Unidad 3 Hornos y Calderas - Apuntes OU

OPERACIONES UNITARIAS 1
Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR - HORNOS
3A: Generadores de vapor

La mayoría de las industrias se valen de muchos de los procesos de transferencia de masa y energía que hay
en las Operaciones Unitarias. Para aprovechar el calor debemos encontrar un medio idóneo para generar y
transportar esta forma de energía y tenerlo a disposición en el lugar. Uno de estos procesos de transferencia de
calor se aprovecha cuando utilizamos un generador de vapor (o caldera).
¿Qué es una caldera?
Son instalaciones industriales que, aplicando el calor generado por la combustión de un combustible sólido,
líquido o gaseoso (puede ser una complicación desde el punto de vista del manejo de la operación), aprovechan
dicho calor para vaporizar o calentar el agua para aplicaciones industriales. Esta transformación (que convierte el
agua líquida en vapor) de alguna manera está asociado a las transferencias de calor, previamente vistas (conducción
y convección).
En una caldera están presentes estos fenómenos de transferencia de calor tanto por conducción, por
convección y por radiación. Pero principalmente, los fenómenos que más se destacan son los de convección y
radiación.
¿Qué pasa? Generalmente, este equipo de transformación consta de un formato que va a contener líquido
que queremos transformar en vapor, y una zona donde se va a producir la combustión para aprovechar el calor que
estamos generando.
Generación de vapor
Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Ing. Héctor Perez
Se produce en una caldera. Básicamente es un cilindro (cuerpo cilíndrico sometido a presión) donde
se hierve agua, se genera vapor que luego se va a distribuir por medio de cañerías. Esa sería la función práctica de
llevar el vapor a los distintos consumidores (que pueden ser una zona de precalentamiento de otro fluido, una zona
para secar otro fluido en contacto, una camisa calefactora para una reacción química en un proceso industrial, o en
su defecto se lo hace pasar a través de un radiador que tiene un ventilador y así calefaccionar un ambiente).
El vapor, en general, es uno de los fluidos

más versátiles para la transferencia de
calor de un lugar a otro. Por eso es la gran
aplicación que tiene en la industria: lo
genero en la caldera y lo distribuyo en
diferentes lugares alejados de ella,
porque se puede conducir a través de
cañerías. Entonces, cuando nosotros
generemos vapor, ese vapor va a tener
energía, en la mayoría de los casos, para
aprovecharla en otros equipos de alguna
otra manera, tanto como para
calefacción, como la transformación a través de la entrega de calor que hace ese vapor.
Hay un caño principal o eje de distribución y caños que son adicionales para los diferentes equipos, que
terminan generalmente en una trampa de vapor. Ésta no permite que el vapor se escape del equipo si no ha
condensando convenientemente el vapor y se ha transformado en agua nuevamente. La trampa es importante para
evitar que el vapor generado escape del sistema (o del equipo con que se esté trabajando) sin haber entregado
totalmente su calor latente de condensación y aprovechar al máximo la energía que transporta.
Los circuitos tienen un colector principal después de la trampa para recolectar el fluido condensado, que es
un fluido caro industrialmente (el tratamiento de agua de calderas es caso, se gasta desde el punto de vista químico,
el físico, de almacenamiento; todo eso le va agregando peso y trae como consecuencia que el fluido agua tenga un
costo para nuestra industria). Por ello, hay que tomar el fluido, siempre que se justifique, y devolverlo a través de
una cañería colectora para nuevamente reingresarlo a la caldera o mezclarlo con agua que se está tratando. No se
usa cualquier tipo de agua, el agua que se utiliza generalmente se tiene que ablandar.
La energía del vapor
En general, el agua va a absorber calor hasta alcanzar una cierta temperatura, que a la presión atmosférica es de
100°C. Pero a partir de ahí empieza el otro proceso que sería de transformación de cambio de fase, que va desde el
estado líquido al estado gaseoso, que consume muchas más Kcal que las Kcal que cambian la temperatura del agua.
Esa transformación es lo que se llama “vapor saturado” (a los 100°C equivale a consumir aproximadamente unas
550-560 kcal/kgde lo que estamos transformando, contra 1 kcal/kg por 1°C que va subiendo, o sea 100kcal/kg para
llevarlo de 0 a 100°C). Esa es la importancia que tiene el vapor como medio para llevar calor hacia los otros equipos.
¿Qué se aprovecha? La capacidad que tiene el agua de transformarse en vapor, llevar y viajar como vapor, y
entregar su calor latente de condensación en el equipo donde se requiere, devolviendo ese calor al
aprovechamiento que queremos hacer: ese vapor sale de la caldera con una cierta cantidad de calor denominado
Ing. Héctor Perez
calor latente de vaporización, es transportado al equipo y en el equipo devuelve el calor al consumidor

condensándose otra vez en agua (ese vapor), y escapa a través de trampas de vapor individuales para cada
consumidor y vuelve por una cañería de retorno a la caldera.
Tablas de vapor
En la medida que la presión aumenta también lo hace la temperatura del vapor, y también aumenta el calor
total. Pero ese calor total está compuesto por una parte que es calor sensible y otra que es el calor latente, y a
medida que aumentan las presiones, esos valores van disminuyendo de alguna manera, de forma tal de que hacen
que el valor del vapor como calefactor vaya disminuyendo. ¿Qué significa esto? Que la mayoría de las aplicaciones
que queremos usar en las industrias utilizan vapor de baja presión. ¿Qué sería este vapor de baja presión? En los
diseños de cualquier caldera que utilizan las industrias, está valorado de alguna forma que no más de 10 kg/cm2 de
presión de trabajo: sería como el máximo que puede utilizar la industria para el aprovechamiento del vapor como
sujeto calefactor en los equipos. Ahora, si necesito un vapor que tenga energía para mover una turbina, por ejemplo,
para generar energía eléctrica, los valores de la presión que pueda trabajar esta caldera tiene que superar
ampliamente esa presión. Se hablan de presiones de 150-200 kg en las centrales termoeléctricas donde el vapor en
realidad es un vapor que no se necesita para calefaccionar, aunque contiene un alto grado de calefacción pero si se
necesita para producir un cambio en el movimiento de una turbina. Entonces el vapor sirve para un movimiento que
cambia de energía potencial (que sería energía de presión) por energía cinética, y esa energía cinética al mover el
rotor de un generador, produce energía eléctrica.
Factores Determinantes para la Selección de Calderas

 Aplicaciones relacionadas con la Presión de Trabajo y el Caudal de Vapor a utilizar.
o Calefacción
o Utilización en Procesos Industriales
o Generación de energía Eléctrica
 Otros usos:
Usuarios pesados Usuarios medianos Usuarios ligeros
Comida y bebidas Calefacción y ventilación Electrónicos
Farmacéuticos Cocina Horticultura
Refinería de petróleo Curado Aire acondicionado
Químicos Enfriamiento Humidificación
Plásticos Fermentación
Celulosa y papel Tratamiento
Refinería de azúcar Limpieza
Textiles Fundición
Procesamiento de metales Horno
Caucho y neumáticos Secado
Construcción naval
Generación eléctrica
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Clasificación de calderas
Tipos de Calderas
Calderas de acero.
Calderas del tipo igneotubulares o de tubos de humo
Calderas del tipo acuotubular o de tubos de agua
Calderas horizontales de tubos rectos.
Calderas de tubos curvados de circulación normal y forzada.
Calderas de cuerpo de acero.
Calderas de hierro colada.
Calderas de diseño especial.
Calderas Humotubulares, Igneotubulares o Pirotubulares
En estos equipos se produce la combustión de un cierto combustible en un recinto denominado hogar. Tanto
la llama como los humos, circulan a través de tubos. Esos tubos están rodeados por el agua que queremos vaporizar
y por lo tanto ahí se produce la transferencia de calor, que en una primera parte se produce por radiación de una
llama y después por convección de los gases de combustión que viajan por los tubos (humotubulares) transfieren el
calor al agua. Una vez que se alcanza una cierta temperatura, se produce la vaporización del agua dentro del cilindro.
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Consta de:
1. Quemador.
2. Cuerpo físico (hogar): es donde se produce la combustión.
3. Tubos: por donde circulan los gases una vez producida la combustión.
4. Masa de agua: rodea a los tubos.
Esto produce efectos de transferencia:

 la radiación la llama impacta sobre el hogar que está rodeado por el agua, y se transfiere calor de
radiación
 y después los humos que circulan por los tubos, por convección también transfieren calor.
Algunas calderas de este tipo ofrecen una pared de choque para que, por si la llama es muy larga, no golpee
la zona sensible del equipo; y por otro lado, darle una cierta turbulencia a los gases de la combustión que atraviesan
los tubos y salen por chimenea.
Ventajas:
⇒Menor costo inicial debido a su simplicidad de diseño.
⇒Mayor flexibilidad de operación
⇒Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación.
Inconvenientes:
⇒Mayor tamaño y peso (Kg vapor/ m2 sup. Calefacción).
⇒Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
⇒No son empleados para altas presiones (P < 12 Kg/cm2)
⇒ Peligrosa porque es un tambor a presión, de gran diámetro, y si tiene alguna rotura y explota, hace mucho más
daño que la rotura de una cañería.
Cuando miramos un catálogo de calderas, vemos que encontramos de 1, 2, 3 y hasta 4 pasos. ¿Qué son los
pasos? Son la cantidad de veces que cambia de dirección el humo.
Caldera de dos pasos

Ing. Héctor Perez
Caldera de tres pasos
Caldera humotubular de 3 pasos – Horno centrado
La caldera está en el centro del espacio físico, rodeada por tubos en ambos lados, y por una tapa o pared
reflectora que permite el cambio de dirección, que está cerrada.
El quemador, y el ventilador centrífugo son los encargados de suministrar el calor por combustión de un
combustible que puede ser sólido, liquido o gaseoso. Dependiendo del tipo de combustible será el disdeño de la
zona donde se produce la combustión (Horno)
El combustible puede llegar de un tanque líquido, puede ser gasoil o fuel - oil para quemar, o por medio de
gas.
El cuerpo se encuentra inundado hasta un cierto nivel con agua, que cubre los tubos donde circulan los gases
de combustión y cuando se produce la vaporización del agua, el vapor escapa por la válvula de salida y va hacia el
consumidor.
El horno de la caldera tiene diseños con tubos corrugados: estos permiten generar una cierta turbulencia, y
además le da mejor capacidad a la resistencia de aplastamiento que pueda sufrir (porque se puede aplastar por una
presión que hay ahí).
NOTA: Hay dos formas de medir la presión: una es la absoluta y otra es la relativa (o manométrica). 1atm = 1,033
kg/cm2 = 760 mmHg = 10,33 mca = 14,69 PSI = 1,0133 bar. Puedo medir la presión desde un nivel del cero
absoluto, desde el vacío hacia arriba; o medirlo desde su lugar que sería relativo.
Como se puede ver, el equipo consta de otros equipos adicionales como por ejemplo la bomba de agua que
son las encargadas de alimentar el fluido que se va a ingresar en la caldera; está la parte donde está el sistema de
combustión , medidores de nivel para corroborar que se trabaje correctamente en un nivel que tape a los tubos, las
válvulas de salida de vapor y de seguridad, puertas ( boca de hombre) para hacer el mantenimiento.

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Temperatura de trabajo: 1100-1200°C. El material con que está construido es un acero al carbono-silicio-
manganeso, que es un acero especial para resistir altas temperaturas.
Caldera humotubular de 3 pasos – Horno descentrado
Es más difícil de construir por un lado, pero mejora mucho la circulación por convección: el fluido se va a
acercar a la zona más estrecha, va a pasar con una mayor velocidad y se va a llevar mucho más calor y va a producir
una turbulencia mucho mejor que si el horno estuviera centrado. Esa es una ventaja para la transferencia de calor.
Caldera de fondo seco: al final del tubo hogar donde van a cambiar de dirección los tubos, hay una pared de
un material que es resistente al calor (ladrillo refractario). Problema: con el paso del tiempo empiezan a producirse
reacciones químicas sobre el material, y después de eso hay un agrietamiento por cambios de temperatura que
producen presiones diferenciales que logran que el refractario de despegue y caiga, por lo tanto queda la chapa
expuesta a la llama, eso se calienta y lleva a la destrucción del equipo.
Ing. Héctor Perez
Para evitar todos esos problemas, se utiliza una caldera de fondo húmedo: consiste en una cámara que está
conectada con todo el cuerpo, en donde, en esa cámara tiene agua. Entonces, cuando se produce el choque en la
pared del fondo, pasa agua que enfría permanentemente la chapa y asegura que no se deteriore. También mejora el
rendimiento térmico del equipo porque se está llevando calor el agua que se utiliza como vapor. Tiene unos tensores
(stays) que mantienen la chapa paralela en su lugar, para evitar que ésta se hinche y explote.
Circulación de agua en una caldera humotubular
Calderas acuotubulares
El agua, en vez de circular por el tambor, ahora lo hace por los tubos y en el exterior están los procesos de
combustión que le están entregando calor. Ejemplo: calefón instantáneo, consta de una camisa y un serpentín
donde circula agua, se prende la llama del calefón, se calienta, entrega calor y sale agua caliente.
Ventajas:
 ⇒Pueden ser puestas en marcha rápidamente.
 ⇒Son pequeñas y eficientes con relación a la producción de vapor por unidad de superficie.
 ⇒Trabajan a 30 o más atm.
 ⇒Son menor peligrosas que las humotubulares
Inconvenientes:
 ⇒Mayor costo de inversión
 ⇒Deben alimentarse con agua de gran pureza (calidad del agua): evitar las incrustaciones
Este tipo de calderas tiene una pared recubierta por tubos por donde va a circular el agua, y esos tubos están
conectados a un domo superior (D.S.) y a un domo inferior (D.I.).

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Por un lado ascienden, y por el otro lado descienden por circulación natural, por convección. En la parte
donde están los quemadores hay una cámara donde se producen la transferencia por radiación. Y el resto de
produce por convección a través de los gases que atraviesan el cuerpo.
Este sistema tiene a su vez, para el caso de las aplicaciones industriales, un sobrecalentador en los circuitos
de serpentín que recalientan el vapor para que se mantenga como vapor sobrecalentado hasta que llega a la
máquina donde va a producir la generación de energía, y no condense. Eso hace que también este tipo de calderas
sean mucho más caras en ese aspecto.
Hay otros diseños, donde los quemadores están al costado. También podemos encontrar calderas donde el
domo superior y el inferior tienen un diseño en forma de “D” de las tuberías que están calentando, y en el centro el
quemador, colecta todo al D.S. que a su vez separa y permite la salida de vapor ya más purificada.
En la parte superior del domo hay separadores, que cumplen la función de separar el agua que no alcanzó el
grado necesario para ser vapor (el que necesitamos aprovechar).¿Qué significa esto? Cuando analizamos el estado
de un vapor, de alguna manera el grado de humedad está medido a través del título: El vapor que se genera puede
contener un cierto grado de liquido lo que significa que el vapor es húmedo. El contenido de humedad da una idea
de la calidad del vapor generado y de lo pronto que condensará y varía desde título 0 hasta el título 1 (vapor sin
ningún tipo de condensado). Lo que pretendemos justamente es trabajar con ese vapor de título 1, pero para evitar
el arrastre, que no haya gotas de líquido junto con el vapor que estamos extrayendo, utilizamos este tipo de
separadores de forma tal que cuando nosotros queramos vapor, no arrastremos esas gotas de líquido que puedan
viajar. Eso hace a la calidad del vapor.
Una parte del vapor llega vaporizada por un lado de los tubos hacia la cabeza, y después se vuelve como
líquido hacia la zona inferior por el otro lado del ramal de la cabeza.
Estas calderas son bastante voluminosas y de gran inversión, por lo que tiene que estar realmente justificado
su uso. La industria, en general, utiliza la mayoría de las veces la caldera HUMOTUBULAR, y las calderas
ACUOTUBULARES se utilizan en algunas industrias como la petroquímica, refinería o alguna otra planta que consuma
o genere su propia electricidad (que están alejadas)
Tiro
Para completar el proceso de combustión, hay que proveer la evacuación positiva de todos los gases de
combustión a través de un tiro, que no es ni nada más ni nada menos que una chimenea. Está chimenea está
relacionada con las características de lo que estamos quemando y
las densidades de los gases que se producen respecto al aire. La
circulación del aire y los gases de combustión se debe a la existencia
de un tiraje, diferencia de presión, venciendo la fricción que las
resistencias del circuito oponen al movimiento. El tiraje natural es
originado por la tendencia del humo caliente a elevarse dentro de
un entorno de aire frío, debido a las diferencias de densidades. En
una chimenea, el tiraje esta dado por la diferencia de peso entre la
columna de gases calientes y la columna de aire frío.

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Tiro natural: se produce por el efecto generado por una chimenea. Su valor depende de la altura de la boca
de la chimenea sobre el nivel del emparrillado del hogar.
Tiro mecánico o forzado: es el tiro creado por la acción de inyectores de aire, vapor o mediante ventiladores,
el cual se requiere cuando deba mantenerse un determinado tiro con independencia de las condiciones atmosféricas
y del régimen de funcionamiento de la caldera.
Eficiencia
Es el porcentaje de la energía térmica del combustible (% que aprovechamos del calor) que se convierte en
energía del vapor de agua.
Analizando este aspecto tenemos lo siguiente: ingresa combustible más aire a la caldera y a la salidatenemos
energía sacada como vapor, que es lo principal. También tenemos energía perdida por chimenea y al ambiente. Las
mayores pérdidas están por chimenea (en general, están en el orden del 23-25%).
Poder calorífico de un combustible: por ej. Gas, tiene un poder calorífico de 10500 kcal/kg aprox. El poder
calorífico puede ser superior (PCS) o inferior (PCI). El que nosotros normalmente utilizamos en los cálculos, es el
PCI. ¿Qué es el PCI? Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de 1 kg de combustible
sin contar la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua de la combustión, ya que este calor no se
puede aprovechar en el equipo porque no se produce cambio de fase, y se expulsa como vapor (Cantidad de
calor generada por la combustión del combustible cuando se desprecia el calor latente de condensación en el
equipo, o sea que es lo que se va a escapar junto con los gases de la combustión).
Pérdidas en la eficiencia = ∑ pérdidas 1 y 2

1) Por combustión y transferencia: pérdida por los gases de chimenea y el estado de limpieza de las superficies
de transferencia térmica.
2) Como equipo térmico: pérdidas por fugas, por aislación térmica, por las purgas continua y de fondo.
1. Por combustión y transferencia

Volviendo al tema de la pérdida por chimenea, ¿cómo hago para reducir esa energía perdida? Podría
suponer que queremos que el calor que se genere por la combustión del combustible salga a la misma temperatura
a la cual entró el combustible. Eso sería lo mejor.
Para que haya movimiento de estos gases de la combustión tendrían que haber diferencias de temperaturas
del aire externo y el gas del combustible, por un lado. Segundo, aprovechamos el calor del equipo, pasando por una
temperatura de la llama de unos 1100°C, y va bajando gradualmente a medida que va entregando su calor quedando
en unos 300°C y de ahí a la temperatura que sale por chimenea.
¿Y por qué no bajamos más la temperatura?Podría ser lógico decir: ponemos un intercambiador de calor,
un economizador o un precalentador para aprovechar ese calor en algo que puede ser el aire que necesitamos para

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la combustión o la carga que va a entrar como producto final se precalienta antes de entrar al equipo. Eso podría ser
un caso, sin embargo no lo hacemos. ¿Por qué? Porque hay un balance técnico económico. Sale más caro construir y
tener todo ahí puesto, por cada m2 que gano, la inversión no me ahorra demasiado combustible. El otro problema es
que si enfriamos demasiado esos gases de la combustión, va a condensar el agua de la combustión dentro del
equipo, y si se combina con alguno de estos gases que también van a condensar va a producir corrosión. Eso es
contraproducente, lo cual me obliga a sacarlo a una temperatura que por lo menos me asegure que no va a haber
condensación en el interior del equipo. Y eso también es parte de estas pérdidas por chimenea.
También está asociado el aire que necesitamos para la combustión. El O2 que tenemos, lo sacamos del aire,
pero también hay N2 que es un gas inerte, pasa por nuestro equipo, se calienta y sale. Nos saca calorías que
tendríamos que entregarle a nuestro producto. Si queremos hacer cálculos, podríamos armar una ecuación
estequiométrica para saber cuánto es lo que realmente vamos a necesitar de O2 para combustionar correctamente
nuestro combustible, por lo tanto medir cuánto aire necesitaríamos incorporar. ¿Qué pasa en la realidad? No se
podría elegir justo los m3 exactos de aire que tendríamos que meter para que se haga la combustión, porque la
combustión no es exactamente completa. ¿Por qué? Porque la probabilidad de que la última molécula de vacío que
ha quedado hueca por ahí vaya y reaccione con el último carbono que hay en el ambiente, es muy baja. Entonces
siempre va a quedar algo de combustible sin que haga la combustión correcta, por lo tanto va a haber O2 que no
alcanza el objetivo de oxidación? Para esto, necesito un exceso de aire. Pero si aumento la cantidad de aire, también
aumentan las pérdidas porque aumenta la cantidad de N2. Con lo cual, también hay un problema con el exceso de
aire: yo necesito exceso de aire para una buena combustión, pero si me EXCEDO en el exceso también es
contraproducente porque aumento las pérdidas.
La industria, ante este problema, lo que hace es:
 Para combustibles gaseosos: 5-15% de exceso de aire.
 Para combustibles líquidos: 25-50% de exceso de aire.
 Para combustibles sólidos: 50-100% de exceso de aire.
Estos son datos empíricos, pero reales, de las combustiones de los distintos combustibles.
2. Como equipo térmico

Las pérdidas como equipo térmico serían las aislaciones, que tienen la mala fama de ser las responsables de
las pérdidas de calor que tiene el equipo, y que son importantes.
La caldera no es sólo la caldera, sino también todas las aislaciones de las tuberías y del cuerpo, que tienen
que estar correctamente aislados para evitar pérdidas porque es un equipo caliente que va a entregar su calor al
medioambiente. Sin aislación térmica, por una cañería de media pulgada (diám = 12mm), se pierden 165 kcal por m
de cañería. Pero si lo aíslo, hay un ahorro del 87%, que eso es lo que tenemos que ver como ingenieros industriales.
Las incrustaciones en la zona de transferencia de calor hacen que aumenten las pérdidas por eficiencia
térmica, que pueden llegar a valores bastante importantes dependiendo del espesor de esas incrustaciones.
Líneas de vapor y condensado

1) HACER LOS CALCULOS Y EL DISEÑO ADECUADOS PARA CADA INSTALACION.
2) SELECCIONAR LOS MATERIALES, SEGÚN 1).
3) INSTALAR LOS ACCESORIOS Y ELEMENTOS DE CONTROL, SEGÚN NECESIDADES.
Pérdidas estimadas en instalaciones de vapor por:

Aislación térmica – Cañerías ( P = 7kg./cm2 )
Sección kcal/m/h(s/aislación) kcal/m/h (c/aislación) % ahorro
½” 165 20 87
¾” 203 27 87
1” 249 25 89
Incrustaciones en calderas

Ing. Héctor Perez
Tamaño de la incrustación (espesor) % de pérdida de eficiencia en transferencia térmica

0,4 mm 4
0,8 mm 7
1,6 mm 11
Por otro lado, hay distintas formas de controlar el buen funcionamiento del equipo, especialmente las
calderas que son las más peligrosas. En el quemador, distintos dispositivos que cortan la emisión. La caldera tiene un
sistema de pasos de seguridad, cuando la ponemos en contacto en ese momento arranca el ventilador. El ventilador,
que es el proveedor del aire para la combustión, trabaja solo, arranca y hace un barrido de seguridad, que dura unos
30 segundos. Esto asegura que el caudal que entregó ese ventilador pase por todos los conductos que tiene la
caldera, por todos los pasos que tiene, salga por la chimenea y prácticamente desplace cualquier vapor peligrosos, o
restos de combustible que hayan quedado previamente, etc.; de forma tal que ahí quede 1 atm no explosiva.
Posterior a eso, pasado el tiempo de este barrido de arranque, se produce el encendido de una “llama
piloto” por un conducto que justamente tiene al gas piloto. Aparece gas piloto en el extremo del quemador, y un
chispazo que es generado por una bujía, que produce inflamación creando la llama piloto. Cuando un sensor
fotoeléctrico registra que hay llama piloto, manda una orden de apertura de la válvula principal de gas. Eso produce
el ingreso del gas principal y su contacto con la llama piloto arranca el equipo. Si por cualquier motivo fallase o no se
produce la emisión, inmediatamente ese sensor fotoeléctrico registra que no hay llama y corta el suministro de gas
principal, para el suministro de gas piloto y arranca otra vez con el ventilador para el barrido, se repite el proceso
hasta que se produce la llama y la emisión. Todos estos pasos están interrelacionado, si alguno llega a fallar por
cualquier motiva, o re-arranca o se apaga la caldera y se tiene que hacer todo manualmente.
Por otro lado, también hay sensores que vigilan la altura del nivel de líquido que hay en la caldera, por
exceso y por defecto. El mayor problema normalmente se presenta por defecto, o sea que baje tanto el volumen del
interior de la caldera que deje desprotegido los tubos, y esos tubos (si está funcionando la caldera) se calienten. Se
pueden romper de por sí, porque no hay posibilidad de intercambio los caños se ponen al rojo vivo, se debilitan y
terminan rompiéndose. Eso sería uno de los problemas menores.
El mayor problema, que pasa en la realidad, sería que el operador, al observar que está bajo el nivel de agua,
se da cuenta que, por ejemplo, una de esas una de las válvulas estaba bloqueada de agua y la abre, (y una de las
bombas estaba funcionando) ingresa agua para recuperar el nivel. Es lo lógico, pero la caldera no se salva porque
recibe agua fría sobre una chapa caliente, un tubo caliente. ¿Qué se produce? Primero hay un cambio muy brusco de
volumen, eso ya de por si presuriza bruscamente la caldera. Pero además, inmediatamente después que cae el agua
fría sobre la chapa caliente, se produce hasta una disociación iónica: se produce O2 e H2. Esto explota, explota la
caldera, y chau operador. Entonces, esto se vigila a través de un control de nivel de alta y baja ¿Por qué alta
también? Porque si esto se llenara demasiado de agua, no tendría espacio donde se generaría el vapor: hay que
tener una distancia para que se pueda separar el vapor del agua.
Para el control, hay una botella que tiene un flotante, ese flotante está asociado a su vez por contactores de
mercurio: si cambia la posición porque desciende el nivel, cambia la posición de esos electrodos a contacto y arranca
la bomba. Si la bomba funciona correctamente, empieza a levantar el nivel del interior de la caldera, y el flotante
vuelve a posición. Pero va a seguir llenando la caldera, hasta que llega a otra posición donde se indica que ha subido
demasiado, despega el contactor de la bomba y deja la caldera con un nivel de agua que todavía le permite producir
vapor. Si vuelve a bajar el nivel, arranca la bomba, y la bomba por cualquier motivo falla o no tiene la cantidad de
agua suficiente para proveer a la caldera, o la velocidad de vaporización es más elevada que la de ingreso de agua y
sigue bajando el nivel; hay un segundo contactor que es el que le está indicando a la caldera que el nivel ya quedó
muy bajo, y directamente para la caldera, corta el suministro de gas, enciende una baliza para avisarle al operador y
suena una sirena. Es para alertar si funciona bien la bomba, si hay agua en el tanque, si está trabajando o no el
sistema.

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También hay control de presión: si la presión sube demasiado, se para la caldera. Ejemplo: industria que
trabaja con caldera a una presión de 8kg, y como máximo tolera 10 kg; si se supera esta presión la caldera se apaga
sola, deja que baje. Cuando bajo a los 8kg, arranca nuevamente.
Combustión
Ponemos en contacto un combustible, un comburente (oxigeno) y una fuente de ignición. Cuando la

combustión se produce en forma completa encontramos en los gases de combustión CO2, SO2, NOx, H2O, O2 y N2.
El O2 se obtiene del aire. Es necesario controlar la cantidad de aire que se ingresa para la combustión puesto que el
contenido de O2 en el aire es del 21 %, el resto es básicamente N2 que no interviene en la combustión. Para
asegurar una combustión completa es necesario trabajar con un cierto valor de exceso de aire, de manera general
15% cuando se quema Fuel Gas y 30% cuando se quema Fuel Oil.
Reacción [combustible – comburente]
Calor a un nivel térmico aprovechable.
El quemadores el encargado de que la mezcla sea la apropiada.
La cantidad de calor por unidad de masa que desprende un combustible al quemarse es el Poder Calorífico
(kJ/kg).
PCI (el vapor de agua de los humos no condensa)
PCS (se condensa el vapor de agua de los humos)

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En todos los casos para el diseño de la caldera utilizamos, para combustibles líquidos, el poder calorífico
inferior y no el poder calorífico superior porque el primero supone que el agua que contiene el combustible se
encuentra en estado de vapor.
Los valores típicos de Poder calorífico para los distintos combustibles utilizados en una refinería o industria son:
Valores típicos de LHV (Kcal/Kg)
-Fuel oil 9400-10000
-Gas residual 9500
-Gas natural 8600
Color de la llama
Dependerá del tipo de combustible y la cantidad de O2 que utilice: las llamas producidas por los
combustibles líquidos son más luminosas que las producidas por los combustibles gaseosos, debido a que hay una
gran cantidad de carbonos que se queman en la parte superior de la llama. También se pueden encontrar llamas
amarillas cuando usamos combustibles gaseosos, esto se debe a un alto valor de densidad originada por
componentes pesados (butano y superiores) además de un bajo exceso de aire.
La coloración típica de la llama en función del tipo de combustible utilizado es:
Gas Natural: Llama corta con cono azul sobre la base
Gas Residual: Llama corta con color azul a amarillo en función del incremento de densidad.
Fuel oil: Llama amarilla/naranja
Hay un analizador de gas que me permite ver el % de CO2

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Influencia del exceso de aire
El exceso en exceso de aire hace que la temperatura de salida de la chimenea cambie de forma tal que se
pierde la eficiencia térmica. Ejemplo: para una T° = 600 °F, si voy con 40% de exceso en aire, tengo aprox. una
eficiencia del 81%; con el 30% de exceso, tengo un 83% de eficiencia, con 10% de exceso, tengo 85% de eficiencia.
También la salida de los gases de combustión tiene que cumplir este requisito:
El % de azufre contenido en el combustible tiene que cumplir que por lo menos la salida de los gases salga un
poco más de los 175°C para evitar el punto de rocío de los gases en el tubo, y lo mismo la temperatura mínima del
metal para evitar la corrosión.
Variables a controlar en la combustión
Atomización
Es prácticamente el eje. ¿Qué significa atomizar? Dividir algo en partes muy pequeñas, tan pequeñas como
átomos. Los distintos tipos de combustibles liquidos o sólidos tienen distintos grados de pulverización. Mientras más
pequeña la gota o la reducción de tamaño, mejor comportamiento del combustible porque ha habido una
atomización importante.
 Influye en la viscosidad del líquido, descomponiéndolo en gotas muy finas.
 Sistemas: - Aire - Vapor - Mecánica.
Ing. Héctor Perez
 Tamaño de partícula varia por:

 Diámetro de la boquilla.
 Angulo de dispersión.
 Relación agente atomizador - combustible.
 Temperatura del combustible.
Vaporización
Se facilita si es:
- Menor tamaño de la partícula.
- Mayor turbulencia de los gases en el hogar.
- Mayor temperatura en el hogar.
- Es mayor el poder calorífico del combustible.
Zona de llama es más corta si:
- Es mayor la temperatura en el hogar.
- Si se aumenta la relación aire - combustible.
Conexión del gas
Bombas de combustible
Quemadores

Ing. Héctor Perez
¿Por qué mixta? Muchas veces la industria utiliza un quemador que puede servir tanto para petróleo
(combustible líquido) como para gas, dependiendo de lo que venga, o de las necesidades. Muchas veces en invierno
se restringe el gas, pero teniendo un quemador mixto se puede usar sin problemas un combustible líquido. Pero el
quemador tiene que estar preparado para eso, sino no se puede convertir un quemador de gas a un quemador de
líquido.
Conformación de la llama
Caja de nivel de Klinger
Las cajas Klinger permiten la lectura de los niveles en la interfase liquido – vapor con seguridad e independiente de
lo tumultuosa que sea la operación.
Siempre hay dos niveles, dos válvulas de seguridad, dos formas de operar una válvula (una mecánica y otra
automática). Siempre hay una forma que complica la seguridad, que es lo principal. Entonces para darle seguridad,
tenemos dos niveles porque si por algún motivo alguno de ellos se trabó o se ensució, el otro lo alerta.

Ing. Héctor Perez
Bombas de alimentación Válvulas de seguridad
Trampas
De vapor de flotante
De vapor de cubo invertido

Ing. Héctor Perez
De vapor termodinámica

Ing. Héctor Perez
De vapor termostática

Ing. Héctor Perez

Ing. Héctor Perez
3B: Hornos empleados en la industria

En general, lo que nosotros buscamos cuando realizamos estas operaciones es el aprovechamiento del calor.
Se puede aprovechar de distintas maneras, una de ellas es utilizando un horno.
Horno
Es un equipo que, aprovechando la transferencia de calor (producida, por ej., por una combustión o por una
energía eléctrica) puede transmitirle a una carga o realizar una o realizar una reacción química y darle la cantidad
necesaria de calor para que se produzca esa reacción.
Hay hornos que se pueden considerar de:
-Fuego directo: fuego que golpea directamente sobre la caldera
-Llama indirecta: aprovecha otro tipo de calor puesto en este proceso para que la carga……………………
A veces el término Horno se refiere a calentadores de fuego directo, usados en calderas, hervidores o
intercambiadores en la industria Petrolera o Petroquímica.
Aplicaciones industriales
 Tratamientos térmicos
 Fundición de metales
 Industria cerámica, porcelana, tejas, ladrillos
 Industria del vidrio
 Industria de la construcción, del cemento, cal
 Industria química, petroquímica y petróleo
 Industria alimenticia, panadería, secado de frutas, cervecería, tostados de granos
 Agricultura, secadero de granos, calefacción de invernaderos
 Tratamientos de desechos municipales, hospitalarios, sustancias contaminantes
Es evidente la amplia gama de hornos con distintas aplicaciones, pero todos tienen cosas en común.

Ing. Héctor Perez
Ejemplos de hornos
Fábrica de cemento
El cemento se produce a partir de una piedra que se transforma en un horno. En este caso, la reacción de
combustión colabora en la transformación de una materia prima para convertirla en clinker (piedra la cual, molida,
se obtiene el cemento de portland). En este proceso, la carga entra por un extremo y va en contracorriente de lo que
produce el quemador cuando su llama se genera con los gases de combustión. Se va calentando y transformando,

Ing. Héctor Perez
para llegar al final y hacer un clinker procesado (que sería la piedra base, para que cuando se muela se obtenga
cemento de portland).
Es un horno relativamente simple, pero es rotativo y continuo. Tiene ciertas características y las cuales, la
materia prima, en este caso, se pone prácticamente en contacto primero con los gases y después con la llama directa
para alcanzar el grado de conversión que necesita dicha materia prima para convertirse en clinker. La piedra sale
muy caliente del horno, por lo que hay que dejarla al aire libre y esperar a que se enfríe para luego convertirla en
cemento.
En cada caso, tenemos distintos diseños, distintas formas y distintos calores puestos en juego. Analizando
cada uno de estos elementos, vamos a encontrar que los hornos tienen algunas partes en común y otras que son
específicas para cada carga.
Para el sector alimenticio, muy rara vez la llama directa es buena para lograr la conversión de algo: cocinar
pan, pizzas, pastel de papas, etc. En general, ese diseño de horno de la cocina es muy diferente al horno industrial y
sin embargo es un horno. Pero tiene un grado de aprovechamiento, en este caso, únicamente restringido al calor de
convección. Por eso la transformación es paulatina, no se termina quemando tan rápido desde el producto inicial al
final.
Partes principales de los hornos
En general, los hornos industriales tienen una serie de elementos:
 Cimientos: son la parte del horno que se apoya directamente en el suelo. Lo único que se requiere de
estos es su absoluta robustez para soportar toda la carga de la estructura del horno.
 Plataforma: es la parte inmediatamente superior a los cimientos e inferior a la mampostería. Se puede
colocar la solera.
 Solera: es la parte del horno donde se coloca el material a calentar. Colocamos el productor a utilizar.
 Paredes: rodean la bóveda. En la zona de trabajo, son ladrillos refractarios o ladrillos que permiten
conservar el calor del interior. En la parte externa es un ladrillo de mampostería común que le da solidez,
porque generalmente los ladrillos refractarios que se colocan en el interior en el horno no tienen la
suficiente rigidez mecánica para soportar cargas. Entonces son elementos de revestimiento para evitar
que escape el calor y se mantenga en el interior, mientras que el ladrillo de mampostería común es el

Ing. Héctor Perez
que le da la rigidez estructural al cuerpo a través de una pared sólida que se hace con cemento y ladrillo
común.
 Bóveda: es una parte muy importante del horno. Se encuentra en la parte superior. Soporta elevadas
temperaturas y debe estar construida de tal manera que impida el escape de los gases de la combustión
(que serían los gases de convección).
 Canales: por donde se producen ingresos y egresos de aire. Los canales que conducen los gases de
combustión hasta la chimenea son de sección rectangular.
 Mampostería de ladrillos: debe asegurar la estabilidad y la hermeticidad de la zona de trabajo.
 Juntas térmicas: para compensar la dilatación de la mampostería por el calor.
 Esqueleto metálico: estructura metálica que sujeta todas las partes del horno y absorbe todos los
esfuerzos que se originan en la mampostería durante su funcionamiento. Es como un marco que
mantiene al cuerpo rígido para evitar que se caiga o se rompa el horno.
Horno típico de una industria cerámica o de un laboratorio.

La carga se coloca en el interior y alrededor generar el calor, dicha carga puede
recibirlo de manera directa o indirecta.
La parte curva del horno es la bóveda. Está construida por ladrillos en forma de cuña que se traban y se
colocan de manera tal que terminan dando rigidez sobre la pared. Hay un empuje de un lado de la pared y un
empuje del otro lado, que mantiene a esa parte estable y evita que colapse. Generalmente son ladrillos tipo cuña o
con medidas especiales que se colocan y van apoyados porque, como no tienen mucha rigidez o resistencia
mecánica porque están soportando calor y dilatación también, es factible que se pueda desprender al dilatarse o
contraerse. El montaje que hace el constructor de hornos le da una posición tal que evita que se desprendan y que
caigan los ladrillos. Queda formado el cuerpo curvo en la parte superior. Eso ayuda que se mantengan los gases (que
se pueden hacer recircular y aprovechar en el sistema).
Hay hornos con muy buena estructura, en la parte central está el horno propiamente dicho, los apoyos para
las cargas (parte de la solera) y lugares por donde circulan los gases de la combustión, que pudieran generarse para
dar uniformidad a todo el conjunto: que una parte no se caliente más que otra y que se cocine parejo. Puede ser, por
ej., un horno típico de porcelana tipo mug, que viene generalmente de China, cerámica para tomar peso, etc.
Horno vertical
Es otro tipo de horno muy común que se encuentra en la industria petrolera. Es un clásico horno de proceso
industrial.
Generalmente, en este tipo de horno lo que se busca es calefaccionar o calentar una carga: petróleo. El
petróleo que circula viene de un tanque o reservorio donde lo tenemos acumulado. Lo que hacemos es precalentarlo
en un proceso industrial, como puede ser una destilería, donde hago una separación o en su defecto, precalentarlo
para transportarlo, bajándole la viscosidad que tiene.
El petróleo es un fluido relativamente viscoso, difícil de manejar, de transportar, de bombear. Si buscamos la
manera de que baje la viscosidad del fluido para la bomba, es un rendimiento energético más bajo, es más fácil
transportarlo y llega a lugares más lejos, por decirlo de una manera, con una sola carga de bomba que podemos
hacer.

Ing. Héctor Perez
La idea de esto es calentar el fluido (petróleo) y prepararlo para una posible destilación o en su defecto, para
disminuir la viscosidad y poderlo bombear. Esto se hace en un horno de tipo vertical con tubos interiores
(alambique). En ese alambique circula el petróleo que ingresa por la parte superior. Esa zona pareciera ser redonda,
pero en realidad es cuadrada. Allí, los tubos están colocados de forma horizontal, hacen un circuito como si fueran
un serpentín, y después bajan al interior de los tubos largos, al cilindro. En ese cilindro se produce la calefacción y la
salida del petróleo.
En el diagrama de horno vertical, tenemos una sección con tubos horizontales y otra sección con tubos
verticales formando un circuito de tipo serpentín.

Ing. Héctor Perez
Hay hornos cuadrados, que tienen los tubos horizontales, recorriéndolos.
En todos los hornos, se pueden ver las partes constitutivas principales:

 Estructura metálica, como siempre
 Quemadores, caja de fuego
 Ladrillos refractarios
 Zona de tubos radiantes (serpentín)
 Zona de tubos de convección (está cruzada)
 Zona donde “se golpean los gases” hacia la chimenea
 Soplante, que suministra el aire para la combustión
 Zona de desvío, de protección para que los gases o la llama no golpeen sobre la zona de convección
 Salida de la chimenea
 Damper o plaqueta, que maneja la cantidad de gases que vamos a sacar a la atmósfera y de alguna manera
permite retener en mayor y menor medida los gases que se producen de la combustión para aprovecharlos
mejor.
 Aislante
Desde el punto de vista del equipo, éste aprovecha el calor por radiación y por convección. ¿Y en la caldera?
También hay una zona de radiación y de convección. Básicamente son similares en su estructura, en su
aprovechamiento, en su forma de sacarle calor al combustible y aprovecharlo para la carga.
Típico quemador de horno en el piso. Tiene una
boquilla para combustible diesel en el medio, o en
su defecto pequeños quemadores de gas a los
costados. Dependiendo del tipo de combustible
que utilicemos, vamos a utilizar uno u otro. Es
intercambiable (dual). A veces hay disponibilidad
de diesel más que gas (invierno, o la empresa
restringe la cantidad de gas, etc.). El quemador
tiene una forma tipo flor, se coloca en el piso, y así
permite que el horno trabaje verticalmente.

Ing. Héctor Perez
Esta sería la sección del alambique. Es una tubería

continua, que está apoyada: hay pequeñas pilas
que permiten que el caño no esté cargado
totalmente sino que en una parte apoyan al piso, y
en otras están colgados por una percha a la pared
(evita que la carga total del cuerpo, que es una
tubería pesada, no cargue sobre la estructura que
no tiene calidad de soporte, que sería la
mampostería del refractario). En estos diseños
vemos que las tuberías no se apoyan directamente
sobre el suelo.
Superficie vista de la parte de arriba. Pueden

visualizarse mejor las “perchas” donde se cuelgan
los tubos dentro del alambique, esto rodea a todo
el perímetro del alambique.
Arriba se puede ver la sección de convección donde
los tubos están cruzados de manera horizontal.
¿Esto qué permite? Por un lado, le da posibilidad de calentar parejo a toda la carga; por otro lado, este tipo de
continuidad hace que el fluido entre por un conducto y salga por el otro.
Separado de la pared, en esa zona radiante, la radiación de la llama llegue tanto de frente al tubo como por
el lado de atrás, rebotando en la zona de la pared: hay un efecto de emisión tanto del lado directo (llama) como el
indirecto (rebote en la pared). Eso permite, en este diseño, aprovechar gran parte de la superficie del tubo para la
calefacción y para la radiación.
Zona radiante en operación: está al rojo. Por ello, la resistencia de los tubos tiene que ser especialmente
diseñada para soportar altas temperaturas, y altas presiones sobre todo. Tiene la presión propia del fluido que está
viajando por el interior, sumada a la pérdida de resistencia por el calor.
Consideraciones para el cálculo
Cuando hacemos el cálculo, en especial para el horno de petróleo, lo que hay que tener en cuenta es ver
dónde está el receptor del líquido que estamos calefaccionando en el horno. Si es mucha distancia, hay una
posibilidad de que ese líquido se vaya enfriando en el trayecto por las pérdidas propias de éste mismo. Cuando hay
que estimar de alguna forma el sobrecalentamiento adicional que le deberíamos dar (el que requiere el líquido
cuando viaja desde el horno hasta la torre de fraccionamiento, por ejemplo), llega a la T° de requerimiento de la
torre de enfriamiento, porque en el medio no hay nada que lo caliente, y evidentemente lo que va a pasar es que va
a ir perdiendo calor y va a poder hasta cambiar la calidad del producto. Eso tiene que ver con destilación: a través del
método gráfico se analizan las ecuaciones que participan en fraccionamiento y eso cambia la cantidad de platos en la
zona de separación, etc. Tiene influencia importante el estado térmico de la carga a las condiciones operativas de la
torre, hay que calentarlo y darle un adicional --->que es esa pérdida de cálculo de ΔT lineal (tantos metros que
separan de la torre, va a producir tanta pérdida de calor, hay que darle tanto calor de más a esa carga).

Ing. Héctor Perez
Δt lineal de transferencia= f (L, Vfrío, % vaporización, tipo de producto)

L = longitud de la cañería
Vfrío = velocidad del líquido
¿Qué es lo que se busca?Se busca calcular el “servicio de alambique”: calcular la cantidad de calor que
requeriría una determinada carga para entrar a la torre de fraccionamiento, una parte vaporizada y otra parte como
líquido ya precalentado. Entonces hay que calcular las Kcal/h ó BTU/h. Utiliza la curva ASTM (no hay un punto de
ebullición bien definido en todo el crudo, y evidentemente parte de la carga va a entrar vaporizada porque los
puntos de ebullición son más bajos que el promedio, y parte va a entrar como líquido porque todavía no alcanzaron
la temperatura de ebullición para ser vaporizado. O sea que la carga va a entrar parcialmente vaporizada y el grado
de vaporización va a dar como resultado distintos grados de separación dentro de la torre. Para ello vamos a usar un
calor sensible y un calor latente de esos líquidos, pero hay que estimarlos.
Servicio de alambique: cantidad de calor suministrado al crudo (BTU/ h)

El horno que estamos calculando sirve para calentar un hidrocarburo complejo, este es una mezcla y por ello no
tiene un punto de ebullición definido, sino que tiene una curva de destilación (ASTM).
Qsa= Qs + Ql = ΣMciCpciΔtci + ΣCli Mi
Donde Qs = calor sensible que se debe entregar al producto
Ql = calor latente de vaporización.
Con ello, definimos el tipo de horno y el combustible a utilizar según las características del proceso que
tenemos. Hay diferentes tipos de hornos para petróleo. Por ejemplo:

Ing. Héctor Perez
Combustión

Ing. Héctor Perez
Pérdidas
Al calor total generado del servicio de alambique, se le agrega un adicional debido a las pérdidas. Esas
pérdidas son tanto en la radiación como en la convección.
Cantidad de calor: Qt = Qsa/η
∑pérdidas (radiación + convección)
Pérdidas por radiación: se estiman en el orden de un 3-5% del Qt

Ejemplo: 5% de - 4% de pérdidas a través de las paredes del horno
pérdidas por radiación - 1% de pérdidas de la convección de la radiación
Pérdidas por convección: dependen de la T° a la que salen los gases. Los gases que salen por chimenea son
los que se llevan el mayor % de pérdidas en la zona de convección. El orden puede llegar a ser del 25%. Eso implica
$$$. Por el otro lado, hay que cuidar el medioambiente, el calentamiento global. La temperatura de salida de los
gases no tiene que ser excesiva → reducción de pérdidas, mayor eﬁciencia de hornos, intercambiadores de calor,
etc.
Cálculo en la zona de radiación
%R = f (tipo de combustible, exceso de aire, q.De/C)

Ing. Héctor Perez
q = densidad de absorción de calor radiante por unidad de tiempo y de superficie.

De = diámetro exterior del tubo del horno.
c = distancia de centro a centro de los tubos.
El valor de “q”- debería se alto: significa que el área de intercambio, con la cantidad de tubos que
necesitamos para realizar un cierto intercambio de calor,que requiere ese producto va a ser menor. Va a salir más
barato el horno. Pero la realidad es que, en el caso del horno de petróleo, tenemos una limitación: si aumentamos
“q” porque queremos que el horno sea con pocos caños, lo que estamos haciendo es recalentar el producto, y
mucho porque va a ser la máxima capacidad que van a tener los caños esos de soportar calor. El petróleo se va a
coquificar (se va a convertir en una piedra de coque) dentro del caño. Es un gran tapón de coque, muy duro. Ya de
por sí el caño sufre el efecto de la no refrigeración por parte del líquido.
“q” está tabulada para diversos tipos de servicio (en base a la experiencia), y además obtenemos una
velocidad recomendada. Ejemplo: ingresamos para un servicio de topping de 600°F y obtenemos q = 31000 a 47000
BTU/h.ft² y una v = 2 a 5 m/s.
Cálculo del De: Una vez que adoptamos una velocidad, relacionando ésta con el caudal volumétrico
obtenemos el Di, y con el Di y el espesor obtenemos el De de los tubos.
Qvol = M /ρ( caudal másico )
A = M / ρ. v
QVol = A. vel
Reemplazando encuentro Di
A = π. Di2 / 4
De = Di + 2t
t = f( De, P, Tº, tipo de acero )
c = f(De, tipo de cabezal, nº de serie)
Calculamos q.De/c: Con este valor y el exceso de aire entramos en la tabla nº 112 (para gas y fuel oil) y
obtenemos el %R.
Ahora podemos calcular el área proyectada y con ésta el nº de tubos N.
Ap = Qr / q
N = Ap / Le . De
El exceso de aire interviene en la zona de radiación porque le da el valor de “q”.

Ing. Héctor Perez
Del Qt que calculamos del servicio de alambique obtenemos el %radiación que se genera en la zona de radiación,
con la cantidad de tubos que tenemos.
Qr = Qt . %R
Cálculo de la zona de convección
Todo lo que no se intercambió en la zona de radiación se intercambia en la zona de convección.

Qc = Qt . %C
Qc = Qt–(Qr + Pr + Pc ) Calor a entregar al crudo en la zona de convección.
Por experiencia sabemos que en este tipo de equipos los valores aceptables de U están entre 7 y 10 ( Btu / h
.supproy . ºF ).
U = f( De, Tmg, vg)
Δtml= podemos obtenerlo ya que conocemos las temperaturas que intervienen en el proceso.
Impacto de llama
Efecto que muchas veces sucede, por mala operación: es una llama que sobrepasa las dos terceras partes de
la longitud total del cuerpo. La llama debería desarrollarse hasta las dos terceras partes, pero por una mala maniobra
puede alcanzar la zona de convección (donde teóricamente esa zona sólo debería recibir calor de los gases). Por lo
tanto, en ese impacto de llama se produce un efecto no deseado que, por supuesto, deforma el tubo afinándolo por
un lado y sacándole circulación al equipo. Esto en el corto plazo es un accidente industrial muy grave porque puede
producir una explosión, un incendio y pérdidas tanto de equipos como de vidas, entonces hay que evitarlo.

Ing. Héctor Perez
En las imágenes se puede ver lo que sucede en la realidad. El espesor del tubo disminuye a causa del impacto
de llama. En la zona de contacto donde golpea la llama se produce una “coquificación” de petróleo (sería como una
transformación no deseada donde se forma una piedra de coque que es un sólido que evita que se enfríe
correctamente la pared, y produce ese efecto de adelgazamiento y deformación porque se sobrecalienta esa zona).
¿Cómo controlamos que no pase la llama? Vigilando su altura, tratando de mantenerla dentro de las dos
terceras partes de la altura del cilindro. Es difícil que haya un sensor para este proceso, generalmente se encarga un
operador de vigilar la altura a través de mirillas o visores. Controla la altura regulando el aire y combustible que se
necesitan para la combustión.
Las partes dañadas se pueden reemplazar por nuevas pero en este tipo de procesos, parar un horno
industrial implica costos económicos y de producción: normalmente se diseñan para trabajar en régimen continuo,
entonces al parar el horno se para toda la producción.
Otros accesorios
Ventanas de trabajo: aberturas que se practican en las

paredes del horno.
Puertas o compuertas: son lugares por donde se perdería
calor, por lo tanto el diseño de estos es importante porque
se busca la mínima cantidad de pérdida de calor. Por más
que el proceso sea continuo, estoy metiendo y sacando
cargas a través de estas puertas y sin apagar el horno,
entonces se pierde una importante cantidad de calor. Es
por ello que aparecen los diseños tipo guillotina o con
contrapeso, donde se levanta rápidamente la puerta, se
coloca una carga y se saca la otra, y baja la puerta como si
fuese una guillotina. También pueden ser puertas de
bisagras.
Instalación para la
ignición (combustión) de
los combustibles

Ing. Héctor Perez
 Instalaciones para los sólidos: se busca que el sólido se parezca lo más posible a alguno de los ………………. que
combinan mejor, que serían los gases o los líquidos. Por lo cual, los hogares pueden ser:
 Instalaciones para los líquidos: mecheros de alta presión, de baja presión y combinados.
Otros accesorios que hay en los hornos son las cañerías que pueden inyectar aire, o el combustible líquido o
gaseoso. También hay válvulas para permitir el paso del aire o el combustible.
Materiales para hornos de combustión

Ing. Héctor Perez
*Resistencia a la escoria: los combustibles generan reacciones químicas no deseadas que muchas veces producen un
ataque químico sobre el refractario, lo degrada y se va deteriorando. Por ello tiene que haber una cierta
compatibilidad química.
Diagrama de la pared del horno:

Q͢→ Refractario Termoaislante Aire (o en su defecto agua) para Metal Exterior
Interior refrigeración
La característica más importante es el grado de resistencia de calor
*Los termoaislantes se colocan a continuación de los refractarios porque en esa zona es menor la temperatura. Se
colocan sin que haya deterioro apreciable. De todas maneras, la mayoría de esos materiales tienen problemas:
El fibrocemento, por sus características, es pariente cercano de los asbestos; y los asbestos gozan de la triste
característica de ser cancerígenos. El manejo de ellos tiene que ser cuidadoso en la industria porque los operarios no
pueden estar expuestos a este tipo de contacto con esos materiales. Cuando los compramos, en realidad es un
material que viene compactado y no ofrece disgregación que se pueda desarmar o provocar polvos; pero pasado
cierto tiempo se degradan, se quiebran, se rompen y se pulverizan. Entonces al estar en contacto con ese polvo, es
lo que produce las enfermedades, como por ejemplo cáncer de pulmón.
La vidrolana es un material que parece una esponja de lana, pero en realidad está hecha por fibras de vidrio
sintético. Si se maneja inadecuadamente, produce un polvo que se puede ver en el ambiente, o también se puede
detectar porque empieza a picar la mano (las agujas de vidrio están pinchando en la piel), y si se siente en la piel
también se puede sentir en los pulmones.
*Los metales son los que le dan la rigidez mecánica y resistencia que soportan todas las cargas de los otros aislantes
de la pared del horno.
 Nuevos materiales: Son más económicos pero menos resistentes. Algunos son ladrillos con mayor porcentaje
de alúmina, manta cerámica, papel cerámico, hormigón refractario (menor % de cemento).
Funcionamiento del horno de combustión

Ing. Héctor Perez
Es muy similar al funcionamiento de la caldera:
El diseño del horno es particular para cada carga. Es experimental.
Hay industrias que deben quemar los desechos que producen. Es por ello que los quemadores en estos casos
se diseñan acorde al material que se debe quemar. Requiere información, traer datos de otros lugares donde se haya
hecho algo parecido y ver qué resultado da. Algunas industrias “les pagan” a estas empresas para que les quemen la
basura industrial que generan.

Ing. Héctor Perez

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Ing. Héctor Perez

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OPERACIONES UNITARIAS 1

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR - HORNOS

3A: Generadores de vapor

¿Qué es una caldera?

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

El vapor, en general, es uno de los fluidos

La energía del vapor

calor latente de vaporización, es transportado al equipo y en el equipo devuelve el calor al consumidor

Factores Determinantes para la Selección de Calderas

Calderas Humotubulares, Igneotubulares o Pirotubulares

Esto produce efectos de transferencia:

Caldera de dos pasos

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Caldera de tres pasos

Caldera humotubular de 3 pasos – Horno centrado

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Caldera humotubular de 3 pasos – Horno descentrado

Circulación de agua en una caldera humotubular

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Pérdidas en la eficiencia = ∑ pérdidas 1 y 2

1. Por combustión y transferencia

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

2. Como equipo térmico

Líneas de vapor y condensado

Pérdidas estimadas en instalaciones de vapor por:

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Tamaño de la incrustación (espesor) % de pérdida de eficiencia en transferencia térmica

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Ponemos en contacto un combustible, un comburente (oxigeno) y una fuente de ignición. Cuando la

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Hay un analizador de gas que me permite ver el % de CO2

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Influencia del exceso de aire

Variables a controlar en la combustión

 Tamaño de partícula varia por:

Conexión del gas

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Caja de nivel de Klinger

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Bombas de alimentación Válvulas de seguridad

De vapor de cubo invertido

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

3B: Hornos empleados en la industria

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Partes principales de los hornos

En general, los hornos industriales tienen una serie de elementos:

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Horno típico de una industria cerámica o de un laboratorio.

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Hay hornos cuadrados, que tienen los tubos horizontales, recorriéndolos.

En todos los hornos, se pueden ver las partes constitutivas principales:

Unidad 3: GENERACIÓN DE VAPOR – HORNOS

Esta sería la sección del alambique. Es una tubería