcanzar un 95% de OEE (Overall Equiment Effectiveness).
1.4 Justificación:
Debido al alto crecimiento que ha presentado la empresa Jabil ha venido experimentando a la par
el crecimiento de su capacidad productiva reflejada en la demanda de sus productos por parte de
sus diversos clientes. Es importante que sus procesos se vuelvan cada vez más eficientes para
lograr ajustarse y cumplir las exigencias de los clientes actuales, ordenes de producción en
plazos de entrega más cortos y de mayor calidad. En una circunstancia con estas características la
implementación de SMED como herramienta de modelo de gestión es de alta utilidad para
aumentar la eficiencia de los procesos ganando tiempo de producción al reducir tiempos de
cambio de modelo, dando un margen de ganancia al año de $10, 755 dólares en una sola
máquina, reduciendo en un 45% los tiempos actuales de preparación.

CAPITULO 2.- MARCO TEORICO

2.1 Estrategias de montaje en el pasado
En el pasado, los cambios de moldes estaban basados en diferentes estrategias como usar
personas con habilidades especiales para realizar cambios de moldes, producción de grandes
lotes o fabricar de acuerdo con el tamaño económico de lote; en las que implicaban destreza, los
operadores debían tener habilidades necesarias para montar y desmontar los dados a cambiar.
Este tipo de estrategia tenía el inconveniente de necesitar trabajadores especializados en los
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cambios y no siempre se era eficiente. El segundo tipo de estrategia es el de producir grandes

lotes, en este caso los fabricantes producían grandes cantidades de un mismo producto y con esto
evitaban la necesidad de tener que hacer cambios de herramentales, de esta manera, el efecto del
tiempo de cambio de útiles es pequeño al dividirse por el total del tiempo por operación del lote.
Esta estrategia contaba con el inconveniente de no poder tener una producción flexible. Por
último, la estrategia de los lotes económicos implica volver a fabricar una vez que se haya
llegado a una cierta cantidad de stock y los costos de inventario no fuesen altos.

2.2 Origen de la técnica SMED

Afortunadamente para nosotros, el ingeniero japonés Shigeo Shingo (1909-1990) ya se encontró
con esta problemática en los años 50 y fue capaz de diseñar una solución revolucionaria.
Shigeo Shingo está considerado como uno de los padres del TPS (Toyota Production System)
junto con Taichi Ohno y aunque a Taichi Ohno se le considera el creador de los conceptos y las
ideas que sustentan el modelo de producción de Toyota, a Shigeo Shingo se le atribuye la
capacidad de hacer factibles los planteamientos de Ohno, convirtiéndolos en técnicas y
herramientas concretas.
Shingo es conocido por la técnica SMED que desarrollaremos con detalle a continuación, pero
también por ser una eminencia en el mundo de la calidad. Sentó las bases del ZQC (Zero Quality
Control) que propugna la eliminación de la no-calidad en el origen y relacionado con ello,
inventó la utilización de los poka-yokes, que son mecanismos que hacen imposible la generación
de errores en los procesos productivos.
"El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las
condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación. Ha llegado el tiempo de
despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en grandes lotes. La producción
flexible solamente es accesible a través del SMED", Shigeo Shingo,1980.
SMED es el acrónimo de las palabras "Single-Minute Exchange of Dies", que significa que los
cambios de formato o herramienta necesarios para pasar de un lote al siguiente, se pueden llevar
a cabo en un tiempo inferior a 10 minutos.
En el esquema posterior se muestra gráficamente como la reducción progresiva del tiempo de
cambio puede permitir la consecución del reto planteado para las empresas productivas.
Descripción de la técnica SMED
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La técnica SMED sigue los siguientes pasos:

1. OBSERVAR y comprender el proceso de cambio de lote
El proceso de cambio de lote discurre desde última pieza correcta del lote anterior, hasta la
primera pieza correcta del lote siguiente.
En este primer paso, se realiza la observación detallada del proceso con el fin de comprender
cómo se lleva a cabo éste y conocer el tiempo invertido.
Son 3 las actividades principales:
• Filmación completa de la operación de preparación. Se presta especial atención a los
movimientos de manos, cuerpo y ojos. Cuando el proceso de cambio se lleva a cabo por varias
personas, todas ellas deben ser grabadas de forma simultánea.
• Creación de un equipo de trabajo multidisciplinar, en el que deben figurar los protagonistas de
la grabación, personal de producción, encargados, personal de mantenimiento, calidad, etc. En
esta fase se aclaran dudas y se recopilan ideas.
• Elaboración del documento de trabajo, donde se resumirán de forma sencilla las actividades
realizadas y los tiempos que comprenden.
2. IDENTIFICAR y SEPARAR las operaciones internas y externas
Se entiende por operaciones internas aquéllas que se deben realizar con la máquina parada. Las
operaciones externas son las que pueden realizarse con la máquina en funcionamiento.
Inicialmente todas las operaciones se hallan mezcladas y se realizan como si fuesen internas, por
eso es tan importante la fase de identificación y separación.
Por ejemplo: transportar el molde, que se utilizará en el siguiente lote, hasta la máquina es una
operación externa, ya que se puede realizar al margen de que la máquina esté funcionando.
Limpiar el tamiz en un molino de pintura debe realizarse con la máquina parada y por eso se
considera una operación interna.
3. CONVERTIR las operaciones internas en externas
En esta fase las operaciones externas pasan a realizarse fuera del tiempo de cambio,
reduciéndose el tiempo invertido en dicho cambio.
4. REFINAR todos los aspectos de la preparación
En este punto se busca la optimización de todas las operaciones, tanto internas como externas,
con el objetivo de acortar al máximo los tiempos empleados.
Los tiempos de las operaciones externas se reducen mejorando la localización, identificación y
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organización de útiles, herramientas y resto de elementos necesarios para el cambio.

Para la reducción de los tiempos de las operaciones internas se llevan a cabo operaciones en
paralelo, se buscan métodos de sujeción rápidos y se realizan eliminaciones de ajustes.
5. ESTANDARIZAR el nuevo procedimiento
La última fase busca mantener en el tiempo la nueva metodología desarrollada. Para ello se
genera documentación sobre el nuevo procedimiento de trabajo, que puede incluir documentos
escritos, esquemas o nuevas grabaciones de vídeo.
Una vez identificadas las escenas es necesario seleccionar la técnica de mejoramiento continuo
con la que se debe empezar a trabajar para facilitar la mejora deseada. Las diversas técnicas
tienen elementos de trabajo en común y, aunque no es obligatorio tener un orden predefinido
para implementarlas, es recomendable iniciar la ejecución con las 5S. El sistema de producción
Toyota hace énfasis en el control visual, el cual se encuentra apoyado en las 5S; asimismo,
Dixon et al afirman que ésta es la primera técnica de mejoramiento continuo que los directivos
deben desplegar a los miembros de sus equipos de trabajo de la empresa para su implementación

2.3 Que son las 5S

Son una técnica japonesa para el mejoramiento de procesos que consta de cinco pilares, a saber:
• Separar lo necesario de lo innecesario.
• Definir un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
• Hacer limpieza con inspección de mantenimiento en el sitio de trabajo y en las máquinas.
• Estandarizar los procesos y diseñar mecanismos o dispositivos para que no se tengan que hacer
las tres tareas anteriores.
• Generar una cultura de disciplina que haga que se mantengan los cuatro pilares anteriores y se
continúe buscando la mejora.
Cada uno de los pilares de las 5S involucra tareas y responsabilidades diferentes y deben ser
aplicados a cada escena y escenario que el grupo defina para trabajar. En síntesis, se
recomienda empezar a trabajar con las 5S, porque esta técnica de producción genera el mayor
impacto visual y alista el terreno para el montaje de técnicas más puntuales.
Por lo tanto, las 5S son los pilares para el trabajo con técnicas más metódicas y concretas que no
se aplican en toda la planta, sino a una máquina o estación de trabajo, como los sistemas SMED.
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2.4 Los Sistemas SMED

SMED significa Single Minute Exchange of Dies o cambio de dispositivos en minutos de un solo
dígito. Esto quiere decir que bajo su filosofía, los cambios de referencia y los montajes no
pueden demorar más de 9 minutos y 59 segundos. La técnica se puede dividir en cuatro etapas:
• Fase preliminar: consiste en describir con claridad las operaciones del cambio de referencia.
• Primera etapa: separación de las operaciones internas y externas.
• Segunda etapa: conversión de las operaciones internas en externas.
• Tercera etapa: mejoramiento de los elementos internos y externos. Los pilares 2, 3 y 4 de las 5
S son los soportes más importantes que puede tener el sistema SMED. Las forn1as de trabajo de
estos pilares coinciden completamente con la segunda y tercera etapas del SMED.

2.5 Una herramienta de mejora, el OEE

OEE es el acrónimo para Efectividad Global del Equipo (en inglés Overall Equipment
Effectiveness) y muestra el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina
ideal equivalente. La diferencia la constituyen las pérdidas de tiempo, las pérdidas de velocidad y
las pérdidas de calidad.
El concepto de OEE nace como un KPI (Key Performance Indicator, en español Indicador Clave
de Desempeño) asociado a un programa estándar de mejora de la producción llamado TPM
(Total Productive Maintenance – Management, en español Mantenimiento Productivo Total). El
objetivo principal del programa TPM es la reducción de costos.

OEE y su relación con el TPM

El OEE mide la efectividad de las máquinas y líneas a través de un porcentaje, que es calculado
combinando tres elementos asociados a cualquier proceso de producción:
• Disponibilidad: tiempo real de la máquina produciendo
• Rendimiento: producción real de la máquina en un determinado periodo de tiempo.
• Calidad: producción sin defectos generada
Al mismo tiempo, el OEE analiza y califica los diferentes tipos de pérdidas que pueden
producirse en un proceso productivo. Esta clasificación proviene de la misma manera del TPM,
en el que se definen “Seis Grandes Pérdidas”. Estas pérdidas hacen reducir el tiempo efectivo de
proceso y la producción óptima a alcanzar.
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Disminución de Disponibilidad
Pérdidas de Tiempo:
La pérdida de tiempo se define como el tiempo durante el cual la máquina debería haber estado
produciendo, pero no lo ha estado: Ningún producto sale de la máquina.

Resultados del OEE

El cálculo del OEE genera información diaria sobre el nivel de efectividad de una máquina o
conjunto de máquinas. Además, identifica en cuál o cuáles de las “Seis Grandes Pérdidas” se
debe de centrar el análisis y solución en orden de prioridad. El OEE no es sólo un indicador con
el que medir el rendimiento de un sistema productivo, sino que es un instrumento importante
para realizar mejoras específicas una vez que ya hemos priorizado las pérdidas.

2.6 Principio de Moldeo

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más importantes,
ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas
geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un
molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son idénticas a las de la pieza
que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo
la forma moldeada.

2.7 Índice de capacidad real del proceso 𝑪𝒑𝒌

Si el proceso no estuviese centrado, el valor de este índice falsearía el grado de cobertura con
respecto a fabricar piezas fuera de tolerancias. En estos casos es más significativo el índice Cpk,
De este modo se define un proceso capaz como aquel que Cpk > 1.
‘’Aplicando estos mismos conceptos a la variabilidad atribuible de una máquina de las que
integran el proceso de fabricación, se puede definir la capacidad de máquina, el índice de
capacidad de máquina 𝐶𝑚 y 𝐶𝑚𝑘’’ (Ruiz, 2006).

2.8 Metrología
Se define a la metrología como: “La ciencia encargada de la medición”. Sin duda, la medición es
una actividad constante en todos y cada uno de los seres humanos; prácticamente a diario se
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realizan mediciones en las diferentes facetas de la vida y nadie es consciente de ello, de tal
manera que los científicos que trabajan en el laboratorio de metrología no se encuentran
contentos con la definición tan básica que se ha propagado a través de internet.
En un intento por esclarecer mejor la definición, podemos decir que la metrología es la ciencia
que tiene por objeto el estudio de las propiedades medibles, las escalas de medida, los sistemas
de unidades, los métodos y técnicas de medición. Asimismo, esta ciencia se encarga de la
valoración de la calidad de las mediciones y su mejora constante, facilitando el progreso
científico, el desarrollo tecnológico, el bienestar social y la calidad de vida.
La metrología y el laboratorio de metrología se encargan básicamente de tres principales ramos
de la medición, los cuales son muy importantes y nunca deben ser tomados a la ligera por el
hecho de que se ocupen constantemente en la vida cotidiana sin ningún tipo de consciencia.
• La definición de las unidades de medida internacionalmente aceptadas.
• La realización de las unidades de medida por métodos científicos.
• Establecimiento de las cadenas de trazabilidad, lo cual es posible a través de la
determinación y documentación del valor y exactitud de una medición y diseminación de dicho
conocimiento.
Asimismo, debemos decir que la metrología y el trabajo que se realiza en el laboratorio son
divididos habitualmente por los especialistas en tres grandes ramos, los cuales sirven para
clasificar mejor las unidades de medición y para la especialización de los profesionales en cada
una de estas grandes categorías.

CAPITULO 3.- PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCION DE LAS

ACTIVIDADES REALIZADAS
3.1 Descripción Del Problema
En la empresa Jabil se tiene un área de moldeo la cual produce el 80% de los subensambles que
se utilizan para la fabricación de los diferentes productos que genera la empresa para sus
diversos clientes. Dado que es una de las áreas con más volumen de producción los controles son
estrictos y necesarios. Uno de ellos es para el análisis de OEE, en el que se observa que la
disponibilidad no alcanza la meta del 95% adoptaba por los directivos. Motivo por el cual se
evaluaron las variables que la componen, determinando que las fallas de equipo son las de mayor
impacto y en segundo lugar se presentan el cambio de modelo.
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Ilustración 1 Variables de impacto OEE

Al realizar en análisis se determinó que era complicado abordar las fallas del equipo, debido a
que estos no se encontraban caracterizados, las maquinas incluyen diversos componentes y el
departamento de mantenimiento no cuenta con la suficiente información de las averías más
significativas. Es por esto por lo que se decide abordar el cambio de moldes con una intervención
del 17%.

El departamento de planeación determina que la duración de un cambio de modelo consta de 5

horas para su completa realización, pero se conoce que este tiempo rara vez se cumple.

Ilustración 2 Tiempo de cambio de modelo por corrida de maquina 13

 P a g e | 13

Grafica 1 Tiempo en horas de cambios de modelos realizados en maquina 13

Mediante la realización de corridas durante un mes para determinar el tiempo promedio que tarda
un cambio de modelo, se corroboró que el tiempo que planeación otorga para esta actividad es
superado en varias ocasiones, o bien, es demasiado exacto, dejando un margen de error y/o
emergencia limitado.
Es por lo anterior que se hace necesario reducir el tiempo de cambio de modelo para optimizar el
proceso de producción, produciendo más unidades y cumpliendo con la demanda establecida del
cliente.

Antecedentes del problema

Durante el año 2021 el área de moldeo presento un aumento de entre un 30 a 35% por ventas
anual, debido a la incorporación de nuevos clientes a la compañía, con altas demandas de
producción por el producto que comercializan. Por esta situación los directivos del área han
comenzado a analizar donde se pueden presentar mejoras dentro de sus procesos, con el objetivo
de ampliar la capacidad operativa del área.
En el área de moldeo para garantizar la eficiencia fabril en calidad, tiempo y forma, hace uso del
indicador Eficiencia Global Operacional (OEE), que se obtiene de la multiplicación de las
variables de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad para monitorear la gestión del área.
De este modo los encargados del área realizan un reporte diario en cada turno, que es actualizado
cada 4 horas, en el que plasman la producción real contra lo planeado, así como también los
impactos que sufrió determinada máquina en ese lapso. Los resultados de este reporte se
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muestran en la junta diaria que se realiza en el área. Para presentar los resultados se elabora otro
reporte que muestra la adherencia al plan. La tabla de abajo muestra la adherencia del día 23 de
Octubre del 2021, donde tuvimos un 89%, de 37 máquinas planeadas 33 máquinas sufrieron
eventos que ocasionaron que no se produjera lo planeado para ese día.

Ilustración 3 Adherencia al plan 23 de octubre 2021

En los comentarios se muestran dos impactos directamente ligados al cambio de modelo. Los
problemas de liberación de primer artículo de inspección son debido a las colas de espera que se
generan en Metrología para la liberación del material y seguir con el proceso, mientras que los
daños en conectores son por el tipo de estos, no soportan grandes presiones. En el área de
moldeo se utiliza el termino set up para referirse al cambio de modelo.

Aplicación del smed al cambio de modelo

El presente trabajo surge de la necesidad de mejorar el proceso productivo de elaboración de
piezas de plástico utilizadas en los subensambles y producto terminado de los productos que se
elaboran mediante el uso de la herramienta SMED, con el objetivo de optimizar sus procesos y
garantizar su competitivo y cambiante proceso, a través de la sistematización de la eliminación
de los desperdicios y problemas presentes en dicho proceso.
Se decide realizar este cambio ante la alta demanda que han generado nuestros clientes, siendo el
área de moldeo una de las más requeridas en planta, así como también una de las áreas de las que
emergen diferentes impactos que afectan el plan, productividad y efectividad del proceso, al ser
proveedor interno de los distintos departamentos. Es por esto que se determina la ejecución de
smed en el área, utilizando maquina 13 para prueba piloto.
Se decide ejecutar la reducción de tiempo en el cambio de modelo en Máquina 13, teniendo esta
la siguiente ubicación en cuarto limpio Planta 1:
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Ilustración 4 Layout area de Moldeo.

Partes de Maquina 13.

Ilustración 5 Partes de máquina de moldeo No.13.

Se determina realizar el estudio en máquina 13 por ser una de las máquinas que mayor cantidad
de cambios de modelo se somete, además de tener una ubicación factible para el objetivo,
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situándose en la primera línea de máquinas y siendo la máquina número uno de dicha línea le
permite contar con un espacio amplio en ambos laterales.

Grafica 2 Cantidad de cambios de modelo por maquina durante cuatro semanas.

Cabe destacar que el costo que se genera por tener una hora la máquina parada
es de =
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3.2 FASE 1: REVISION DEL METODO ACTUAL

Se realiza un estudio del método actual mediante la observación de la ejecución del
cambio de modelo durante 4 semanas, 5 horas por ejecución completa por día. Se
hicieron tomas de video del proceso, donde se determinaron las siguientes actividades
y sus respectivos tiempos.

Produccion Time
Revisa plan de producción. 200.00
Ir a cajón de carpetas. 120.00
Imprimir BOM, despeje de resinas. 55.00
Sacar orden de sistema SAP. 60.00
Llenado de formatos: resinas, despeje, y pasarlo a resinas. 90.00
Llenar documentación, hacer despeje, identi fi car, revisar primer arti culo junto a
200.00
DHR y enviarlo a calidad.
Resinas Externas Time
Ir por folder a transferencia. 60.00
Checar la orden de la computadora 60.00
Hacer requisición y llevarlo a quiteo. 60.00
Esperar resina de quiteo. 300.00
Checar el peso, no de parte, entregarlo al resinero interno. 300.00
Resinas Interno Time
Reti rar la manguera. 60.00
Desconectar la señal (ene). 35.00
Bajar la resina. 300.00
Sopletear la secadora. 200.00
Apagar equipo de secadora . 60.00
Sopletear fi ltros y mangueras. 250.00
Poner los fi ltros y mangueras. 700.00
Prender la secadora. 60.00
Conectar la señal. 60.00
Llevar la resina. 300.00
Conectar la resina . 300.00
Poner a secar la resina. 8000.00
Aspirar maquina. 200.00

Produccion Time
Revisa plan de producción. 200.00
Ir a cajón de carpetas. 120.00
Imprimir BOM, despeje de resinas. 55.00
Sacar orden de sistema SAP. 60.00
Llenado de formatos: resinas, despeje, y pasarlo a resinas. 90.00
Llenar documentación, hacer despeje, identifi car, revisar primer arti culo junto a
200.00
DHR y enviarlo a calidad.
Resinas Externas Time
Ir por folder a transferencia. 60.00
Checar la orden de la computadora 60.00
Hacer requisición y llevarlo a quiteo. 60.00
Esperar resina de quiteo. 300.00
Checar el peso, no de parte, entregarlo al resinero interno. 300.00
Resinas Interno Time
Reti rar la manguera. 60.00
Desconectar la señal (ene). 35.00
Bajar la resina. 300.00
Sopletear la secadora. 200.00
Apagar equipo de secadora . 60.00
Sopletear fi ltros y mangueras. 250.00
Poner los fi ltros y mangueras. 700.00
Prender la secadora. 60.00
Conectar la señal. 60.00
Llevar la resina. 300.00
Conectar la resina . 300.00
Poner a secar la resina. 8000.00
Aspirar maquina. 200.00
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QC Time
Revisar molde con QPM y WI. Parámetros por libretas. 60.00
Revisar primer artículo de 8 cavidades. 200.00
Revisar DHR, documentación y parámetros. 100.00
Capturar el FAI en Predesys, bitácora de retains y molding. Llenar etiqueta. 200.00
Llevar a metrología. 120.00
Revisar a maquina para revisar maquina y despeje. 120.00
Desmontaje Time
Preparar mangueras, argolla, eslinga. 300.00
Guardar y documentar ultimo tiro. 30.00
Parar maquina. 15.00
Apagar equipos. 60.00
Bajar temp de molde (Si aplica). 150.00
Purgar barril (Si aplica). 200.00
Revisar molde, limpiar y cerrar. 60.00
Poner candado. 30.00
Aplicar LOTO. 10.00
Quitar manguera de molde. 60.00
Desconectar aire. 20.00
Quitar tuercas. 35.00
Quitar clamps. 120.00
Activar loto. 60.00
Abrir platina . 15.00
Retirar barra. 60.00
Cerrar prensa. 15.00
Aplicar loto. 60.00
Retirar clamp. 30.00
Remover clamp. 30.00
Quitar grúa. 40.00
Quitar es lingan y argolla. 60.00
Guardar kit . 30.00
Montaje Time
Preparar equipo y materiales. 60.00
Amarrar molde con argolla. 30.00
Cargar programa para molde a montar. 10.00
Colocar barras expulsoras. 101.00
Posicionar molde dentro de la maquina. 100.00
Uti lizar nivel. 15.00
Colocar clamps. 90.00
Abrir plati na. 10.00
Cerrar platina. 10.00
Aplicar LOTO. 60.00
Instalar clamps en ambos lados. 120.00
Instalar sistema de enfriamiento. 120.00
Colocar seguros de mangueras. 105.00
Revisar mangueras. 120.00
Abrir llaves de manifold. 30.00
Encender termos. 10.00
Instalar equipos auxiliares. 180.00
Quitar grúa. 120.00
Retirar seguros de molde. 100.00
Desactivar LOTO. 60.00
Enderezar maquina. 60.00
Encender resistencia de barril. 200.00
Despeje del área. 60.00
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QC Time
Revisar molde con QPM y WI. Parámetros por li bretas. 60.00
Revi sar primer artículo de 8 cavidades. 200.00
Revisar DHR, documentación y parámetros. 100.00
Capturar el FAI en Predesys, bi tácora de retains y mol ding. Llenar eti queta. 200.00
Llevar a metrología. 120.00
Revi sar a maquina para revi sar maquina y despeje. 120.00
Desmontaje Time
Preparar mangueras, argolla, esli nga. 300.00
Guardar y documentar ul timo tiro. 30.00
Parar maquina. 15.00
Apagar equi pos. 60.00
Bajar temp de molde (Si apl ica). 150.00
Purgar barril (Si apl ica). 200.00
Revisar mol de, li mpiar y cerrar. 60.00
Poner candado. 30.00
Apli car LOTO. 10.00
Quitar manguera de molde. 60.00
Desconectar aire. 20.00
Quitar tuercas. 35.00
Quitar clamps. 120.00
Activar loto. 60.00
Abrir pl atina . 15.00
Retirar barra. 60.00
Cerrar prensa. 15.00
Apl icar loto. 60.00
Retirar clamp. 30.00
Remover cl amp. 30.00
Qui tar grúa. 40.00
Qui tar es li ngan y argoll a. 60.00
Guardar ki t . 30.00
Montaje Time
Preparar equipo y materi al es. 60.00
Amarrar molde con argolla. 30.00
Cargar programa para molde a montar. 10.00
Colocar barras expulsoras. 101.00
Posicionar mol de dentro de la maquina. 100.00
Uti lizar nivel. 15.00
Col ocar cl amps. 90.00
Abri r pl atina. 10.00
Cerrar pl atina. 10.00
Apli car LOTO. 60.00
Instal ar clamps en ambos lados. 120.00
Instal ar sistema de enfri amiento. 120.00
Col ocar seguros de mangueras. 105.00
Revisar mangueras. 120.00
Abrir ll aves de manifol d. 30.00
Encender termos. 10.00
Instalar equipos auxi liares. 180.00
Qui tar grúa. 120.00
Retirar seguros de mol de. 100.00
Desactivar LOTO. 60.00
Enderezar maqui na. 60.00
Encender resistencia de barri l. 200.00
Despeje del área. 60.00

Tecnico de Proceso Time

Checar que el programa sea el indicado de acuerdo a fixtura a reemplazar. 60.00
Checar que el molde no esté dañado como fugas de agua. 100.00
Checar que no haya tornillos faltantes, entrada de molde limpio. 60.00
Checar expulsores y señales de colores se encuentren activadas. 120.00
Ajuste de placas expulsoras. 100.00
Ajustar altura de molde. 110.00
Limpieza de caras de moldes. 300.00
Ciclo en seco. 60.00
Revisar que resina este lista y prender equipos. 90.00
Checar la unidad de inyección este alineada, purgar barril y purgar a través del
200.00
barril.
Sacar primer tiro para mantenimiento. 300.00
Mantenimiento Time
Revisar condiciones de la fixtura. 60.00
Revisar de área de trabajo. 60.00
Revisar conexiones eléctricas y neumáticas de robot. 60.00
Revisar presión de aire en manómetro. 30.00
Verificar sistema de seguridad. 60.00
Cargar y verificar programa. 60.00
Revisar apertura de clamp. 60.00
Revisar secuencia paso a paso del programa. 300.00
Verificar que robot tome piezas sin dificultad. 250.00
Verificar que Scrap no caiga a conveyor. 60.00
Secuencia de Home. 120.00
Segregación de 5 tiros. 300.00
Confirmación de piezas y coladas. 120.00
Sistema de visión. 300.00

Ilustración 6 Tiempo en segundos de las actividades de cambio de modelo antes de SMED.

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Mediante la observación del proceso se pudo diagnosticar lo siguiente:

 La primera fase del proceso que le corresponde a Producción, no realizan sus
actividades de manera uniforme, en la mayoría de los cambios de modelo se ejecutan
las actividades como impresión de BOM, revisión de plan y demás documentación
cuando el cambio de modelo da inicio, o bien, cuando maquina esta parada.
 El proceso de secado de resina es intransigente, de manera que esta se seca cuando la
máquina para (la mayoría de las veces).
 El personal de metrología no atiende rápidamente la documentación necesaria y
liberación del primer artículo de inspección.
 Se pierde tiempo buscando mangueras para moldes.
 El herramental es escaso, de modo que tienen que esperar a que su compañero, o
incluso otro grupo de técnicos termine para utilizarlo.
 Al finalizar el cambio de modelo continuamente las mangueras se sueltan, ya que se
utilizan conectores de rosca.
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Diagrama de flujo método actual.

Ilustración 7 Diagrama de flujo del método actual.

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Al elaborar el diagrama de flujo se pudieron obtener datos panorámicos del proceso, tales como
la confirmación de aquellas actividades que no agregan valor al proceso encontradas mediante la
observación del proceso, así como también el tiempo invertido en el movimiento de grúa, en el
diagrama de flujo no resulta un tiempo abrumador el que se emplea en traslados de grúas, porque
solamente se plasma aquel que conlleva sacarla de la delimitación de la máquina, sin embargo es
una oportunidad de mejora. Esto, porque la grúa que se emplea es portátil, lo ideal es que esta
fuese viajera, para reducir el tiempo muerto del total de cambios de modelo que se realizan en el
área, así como también actividades que realiza taller en diferentes ocasiones, mencionando
además, la seguridad del personal.
Indicador OEE IMM 13
El cálculo del OEE antes de aplicar SMED permite tener una visión exacta de las prioridades y
del impacto de los cambios. La aplicación de estos dos últimos permite adaptar cualquier
organización a la demanda del cliente, siguiendo los principios de Lean Manufacturing.
El OEE incluye en sus fórmulas las pérdidas debido a paradas por pérdidas por decadencia
(cantidad real de piezas producidas contra cantidad teórica de piezas que se podrían producir) y
las pérdidas por problemas de calidad. Dicho indicador muestra la eficiencia de los equipos y la
priorización de las acciones en función de los resultados obtenidos.
En el área de moldeo se realiza un reporte de OEE, dónde diariamente se registra la producción
real de piezas contra las planeadas, horas planeadas contra horas reales, así como también los
impactos en máquina y desperdicios. Dicho reporte luce así:

Ilustración 8 Formato para cálculo Fuente: Elaboración JABIL

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Se realizó un análisis para verificar el OEE histórico de maquina 13 de 12 semanas,

siendo estas en los meses de Agosto, Septiembre y Octubre dando los siguientes
resultados:

Ilustración 9 Concentrado histórico de OEE en el área de moldeo de maquina 13.

Fuente: Elaboration propia

Gráfica 1 Promedio de OEE por mes de maquina 13.

Fuente: Elaboración propia

La meta de OEE en moldeo es alcanzar un 90% total, después de SMED se pretende

alcanzar un 95%.
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Diagrama Ishikawa
Se elabora un diagrama Ishikawa para determinar aquellas posibles razones que
afectan el proceso de cambio de modelo.

Ilustración 10 Diagrama Ishikawa para determinar causa raíz de tiempos muertos en cambios de modelo.

Fuente: Elaboración propia

Enlistando las de mayor impacto obtenemos:

1.- Carencia de coordinación entre departamentos: Enfocándose principalmente en el
departamento de metrología siendo este el que genera mayor tiempo muerto durante el
proceso de inspección de primer artículo.
2.-Instrucciones de trabajo no estandarizadas: Haciendo hincapié en la falta de listas de
verificación para control de procedimientos.
3.-Técnicos de cambio de modelo no cuentan con herramienta correcta: El herramental
de los grupos no es correcto y es insuficiente.
4.- Insuficiencia de grua y secadora para los defectos de molde: Al realizar el secado
de resina justo en el momento que se requiere la mayoria de las veces es requerido en
igual tiempo y forma por otras máquinas, generando un tiempo de espera. La grua es
portátil por lo cual genera mas tiempo su transportación y peligro para los
colaboradores.
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Diagrama de spaghetti del Desmontaje – Montaje.

Ilustración 11 Diagrama spaguetthi en el que únicamente se plasma el recorrido de las actividades de desmontaje y montaje de
molde.

Fuente: Elaboración propia

Se elabora diagrama spaghetti para identificar el desplazamiento que realiza el equipo

de cambio de modelo para el desmontaje y montaje de molde, en el que se refleja el
tiempo invertido en la busqueda de herramental asi como tambien mangueras para el
montaje, estando ubicados estos en un estante, determinados en el cuadro verde
‘’Herramientas Principales’’.

Analisis de capacidad para el servicio del departamento de metrologia.

Calidad juega un papel importante al momento de realizar un cambio de moldes, ya
que son ellos; especificamente el departamento de metrologia quienes tienen la
decisión final para determinar si el cambio de modelo fue correcto y la máquina puede
seguir produciendo bajo sus especificaciones.
Cada cambio de modelo se genera una inspección de primer artículo, este es el último
paso del proceso, y es el que mas conlleva tiempo, ocasionado por la falta de
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comunicación, entre departamentos y la eficacia del departamento de metrología en el

área. Es por eso que se decide realizar un Cpk (Indice de capacidad), para determinar
la habilidad del proceso.
Se tomaron los tiempos desde que se lleva el primer artículo de inspección a
metrología, hasta que este último expide documento firmado, se recolectaron 60
muestras de dos semanas de los cambio de moldes que se realizaron esos dias.
Se recabo información sobre los márgenes de tiempo que debe manejar el
departamento de metrología:
LI= 15 minutos y LS=25 minutos

Ilustración 12 Informe de capacidad del proceso de revisión de parámetros por metrología.

Fuente: Elaboración propia utilizando programa minitab 17.

De acuerdo al análisis el estudio arroja un Cpk= 0.05 lo que significa que no es

adecuado para el trabajo y requiere modificaciones.
El departamento de metrología cuenta con el suficiente personal para atender las
diversas requisiciones que llegan a su servicio. Los limites tanto inferiores como
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superiores fueron otorgados por superiores del departamento y los cuales ya estan
definidos en documentación.
El análisis da una justificación para que el departamento de metrología cumpla con los
tiempos definidos, y fueron otorgados a dicho departamento.
3.3 ETAPA 2: IDENTIFICACION DE OPERACIONES

Se procede identificando actividades internas y externas, consideramos actividades

internas aquellas que se realizan con la máquina parada y externas las que se ejecutan
con máquina en marcha. El proceso actual de cambio de modelo tiene en su mayoría
actividades internas, esto debido a la escasez de controles en dichas actividades.

Produccion Time Type

Revisa plan de producción. 200.00 External
Ir a cajón de carpetas. 120.00 External
Imprimir BOM, despeje de resinas. 55.00 External
Sacar orden de sistema SAP. 60.00 External
Llenado de formatos: resinas, despeje, y pasarlo a resinas. 90.00 Internal
Llenar documentación, hacer despeje, identificar, revisar primer articulo junto a
200.00 Internal
DHR y enviarlo a calidad.
Resinas Externas Time Type
Ir por folder a transferencia. 60.00 Internal
Checar la orden de la computadora 60.00 Internal
Hacer requisición y llevarlo a quiteo. 60.00 Internal
Esperar resina de quiteo. 300.00 Internal
Checar el peso, no de parte, entregarlo al resinero interno. 300.00 Internal
Resinas Interno Time Type
Retirar la manguera. 60.00 Internal
Desconectar la señal (ene). 35.00 Internal
Bajar la resina. 300.00 Internal
Sopletear la secadora. 200.00 Internal
Apagar equipo de secadora . 60.00 Internal
Sopletear filtros y mangueras. 250.00 Internal
Poner los filtros y mangueras. 700.00 Internal
Prender la secadora. 60.00 Internal
Conectar la señal. 60.00 Internal
Llevar la resina. 300.00 Internal
Conectar la resina . 300.00 Internal
Poner a secar la resina. 8000.00 Internal
Aspirar maquina. 200.00 Internal
QC Time Type
Revisar molde con QPM y WI. Parámetros por libretas. 60.00 Internal
Revisar primer artículo de 8 cavidades. 200.00 Internal
Revisar DHR, documentación y parámetros. 100.00 Internal
Capturar el FAI en Predesys, bitácora de retains y molding. Llenar etiqueta. 200.00 Internal
Llevar a metrología. 120.00 Internal
Revisar a maquina para revisar maquina y despeje. 120.00 Internal
Desmontaje Time Type
Preparar mangueras, argolla, eslinga. 300.00 Internal
Guardar y documentar ultimo tiro. 30.00 Internal
Parar maquina. 15.00 Internal
Apagar equipos. 60.00 Internal
Bajar temp de molde (Si aplica). 150.00 Internal
Purgar barril (Si aplica). 200.00 Internal
Revisar molde, limpiar y cerrar. 60.00 Internal
Poner candado. 30.00 Internal
Aplicar LOTO. 10.00 Internal
Quitar manguera de molde. 60.00 Internal
Desconectar aire. 20.00 Internal
Quitar tuercas. 35.00 Internal
Quitar clamps. 120.00 Internal
Activar loto. 60.00 Internal
Abrir platina . 15.00 Internal
Retirar barra. 60.00 Internal
Cerrar prensa. 15.00 Internal
Aplicar loto. 60.00 Internal
Retirar clamp. 30.00 Internal
Remover clamp. 30.00 Internal
Quitar grúa. 40.00 Internal
Quitar es lingan y argolla. 60.00 Internal
Guardar kit . 30.00 Internal
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Montaje Time Type

Preparar equipo y materiales. 60.00 Internal
Amarrar molde con argolla. 30.00 Internal
Cargar programa para molde a montar. 10.00 Internal
Colocar barras expulsoras. 101.00 Internal
Posicionar molde dentro de la maquina. 100.00 Internal
Utilizar nivel. 15.00 Internal
Colocar clamps. 90.00 Internal
Abrir platina. 10.00 Internal
Cerrar platina. 10.00 Internal
Aplicar LOTO. 60.00 Internal
Instalar clamps en ambos lados. 120.00 Internal
Instalar sistema de enfriamiento. 120.00 Internal
Colocar seguros de mangueras. 105.00 Internal
Revisar mangueras. 120.00 Internal
Abrir llaves de manifold. 30.00 Internal
Encender termos. 10.00 Internal
Instalar equipos auxiliares. 180.00 Internal
Quitar grúa. 120.00 Internal
Retirar seguros de molde. 100.00 Internal
Desactivar LOTO. 60.00 Internal
Enderezar maquina. 60.00 Internal
Encender resistencia de barril. 200.00 Internal
Despeje del área. 60.00 Internal
Tecnico de Proceso Time Type
Checar que el programa sea el indicado de acuerdo a fixtura a reemplazar. 60.00 Internal
Checar que el molde no esté dañado como fugas de agua. 100.00 Internal
Checar que no haya tornillos faltantes, entrada de molde limpio. 60.00 Internal
Checar expulsores y señales de colores se encuentren activadas. 120.00 Internal
Ajuste de placas expulsoras. 100.00 Internal
Ajustar altura de molde. 110.00 Internal
Limpieza de caras de moldes. 300.00 Internal
Ciclo en seco. 60.00 Internal
Revisar que resina este lista y prender equipos. 90.00 Internal
Checar la unidad de inyección este alineada, purgar barril y purgar a través del
200.00 Internal
barril.
Sacar primer tiro para mantenimiento. 300.00 Internal
Mantenimiento Time Type
Revisar condiciones de la fixtura. 60.00 Internal
Revisar de área de trabajo. 60.00 Internal
Revisar conexiones eléctricas y neumáticas de robot. 60.00 Internal
Revisar presión de aire en manómetro. 30.00 Internal
Verificar sistema de seguridad. 60.00 Internal
Cargar y verificar programa. 60.00 Internal
Revisar apertura de clamp. 60.00 Internal
Revisar secuencia paso a paso del programa. 300.00 Internal
Verificar que robot tome piezas sin dificultad. 250.00 Internal
Verificar que Scrap no caiga a conveyor. 60.00 Internal
Secuencia de Home. 120.00 Internal
Segregación de 5 tiros. 300.00 Internal
Confirmación de piezas y coladas. 120.00 Internal
Sistema de visión. 300.00 Internal

Continuando con la aplicación de la técnica del SMED para la reducción del

tiempo de cambio de modelo, pasamos a la etapa siguiente: