SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL LIMA CALLAO CFP HUAURA

MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

Proyecto De Mejora Técnico Operativo

“Implementar Sistema de doblado de fierro en el taller de

mantenimiento REDONDOS SA”

Autores: Piedra Muñoz, Fernando Valentín

Bravo Vega, Christian Jefersonn

Asesor: Collantes De Los Santos, José Miguel

Lima, Perú

2024
RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE MEJORA.

Redondos S.A. es una empresa especializada en la venta de productos cárnicos,

comprometida con la calidad y eficiencia en sus operaciones. En este contexto, el taller
de mantenimiento juega un papel crucial, asegurando el óptimo funcionamiento de las
instalaciones y equipos utilizados en la producción y distribución de productos cárnicos.
Sin embargo, se ha identificado que el actual proceso de doblado de fierro presenta
deficiencias en precisión, resultando en pérdidas significativas de material y en tiempos
prolongados de fabricación de estructuras metálicas necesarias para el mantenimiento
de activos.

Objetivos del Proyecto:

Mejorar la Precisión del Doblado de Fierro: Implementar un sistema de doblado

neumático que garantice tolerancias de ±0.5 mm, fundamental para la construcción de
estructuras metálicas precisas.

1. Optimizar los Tiempos de Producción: Reducir el tiempo de ciclo en el proceso de

doblado con el objetivo de mejorar la eficiencia operativa en un 25%.
2. Minimizar el Desperdicio de Material: Disminuir las mermas generadas en el
proceso de fabricación de estructuras, estimando una reducción del 30% que se
traducirá en un ahorro de costos.
3. Aumentar la Flexibilidad en el Taller de Mantenimiento: Facilitar la fabricación
rápida de piezas metálicas a medida, permitiendo un mantenimiento más efectivo de los
equipos críticos en la industria cárnica.

Descripción del Proyecto:

La implementación del sistema de doblado de fierro neumático se desarrollará a través

de las siguientes etapas clave:

 Selección de Tecnología: Adquisición de prensas neumáticas de alta tecnología

que ofrezcan control preciso de la fuerza y el ángulo de doblado, adaptándose a las
especificaciones requeridas por las estructuras metálicas de la planta.
 Automatización y Control: Instalación de un sistema de software integrado que
permita la programación y monitoreo de los procesos de doblado, asegurando la
trazabilidad de cada pieza fabricada.
 Capacitación del Personal: Formación del personal del taller de mantenimiento en
el uso y cuidados del nuevo equipo, garantizando así una operación eficiente y segura.
 Monitoreo y Evaluación Continua: Establecimiento de indicadores de rendimiento
(KPIs) para evaluar de manera continua mejoras en la eficiencia, la reducción de
desperdicios y satisfacer las demandas del mantenimiento en las operaciones de
producción cárnica.

2
Resultados Esperados:

 Aumento en la Calidad y Conformidad: Mejora considerable en la calidad de las

estructuras metálicas, minimizando la necesidad de retrabajos y asegurando que se
mantengan los estándares de calidad en los procesos de producción cárnica.
 Eficiencia Productiva Incrementada: Logro de una reducción del 25% en los
tiempos de fabricación, permitiendo una respuesta más ágil a las necesidades de
mantenimiento de los equipos que soportan las operaciones de venta de productos
cárnicos.
 Ahorros Sostenibles en Costos de Materiales: Reducción esperada del 30% en el
desperdicio de materiales, contribuyendo a un ahorro anual estimado de 2000 soles, lo
que permitirá reinvertir estos recursos en otras áreas de mejora de la empresa.

Conclusión:
La implementación del sistema de doblado de fierro neumático en Redondos S.A. es una
decisión estratégica que impulsará la eficiencia operativa en el taller de mantenimiento,
vital para el óptimo funcionamiento de las instalaciones y equipos utilizados en la
producción y distribución de productos cárnicos. Al mejorar la precisión y reducir los
desperdicios, la empresa no solo optimizará su capacidad de mantenimiento, sino que
también fortalecerá su posición en un mercado altamente competitivo, generando un
ahorro anual significativo que podrá ser utilizado para mejorar aún más sus operaciones.

3
 Índice General
CAPITULO I..................................................................................................................... 9

1.1 Razón social........................................................................................................9

1.2 Misión, Visión, Propósito, Valores de la empresa...............................................9

1.3 Productos, mercado, clientes............................................................................10

1.4 Estructura de la Organización............................................................................11

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto......12

CAPÍTULO II..................................................................................................................

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa............................................

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad............................

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad

(Investigaciones realizadas).

2.4 Justificación del Proyecto de Mejora.................................................................

2.5 Marco Teórico y Conceptual..............................................................................

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación / Mejora / Creatividad.....

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.....................................................

2.5.3 CAPÍTULO III.................................................................................

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa

3.3 Análisis de las causas raíz que generan el problema........................................

3.4 Priorización de causas raíz...............................................................................

CAPITULO IV...................................................................................................................

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta..............................................................

4
 4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación
de la mejora.

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta................................

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora.............................................................

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.................................

CAPÍTULO V..................................................................................................................

5.1 Costo de materiales...........................................................................................

5.2 Costo de mano de obra.....................................................................................

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos....................................................

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad.........

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora / Innovación / Creatividad.........

CAPITULO VI.................................................................................................................

6.1 Análisis cuantitativo...........................................................................................

6.2 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora / Innovación /

Creatividad

6.3 Relación Beneficio/Costo...................................................................................

CAPITULO VII................................................................................................................

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora.........................

CAPITULO VIII...............................................................................................................

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora/

Innovación / Creatividad.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..............................................................................

ANEXOS.........................................................................................................................

5
Índice de Tablas

6
 Índice de Figuras
Figura 1 Organigrama de la empresa............................................................................12

7
 CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón social : REDONDOS S.A.
Empresa : REDONDOS S.A.
Nombre Comercial : REDONDOS S.A.
Ruc :20221084684
Estado Del Contribuyente : Activó.
Actividad Comercial : Venta de producto cárnicos
Representante Legal : Sergio Da Costa Burga
Dirección Legal : Av. Los Conquistadores N°1118 – Interior 50

Distrito / Ciudad : San Isidro

Provincia : Lima
Departamento : Lima.

1.2 Misión, Visión, Propósito, Valores de la empresa.

Misión
Producir y comercializa productos cárnicos, actuando de acuerdo a nuestros valores,
satisfaciendo a nuestros clientes y consumidores; brindando a nuestros colaboradores
un medio para su desarrollo y bienestar y generando valor a nuestras accionistas.
Visión
Ser la empresa líder en el mercado de producción cárnicos, innovando y agregando
valor a nuestros clientes y nuestros consumidores; brindando a nuestros consumidores
a nivel nacional y con proyección internacional.

8
 Propósito
Contribuir en la nutrición de los peruanos, generando bienestar a las familias.

Valores de la Empresa

Amor a la patria

Nuestra organización funda sus raíces en un amor profundo por su país y el deseo de
contribuir con su desarrollo.
Buscamos una sociedad mas justa, solidaria, respetuosa de su historia y de sus
recursos naturales.

Pasión por la excelencia

Los detalles marcan la diferencia. Guiados siempre por la innovación, nos orientamos
al cambio teniendo en cuenta el deseo de superación constante.

Compromiso

Nuestros logros se construyen en equipo, de manera organizada, con lealtad,

disciplina, responsabilidad y en base a una vocación de servicio hacia nuestros
internos y externos

Integridad

Las decisiones que tomamos y nuestras relaciones con los demás están basadas en la
ética, respeto y honrades, hacemos lo correcto, por las razones correctas, del modo
correcto.

1.3 Productos, mercado, clientes.

Productos

Alimentación y producción de productos cárnicos.

Mercado
Nacional

Clientes

Supermercados, Tiendas, Pollerías

9
1.4 Estructura de la Organización.
La Figura 1, muestra como está organizada la empresa y como las áreas se
relacionan para buscar ser eficiente ante las exigencias de los clientes.
Figura 1
Organigrama de la empresa

Nota. El grafico representa la jerarquía de cómo está organizado la empresa y como

estas dependen una de otras y de las cuales el estudio se desarrollará en el área de
mantenimiento.

10
 1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el
proyecto.

UBICACION GEOGRAFICA:

(En este capítulo se incluirá los aspectos generales de la Empresa, como productos y servicios, clientes, tamaño, localización,
estructura, etc. así como la misión, visión, políticas, organización y todo lo necesario para entender a la empresa y servir de
base para un mejor análisis de la realidad problemática a resolver). (Máximo 5 páginas)

XI
 CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

En el área donde se desarrollará este estudio es en el taller de Mantenimiento de Incubación Hualmay.

Para realizar los trabajos de fabricado de mandil para los tableros eléctricos, debe considerarse la aplicación
de tecnologías y técnicas específicas que ayude a solucionar problemas cotidianos y que estos sean de bajo
costo lo que hace imperante prever toda acción que ayude a alcanzar la misión de la empresa.

Se empezó realizando una lluvia de ideas para detectar los problemas, mencionando dos preguntas básicas.

 ¿Cuáles son los problemas principales que crees que hay en la empresa?

 ¿Cuál es el impacto que crees que tiene la empresa?

Lluvia de ideas

 Deficiencia en el doblado de láminas metálicas.

 Falta de precisión en el doblado.
 Perdida de material durante el doblado manual.
 Demoras en la fabricación de mandiles.
 Base para llaves termomagnéticas de medidas irregulares.
 Demoras en fabricación de bases para llaves termomagnéticas.
 Demoras en el montaje de los mandiles y bases.

Impacto económico ¿Cuánto afecta económicamente el problema?

Nivel de inversión ¿Cuánto tendré que invertir para solucionar el problema?

Tiempo de resolución ¿Cuánto tiempo llevará solucionarlo?

Impacto en el medio ambiente/seguridad ¿Existe algún riesgo ambiental o de seguridad grave por este
problema?

La empresa C&C Electro ingeniería designo la siguiente puntuación para los criterios escogidos

siguiente puntuación para los criterios escogidos

12
 Impacto Nivel de Tiempo de Impacto en el medio
económico inversión resolución ambiente
/seguridad
30 35 20 15

Realizamos una encuesta para determinar los problemas más importantes de acuerdo a la experiencia del
trabajador

El puntaje que se asignará será en base a una escala de valoración, de la siguiente manera:

Se realizo la encuesta a integrantes del grupo de trabajo elegido

Matriz de priorizacion

13
 Problema ganador

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

2.2.1. Objetivo general

Mejorar el tiempo de fabricación de los mandiles y bases para los tableros eléctricos en un 40 %
implementando una dobladora neumática de platinas metálicas.

2.2.2. Objetivo específico

Implementar una dobladora neumática de platinas metálicas.
Reducir el tiempo de fabricación de los mandiles y bases para los tableros eléctricos.
Minimizar las fallas en el proceso de doblado.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas).

La empresa REDONDOS S.A. requiere implementar mandiles y bases para los tableros eléctricos debido que
es obligatorio por normativa IEC 61439-1/2/3/4/5/6/7.
14
 En la actualidad la empresa envía a un tercero a hacer el proceso de doblado de las láminas metálicas, ello con
lleva a retraso de tiempo en dicho proceso además del traslado y por consiguiente esto se refleja
negativamente en el avance de las fabricaciones, a esto se suma los errores en las medidas al momento del
doblado por descuido o desconocimiento en la aplicación de este.

ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS
Actualmente existen un número considerable de máquinas automáticas utilizadas para el doblado de
metales, algunas más automatizadas y avanzadas que otras, pero en fin utilizadas para la misma
funcionalidad. Después de haber hecho numerosas indagaciones en busca de antecedentes sobre el
tema de estudio, se lograron encontrar varios trabajos elaborados, sirviendo estos como un punto de
partida para nuestra investigación. A continuación, se presentan algunos:

Diseño y construcción de una dobladora neumática de platinas de hasta 50mm de área exterior.1

Esta implementación surge de la necesidad de obtener una herramienta para el doblado de platinas
metálicas para la fabricación de los Mandiles y Bases para los tableros eléctricos que a su vez
permitiera abaratar los costos de producción. El fin era obtener una herramienta de facil manejo, que
permitirá controlar el ángulo de doblado con un accionamiento de válvulas manual.

Resultados

 Se diseñó una herramienta de trabajo de fácil manejo, la cual permitía controlar el ángulo de
doblado y acabado.

 Se comprobó que no existiera deformación en el doblado, que el proceso no presentara ningún

inconveniente además que la estructura soportara todos los elementos que componen la máquina.

1
IDROVO CASTRO, Elvis Freddy. Diseño y construcción de una dobladora oleo-hidráulica de tubos
circulares de hasta 50 mm de diámetro exterior [en línea]. Trabajo de grado Tecnólogo en Mecánica
Industrial. Cuenca Ecuador: Universidad del Azuay. Facultad de Ciencia y Tecnología, 2016. 105 p.
[Consultado 24 septiembre 2016].
Disponible en internet: http://dspace.uazuay.edu.ec/handle/datos/5355

Diseño y construcción de un prototipo de una máquina roladora de platina de 50x50x2 mm

semiautomática.2

Como objetivo primordial de esta propuesta de desarrollo era reemplazar un proceso manual de
doblado de platinas para la producción de partes estructurales de carrocerías para los buses. La
propuesta era la construcción de un prototipo de máquina dobladora de platinas semiautomática que
mejorará los niveles de producción, teniendo las ventajas de un servicio de mantenimiento local
permanente para que la máquina tuviera una vida útil.

15
 Resultados:

Con la implementación de una nueva base de cabezales, la máquina dobladora de platina era capaz
de conformar áreas de hasta 75mm2 pulgadas, lo cual era de gran importancia para el proyecto.

 El 100% de la estructura fue diseñada para aguantar las fallas que pudieran ser ocasionadas por el
movimiento excesivo del bastidor al instante de la salida de las platinas.

 La columna del conjunto móvil era de gran espesor, como para permitir una deflexión sumamente
baja con la que se podía evitar un desvío a la hora del doblez.

2
PAREDES GONZÁLES, Sebastián Martín. Diseño y construcción de un prototipo de una maquina
roladora de tubo cuadrado de 50x50x2 mm semiautomática [en línea]. Trabajo de grado Ingeniero
Mecánico. Quito Ecuador: Universidad San Francisco de Quito. Colegio de ciencias e Ingeniería el
politécnico, 2009. 33 p. [Consultado 24 septiembre 2016]. Disponible en internet:
http://repositorio.usfq.edu.ec/handle/23000/1096

Implementación de un sistema de control automatizado del ángulo de dobles de tubos para incrementar el nivel de
producción en el taller de accesorios para vehículos auto-krag.3

El propósito de este proyecto era ofrece una máquina de nuevas características que facilitara el trabajo
del doblado de platinas, con una aplicación novedosa ya que se empleaban nuevos componentes y
nuevas tecnologías que no eran tan comunes en el medio industrial. Esta implementación tenía como
fin aumentar el nivel de producción en el taller de accesorios para vehículos AUTO-KRAG.
Resultados:

 Para el sistema de control automatizado se empleó un PLC (Siemens S7- 200) ya que era opción
más viable debido a los requerimientos de trabajo, exactitud y compatibilidad.

 Para poder controlar el ángulo de doblez de las platinas, se utilizó un encoder absoluto de 600ppr
para detener al motor cuando el mismo lea los pulsos que da en relación a un determinado ángulo.

 Con la implementación del sistema de control automatizado, se mejoró el control sobre el ángulo de
dobles de las platinas, incrementando la exactitud del mismo en un 98% eliminando así el tiempo de
verificación del mismo.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

16
 Las empresas industriales en sus continuos procesos de cambio buscan encontrar soluciones factibles y
viables, este tipo de soluciones se encuentran al automatizar los procesos, lo que trae a la empresa
mantenerse en el mercado nacional e internacional, reducción de costos, entre otros factores importantes.

Actualmente la empresa REDONDOS S.A. Tiene la necesidad de diseñar un sistema automático para el
doblado de platinas metálicas, con la finalidad de mejorar y optimizar la producción, además de garantizar el
apropiado funcionamiento para satisfacer la necesidad de la empresa. Lo que se busca con la implementación
de este sistema automático para el doblez de platinas, es disminuir el error humano encontrado a la hora de
doblar la platina ya que como se ha mencionado anteriormente, se necesita un mejor producto terminado, un
producto con un ángulo de doblez exacto y que no tenga arrugas en la platina metálicas.

La construcción de una dobladora de platinas metálicas automática es una opción muy favorable para la
empresa, porque esta ayudará a la empresa a reducir el tiempo de doblado de platinas metálicas, por
ejemplo, si antes se empleaba hasta 4 horas para que el proveedor proporcione las platinas metálicas
dobladas, ahora solo será 10 minutos y empleando solo un (1) operario para esta actividad. Esto quiere decir
que, si antes en un día laboral se esperaba aproximadamente 4 horas y en un mes aproximadamente 96
horas, entonces con esta solución se estarían empleando aproximadamente 1 hora para el doble de platinas,
obteniendo así la empresa un beneficio económico importante no tan solo por el tiempo sino también por el
número de operarios utilizados, además de disminuir el error causado por los procesos manuales como
arrugas.

Otro beneficio importante que se puede generar es eliminar los riegos de enfermedades o complicaciones de
salud causados por el esfuerzo físico utilizado. Con esta solución automática, se evitará que los técnicos
realicen un sobreesfuerzo físico a la hora de doblar las platinas, por lo tanto, se buscará que realicen esta
labor con mayor seguridad. Con esto se evitará que la empresa tenga unos costos adicionales, ocasionados
por retrasos.

Por lo hablado anteriormente el beneficiado en el desarrollo del proyecto será principalmente la empresa ya
que este trae beneficios económicos importantes para la empresa porque ya no se necesitará el servicio de
un tercero, se evitará el desperdicio de material en un doblado manual y a la vez se reducirá costos en horas
hombre.

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

Doblado o curvado. Los metales se pueden acoplar en las esquinas por las conexiones, o mediante el
método de soldadura, pero en vez de unir, el método más económico es el doblado. El doblado, lo que hace
es causar una deformación en las fibras exteriores tensándolas, mientras que las fibras interiores por el
contrario se comprimen. Entre las capas de fibras interiores y exteriores se encuentran las llamadas fibras
neutras, cuyas longitudes permanecen inalterables al curvar el material. Estas fibras neutras se encuentran
situadas aproximadamente en la mitad del material, pero cuando la curvatura se fuerza, esas fibras neutras
se sitúan más hacia el interior del material.

17
El doblado se utiliza para transformar chapas, alambres, barras, perfiles y tubos. En la Figura 1 se puede
observar los diferentes productos obtenidos mediante el doblado.

Productos obtenidos mediante el doblado.

Fuente: PINOMETAL: Nimbo 3” Aluminum intercooler piping manufacturer [en línea]. Alibaba. [Consultado:
25 de septiembre de 2016]. Disponible en internet:

Disponible:
https://nbpino.en.alibaba.com/product/60764100957-804846099/Ningbo_3_Aluminum_intercooler_piping_ma
nufacturer.html?spm=a27 00.icbuShop.prewdfa4cf.7.6f9d656cR9llrD

Proceso de doblado platinas metálicas. El doblado de platinas metálicas es un trabajo complejo,

básicamente este doblez ocurre cuando se le aplica un esfuerzo superior al límite elástico, en una dirección
diferente al eje neutral del material, así logra conseguirse una deformación permanente en la forma de curva.
Uno de los problemas más comunes es la ruptura del material, por lo tanto, el objetivo primordial en el
doblado de platinas es evitar esa ruptura como también el aplanamiento y formar así un doblez uniforme
para obtener un doblez correcto, es muy importante analizar todos los factores que entran en juego a la hora
de realizar esta acción. Por ejemplo: el espesor y el área de la platina metálica a doblar, la cantidad de
dobleces y su complejidad y el material.

Términos en el doblado platinas metálicas.

18
Fuente: https://www.feysama.com/blog-metalurgica/que-es-la-tolerancia-de-plegado-en-una-chapa/

Adicionalmente, es importante considerar el límite elástico del material, llamado también “springback”, ya
que todas las platinas, una vez finalizan la fuerza de flexión, tienden manifestar cierta recuperación elástica.
Si se hace un doblez hasta cierto ángulo puede esperarse que regrese hasta un ángulo un poco menor
cuando se deja libre el material. Este retroceso es mayor para radios más pequeños, materiales más
gruesos, ángulos de doblez más grandes y materiales endurecidos. Por lo general se devuelven entre 2° y
4°. Por ello, en operaciones de precisión, es necesario dar un ángulo o curvatura más cerrada de la
necesaria como para que después de la recuperación elástica la pieza quede de la forma deseada.

Naturaleza del doblez.

19
Fuente: DOYLE, Lawrence E. Materiales y procesos de manufactura para ingenieros. 3 ed. México, Distrito
Federal, México: Prentice Hall Hispanoamericana, 1988. p. 336.

Partes principales de una dobladora

Motor. El motor es el encargado de producir la fuerza que se utiliza para vencer la resistencia, ya que ni la
palanca ni el eje de rotación son lo suficientemente fuertes como para producir tal fuerza. La fuerza del
motor al igual que la del eje de rotación, varían de acuerdo al tamaño del eje las características que tenga la
platina.

La palanca. La palanca funciona como el punto de apoyo que, a su vez, trabaja con un eje de rotación, el
cual crea la resistencia, que va conducido por el motor que entrega la potencia. El objetivo de la palanca es
determinar el giro y el ángulo de rotación que, impulsado por el motor, activa el eje de rotación, lo que en
teoría es la aplicación de las palancas de tercer género, es decir, la potencia se encuentra entre el punto de
apoyo y la resistencia.

Eje de rotación. Es un disco que tiene como función dar el ángulo y la forma del doblado de la platina. Su
tamaño depende de la pieza y del nivel de rotación, pues no es lo mismo doblar una platina a 90°, que
doblar la platina en tres direcciones distintas, ya que en el primer caso solo se necesita un disco pequeño
por que el doblado es sencillo, mientras que, para el segundo caso, se requiere un disco con un diámetro
grande y potente que tenga la capacidad de doblar la platina sin deformarlo.

Tipos de máquinas utilizadas para el doblado

Dobladora de tubos manual. Conformada por una palanca manual y un eje de rotación, esta máquina
responde en primer momento a la demanda básica de cualquier taller o pequeña industria, en la que se
produzcan pocos dobleces por pieza. La palanca es manual porque en este caso, el operario se encarga de
calibrar la máquina para el proceso de curvado, es decir coloca el tubo, determina el ángulo de curvatura y
con sus manos realiza el proceso de doblado y cambia la posición del tubo, si requiere el doblado en otra
dirección o se realiza dobleces consecutivos.

Figura 3. Dobladora de platina manual.

20
Fuente: Curvadora de tubos. [en línea]. Solostocks.cl. [Consultado: 25 de septiembre de 2016]. Disponible
en internet: http://www.solostocks.cl/venta- productos/otra-maquinaria/curvadora-de-tubos-1265954

Dobladora de tubos electromecánica. Su innovación reside en la incorporación de un selector eléctrico para

la regulación del ángulo de curvatura y de un motor eléctrico, el cual es el encargado de proporcionar la
fuerza necesaria para realizar el doblado. El operario es el encargado de calibrar la máquina, es decir,
realiza la carga del tubo, determina el ángulo de curvatura y mediante mandos eléctricos acciona el motor,
que este a su vez realiza el proceso de doblado, una vez que se ha concluido el doblado, el operario
procede a la descarga del tubo y cambio de posición, si se requiere realizar dobleces en otra dirección o
consecutivos. La trasmisión del movimiento del motor al conformador, se lo realiza a través de un embrague
mecánico. En la Figura 6, se puede observar la dobladora de tubos electromecánica.

Dobladora de platina electromecánica.

Fuente: TECNOMAQUINARIA: Dobladoras electromecánicas para platinas. [en línea].

Maquinariacatalogo.com. [Consultado: 25 de septiembre de 2016]. Disponible en internet:

https://www.maquinariacatalogo.com/subsub- dobladorasmanualesparatubos.html

Métodos del doblado. Los métodos más comunes de doblado de tubos son los siguientes:

• Doblado por compresión.

21
• Doblado por arrastre.

• Doblado por prensado con cabezal.

Doblado por compresión. La pieza de trabajo se sujeta y se dobla alrededor de un dado estacionario con la
ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de fuerza de compresión que elongación sobre la
pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez), y el nombre del método se
deriva de este hecho.

El doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza a mano, sobre tubos u otros
perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más grandes. Los tubos de pared delgada
usualmente no se doblan por este método.

Proceso de doblado por compresión.

Fuente: Formado de metales y trabajo con lámina metálica: trabajo metálico de láminas / Operaciones de
doblado. [en línea]. Umss.edu.bo [Consultado: 10 de enero de 2017]. Disponible en internet:

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno- II/capitulo3.htm

Doblado por arrastre. En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma del
doblez, como en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando la pieza de trabajo por una
matriz de presión y, en muchos casos, sobre un mandril. Este método es adecuado para tubos de pared
delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeños, permite un control más estrecho sobre la pieza
de trabajo que cualquier otro método de doblado.

22
Proceso de doblado por arrastre.

Fuente: Formado de metales y trabajo con lámina metálica: trabajo metálico de láminas / Operaciones de
doblado. [en línea]. Umss.edu.bo [Consultado: 10 de enero de 2017]. Disponible en internet:
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno- II/capitulo3.htm

Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son estrictas (por ejemplo, en la
industria aeronáutica) o cuando se requieren dobleces muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se
pueden lograr radios de doblado iguales al diámetro del tubo, éstos requieren un cuidado extraordinario, un
mandril interno de perfecto ajuste, así como zapatas y matrices exteriores. El doblado por arrastre es más
común que el doblado por compresión cuando se emplea equipo motriz, ya que pueden hacerse dobleces de
hasta 180º.

Doblado por prensado con cabezal. Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se
presiona contra un dado redondo (cabeza o punzón). Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el
cabeza se mueve hacia adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo

Proceso de doblado por prensa con cabezal.

Fuente: Formado de metales y trabajo con lámina metálica: trabajo metálico de láminas / Operaciones de
doblado. [en línea]. Umss.edu.bo [Consultado: 10 de enero de 2017]. Disponible en internet:

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno- II/capitulo3.htm

Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se emplea en aplicaciones
donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, siempre que se permita alguna distorsión
en la sección de la pieza de trabajo y que sea importante tener una rápida producción. Con las máquinas
disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a tuberías de 10 a 350 mm de
diámetro. Este método funciona para dobleces de hasta 165º además, se pueden doblar perfiles
23
 extremadamente gruesos. El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el
diámetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.

Flexibilidad.

Solamente los materiales que posibilitan un cambio de forma se dejan doblar. Materiales templados y
quebradizos no se dejan doblar, con el efecto de fuerzas de flexión muy grande se rompen. Materiales
de fleje tampoco se dejan doblar, luego del efecto de las fuerzas de flexión recuperan totalmente su
posición inicial como se muestra en la siguiente figura.

Extensión del doblado de diferentes materiales.

Fuente: Curso Doblado Láminas tubos y perfiles 1. [en línea]. scribd.com. [Consultado: 10 de
enero de 2017]. Disponible:
https://es.scribd.com/document/27428436/Curso-Doblado-Laminas-tubos-y- perfiles-1

1- fuerza de flexión actúa sobre el material frágil,

2- ruptura de la pieza de trabajo,
3- fuerza de flexión actúa sobre la pieza de trabajo de fleje, 4- elasticidad recuperadora de la pieza
de trabajo.

Elasticidad.

Los materiales elásticos se encogen en una dimensión determinada luego del efecto de la fuerza, a
esto se le denomina elasticidad recuperadora, como se muestra en la Figura 9.

Elasticidad recuperadora de la pieza de trabajo.

24
Fuente: Curso Doblado Láminas tubos y perfiles 1. [en línea]. scribd. com. [Consultado:10de
enero de 2017]. Disponible en internet:

https://es.scribd.com/document/27428436/Curso-Doblado-Laminas-tubos-y- perfiles-1

Esta medida debe ser tenida en cuenta siempre para el doblado. Ya que los materiales duros son de
más elasticidad recuperadora que los materiales blandos.
Resistencia.

En el laminado de chapas se presenta una estructura fibrosa en el material (similar como las vetas en
la madera), la cual se debe reconocer en la superficie de chapas aseadas, como se muestra en la
Figura 10. Con el fin de evitar grietas en el borde exterior de las curvaturas, el borde de flexión no
puede coincidir con el recorrido de la fibra.

Figura 10. Sentido del laminado para el doblado.

Fuente: Curso Doblado Láminas tubos y perfiles 1. [en línea]. scribd.com. [Consultado: 10 de enero de
2017]. Disponible en internet:
https://es.scribd.com/document/27428436/Curso-Doblado-Laminas-tubos-y- perfiles-1

Endurecimiento por conformación del frio.

Con el cambio múltiple de tensiones de tracción y de presión durante el procedimiento de doblado, se

deforma fuertemente la estructura del material, como se muestra en la Figura 11. Las tensiones
interiores amplificadas conllevan a un endurecimiento en el punto de doblado. Entre mayor sea la
frecuencia del cambio de tensiones, entonces el material se hará también más quebradizo. En caso de
continuar la deformación se puede presentar un rompimiento.

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Formación de grietas en puntos de flexión.

Fuente: Curso Doblado Láminas tubos y perfiles 1. [en línea]. scribd.com. [Consultado: 10 de enero de
2017]. Disponible en internet:
https://es.scribd.com/document/27428436/Curso-Doblado-Laminas-tubos-y- perfiles-1

Automatización industrial. Automatizar quiere decir emplear medios artificiales, de tal forma que un
proceso transcurra de forma automática. En una planta esto significa equiparla con autómatas de tal
forma que trabaje automáticamente. Un autómata es un sistema artificial, que sigue un programa de
forma propia o automática. Gracias al programa el sistema debe tomar decisiones basado en las
entradas y el estado del sistema, para de esta forma cumplir con tareas asignadas.

Control realimentado. El control realimentado se refiere a una operación que, en presencia de

perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de
referencia, y lo realiza tomando en cuenta esta diferencia. Aquí sólo se especifican con este término
las perturbaciones impredecibles, ya que las perturbaciones predecibles o conocidas siempre pueden
compensarse dentro del sistema.

Sistemas de control lazo cerrado y lazo abierto. Los sistemas de control realimentados se
denominan también sistemas de control en lazo cerrado. En la práctica, los términos control
realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo
cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de actuación, que es la diferencia entre la señal de
entrada y la señal de realimentación (que puede ser la propia señal de salida o una función de la señal
de salida y sus derivadas y/o integrales), con el fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un
valor deseado. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de una acción de control
realimentado para reducir el error del sistema.
Los sistemas en los cuales la salida no tiene efecto sobre la acción de control se denominan sistemas
de control en lazo abierto. En otras palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la
salida ni se realimenta para compararla con la entrada. Un ejemplo práctico es una lavadora. El
remojo, el lavado y el centrifugado en la lavadora operan con una base de tiempo. La máquina no mide
la señal de salida, que es la limpieza de la ropa.

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(Utilizando una metodología de análisis (Lluvia de ideas, focus group, 5W+1H, método cualitativo, etc.), se describirá los principales problemas de la
Empresa y seleccionará el de mayor impacto en sus resultados cuya solución se propondrá en el Proyecto de Mejora. Este problema puede ser un
producto y/o servicio que está generando menor beneficio que el esperado, doblez irregulares, un procedimiento, un método de trabajo, etc.)

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