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1. OBJETIVO

Establecer los lineamientos, metodología y criterios para realizar la inspección visual directa y/o indirecta para la detección de
discontinuidades superficiales de acuerdo al ASME Sección V, Artículo 9, Edición 2013.

2. ALCANCE

Este método de ensayo cubre la inspección visual cuando sea especificada por una sección de alguna guía o código de
referencia, debido a que existen una gran variedad de aplicaciones, tales como: inspección de líneas de proceso y/o transporte de
hidrocarburos, recipientes sujetos a presión, tanques de almacenamiento, componentes mecánicos, estructuras metálicas.

3. RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades específicas están implícitas en las actividades indicadas en el apartado 4 “Desarrollo de este documento”.

4. DESARROLLO

4.1 Generalidades.

La inspección visual es una herramienta fundamental y esencial para el control de calidad de materiales de ingeniería, procesos
de manufactura, confiabilidad de productos en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser costosa o
desastrosa. Este procedimiento tiene la finalidad de proporcionar información acerca de la sanidad superficial de los materiales
inspeccionados.

4.2 Términos y definiciones. DOCUMENTO SOLO

Área de interés: La porción específica del objeto que será evaluada. PARA INFORMACION
Certificación limitada: Una acreditación de la calificación del individuo para realizar algunas, pero no todas las
operaciones dentro de un método de examinación no destructivo o técnica, que consiste en una o
más de una operación o para realizar examinaciones no destructivas dentro de un alcance
limitado de responsabilidad.

Calificación del Cuando un procedimiento de ensayo no destructivo está calificado de acuerdo con los requisitos
procedimiento: detallados en la Sección del Código de referencia.

Demostración del Cuando un individuo exhibe una comprensión del método de ensayo y el dominio en la
personal: realización del mismo, mediante la realización de un examen de demostración utilizando un
método no destructivo escrito del empleador.

Demostración del Cuando un procedimiento escrito es demostrado a satisfacción del Inspector, mediante la
método: aplicación del método de ensayo usando los procedimientos de ensayo no destructivos escritos
del empleador, para mostrar el cumplimiento de los requisitos.

Defecto: Es una o más discontinuidades que por su tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades
no cumplen con los criterios de aceptación específicos y están rechazados.

Discontinuidad: Es una imperfección que puede ser detectable por pruebas no destructivas y no necesariamente
está rechazada.

Caracterización de la Proceso de cuantificación de tamaño, forma, orientación, localización, crecimiento u otras

discontinuidad: propiedades de una discontinuidad basados en la respuesta de las Pruebas No Destructivas.

Ensayo no destructivo El desarrollo y la aplicación de métodos técnicos para examinar materiales y/o los componentes
(END): sin dañar su funcionabilidad y utilidad futura para detectar, localizar, medir, interpretar y evaluar
discontinuidades.

Indicaciones relevantes: Es la indicación de una Prueba No Destructiva que es causada por una condición o tipo de
discontinuidad que requiere evaluación.

Indicación: La respuesta o evidencia de una examinación no destructiva que requiere interpretación para
determinar su relevancia.
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Inspección: La observación de cualquier operación realizada en materiales y/o componentes para determinar
su aceptabilidad de conformidad con los criterios dados.

Inspección visual: Método de examen no destructivo utilizado para evaluar un elemento mediante la observación
tales como: el correcto montaje, condiciones de la superficie o la limpieza de materiales, piezas y
componentes utilizados en la fabricación y la construcción de acuerdo al código ASME.

Inspección visual remota Técnica de inspección visual utilizada con ayuda visual para condiciones donde el área que
o indirecta: desea ser examinado es inaccesible para el método de inspección visual directa.

Inspección visual Técnica que utiliza intensidad de iluminación artificial para permitir variaciones de espesor en la
traslúcido: visión de laminado traslúcido (también llamado examen a contraluz).

Iluminación auxiliar: Es aquella fuente de luz artificial que se utiliza como ayuda visual para mejorar las condiciones
de visión y percepción visual.

Inspección visual Es aquella técnica de examen visual realizado por ojo y sin ningún tipo de ayuda visual
directa: (excluyendo la fuente de luz, espejos y/o lentes de corrección).

Inspección visual Es la técnica de examen visual que utiliza la ayuda visual para mejorar la capacidad de
mejorado: visualización, por ejemplo, las de ayudas de aumento, boroscopios, sondas de video, fibra óptica,
etc.

Longitud axial (LA) o Es la dimensión que presenta una indicación paralela a su eje longitudinal.
largo:

Longitud circunferencial Es la dimensión que presenta una indicación en su eje circunferencial.

(LC) o ancho:

Lux (lx): Unidad de iluminación igual a la iluminación directa sobre una superficie que está en todas partes
a un metro de una fuente puntual uniforme de una candela de intensidad o igual a un lumen por
metro cuadrado.

Laminado Traslúcido: Una serie de capas de vidrio reforzado, unidos entre si y que tienen la capacidad de transmisión
de luz.

Método: Cuando se mencione la palabra método, ésta se referirá a cualquiera de los siguientes END´s:
Emisión Acústica (AE), Prueba Electromagnética (ET), Prueba de fuga (LT), Líquidos Penetrantes
(PT), Partículas Magnéticas (MT), Radiografía (RT), Ultrasonido (UT) e Inspección Visual (VT).

Procedimiento: Secuencia ordenada de acciones describiendo cómo será una técnica específica aplicada.

Resplandor de Reflejos de la luz artificial que interfieren con un examen visual.

superficie:

Sensibilidad: Una medida del nivel de respuesta de una discontinuidad por un ensayo no destructivo.

Técnica: Es una forma específica de utilizar un método de ensayo no destructivo en particular.

4.3 Personal

Como variable esencial del método el coordinador o encargado de área de inspección de materiales es responsable de asegurar
que antes de realizar los servicios de inspección visual que el personal asignado este calificado, certificado y que cuente con el
examen visual vigente de acuerdo a lo establecido.

4.4 Equipos y materiales.

El equipo de medición auxiliar utilizado y seleccionado para realizar la inspección visual directa o remota tendrá las capacidades
que incluyen, pero no se limitan para la visualización de aumento, la identificación, la medición y para registrar las observaciones
que se detecten durante la inspección, los cuáles se describen a continuación:

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4.4.1 Equipos de medición

a) Inspección visual directa

x Kit de Inspección visual que contenga lo siguiente:
 HI-LO Welding
 Hi-lo single purpose
 Adjustable fillet wed gage
 Bridge cam gage
 V wac gage(1/16 in)
 Automatic Weld Size Weld Gauge
 WTPS Gage Measure Undercut
 7 Piece Fillet Weld Set – 1/8 in to 1 in.
 Skew-T Fillet Weld Gauge.
 Rule tempered.
 Pluma-imán con espejo.
 Lupa con luz magnalite.
x Flexómetro.
x Pie de rey o Vernier con tornillo de fijación*.
x Cinta métrica.
x Luxómetro*
x Termómetro infrarrojo*
x Block de calibración medidor de picaduras*.

b) Inspección visual indirecta o remota.

x Videoscopio.
x Boroscopio.
x Fibroscopio. DOCUMENTO SOLO
x Termómetro infrarrojo* PARA INFORMACION
*Equipos auxiliares que requieren calibración.

c) Equipo a utilizar cuando se detecten hallazgos**:

x Medidor de espesores por ultrasonido de tipo pulso-eco (lectura digital directa).
x Transductores de doble cristal que generen oscilaciones entre 2.25 MHz y 5.0 MHz y que tengan diámetros de ¼ in
(como mínimo) hasta de ½ in (como máximo).
x Cable coaxial, dúplex y/o BNC-Microdot, según aplique el caso.
x Bloques patrón del tipo escalera de 4 o 5 pasos de acero al carbono baja aleación y de acero inoxidable.
x Cargador de baterías (de corriente alterna).
* *Equipo en otra etapa del proceso que no se encuentra en el alcance de la acreditación.

4.4.2 Herramientas y materiales

x Cámara digital fotográfica x Libreta de campo.

x Calculadora científica x Lupa.
x Lámparas x Acoplante gel industrial o celulósico base
x Espejos agua para altas temperaturas.
x Fuentes de luz x Removedor de pintura.
x Laptop x Marcadores de cera o marca metal.
x Removedor de pintura x Trapo limpio o estopa.
x Cepillos de alambre
x Trapo industrial

4.4.3 Equipos de seguridad

El analista de inspección de materiales deberá seleccionar el equipo básico de seguridad y complementarlo de acuerdo a la
actividad a realizar, como se indica a continuación:

Equipo Básico Equipo complementario de acuerdo a la actividad

Casco de seguridad con barbiquejo. Equipo de respiración autónoma.
Overol. Detector de gases (cuando aplique).
Lentes de seguridad. Arnés con cable de vida
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Zapato de seguridad con suela antiderrapante y casquillo de

Mascarilla
acero (botas).
Faja de seguridad. Extintor
Tapones auditivos. Careta facial
Guantes de seguridad.
Botiquín de primeros auxilios.
Chaleco salvavidas
Tabla 1. Equipo de seguridad mínimo.

4.5 Condiciones favorables para el ensayo.

Como variable esencial para el desarrollo de este método el analista de inspección de materiales se asegura de que las
condiciones sean favorables para realizar la inspección visual, dichas condiciones son:

a) Inspección Visual Directa.

 La intensidad mínima de luz sobre la superficie o sitio del examen debe ser de 1 000 lx.
 Clima no lluvioso.

b) Inspección Visual Indirecta o Remota.

 Clima no lluvioso.
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 Temperatura ambiente (para servicios con equipos fuera de operación). PARA INFORMACION
4.6 Precauciones y seguridad.

El analista de inspección de materiales en conjunto con el ingeniero de campo que intervenga en la realización de la inspección
visual debe tomar en cuenta las siguientes precauciones:

4.6.1 Iniciales

x Usar el EPP completo y adecuado a las actividades a realizar de acuerdo a este documento.
x Verificar que se cuente con todo el material, herramientas y EPP específico para la ejecución de la prueba.
x Revisar que las herramientas y equipos estén completos y en buen estado.
x Informarle a la autoridad de área, cuando den inicio a las actividades.
x Llenar en coordinación con el ingeniero de campo o Tec. de SSPA el AST y el check list de identificación de peligros,
evaluación y control de riesgos de acuerdo a lo establecido.
x Asegurarse de que el ingeniero de campo cuente con el permiso autorizado antes de iniciar los trabajos.
x Aplicar los requisitos de seguridad que especifica la política y reglamentos del lugar donde se realizan los trabajos.
x Determinar los puntos de reunión y rutas de evacuación del lugar.
x Detectar el lugar donde se encuentra el equipo contra incendio.
x En caso de usar el equipo de respiración autónoma verificar que esté lleno el tanque de aire.
x Asegurarse de la localización de la toma en cascada.
x Asegurarse de que en la orden de servicio se especifique el No. de isométrico, Tag o descripción del equipo.
x Asegurar de que en el ambiente de trabajo no haya gases explosivos.
x Asegurar y reportar condiciones inseguras en el lugar de trabajo.
x Asegurar de que se cuente con la aprobación del personal de seguridad de la instalación donde este se realice la
inspección.
x Revisión del material para trabajo en altura (arnés, cabos de vida, estructura, seguros, pernos, largueros, postes y
charolas).
x Acordonar el área de trabajo.
x En caso de trabajar en un medio confinado asegurar que el lugar este bien ventilado.
x En caso de utilizar escaleras o andamios se deberá utilizar el arnés con el cable de vida.
x Asegurarse que el área de trabajo se encuentre limpio y ordenado.
x Notificar cualquier condición insegura en el área de trabajo.

4.6.2 Durante el ensayo.

x Si durante la inspección cambian las condiciones operativas del AST elaborado, en coordinación con el Tec. de SSPA
deberán elaborar un nuevo AST y el check list de identificación de peligros identificación de peligros, evaluación y control
de riesgos de acuerdo a lo establecido. Para los casos donde exista cambios en el contexto operacional de la actividad,
deberá consensuarse los riesgos inherentes entre el representante técnico BMPI abordo, técnico en inspección visual
nivel II, Tec. de SSPA y la autoridad de área en sitio.
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x Seguir los lineamientos descritos en el apartado 4.7 de este documento.

x Dependiendo del lugar verificar constantemente la concentración en el aire de los gases explosivos con ayuda del
detector de gases (por el personal de seguridad).
x Mantener limpia el área de trabajo.
x En caso de alguna fuga asegurarse de la dirección en donde está soplando el viento para dirigirse en sentido contrario.
x Si es necesarios conectar pulidoras o escariadoras a la corriente eléctrica verificar de que la toma sea de 110 volts. Y
que las conexiones sean a prueba de explosión.
x Evitar trabajos en conflictos.
x No obstruir rutas de evacuación y puntos de reunión con material, equipo o herramientas.
x Revisar durante el ensayo que los servicios concuerden con lo establecido en la propuesta técnico-económica.
x Usar su EPP en todo momento durante la realización de los trabajos.
x Usar la herramienta y equipo de forma adecuada durante todo el proceso del trabajo.
x Mantener el área de trabajo limpio y ordenado.
x Evitar actos inseguros.
x Asegurarse de que todo se realice de acuerdo a lo indicado en este documento.

4.6.3 Finales

x Dejar limpia el área de trabajo.

x Verificar que no se deje nada olvidado.
x Asegurar de poner el candado en la puerta del anaquel de las herramientas.
x Notificar al ingeniero de campo o al cliente el término de la actividad.
x Asegurarse de quitar el permiso de trabajo.
x Aplicar pintura anticorrosiva en zonas cardeadas.
x Revisar las condiciones de las herramientas, material y equipo utilizado.
x Dejar el área de trabajo limpio y ordenado y en condiciones seguras.
x Verificar que no se deje nada olvidado. DOCUMENTO SOLO
PARA INFORMACION
4.7 Procedimiento para realizar la inspección visual directa o indirecta.

La inspección visual es un método de ensayo que consiste en realizar por medio del ojo de los analistas la revisión y observación
de las discontinuidades superficiales que pueden tener los equipos y/o componentes inspeccionados, si son encontradas
indicaciones éstas son dimensionados por medio de equipos auxiliares para conocer la longitud, profundidad y ancho de la
indicación y compararlos en base a los criterios de aceptación de los códigos de referencia y determinar el estado de la superficie
de la pieza y/o componente.

4.7.1 Verificaciones previas a la realización de los ensayos.

4.7.1.1 De permisos de trabajo.

Los analistas de inspección de materiales, antes de iniciar la inspección visual correspondiente, verifican con el Representante
Técnico PEP abordo, y el ingeniero de campo, que cuenten con los permisos de trabajo correspondientes y que se cumplan con
todas las medidas de seguridad de acuerdo a la política de los centros de proceso y plataformas satélite costa fuera propiedad de
PEP.

Si por alguna razón, los permisos de trabajo no han sido generados, los analistas de inspección de materiales pueden realizar el
trámite de permiso correspondiente; de acuerdo a los lineamientos descritos en el Manual de Sistema de Permisos para
Trabajo, una vez concluido, son responsables de notificar al ingeniero de campo la siguiente información relacionada con el
permiso de trabajo: No. folio, clase, fecha de trámite, estado, ubicación del trabajo, análisis, vigencia del permiso y el contrato al
que pertenece.

4.7.2 Del equipo a inspeccionar.

4.7.2.1 Datos.

El analista de inspección de materiales asignado, antes de llevar a cabo la inspección visual toma notas en su libreta de campo de
las condiciones de operación de los equipos establecidos en los programas de trabajo, verifica que los datos de placa o de
identificación del equipo y/o componente a analizar coincidan con los datos de la orden de servicio, por ejemplo:
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a) Equipo f) Marca.
b) Instalación, plataforma, etc. g) Carga.
c) Nivel. h) Datos de operación (Temperatura, Presión,
d) Número de serie. etc.)
e) No. SAP.

Es responsable de registrarlos en la libreta de campo, si los datos no fueran legibles o no coincidieran, se intentará conocer y/o
recabar los mismos de alguna otra fuente, por ejemplo, en los reportes anteriores, con los operarios, etc.; con objeto de actualizar
la base de datos correspondiente; e identificar el equipo que no coincidió con alguna marca representativa en la orden de servicio
y anotar el nombre y los datos nuevos del equipo.

4.7.2.2 Estado del equipo y/o componente.

El analista de inspección de materiales verifica en general el estado en que se encuentra el equipo del cliente antes de iniciar los
trabajos.

Para los servicios de inspección visual indirecta es necesario que el analista verifique que el equipo se encuentre fuera de
operación (dependiendo del tipo de equipo a inspeccionar) para no dañar las sondas de los equipos, si el equipo se encuentra en
operación el analista lo informa al ingeniero de campo con objeto de que sea registrado en el reporte diario.

Para la inspección visual directa el analista de inspección de materiales verifica que este retirado el aislante térmico, así como la
colocación de andamios para tener acceso adecuado al equipo y/o componente a inspeccionar en caso contrario para ambas
peticiones, reportar al ingeniero de campo para que este a su vez reporte al cliente.

4.7.3 Consideración o alcance de los puntos de inspección

Realizar inspección visual detallada de la condición general del equipo, componentes, partes o zonas solicitadas y acordadas con
el cliente en la propuesta técnico-económica, contrato o plan de inspección con el fin de detectar: corrosión, deformación, zonas
de contacto y cualquier otro daño externo además de conocer la condición del recubrimiento anticorrosivo o estado actual del
aislamiento térmico, como son:

Líneas de proceso o
Recipientes sujetos a presión y Componentes
transporte de Estructuras metálicas
tanques de almacenamiento mecánicos
hidrocarburos
- Soldaduras - Soldaduras (cruces de soldaduras y/o - Soldaduras - Soldaduras
- Carretes soldaduras circunferenciales, - Celosía - Flechas
- Codos longitudinales o helicoidales). - Largueros - Engranes
- Tee´s - Envolvente (cuerpo) o placas. - Soportes - Cigüeñales
- Válvulas - Tapas o cabezales. - Pernos - Diafragmas
- Reducciones - Boquillas - Perfiles - Coples
- Accesorios de niplería - Soportes - Vigas - Ejes mecánicos
- Soportes - Placas de refuerzo - Tambor de malacate - Impulsores
- Juntas de expansión - Placa de datos. - Juntas del mástil - Poleas
- Bridas - Tuberías conectadas al equipo. - Estructuras tubulares - Ganchos
- Espárragos - Bridas, conexiones, espárragos, - Válvulas
- Algún otro tuercas y empaques. - Carcasas de
- Válvulas PSV, corte o de cierre. equipos
- Estructuras, pasamanos y escaleras
Tabla 2. Equipo y/o componentes a inspeccionar
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4.7.4 Descripción de cómo se realizará la actividad PARA INFORMACION
Las técnicas para realizar el método de ensayo de inspección visual se compone de dos tipos de técnica directa e indirecta, para
el desarrollo, aplicación y alcance de este procedimiento se describe las siguientes:

a) Inspección visual directa: Se realizará una inspección visual directa según sea requerida o acordada con el personal del
cliente o cliente de iniciativa privada y que se cuente con acceso al equipo o componente tal que permita una observación
desde la superficie de inspección a una distancia no mayor de 24 in y un ángulo no menor de 30°, se podrá usar espejos para
mejorar el ángulo de visión, lupas y linternas eléctricas para una correcta inspección. La inspección se puede realizar bajo
condiciones de iluminación natural o artificial; sin embargo, la intensidad de iluminación en el área de examen no debe ser
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menor de 1 000 lx, a menos que se especifique otra cosa antes de la inspección visual de la zona de interés del componente,
se debe remover cualquier tipo de recubrimiento, grasa, pintura, suciedad, cascarilla de corrosión, etc. que pueda interferir o
enmascarar las discontinuidades en la zona de inspección.

Los equipos de medición para realizar la inspección visual directa son los indicados en el apartado 4.4.1 inciso a) de este
documento mismo que serán utilizados de acuerdo a lo siguiente:

1. Medidor Ajustable de la Soldadura de Filete: para medir longitudes de la pierna de soldadura de filete de 1/8 in a 1 in
en incrementos de 1/32 in en espesores de garganta deseado de soldaduras de filete y soldaduras de filete de piernas
desiguales.

2. Cambridge tipo gauge: para medir socavados o picaduras, longitud de las piernas de soldadura de Filete, dimensión de
la garganta de soldadura de Filete, el refuerzo de soldadura, desalineación exterior, ángulo de preparación.

3. Medidores de Soldadura de Filete.

4. Aws gauge: para medir longitud real de la pierna de la soldadura de filete, tamaño de la soldadura de filete cóncava,
convexidad permisible, refuerzo.

5. Medidor V.Wac (v.wac gauge): para medir socavaciones o picaduras, refuerzo de

las soldaduras a tope, des-alineamiento exterior, porosidad de la superficie por
pulgada lineal, comparar la porosidad superficial por el tamaño.

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6. Hi-lo welding gauge (Medidor de soldadura Hi-lo): para medir desalineamiento

interno después del ajuste, espesor del material después del ajuste, verificar los
grados de ángulo del bisel 37-1 / 2, ajuste de la brecha después del ajuste, refuerzo
de la soldadura a tope.

7. Medidor de socavados w.t.p.s

8. skewed-t medidor de soldaduras de filete

b) Inspección visual indirecta o remota: Cuando sea requerida la inspección visual en zonas de difícil acceso y/o en espacios
reducidos se podrá aplicar el método de inspección visual remota con equipos como fibroscopios, boroscopios, videoscopios,
espejos, cámaras digitales u otros instrumentos apropiados, tales sistemas tendrán una resolución de al menos equivalente a
la que se obtiene por observación visual directa.

Los equipos de medición para realizar la inspección visual indirecta son los indicados en el apartado 4.4.1 inciso b) de este
documento mismo que serán utilizados de acuerdo a lo siguiente:

1. Videoscopio: Para realizar la inspección visual en partes internas de los equipos o en lugares en que no es posible
realizar una inspección visual directa.

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PARA INFORMACION

4.7.5 Preparación de la superficie.

Antes de iniciar con la inspección visual los analistas de inspección de materiales son responsables de verificar y acondicionar
cuando sea requerida las condiciones de la superficie del equipo y/o componente a inspeccionar como se describen a
continuación:

x El área de interés de la superficie a inspeccionar y sus zonas adyacentes (al menos a una pulgada) siempre que sea
posible o acordado con el cliente deben estar secas y libres de grasa, aceite, polvo, óxidos, pintura y material extraño
que pueda interferir con el ensayo. En el caso de juntas soldadas, el área de interés incluye una pulgada adyacente a
cada lado del cordón de soldadura.
x El ensayo de inspección visual puede efectuarse sobre superficies con acabado tal como: rolado, fundido o soldado; sin
embargo puede requerirse una preparación de la superficie lo cual deberá solicitarse al cliente a través del ingeniero de
campo el cual puede realizarse ya sea por medio de maquinado, esmerilado, granalla o chorro de arena, para eliminar
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irregularidades que pudieran enmascarar las discontinuidades, en caso de que no sea realizado el acondicionamiento de
la superficie se reportará las condiciones tal y como se encuentre el equipo y/o componente a inspeccionar.

4.7.6 Registro de información técnica, hallazgos o indicaciones detectadas en la inspección visual.

Los analistas de inspección de materiales son responsables de inspeccionar de manera visual y detallada cada uno de los
equipos y/o componentes indicados en la orden de servicio tal como se indica a continuación:

a) Registrar la información técnica del equipo y/o componente inspeccionado en su libreta de campo, indicando la
descripción del componente, ID, la longitud, diámetro nominal, especificación del material, entre otras (dependiendo del
componente o equipo a inspeccionar).

b) Registro de hallazgos o indicaciones:

El analista de inspección de materiales es responsable de:

1. Registrar la presencia de grietas superficiales, ampollas, abolladuras, deflexiones o cualquier otro signo de deterioro
de la UDC.
2. Revisar los agujeros de lagrimeo en las placas de refuerzo y verificar que éstos se encuentren abiertos para
proporcionar la evidencia ocular de fugas y evitar la acumulación de presión detrás de la placa de refuerzo.
3. Revisar que no exista humedad alrededor de las grapas, ya que ahí se puede presumir que existe una perforación, y
por ende, existe filtración del fluido.
4. Tener en cuenta que existen condiciones diversas que afectan la integridad mecánica de la tubería conforme a lo
siguiente: desgaste abrasivo, abolladuras, socavados, soldadura de juntas, deflexión de la tubería, zonas de
contacto y vibración de la línea.
5. Verificar que exista una adecuada expansión y contracción permisible en las abrazaderas que sujetan la tubería u
otro tipo de soportes (tipo espolón, colgantes o estructurales), así mismo, revisar el asentamiento del equipo en el
faldón o silleta, debido a que se pueden distorsionar los equipos y con ello, se inicie la formación de grietas en las
soldaduras circunferenciales o deformación física de sus componentes.
6. Solicitar el retiro de algún obstáculo que no le permita realizar la inspección visual, tales como parrillas IRVING,
manchas de crudo, entre otros al cliente.
7. Registrar el estado actual de la protección anticorrosiva conforme lo prevé la NRF-053-PEMEX-2006. Conforme
aplique.
8. Registrar el estado actual del aislamiento térmico según corresponda y en su caso, puede solicitar su retiro al
personal del cliente para una mejor inspección del equipo.
9. Registrar las condiciones de la corrosión exterior excesiva en los espárragos y tuercas; de las conexiones bridadas,
válvulas y de los empaques de las bridas y válvulas.
10. Registrar los daños: mecánicos y calientes, tales como quemaduras por arco eléctrico, puntos de soldadura, áreas
esmeriladas, muescas, entre otros.
11. Verificar el estado de los soportes, abrazaderas y elementos de sujeción del equipo.
12. Verificar el estado de funcionamiento de los manómetros y termómetros instalados en el circuito de tubería,
recipientes, etc en caso de contar con ellos.
13. Registrar la corrosión exterior que se presente en la zona de contacto de la tubería con los soportes metálicos,
tuberías adyacentes, estructuras metálicas o debajo de abrazaderas con neopreno.
14. Registrar si existe fugas en la caja de los accesorios, tales como sockolets, etc.
15. Registrar cualquier condición que pudiera afectar la operación y funcionalidad de los soportes, válvulas o
componentes, así como todas indicaciones de daños particulares que se registren en accesorios, así como la falta
de los mismos, desplazamientos o algún movimiento de los equipos en la instalación.
16. Realizar el dimensionado de cada una de los hallazgos e indicaciones detectadas visualmente de acuerdo al
apartado 4.7.8.2 (dimensionamiento de las indicaciones) de este documento, el cual contendrá como mínimo lo
siguiente:
- Longitud axial o largo de la indicación (LA), en pulgadas. DOCUMENTO SOLO
- Longitud circunferencial o ancho de la indicación (LC), en pulgadas.
- Distancia relativa (X), en pulgadas. PARA INFORMACION
- Profundidad máxima de la indicación (d), en pulgadas.
- Espesor adyacente a la zona de la indicación (ta), en pulgadas, el analista deberá de tomar cuatro
mediciones de espesor adyacente en cada una de la(s) indicación(es) detectada(s) visualmente en la
tubería. Las mediciones de espesores se realizará en forma axial a las 12:00, 03:00, 06:00 y 09:00 horas y
alrededor de la indicación.
- Horario Técnico, donde se localiza la indicación detectada visualmente.
- Soldadura circunferencial (referencia en donde se encuentra la indicación, misma que estará en función de
las soldaduras circunferenciales o longitudinales del circuito de tubería, por ejemplo, SC-A, SC-B, SC-C,
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etc. Para el caso de recipientes sujetos a presión estará en función de las soldaduras longitudinales,
circunferenciales o cruces de soldadura por ej. SL-1, SL-2, SC-1, SC-2, CS-1, CS-2, etc.).

4.7.6.1 Dimensionamiento de indicaciones medibles

Cuando se encuentren indicaciones en el elemento inspeccionado el analista de inspección de materiales asignado es

responsable de registrar los datos requeridos en su libreta de campo de acuerdo al tipo de indicación:

1. Reducción de espesor. Existen dos tipos de reducciones del espesor remanente de pared que propicia el daño por
corrosión, ya sea de tipo localizada o de tipo generalizada (uniforme), por lo que el analista de inspección de materiales debe
auxiliarse de la figura 1 para dimensionar correctamente el daño.

a) Reducción uniforme de espesor: El espesor remanente mínimo de pared, en la dirección perpendicular a la

superficie.
b) Reducción localizada de espesor: Profundidad máxima (d), Longitud Circunferencial (LC) y longitud máxima en la
dirección longitudinal del área de pérdida de espesor (L).

Figura 1. Dimensiones significativas de las indicaciones o defectos.

En el caso específico de daños por corrosión, el dimensionamiento es muy importante, debido a que se realiza el
procedimiento para determinar PMPO reducida por pérdida de metal localizado (P’) conforme lo requiere la NRF-227-
PEMEX-2009, utilizando la fórmula del ASME B31G o equivalente para determinar si el componente se encuentra dentro o
fuera de norma.

2. Ampolla: Longitud axial máxima (LA), Longitud Circunferencial (LC), profundidad en el espesor (d), magnitud de
elevación de ampolla (a) y longitud de grieta secundaria en caso de existir.

Figura 2. Dimensiones significativas de una ampolla.

3. Daño caliente: Profundidad máxima (d), longitud axial (LA) en la dirección longitudinal del área de pérdida de espesor,
Longitud Circunferencial (LC) y el espesor adyacente a la indicación (ta).

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Figura 3. Dimensiones significativas de un daño caliente.

En el caso específico de daños calientes, el dimensionamiento es muy importante, debido a que se realiza el procedimiento
para determinar la presión máxima permisible de operación reducida (P’), ya que existe pérdida de metal localizado
conforme lo que establece la NRF-227-PEMEX-2009.
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4. Socavado: Longitud axial (LA), longitud circunferencial (LC), profundidad máxima (d) y el espesor adyacente a la indicación
(ta).

Figura 4. Dimensiones significativas de un socavado

5. Zona esmerilada: Longitud axial máxima (LA), Longitud Circunferencial (LC), profundidad máxima de la indicación (d) y el
espesor adyacente a la indicación (ta).

Figura 5. Dimensiones significativas de una zona esmerilada.

En el caso específico de daños por zona esmerilada, el dimensionamiento es muy importante, debido a que se realiza el
procedimiento para determinar la presión máxima permisible de operación reducida (P’) ya que existe pérdida de metal
localizado conforme lo establece la NRF-227-PEMEX-2009.

6. Abolladura: Longitud axial (LA), profundidad máxima (d), Longitud Circunferencial (LC) y en caso de existir entalle longitud
axial (LA), longitud circunferencial (LC), profundidad máxima de la indicación (d) y espesor adyacente a la indicación (ta).

Figura 6. Dimensiones significativas de una abolladura.

7. Tallones: Longitud axial (LA), longitud circunferencial (LC), profundidad máxima (d) y el espesor adyacente a la indicación
(ta).

Figura 7. Dimensiones significativas de tallones.

8. Corona baja: Longitud axial (LA), longitud circunferencial (LC) y profundidad máxima (d).

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Figura 8. Dimensiones significativas de un socavado

9. Desalineamientos en uniones soldadas: Altura del desalineamiento a cada hora técnica y en la máxima detectada, así
como, los espesores medidos a cada hora técnica de ambos elementos que forman la unión soldada.

Figura 9. Dimensionamiento en uniones soldadas.

10. Ovalamiento: Altura del ovalamiento a cada hora técnica y en la máxima detectada, así como los espesores medidos a cada
hora técnica de ambos elementos que forman la unión soldada.

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PARA INFORMACION
Figura 10. Dimensionamiento en ovalamientos.

Cuando las indicaciones encontradas en recipientes sujetos a presión, circuitos de tubería, tanques de almacenamiento tales
como abolladuras, ovalamientos, desalineamientos, picaduras, perdida de metal localizada, perdida de metal generalizada
requieran un análisis fitness for service, el analista de inspección de materiales es responsable de recopilar los datos adicionales
de acuerdo a los lineamientos establecidos en los instructivos para complementar la medición y registro en la elaboración de los
informes de integridad mecánica.

4.7.7 Registro fotográfico.

El analista de inspección de materiales deberá de tomar evidencia fotográfica de cada uno de los componentes que forman parte
del circuito de tubería, recipiente o equipo considerando lo siguiente:

1. Tomar por lo menos tres fotografías dando un enfoque en los grados (-30°, 0°, +30°) alrededor del componente y cuyo
propósito será identificarlo fácilmente en el equipo.
2. Los hallazgos relevantes se deberán complementar con tres fotografías tomadas en los grados (-30°, 0°, +30°) alrededor
de la indicación con el propósito de que le permitan al personal de PEP encontrar la ubicación exacta de los hallazgos,
indicaciones o defectos y ubicar con mayor rapidez las zonas para reparación o sustitución.
3. Cada indicación medible debe tener los datos requeridos especificados en el apartado 4.7.8 para el dimensionamiento y
evaluación de la integridad mecánica correspondiente. Si un componente presenta tres indicaciones, entonces el
inspector debe complementar su reporte de inspección con al menos nueve imágenes fotográficas y sus respectivos
datos de dimensionamiento por cada indicación.
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Figura 11. Representación gráfica para los enfoques de la evidencia fotográfica.

Nota 4: El analista es responsable de asegurarse que las fotografías tomadas cumplan con la resolución mínima de 1280x720
píxeles, estén claras y bien enfocadas.

4.7.8 Registro videográfico.

El analista de inspección de materiales A, B o C deberá de registrar evidencia videográfica que consiste en un recorrido total en la
UDC o equipo inspeccionado, procurando que la velocidad del recorrido sea el adecuado para que se observen todos los
componentes en el video, para las indicaciones o hallazgos relevantes se grabara un video de 5 minutos como mínimo.

4.7.9 Pruebas no destructivas complementarias.

En tabla siguiente se describen las opciones para complementar la inspección visual, dependiendo del tipo de hallazgo detectado
visualmente. La tabla 3 no es limitativa, por lo que se puede ampliar con otras técnicas de inspección, equipo y a solicitud del
analista en común acuerdo con el cliente.

Hallazgo Técnica de complementaria Propósito

Identificar la posible existencia de fugas en
Fugas Prueba de fuga con solución jabonosa. soldadura y metal base (aplicable solo en
tuberías de acero inoxidable).
Inspección por líquidos penetrantes cuando la
temperatura de la tubería sea menor o igual a 52 °C. Descartar la existencia de fugas/grietas en
Inspección por partículas magnéticas visibles secas soldadura y metal base.
Grietas o poros (aislados o
agrupados). cuando la temperatura sea mayor a 52 °C.
Verificación de la sanidad del metal base o
Ultrasonido haz angular para detección de fallas. soldadura para dimensionar el tamaño y
profundidad de la grieta o indicaciones internas.
Corrosión externa
Socavados
Conocer el espesor adyacente a la indicación en
Daños mecánicos Medición de espesores por ultrasonido.
zona sana.
Daños calientes
Desalineamientos
Realizar un reticulado de al menos 2 in afuera
del contorno de la abolladura para verificar que
no existan grietas en el interior del metal base.
Abolladuras Ultrasonido haz recto Detección de fallas.
Se realizará una prueba por líquidos penetrantes
o partículas magnéticas para verificar la sanidad
superficial del metal base.
Tabla 3. Pruebas no destructivas complementarias a la inspección visual.

4.7.10 Criterios de aceptación y rechazo

El coordinador o encargado de inspección de materiales en conjunto con el gestor de operaciones son responsables de solicitar al
cliente los parámetros o normatividad aplicable para la evaluación de los equipos y/o componentes inspeccionados. Una vez
registrado toda la información de la inspección el analista de inspección de materiales es responsable de comparar los resultados
obtenidos para realizar la evaluación del equipo y/o componente inspeccionado de acuerdo a lo siguiente:
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4.7.10.1 Para la inspección de soldaduras

Para la inspección de soldaduras el analista de inspección de materiales es responsable de aplicar los siguientes criterios:

a) Para tuberías conforme al API Standard 1104, ASME B31.4 o ASME B31.8
DOCUMENTO SOLO
- Apartado 9.7.2 de API 1104 PARA INFORMACION
Socavados: Cuando se utilizan equipos de medición para determinar la profundidad, el socavado adyacente a los cordones tanto
de la corona como la raíz, no deberá exceder las siguientes dimensiones:

Profundidad Longitud
Mayor a 1/32 in (0.8 mm) o mayor a 12.5% del espesor de pared
No es aceptable
de la tubería, cualquiera que sea menor.
Mayor a 1/64 in (0.4 mm) pero menor o igual 1/32 in (0.8 mm), o 2 in (50 mm) en una longitud continua de 12 in (300 mm) de
mayor a 6% pero menor o igual al 12.5% del espesor de pared soldadura o un sexto de la longitud de la soldadura, cualquiera
de la tubería, cualquiera que sea menor. que sea menor
Menor o igual a 1/64 in (0.4 mm), o menor o igual a 6% del
Aceptable, sin importar su longitud.
espesor de pared de la tubería, cualquiera que sea menor.
Tabla 4. Dimensiones máximas de socavados de acuerdo a las especificaciones del API 1104.

- Apartado 6.4 de API 1104.

Para la calificación de soldaduras estas deben estar libres de grietas, penetración inadecuada, quemaduras y presentar un
acabado de buena calidad. La profundidad de los socavados adyacentes no deberá ser mayor a una profundidad de 1/32 in o el
12.5% del espesor del tubo o el que sea menor y además no deberá tener una longitud mayor a 2 in en 12 in continuas de
soldadura.

b) Para líneas conforme al ASME B31.3

Criterios (A o M) para tipos de soldaduras y condiciones de servicios [Nota (1)]
Métodos de Condiciones cíclicas Fluido categoría D
Fluido normal y categoría M
examinación severas
Tipo de soldadura Tipo de soldadura Tipo de soldadura
y conexiones en

y conexiones en
Circunferencial,

Circunferencial,

Circunferencial,
Longitudinal (2)

Longitudinal (2)

Longitudinal (2)

Conexiones en
Tipo de imperfección
unión de gajos

unión de gajos

unión de gajos
Filete (Nota 3)

Filete (Nota 3)

Filete (Nota 3)
penetrantes
Radiografía

magnéticas

derivación.
derivación

derivación
Partículas

Líquidos

(Nota 4)
Visual

Fisura X X X X A A A A A A A A A
Falta de fusión. X X A A NA A A NA C A NA A
Falta de penetración X X B A NA A A NA C A NA B
Porosidad interna X E E NA D D NA NA NA NA NA
Inclusiones de escoria, X G G F F NA NA NA NA
tungsteno o indicaciones
alargadas
Socavados X H A H A A A I A H H
Porosidad superficial o X A A A A A A A A A A
inclusión de escoria expuesta
(nota 5)
Terminación superficial. X NA NA NA J J J NA NA NA NA
Concavidad de raíz X X K K NA K K NA K K NA K
Refuerzo de soldadura o
X L L L L L L M M M M
penetración excesiva

SIMBOLO DIMENSIÓN VALOR LIMITE ACEPTABLE (Nota 6)

A Extensión de la imperfección Cero (Ninguna imperfección evidente)
Profundidad de penetración incompleta, ” 1 mm (1/32 in) y ” 0.2Tw
B
Longitud ” 38 mm/1 ½ in) en 150 mm (6 in)
” 0.2Tw
C Profundidad de falta de fusión y/o penetración Longitud
”38 mm /1 ½ in) en 150 mm (6 in)
D Tamaño y distribución de porosidad interna Ver ASME BPVC sección VIII división 1, apéndice 4
E Tamaño y distribución de porosidad interna Para Tw ” 6 mm (14/in.) igual limite que en D
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Para Tw > 6 mm (14/in.) Límite igual a 1.5xD

Inclusión de escoria, tungsteno o indicación alargada
Longitud individual ” Tw/3
F
Ancho individual ” 2.5 mm (3/32 in) y ”Tw/3
Longitud acumulada ” Tw en 12 Tw de longitud
Inclusión de escoria, tungsteno o indicación alargada
Longitud individual ” 2Tw
G
Ancho individual ” 3 mm (1/8 in) y ” Tw/2
Longitud acumulada ” 4Tw en 12Tw de longitud.
H Profundidad de socavado ” 1 mm (1/32 in) y ” Tw/4
I Profundidad de socavado ” 1.5 mm (1/16 in) y ” [Tw/4 ó 1 mm (1/32 in)]
J Rugosidad superficial ” 500 min. Ra de acuerdo con ASME B46.1
K Profundidad de concavidad de raíz Espesor total de la junta, incluyendo el refuerzo de soldadura • Tw
Tw mm (in) Altura mm (in)
La altura del refuerzo en cualquier plano a través de la
” 6 (1/4) ” 1.5 (1/16)
soldadura deberá estar dentro de los límites del valor de altura
L > 6 (1/4), ” 13 (1/2) ” 3 (1/8)
aplicable en la tabla. El metal de soldadura deberá tener una
> 13 (1/2), ” 25 (1) ” 4 (5/32)
transición suave a la superficie del metal base.
> 25 (1) ” 5 (3/16)
M La altura del refuerzo de soldadura como se describe en L El límite es Dos veces los valores indicados para L
Tabla 5. Métodos de evaluación y criterios de aceptación para soldaduras

c) Para líneas conforme al ASME B31.1, Apartado 136.4.2.

DOCUMENTO SOLO
Las siguientes indicaciones son inaceptables: PARA INFORMACION
x Grietas - superficie externa.
x Socavado superficial mayor que 1/32 in (1 mm) de profundidad, o supera el mínimo espesor de la sección requerida.
x Refuerzo de soldadura mayor que la especificada en tabla 6 de este documento.
x Falta de fusión en la superficie.
x Penetración incompleta (se aplica sólo cuando la superficie interior es fácilmente accesible).
x Cualquier otra indicación lineal superior a 3/16 in (5 mm) de largo.
x Porosidad de la superficie con indicaciones redondeadas que tienen dimensiones mayores que 3/16 in (5 mm) o cuatro
indicaciones redondeadas separadas por 1/16 in (2 mm) o menos de borde a borde en cualquier dirección. Las
indicaciones redondeadas pueden ser circulares o elípticas con una longitud menor a tres veces su ancho.

Espesor máximo de refuerzo para el diseño de temperatura

Espesor nominal del metal base más 350 °F – 750 °F (175
delgado a ser unido (pulgadas). >750 °F (400 °C) < 350 °F (175 °C)
°C – 400 °C)
in mm in mm in mm
Hasta un 1/8 in 1/16 2 3/32 2.25 3/16 5
Arriba de 1/8 in hasta 3/16 in 1/16 2 1/8 3 3/16 5
Arriba de 3/16 in hasta ½ in 1/16 2 5/32 4 3/16 5
Arriba de ½ in hasta 1 in 3/32 2.5 3/16 5 3/16 5
Arriba de 1 in hasta 2 in 1/8 3 1/4 6 1/4 6
Arriba de 2 in 5/32 4 ¼ in o 1/8 in del ancho de la soldadura en pulgadas lo
que sea mayor.
Tabla 6. Refuerzo de circunferencia y soldaduras a tope longitudinales (ASME B.31.1)

d) Para tuberías en operación de acuerdo a la GO-RT-IS-0002-2017 Guía operativa, API 570, API 579-1.

Para la inspección de tuberías que se encuentran operando el analista de inspección de materiales es responsable de aplicar los
siguientes criterios:

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN TUBERÍAS Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

Acciones de
reparación cuando no
Tipo Alternativa 1 Alternativa 2
se cumpla el criterio
de aceptación.
Profundidad mayor de 10 API 579-1/ASME FFS-1-
Ranura por ciento del espesor -- 2016 Parte 12 1, 2, 3 o 4
nominal Mecánica de la Fractura
Cuando afecta la API 579-1/ASME FFS-1-
Abolladura curvatura del tubo en la -- 2016 Parte 12 1o2
soldadura longitudinal o Mecánica de la Fractura.
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en cualquier soldadura
circunferencial.
Las que contengan algún
concentrador de
esfuerzos, tal como tallón
o muesca.
Las que excedan una
profundidad de 6.35 mm
(0.25 in) en un tubo de
304.8 mm (12 in) de
diámetro y menores o 2
DOCUMENTO SOLO
por ciento del diámetro PARA INFORMACION
nominal de tubos mayores
de 304.8 mm (12 in).
De acuerdo a lo indicado
Corrosión Espesor mínimo requerido
en los numerales 5.2.1, API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2 o 6
5.1.1. y 5.2.2.1. de esta 2016 Parte 4
interna de este documento.
Guía Operativa.
De acuerdo a lo
Corrosión Espesor mínimo requerido
indicado en los numerales API 579-1/ASME FFS-1-
generalizada de acuerdo al numeral 5.2 1, 2, 5 o 6
5.2.1, 5.1.1. y 5.2.2.1. de 2016 Parte 4
externa de este documento.
esta Guía Operativa.
Corrosión De acuerdo a los criterios De acuerdo a lo indicado
API 579-1/ASME FFS-1-
localizada de aceptación del numeral en el numeral 5.2.2 de 1, 2, 4, o 6
2016 Parte 5
interna 5.2.2 de este documento. esta Guía Operativa.
Si presenta pérdida de
corona y material de
API-1104 Edición
Corrosión en aporte, es inaceptable a Mecánica de la fractura 1o2
2014
soldaduras menos que se realice un
estudio.
Espesor mínimo requerido
de acuerdo a métodos de
Daños calientes De acuerdo a lo indicado
análisis (para efecto de API 579-1/ASME FFS-1-
y áreas en el numeral 5.2.2 de 1, 2, 3 o 4
análisis incrementar un 10 2016 Parte 5.
esmeriladas esta Guía Operativa.
por ciento de la
profundidad del daño).
Grietas o Inaceptable a menos que API 579-1/ASME FFS-1-
Mecánica de la fractura 1o2
Fisuras se realice un estudio. 2016 Parte 9.
Desalineamiento mayor
del 25% del espesor
mínimo medido en zona
sana de ambos
Desalineamiento en API 579-1/ASME FFS-1- 1
elementos, y que presente API-1104 Edición 2014
soldadura 2016 Parte 8
desalineamiento interno
verificado mediante
ultrasonido y/o
radiografiado.
Imperfecciones
6,4 mm (1/4 pulg) de
en soldaduras:
dimensión máxima o el API-1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura. 1o2
espesor del material base.
-Área quemada
Imperfecciones
Hasta 50,8 mm (2 pulg) de
en soldaduras:
longitud o
API-1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura 1o2
1,6 mm (1/16 pulg) de
-Inclusiones de
ancho.
escoria
Imperfecciones
en soldaduras:
25.4 mm (1pulg) de
API-1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura 1, 2 o 4
- Penetración longitud
inadecuada y fusión
incompleta
Imperfecciones
en soldaduras: 1.6 mm (1/16 pulg) de
dimensión máxima por API-1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura. 1, 3
- Porosidad o inspección visual.
burbujas de gas
- Socavación en Inaceptable si excede una API 1104 Edición 2014 Mecánica de la fractura 1, 2, 4, 5
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soldadura profundidad
de 0,8 mm (1/32 pulg) o
12,5 por ciento del
espesor nominal (el que
sea menor)
independientemente de su
longitud.
Inaceptable si excede una
profundidad de 0.4 mm
(1/64 pulg) o 6 por ciento
del espesor (el que sea
menor) y su longitud
excede el valor de 50.8
mm (2 pulg) en una
longitud de 304.8 mm (12
pulg) continuas de
soldadura o la sexta parte
de la longitud total de la
soldadura (lo que sea DOCUMENTO SOLO
menor).
La curva o doblez de PARA INFORMACION
Tubería debe ser con un
radio de al menos de 5
(cinco) veces el diámetro
nominal del tubo. Partes 1 a 5 del ASME
Carretes curvos ASME B31.3 Edición 2016 1
Inaceptable si la tubería PCC-2-2015
presenta daños visibles
como: muescas,
ralladuras, ovalamientos,
ondulaciones, entre otras.
No se permiten insertos
tubo-tubo.
En insertos que incluyan
elementos integralmente
reforzados se debe Partes 1 a 5 del ASME
Insertos soldables …. 1, 2
cumplir con la relación de PCC-2-2015
diámetros mayores a 2/3
ramal-cabezal o clase
300# y mayores se debe
usar tee’s bipartidas.
Partes 1 a 5 del ASME
Elementos hechizos Inaceptable …. 1
PCC-2-2015
Inaceptable si la
API 579-1/ASME FFS-1-
Zona de Inclusiones dimensión excede de ASTM A 435 1
2016 Parte 13
un diámetro de 3 pulg.
Cualquier laminación que
exceda una longitud de 75
mm (3 in) o que se
encuentre a la mitad del
espesor de la tubería es
inaceptable.
Así mismo, cualquier
Laminaciones laminación que este en API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
simples contacto con la 2016 Parte 13
soldadura queda
rechazada.
Inaceptable si la distancia
a la soldadura es menor a
1 pulg. o dos veces el
espesor (el que sea
mayor).
Daño por
Debe cumplir con API 579-
hidrógeno
Lo que resulte del análisis 1/ASME FFS-1-2016 Parte Mecánica de la fractura. 1, 2, o 6
(Laminaciones o
7
ampollas)
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En ningún punto deberá la

superficie de la corona de
Corona baja la soldadura estar por API-1104 …. 1, 2, 4, 5
debajo de la superficie
externa de la tubería.
Es inaceptable si la
amplitud de la indicación,
excede el nivel de
referencia y excede la
longitud acuerdo a:
La longitud de la
indicación no debe de
rebasar ¼”(0.250”). Para
cuando la tubería tiene
espesores menores o
Discontinuidad
iguales a ¾” (0.750”). API 579-1/ASME FFS-1-
tipo lineal en
La longitud de la ASME B31.3 2016 Parte 9
soldaduras 1
indicación no debe de EDICIÓN 2016
detectadas por
rebasar 1/3 del espesor de Mecánica de la fractura
Haz angular
la tubería. Para cuando la
tubería tiene espesores
entre ¾”(0.750”) y 2 ¼”
(2.250”).
La longitud de la
indicación no debe de
rebasar ¾”(0.750”). Para
cuando la tubería tiene DOCUMENTO SOLO
espesores mayores a 2
¼” (2.250”). PARA INFORMACION
REPARACIONES: Nota:
1. Sustitución de tramo. En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los
2. Envolvente circunferencial completa soldada. diferentes tipos de defectos presentados en este estándar se puede optar por la
3. Esmerilado. utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del
4. Relleno con material de aporte. ASME PCC-2 “Repair of Pressure Equipment and Piping” para equipos y tuberías a
5. Refuerzo no metálico presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de que
6. Operar a presión reducida. hayan sido puestos en servicio.
Tabla 7. Criterios de aceptación para tuberías en operación de acuerdo a la GO-RT-IS-0002-2017 Guía operativa, API 570, API
579.

4.7.10.2 Para la inspección de juntas (recipientes sujetos a presión y tanques de almacenamiento).

a) ASME BPVC Sección VIII, División 1,

- Apartado UIG-97

Todas las soldaduras incluyendo la soldadura de la boquilla se realizará una inspección visual para asegurase que no hay
imperfecciones, tales como grietas, poros, ranuras y fusión incompleta, detectados visualmente.

Para los tubos, los rayones no deberán exceder 1/32 in (0,8 mm) de profundidad. Para todos los demás materiales, la profundidad
de rayado no excederá de 1/8 in (3 mm).

- Apartado UB-44

Siempre que sea posible, el analista de inspección de materiales deberá inspeccionar visualmente ambos lados de cada junta
soldada después de la eliminación de los residuos. Cuando no sea posible inspeccionar un lado de una junta soldada el inspector
deberá comprobar el diseño para determinar que el factor adecuado de las juntas se ha empleado, a menos que pueda
asegurarse por sí mismo que el metal de relleno de soldadura ha sido verificado en su precolocación.

Se demostrará que el metal de relleno de la soldadura ha penetrado en la junta y no se permiten las concavidades. El analista de
inspección de materiales recomendara su reparación.

La presencia de una grieta en el metal de relleno de soldadura será causa de rechazo, la Inspección con líquidos penetrantes es
recomendada y se recomendará su reparación.
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La presencia de una grieta en el metal de base adyacente a una soldadura será causa de rechazo y cuando la grieta se encuentre
también sobre la soldadura será causa de rechazo y para este caso se recomendará la sustitución.

Los poros o defectos abiertos en la soldadura deberán ser causa de rechazo. La junta puede ser reparada.

Los filetes irregulares particularmente aquellos con un aspecto convexo, son causa de rechazo. Estas juntas pueden ser
reparados.

a) Para recipientes en operación de acuerdo a la GO-RT-IS-0002-2017 Guía operativa, API 510, API 579

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DEFECTOS EN RECIPIENTES A PRESIÓN Y MÉTODOS DE REPARACIÓN

ACCIONES DE
REPARACIÓN CUANDO
TIPO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 NO SE CUMPLA EL
CRITERIO DE
ACEPTACIÓN.
Cuando afecta la curvatura del recipiente
en la soldadura longitudinal o en cualquier
soldadura circunferencial.
ASME Sección BPVC
Abolladura Las que contengan algún concentrador de Mecánica de la fractura 1
VIII, Div. 1, UG-80.
esfuerzos tal y como tallón o muescas.
Las que excedan una profundidad de 1%
de diámetro nominal del recipiente.
API-579-1/ASME FFS-1-
2007 (E 2009) capítulo
4.
Desgaste De acuerdo a el ASME BPVC Sección
Espesor mínimo requerido de acuerdo a
uniforme numeral 5.2.3 de este VIII, Div. 1, UG-22, UG- 1, 2, 3 o 4
Código.
generalizado Estándar Técnico. 27 y UG-32. De acuerdo
a los numerales 3.4,
5.7.2, 7.1, 7.2, 7.3. del
API 510-2006
De acuerdo a los
API-579-1/ASME FFS-1-
Espesor mínimo requerido de acuerdo a numerales 3.4, 7.4,
2007 (E 2009) capítulos 1, 2, 3 o 4
Corrosión métodos de análisis. 7.5, 7.6, 7.7 y 7.8 del
5 y 6.
localizada API-510.
En soldaduras longitudinales y Mecánica de la
-- 1o2
circunferenciales en recipiente. fractura.
Espesor mínimo requerido de acuerdo a
Daños calientes De acuerdo a los API-579-1/ASME FFS-1-
métodos de análisis (para efecto de
y áreas numerales 5.4 y 8 del 2007 (E 2009) capítulos 1, 2, 3 o 4
análisis incrementar un 10% de la
esmeriladas API 510-2006 5 y 6.
profundidad del daño).
Grietas o Inaceptable a menos que se realice un API 579-1/ASME FFS-
Mecánica de la fractura 1, 3 o 4
Fisuras estudio. 1 2016 Parte 9
a) El espesor remanente este por debajo
de la picadura es mayor que o la mitad del
espesor requerido (½ trequerido)
b) El área total de la picadura que sea
más profunda que la tolerancia de
De acuerdo al numeral
corrosión no exceda 7 in2 (45 cm2) dentro API 579-1/ASME FFS-1
Picaduras 7.4.3 del API 510 1, 2, 3 o 4
de cualquier diámetro del círculo de 8 in 2016 Parte 6
Edición 2014
(20 cm).
c) La suma de las dimensiones de las
picaduras que sea más profunda a lo largo
de cualquier línea recta la línea no exceda DOCUMENTO SOLO
8 in (20 cm).
Cualquier laminación que exceda una
PARA INFORMACION
longitud de 75 mm (3 in) o que se
encuentre a la mitad del espesor de la
tubería es inaceptable.
Laminaciones Así mismo, cualquier laminación que este API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
simples en contacto con la soldadura queda 2016 parte 13
rechazada.
Inaceptable si la distancia a la soldadura
es menor a 1 pulg. o dos veces el espesor
(el que sea mayor).
Indicaciones No se permiten indicaciones lineales ASME SECC. VIII API 579-1/ASME FFS-1- 5
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lineales relevantes DIV. 1, Apéndices 6 y 2016 parte 9

8
No deben:
- tener una longitud mayor a 3/16
ASME SECC. VIII
Indicaciones pulgadas (5 mm) API 579-1/ASME FFS-1-
DIV. 1, Apendices 6 y 5
redondeadas - existir 4 o más indicaciones redondeadas 2016 parte 13
8, punto 8.4
separadas por 1/16 de pulgadas (1.5 mm)
o menos.
Zona de Inaceptable si la dimensión excede de un API 579-1/ASME FFS-1-
ASTM A 435 1
Inclusiones diámetro de 3 pulgadas. 2016 parte 13
Una indicación caracterizada como grieta,
falta de fusión o penetración incompleta es
inaceptable independientemente de su
longitud:
Otras imperfecciones son inaceptables si
las indicaciones Superan la amplitud del
Imperfecciones
nivel de referencia y tienen longitudes Que
en soldaduras API 579-1/ASME FFS-1-
exceden:
detectadas por ASME SECC. VIII 2016 Parte 9
(1) La longitud de la indicación no debe de 1o4
el método de DIV. 1, Apéndice 12.
rebasar ¼”(6 mm) Para espesores (t)
ultrasonido (Haz Mecánica de la fractura.
menores a ¾” (19 mm)
Angular)
(2) La longitud de la indicación no debe de
rebasar 1/3 del espesor
(t) Para ¾”(19 mm) a 2 ¼”(57 mm) DOCUMENTO SOLO
(3) La longitud de la indicación no debe de
rebasar ¾”(19 mm). Para espesores (t)
PARA INFORMACION
mayores a 2 ¼” (57 mm)
De acuerdo al numeral
Desalineamiento
Lo que resulte del análisis. 8 del API-579-1/ASME -- 1
en soldadura
FFS-1-2016 Parte 8.
Inaceptable si excede una
profundidad de 0,8 mm (1/32 in) o no debe
Socavación en ASME Sección VIII, API 579-1/ASME FFS-1-
exceder 10% de la longitud de la 1, 2, 4, 5
soldadura Div. 1 2016 Parte 9
soldadura (el que sea menor)
independientemente de su longitud.
ASME BPVC Sección
Imperfecciones VIII, División 1, párrafo
Lo que resulte del análisis Mecánica de la fractura. 1o2
en soldaduras UW-51 (b) y Apéndice
4
Daño por API 579-1/ASME FFS-
hidrógeno 1-2016
Lo que resulte del análisis. Mecánica de la fractura. 1, 3 o 4
(Laminaciones o Partes 7 y 13
ampollas)
REPARACIONES:
1. Sustitución del recipiente.
2. Parches con Soldadura de Filete.
3. Placas insertadas.
4. Refuerzo mediante una placa superpuesta de metal de aporte y reparaciones a soldaduras existentes.
5. Realizar la reparación de la soldadura de acuerdo al ASME SECC. VIII DIV. 1, Apéndice 6 y 8, punto 8.5

En caso de requerirse un mayor alcance y otras alternativas de reparación para los diferentes tipos de defectos presentados en este estándar se
puede optar por la utilización de los métodos de reparación que proporcionan en las partes 1 a 5 del ASME PCC-2 “Repair of Pressure
Equipment and Piping” para equipos y tuberías a presión dentro del alcance de los códigos y estándares de ASME después de que hayan sido
puestos en servicio.
Tabla 8. Criterios de aceptación de defectos en recipientes a presión y métodos de reparación

b) API 650, Apartado 8.5.2

Una soldadura será aceptable por inspección visual si la inspección muestra lo siguiente:
A. No hay grietas tipo cráter, otras grietas superficiales, golpes de arco en soldaduras o zonas adyacentes
B. El socavado máximo permisible será de 0.4 mm (1/64 in) de profundidad para juntas a topes verticales, accesorios
permanentes orientados verticalmente, soldaduras de boquillas, entradas hombre, aberturas de montaje incorporado y
soldaduras del interior del fondo de la placa. Para juntas a tope horizontales, accesorios permanentes orientados
horizontalmente y juntas a tope del anillo anular, el socavado máximo permisible será de 0.8 mm (1/32 in) de
profundidad.
C. La frecuencia de la porosidad en la superficie de la soldadura no excederá un grupo (uno o más poros en 100 mm (4 in)
de longitud, y el diámetro de cada grupo no excederá 2.5 mm (3/32 in)
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D. El refuerzo de la soldadura en todas las juntas a tope en cada lado de la placa no excederá los siguientes espesores:

Espesor máximo del refuerzo mm (in)

Espesor de la placa mm (in)
Juntas Verticales Juntas Horizontales
” 13 (1/2) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
> 13 (1/2) to 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
> 25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
Tabla 9. Especificaciones del API 650

El refuerzo no necesita ser eliminado, excepto en la medida en que excede el espesor máximo aceptable o a menos que requiera
ser removido por la inspección radiográfica de acuerdo con el apartado 8.1.3.4 de la norma API 650.

4.7.10.3 Para la inspección de soldaduras (Estructuras metálicas).

a) AWS D1.1/D1.1M

Además de la inspección visual, las soldaduras que son sujetas a MT y PT, deben ser evaluadas en base a los requerimientos
aplicables para la inspección visual. De acuerdo con la siguiente tabla:

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA LA INSPECCIÓN VISUAL

CONEXIONES NO- CONEXIONES CONEXIONES
TUBULARES NO-TUBULARES TUBULARES
GRADO DE LA DISCONTINUIDAD Y CRITERIO DE ACEPTACIÓN
CARGADAS CARGADAS (TODAS LAS
ESTÁTICAMENTE CÍCLICAMENTE CARGAS)
(1) Prohibición de Grietas
Cualquier grieta deberá ser inaceptable, sin importar el tamaño o X X X
ubicación.
(2) Fusión de la Soldadura/Metal Base
Deberá hacer fusión completa entre las capas adyacentes del metal de X X X
soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.
(3) Cráter en la Sección Transversal
Todos los cráteres deberán ser llenados para proporcionar el tamaño de
X X X
soldadura especificado, excepto para los extremos de las soldaduras de
filete intermitente fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de la Soldadura
X X X
Los perfiles de la soldadura deberán ser de acuerdo con el 5.24.
(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede iniciar
inmediatamente después de que las soldaduras terminadas se hayan
enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para aceros X X X
ASTM A 514, ASTM A 517 y ASTM A 709 grado 100 y 100 W, deberá
estar basado en la inspección visual realizada en no menos de 48 horas
después de la terminación de soldadura.
(6) Soldaduras de Poco Tamaño (inferiores)
El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura continua,
puede tener menos del tamaño (L) poco nominal especificado sin
corrección de las siguientes cantidades (U):
L U
Tamaño de soldadura nominal disminución permitida
Especificada, in [mm] de L, in [mm]
X X X
”3/16 [5] ”1/16 [2]
1/14 [6] ”3/32 [2.5]
•5/16 [8] ”1/8 [3]
En todos los casos, la parte de la soldadura de poco tamaño no deberá
exceder el 10% de la longitud de la soldadura. En soldaduras alma-ala de
vigas, la reducción deberá ser prohibida en los extremos de una longitud
igual a dos veces el ancho del ala.
DOCUMENTO SOLO
(7) Socavado PARA INFORMACION
(A) Para el material menor de 1 in [25 mm] de espesor, el socavado no
deberá exceder 1/32 in [1 mm], con la siguiente excepción: el socavado no
X
deberá exceder 1/16 in [2 mm] para cualquier longitud acumulada de hasta
2 in [50 mm] en cualquier longitud de 12 in [200 mm]. Para material igual a
o mayor que 1 in [25 mm] para cualquier longitud de soldadura.
(B) En miembros principales, el socavado deberá ser de no más de 0.01 in
X X
[0.25 mm] de profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo
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de tracción bajo cualquier condición de diseño de carga. El socavado

deberá ser no más de 1/32 in [1 mm] de profundidad para todos los otros
casos.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras de canal de penetración completa CJP en juntas a tope
transversal en dirección al esfuerzo de tracción calculado no deberá tener
porosidad tubular visible. Para todas las otras soldaduras de canal y
X
soldaduras de filete, la suma de porosidad tubular visible de 1/32 in [1 mm]
o mayor en diámetro, no deberá exceder 3/8 in [10 mm] en cualquier
pulgada lineal de la soldadura y no deberá exceder ¾ in [20 mm] en
cualquier longitud de soldadura de 12 in [300 mm].
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras de filete no deberá
exceder de 1 por cada 4 in [100 mm] de la longitud de la soldadura y el
diámetro máximo no deberá exceder 3/32 in [2.5 mm].
Excepción: para soldaduras de filete conectado refuerzos al alma, la suma X X
de los diámetros de la porosidad tubular no debe exceder 3/8 in [10 mm]
en cualquier pulgada lineal de la soldadura y no deberá exceder ¾ in [20
mm] en cualquier longitud de soldadura de 12 in [300 mm].
(C) Las soldaduras de canal de penetración completa CJP en juntas a
tope transversal a la dirección del esfuerzo de tracción calculado no
deberá tener porosidad tubular. Para todas las otras soldaduras de canal, X X
la frecuencia de la porosidad tubular no deberá exceder de 3/32 in [25
mm].
Nota: Una “X” indica la aplicación para el tipo de conexión; el área sombreada indica la no aplicabilidad.
Tabla 10. Criterios de aceptación para inspección visual, líquidos penetrantes y partículas de acuerdo a la norma AWS
D1.1/D1.1M

4.7.10.4 Para la inspección de componentes mecánicos

Para la evaluación de componentes mecánicos se realizará de acuerdo al código de fabricación del equipo inspeccionado al que
pertenece ese componente y de acuerdo a la especificación del material de fabricación, para lo cual analista de inspección de
materiales deberá:
x Identificar el tipo de material: acero, fundición u otro material.
x Investigar el código de construcción/fabricación del equipo y/o componente.
x Identificar los criterios de aceptación de acuerdo al código o especificación.

5. REGISTROS DOCUMENTO SOLO

Informe de los servicios realizados. PARA INFORMACION
6. REFERENCIAS

x ASME Boiler and Pressure Vessel Code AN INTERNATIONAL CODE, SECCIÓN VIII DIVISION 1 – 2013.
x API Standard 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities.
x ASME B31.4-2012 Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries.
x ASME B32.8 Gas Transmission and Distribution Piping System
x ASME B31.3 Process Piping
x ASME B31.1 Power Piping
x GO-RT-IS-0002-2017 “Guía operativa para la evaluación de la integridad mecánica de tuberías de proceso y recipientes
a presión en instalaciones marinas.
x PI 570 Piping Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration of Piping Systems.
x API 579-2 Fitness-For-Service Example Problem Manual
x SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.

7. ANEXOS

Anexo 1

INFORME DE RESULTADOS

No. de informe:
DATOS DEL LABORATORIO
NOMBRE DEL LABORATORIO: DIRECCIÓN DEL LABORATORIO:
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DATOS DEL CLIENTE

NOMBRE DEL CLIENTE: DOMICILIO:
LUGAR O PLATAFORMA: UBICACIÓN:

DATOS DEL ENSAYO

MÉTODO (S) DE ENSAYO Y REVISIÓN: NO. DE REGISTRO:
CÓDIGO Y/O NORMA (S) APLICABLE FECHA DE INICIO DEL
(S): ENSAYO:
FECHA DE TERMINO DEL
EQUIPO(S) UTILIZADO(S) Y SERIE(S): FECHAS DEL ENSAYO:
ENSAYO:
FECHA DE EMISIÓN DEL
MÉTODO DE MUESTREO:
INFORME:
METROS Y/O SERVICIOS INTENSIDAD DE LUZ DEL
INSPECCIONADOS: CONDICIONES DEL ENSAYO:
ENSAYO:
TÉCNICA UTILIZADA DE VT: DIRECTA ( ) INDIRECTA O REMOTA ( ) TEMPERATURA AMBIENTE:
FUENTE DE ENERGIA: BATERIA ( ) CA ( ) N/A ( )

DATOS DEL EQUIPO Y/O COMPONENTE INSPECCIONADO

MATERIAL/EQUIPO INSPECCIONADO: NO. DE PARTIDA:
COMPONENTE: NO. DE SAP:
DESCRIPCIÓN: CIRCUITO/UDC:
ORDEN DE SERVICIO/NO. DE
DIÁMETRO O LONGITUD: CONTROL INTERNO/ORDEN DE
TRABAJO:
DATOS DEL DISEÑO
MARCA: NO. DE SERIE/TAG:
DIMENSIÓN:
TIPO DE MATERIAL:
CLASE: MODELO:
DOCUMENTO SOLO
TEMPERATURA DE DISEÑO: FABRICANTE: PARA INFORMACION
PRESIÓN DE DISEÑO: AÑO DE FABRICACIÓN:
CÓDIGO DE NORMA DE
TIPO:
CONSTRUCCIÓN:
DATOS DE OPERACIÓN
CAPACIDAD/CARGA: PRESIÓN DE OPERACIÓN:
PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMA
TEMPERATURA DE OPERACIÓN:
ADMISIBLE (MAWP):
TEMPERATURA MINIMA DE DISEÑO
DEL METAL (MDMT): PRESIÓN DE AJUSTE DE PSV:
TIPO DE FLUIDO QUE MANEJA.

NOMENCLATURAS PARA:
INDICACIONES EXTERIORES INDICACIONES INTERIORES
SOLDADURA MATERIAL BASE SOLDADURA
CLP-G CORRROSIÓN LIGERA PASIVA-
CB CORONA BAJA AB ABOLLADURA CR CONCAVIDAD EN LA RAÍZ
GENERALIZADA
CMP-G CORROSIÓN MEDIA PASIVA-
RE REFUERZO EXCESIVO PGAL PAL GALVÁNICO FP FALTA DE PENETRACIÓN
GENERALIZADA
CSP-G CORROSIÓN SEVERA PASIVA-
FF FALTA DE FUSIÓN DC DAÑOS CALIENTES R ROTURA/GRIETA
GENERALIZADA
CLA-G CORROSIÓN LIGERA ACTIVA-
TR TRASLAPES MR MUESCAS Y RANURAS FF FALTA DE FUSIÓN
GENERALIZADA
CMA-G CORROSIÓN MEDIA ACTIVA-
R ROTURA/GRIETA AE ÁREA ESMERILADA P PORO
GENERALIZADA
CSA-G CORROSIÓN SEVERA ACTIVA-
P PORO R ROTURA/GRIETA PG POROS EN GRUPO
GENERALIZADA
PG POROS EN GRUPO PI PICADURA ZCT ZONA DE CONTACTOS DE TUBOS PE PENETRACIÓN EXCESIVA
CZCST CORROSIÓN ENTRE LA ZONA DE
FU FUGA FU FUGA SI SOCAVADO INTERNO
CONTACTO SOPORTE-TUBO
DJ DES-ALINEAMIENTO DE LA CZCAT CORROSIÓN ENTRE LA ZONA DE
MH MANCHAS DE HIDROCARBURO Q QUEMADA
JUNTA CONTACTO ABRAZADERA-TUBO
SC SOCAVADOS/CORDONES CLA CORROSION LIGERA ACTIVA CZCTE ZONA DE CONTACTO TUBO-ESTRUCTURA OTRA:
SE SOCAVADOS EXTERNOS CMA CORROSIÓN MEDIA ACTIVA FPA FALTA DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA MATERIAL BASE
PAME PROTECCIÓN ANTICORROSIVA EN MAL
-- CSA CORROSIÓN SEVERA ACTIVA DC DAÑOS CALIENTES
ESTADO
-- CLP CORROSIÓN LIGERA PASIVA FV FALTA DE VOLANTE R ROTURA/GRIETA
-- CMP CORROSIÓN MEDIA PASIVA CALEO O CALCINACIÓN CLA CORROSIÓN LIGERA ACTIVA
-- CSP CORROSIÓN SEVERA PASIVA CE CORROSIÓN EN ESPÁRRAGOS CMA CORROSIÓN MEDIA ACTIVA
-- DPC DAÑOS POR CORROSIÓN LI LONGITUD EN ESPÁRRAGOS CSA CORROSIÓN SEVERA ACTIVA
-- CZB CORROSION EN ZONAS BRIDADAS -- --

OTRA: OTRA: OTRA: OTRA:

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OBSERVACIONES / ANÁLISIS

DIAGNÓSTICO

RECOMENDACIONES

1.- TABLA DE RESULTADOS

LOCALIZACIÓ ESPESOR EVALUACIÓN
SOLDADURA TIPO DE
DIÁMETRO NO. DE HORARIO N EN in LONGITUD LONGITUD PROFUNDIDA MÍNIMO ALTURA OBSERVACIO
ID ELEMENTO DE U% INDICACI
(in) INDICACIÓN TÉCNICO DESDE AXIAL (in) CIRC. (in) D (in}) ADYACENTE (in) NES
REFERENCIA ÓN ACEPTADO RECHAZADO
SOLD. (n)

2.- ESPESORES MÍNIMOS ENCONTRADOS EN UNA ZONA CORROIDA (MALLADO DE X x X)

Espesores en unidad de pulgadas
ESPESOR ESPESOR PÉRDIDA DE
NIVEL A B C D E F G H I J n ESPESOR MÍNIMO
MÁXIMO REMANENTE MATERIAL

3.- TABLA DE RESULTADOS DE LA GEOMETRÍA DE LA JUNTA

TIPO DE UNIÓN ALTURA DEL PIERNA EVALUACIÓN
COMPONENT NO. DE CLAVE DE ANCHO DE REFUERZO OBSERVACIO
ID CONVEXIDAD CONCAVA GARGANTA
E JUNTA SOLDADURA SOLDAURA DE NES
RANURA FILETE SOLDADURA 1 2 ACEPTADO RECHAZADO

Nota 1: Las unidades en el que se deberán reportar los resultados son en pulgadas
Nota 2: La tabla de resultados podrá variar según aplique la junta de soldaduras o envolvente, tapas, accesorios del recipiente.
Nota 3: Las zonas corroídas se medirán con los equipos indicados en el método P-P5C-32 (restando el espesor adyacente menos la profundidad medida de la corrosión).
Nota 4: Las zonas adyacentes a las zonas corroídas serán medidas con ultrasonido medición de espesores de acuerdo al procedimiento P-P5C-7*.

DESVIACIÓN DEL MÉTODO

ANEXOS
(IMÁGENES, ESPECTROS, TABLAS Y GRAFICOS)

DATOS

IMAGEN
SECCIÓN DE IMÁGENES

DIÁMETRO (D):

LONGITUD (L):
ESTADO DE LA SOLDADURA
EN A:
ESTADO DE LA SOLDARURA
EN B:

SOPORTE NO. 1
ESPECIFICACION DEL
MATERIAL:

REALIZÓ APROBÓ/SUPERVISÓ RECIBIÓ

NOMBRE DEL ANALISTA NOMBRE DEL ANALISTA FICHA Y NOMBRE

CATEGORIA Y CERTIFICACIÓN CATEGORIA Y CERTIFICACIÓN SUPERVISOR PEP
ID- ID-

FIN DEL INFORME

1.- Los resultados son válidos bajo las condiciones en las que se realizaron los ensayos o inspecciones cualquier variación a las condiciones operativas podrían afectar los resultados obtenidos en el reporte.
2.- Los resultados indicados solo están relacionados con la muestra ensayada.
3.- El informe no debe ser reproducido no modificado, excepto en su totalidad, sin la aprobación escrita de la empresa.
Nota: Este formato puede variar dependiendo de las necesidades del cliente o del equipo o componente inspeccionado.

DOCUMENTO SOLO
PARA INFORMACION