Metodología de 5’s

APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA DE 5´S EN LA CÉLULA #3 DE

PRODUCCIÓN

Karla Janeth Vazquez Moreno

María Magdalena Hernández Ramos
Karla Gabriela Gómez Bull

UACJ-CU

Resumen
En la planta Harman Juárez, la célula 3 del área de producción se presentó un problema de productividad, debido a que su
producción semanal es de 3,500 piezas y no cumple con la demanda pronosticada la cual es de 8,000 piezas. Con el
análisis que se hizo anteriormente en la empresa y los problemas que se encontraron en el área de producción, se ve la
necesidad de implementar la metodología 5´s de mejora continua. Se definió el medible del proceso de 5´s para visualizar
la tendencia basándose en las calificaciones de las áreas de la empresa, a través de las auditorias diarias, se identificaron
los responsables de cada área a través del layout de la planta para responder a las actividades necesarias, se estableció la
comunicación entre el sistema de 5´s y el personal de la planta para estar informados acerca de los resultados del sistema a
través del tablero de 5´s, se estandarizo el proceso de 5´s para que las actividades se ejecuten de la misma manera en todas
las áreas mediante la elaboración del manual de 5´s, se capacitaron a los team member de la célula 3 mediante juntas
diarias para crear una cultura disciplinaria de la metodología de 5´s. y se implementó la metodología 5´s en la célula 3
separando los objetos innecesarios en el área, una vez que solo se tuvieron los objetos necesarios, se les dio un orden, se
aplicó la limpieza en las máquinas de las estaciones y se estandarizo con ayuda del manual 5´s. En conclusión, se acepta la
hipótesis, debido a que la productividad de la célula 3 aumento un 41%.

Palabras clave: metodología 5’s, estandarización, condiciones de trabajo, comunicación.

Introducción

La filosofía de Lean Manufacturing tiene momento oportuno, generando una menor

su origen en 1988 en el Sistema de cantidad de desperdicios, mayor
producción Toyota y el principal eficiencia y alta calidad (Pérez, Torres, &
promotor es Taiichi Ohno. Con Lean se Milton, 2010).
pretender tener cambios con la aplicación
El objetivo principal de la filosofía de
de herramientas de mejoramiento donde
Lean manufacturing va dirigido hacia la
los sistemas se pueden operar en un
eliminación de desperdicios (Rajadell &

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Sánchez, 2010), y son aquellas trabajo que ayuda al empleado a trabajar
actividades que no agregan valor de todos de una manera más eficiente, al tener un
los procesos de la organización, tales lugar para cada cosa y cada cosa en su
como inventario, sobreproducción, lugar, evitando desperdicios de tiempo,
sobreproceso, transporte, esperas, defectos y de espacios (Pérez, Torres, &
defectos, movimientos innecesarios y Milton, 2010).
talento humano. Esta filosofía hace
La metodología 5´s proviene de las
posible que las organizaciones tengan un
palabras japonesas “Seiri”, “Seiton”,
aumento en la eficiencia y disminuyan los
“Seiso”. “Seiketsu”, “Shitsuke” (Martínez
costos, debido a que eliminan las
& Montaya, 2015). El sistema de 5´s fue
actividades que no generan valor,
formalizado por Takashi Osada en el año
teniendo competitividad en el mercado
de 1980 (Martínez & Montaya, 2015). En
(Valencia, 2013). Además de ser una base
Japón, la práctica de 5´s inició en el
fundamental para tener éxito en los
sector de la fabricación del producto y al
sistemas de las empresas, sirve como
notarse el gran éxito que representó, se
estrategia administrativa que permite la
expandió a las áreas de soporte de las
generación de valor mediante la
industrias y servicios. Las primeras
eliminación de desperdicios (Arrieta,
versiones de esta metodología se basaron
Botero, & Romano, 2010).
en 3S, después se convirtió en 5S y en
Lean manufacturing utiliza ocasiones, se promueve una sexta “S” que
principalmente herramientas como 5´s, es seguridad y se agrega para promover la
Value Stream Map, Just in Time, entre reducción de los accidentes. En Estados
otras. Y cada una de ellas comparte el Unidos esta metodología es una estrategia
propósito de lograr una mejora continua de clase mundial. Cuando se introdujo
con todas las ventajas que ofrecen a la inicialmente el sistema en Japón las
filosofía Lean. Cabe mencionar que la primeras 3S tuvieron mayor énfasis, y
aplicación de 5´s ayuda a que las gracias a esto, se desarrolló la traducción
organizaciones tengan un ambiente de simplista de “limpieza” (Gapp, Fisher, &
trabajo ordenado, limpio, seguro y Kobayashi, 2010)
productivo lo cual provoca un lugar de

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 Metodología

• Diseño de la investigación recursos propios. En una computadora

de escritorio de la empresa se llevaron
El diseño de la investigación es cuasi-
a cabo todos los formatos de
experimental, debido a que se escogió la
auditoría, la base de datos de captura
célula 3 para hacer el rediseño que
de porcentajes y hallazgos, el manual
consistió en separar los objetos
de 5´s que contenía los estándares de
innecesarios, asignando un lugar a los
identificaciones, delimitaciones,
“BINS” de materia prima, “scrap”,
código de colores y altura de letreros
material no conforme, botes de basura,
de operación, la tarjeta roja para
fixturas, área de empaque, entre otros,
separar los objetos innecesarios que se
aplicando limpieza en el área y se creó
encontraron en el área. En el
una cultura en los team member, team
programa de SolidWorks®, que fue
leaders y area manager acerca de la
proporcionado por la empresa, se
implementación de la metodología de las
realizó el diseño del tablero 5´s y se
5´s. Se realizó una comparación del antes
fabricó en el cuarto de “Tool Room”
de la implementación y el después, en una
de la empresa por un técnico
serie de tiempo que midió el impacto de
herramentista utilizando material
los resultados. Es un estudio transversal
lexan. Las identificaciones se
ya que se realizó en el periodo de Abril-
realizaron en un archivo de word®
Julio 2016, para comprobar mediante
con formato de fondo blanco y letras
prueba de hipótesis si al utilizar la
negras. Se utilizó el layout de la
herramienta de 5´s se incrementó la
empresa en el programa de Autocad®
productividad de la célula.
para la división de áreas del tablero de
• Materiales 5´s y fue impreso dentro de la

Se utilizó el programa Excel® de empresa de tamaño 48” de largo y 22”

Microsoft office para realizar los de ancho.

formatos de auditoría, se incluyeron Para la implementación de las 5´s en

evidencias fotográficas que se el área de producción célula 3, se
tomaron en el área de producción con utilizó cinta de vinil de 2” para

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 delimitar, micas y hojas blancas indicaciones de los responsables de cómo
tamaño carta para las identificaciones se debe encontrar su área, para realiza la
de los objetos, trapos de limpieza para auditoria se colocó la fecha, el turno, la
la rutina realizada por los team estación en la que se encontró el hallazgo
member, puntos de color naranja para y una breve descripción de éste, también
colocar donde se encontraron los tenía diferentes apartados en la parte
hallazgos de las auditorías inferior, tales como, la firma de quien está
proporcionados por “Tool Crib”, realizando la auditoría; la firma del
pintura en aerosol para delimitaciones supervisor directo del auditor, con el fin
superiores, hojas de rotafolio y un de que éste enterado de los hallazgos que
micrófono facilitado por el se le presentaron día con día y poder
departamento de recursos humanos corregirlos, el porcentaje de calificación
para las juntas que se tuvieron con el del día y una fórmula para realizar el
personal de la célula, BINS para la cálculo y el porcentaje acumulado, este
colocación de materia prima, scrap y porcentaje calcula el promedio por mes.
material no conforme entregados por Se tomaron fotos de los aspectos
el departamento de ingeniería, permitidos y no permitidos, mismos que
estructura de extruido de 45 mm, indicó el responsable, se incluyeron en los
placas de PVC y tubo de ecoshape formatos para que las personas que
para mesa de empaque y realizaran la auditoría tuvieran un criterio
presentaciones de parte otorgado por de evaluación visual. Se decidió que se
el departamento de ingeniería realizaría la auditoría de forma diaria,
industrial. según el estado crítico el cual no cumple
con la demanda semanal requerida por el
cliente. Se creó una base de datos en el
• Método programa Excel® de Microsoft office, en

Se elaboró el Formato de Auditoria 5´s, donde se llevó a cabo un análisis de todos

mismo que se encuentra en el Anexo A, los porcentajes de calificación de 5´s de

para áreas de producción. Contenía cada área para así obtener un promedio

aspectos de separar, orden, limpieza y general, semanal o mensual.

estandarizar, se basaron en las

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 • Asignacion de responsables 5’S parte inferior del pizarrón, se colocó
un apartado para cada persona con su
A través del layout de la empresa se
nombre y número, para que se tengan
dividieron áreas y a cada una se
a la mano los Formatos de Auditoria
identificó con números, posterior a
5´S. Los formatos de auditoría se
eso se asignó un responsable en cada
recogieron los viernes de cada
una de ellas, basándose en la
semana, en donde se realizó un
experiencia del personal en cuestión
reporte de la tendencia de los
de auditorías y el tiempo de
porcentajes de calificación, el cual se
antigüedad. El propósito fue que el
mandó por correo a la gerencia y se
responsable realizará los formatos de
actualizó el tablero colocando puntos
auditorías, y se encargara de cerrar los
naranjas en el lugar donde se
hallazgos encontrados. Se realizó una
encontraron los hallazgos, con el fin
junta para informarles sus
de que todo el personal estuviera
responsabilidades y el funcionamiento
comunicado de la situación actual.
del sistema de 5´s.

• Establecimiento de
comunicación 5’S

Se procedió a diseñar un tablero 5´s

en el área de tool room por un técnico
herramentista utilizando material
lexan como se muestra en la Figura 1. Figura 1. Tablero de 5’S y sus dimensiones

En la parte superior del tablero se

encuentra el layout de la planta • Estandarizar el proceso de 5’S
dividido en áreas, se incluyeron las
Se creó un manual de 5´s que se dio
fotos de los responsables directos, el
de alta en el sistema local de Harman
número correspondiente de cada uno
planta Juárez en donde se incluyó
y un espacio en blanco en donde se
información sobre los estándares que
coloca el porcentaje acumulado de
se utilizaron en la planta, se colocó la
calificación de forma semanal. En la

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 definición de las 5´s, el diseño de para producción se utilizó un formato
procesos con System output, Pathway, de fondo blanco con letras negras. Se
Conexión, Actividad según la realizó el instructivo de cómo realizar
metodología que utiliza el el llenado del formato de auditoria 5´s
departamento Harman Production en producción, la publicación de los
System, se definió el responsables de resultados de las auditorias de forma
la célula 3, con qué frecuencia realizó semanal y mensual y el procedimiento
la auditoria y que tipo de Formato de para calcular el porcentaje acumulado
Auditoria 5´s utilizó, el proceso de la de la auditoria en las áreas de la
tarjeta roja que se utilizó para separar planta y el pizarrón 5´s.
objetos innecesarios, el código de
• Capacitacion a los team
colores para la estandarización de los
member de la célula 3
objetos que se encuentren en el piso
de producción, el color azul se utilizó Se prepararon juntas diarias durante

en materia prima y swips; el verde fue un mes con los team member de la

para producto terminado; el negro fue célula 3, que tenían una duración de

para pizarrones, gavetas, dispensador 10 minutos al final de los turnos A, B

de agua, P500, herramentales, Y C, a las cuales debían asistir el team

básculas, escritorios, espacio en uso, leader del área, el área manager, el

el café fue para scrap, basura, pallets ingeniero de manufactura y el técnico

y cartón; el rojo fue para tanques de de mejora continua. Se compartió

químicos, desechos químicos, información acerca del sistema de 5´s,

material no conforme y el amarillo sobre la forma de llenar los formatos

fue para material que proviene de de Auditoría y en que consiste el

análisis y retrabajo. Se definieron las manual de 5´s. También se les explicó

delimitaciones para objetos en las el significado de cada una de las “s”,

cuales se utilizó cinta de vinil de 2”, sus beneficios y la razón por la cual se

el estándar de altura de letreros de debe implementar la metodología.

operación fue de 80”, el estándar de • Implementación de la

altura de Instrucciones de trabajo fue metodología de 5’S en la célula 3
de 70”, las etiquetas de identificación
• Separar

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 Se separaron los objetos innecesarios • Orden
en el área de acuerdo a la instrucción
Una vez que solo se tenían los objetos
de trabajo de cada estación, se
necesarios en la célula 3, se le asignó un
identificaron con una tarjeta roja
lugar para cada uno colocando una
como se muestra en la Figura 2, que
delimitación e identificación con cinta de
permitió registrar las características
vinil de 2” de acuerdo al código de
de cuando fue que se encontró, en qué
colores, como botes de basura, área de
lugar fue encontrado, a qué categoría
empaque, tapes, carpeta de instrucciones
pertenece, cuál es la razón por la cual
de trabajo y ayudas visuales,
se quiere separar y quien fue el
computadora, mesas de trabajo, caja de
responsable de dar la disposición
herramental de team leader, carro de
adecuada. El responsable tomó la
mantenimiento, rack de fixturas, BINS de
decisión de donarlo a otra área,
materia prima, material no conforme,
vender o tirar el objeto encontrado.
material proveniente de análisis y
retrabajo, scrap, pallets de materia prima
y producto terminado.

• Limpieza

Se realizó una rutina de limpieza de

forma diaria en la célula 3 en los turnos
A, B y C durante 5 minutos al finalizar el
turno, los team member siguieron el
estándar que proporciona información
sobre lo que debe limpiar y que utensilios
utilizar para llevar a cabo esta actividad,
mismo que se encuentra en el Anexo B,
con el cual se eliminaron las fuentes de
suciedad, tales como polvo y basura, en
las estaciones de trabajo y en los racks de
Figura 2. Tarjeta roja fixturas.

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 • Estandarizar tanques de químicos, desechos químicos,
material no conforme y el amarillo fue
Se aplicaron los estándares que se
para material que proviene de análisis y
encuentran en el manual 5´s tales como,
retrabajo. Las delimitaciones se colocaron
utilizar el código de colores, el color azul
utilizando cinta de vinil de 2”, las
se utilizó en materia prima y swips; el
identificaciones se realizaron en un
verde fue para producto terminado; el
archivo de Word® con formato de fondo
negro fue para pizarrones, gavetas,
blanco y letras negras, la altura de los
dispensador de agua, P500,
letreros de operación fue de 80” y las
herramentales, básculas, escritorios,
instrucciones de trabajo quedaron a una
espacio en uso, el café fue para scrap,
altura de 70”.
basura, pallets y cartón; el rojo fue para

Resultados

El estudio transversal se realizó en el estándares de la metodología, observando

periodo de Abril-Julio 2016, se realizó una tendencia ascendente del 13%, en la
una comparación del antes de la semana 23 se tuvo una descendencia de
implementación y el después, en esta aproximadamente 5% debido a que se
serie de tiempo se midió el impacto de los tuvieron problemas por falta de material
resultados. En la semana 18 del mes de proveniente de almacén. Se realizó el
Abril de 2016, la producción semanal se monitoreo de la producción durante 12
encontraba en 3,505 piezas, se comenzó a semanas y al término de la semana 29 del
realizar la creación e implementación del mes de Junio de 2016, la producción que
sistema 5´s, el manual, el tablero y la se registro fue de 6,850 piezas, es decir,
capacitación con el personal del área. En se tuvo un incremento en la productividad
la semana 20 se comenzaron a de 41% desde el inicio como se muestra
implementar los mejoramientos y en la Figura 3.

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 Figura 3. Producción semanal célula 3

Conclusiones

En conclusión, los medibles del sistema porcentaje acumulado. Se incluyeron

de 5´s fueron definidos con la creación de fotos de los aspectos permitidos y no
los formatos de auditoría para llevar una permitidos. Los resultados de las
tendencia de los porcentajes de auditorias se mandaron por correo a la
calificación del área. El formato incluyo gerencia y se actualizó el tablero
la fecha, el turno, la estación en la que se colocando el porcentaje de calificación.
encontró el hallazgo y una breve Al comienzo de la semana 18 la
descripción de éste, también tenía calificación se encontraba en 0% debido a
diferentes apartados en la parte inferior, todos los problemas de orden y limpieza
tales como, la firma de quien está que se tenían en el área, se evaluó durante
realizando la auditoría; la firma del 12 semanas, y al final de la semana 29
supervisor directo del auditor, el después de los mejoramientos realizados,
porcentaje de calificación del día y una la célula se encontraba en 95%
fórmula para realizar el cálculo y el cumpliendo la meta.

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 “s” que es mantener el sistema. El
personal se mostró motivado y generó
La comunicación entre el sistema
una actitud positiva al comprender no
de 5´s y el personal de la planta fue
solo como se implementa la metodología,
realizada con el diseño y fabricación del
sino también cual es el motivo por el que
tablero de 5´s, se utilizó material lexan y
se debe hacer.
fue hecho por un técnico herramentista en
el área de tool room, en la parte superior
del tablero se encuentra el layout de la
No se rechaza Ho, la productividad de
empresa que se dividió en áreas y la
la célula 3 aumento un 41%, al comienzo
célula 3 se identificó con el número 11,
del proyecto de la implementación de la
posterior a eso se asignó un responsable
metodología 5´s se encontraba en 3,505
del turno A y se colocó su foto, también
piezas semanales y al finalizar el proyecto
se le agregó un espacio en blanco para
la producción semanal fue de 6,850,
que allí se colocara el porcentaje se forma
debido a que se separaron los objetos
semanal. En la parte inferior del pizarrón,
innecesarios en el área ahorrando un
se colocó un apartado para cada persona
espacio de 39.75 Ft², una vez que solo se
con su nombre y número, para que se
tuvieron los objetos necesarios, se le
tengan a la mano los Formatos de
asignó un lugar al área de empaque, se
Auditoria 5´S.
acomodaron e identificaron las fixturas ,
se acomodó la carpeta de instrucciones de
trabajo y ayudas visuales y se le asignó
La capacitación de los team member
un lugar en la estación, se construyó un
de la célula 3 dio a conocer que son las
rack para colocar la materia prima que se
5´s, los beneficios y porque se deben
colocaba en la presentación de partes del
implementar, fue mediante juntas diarias
enclosure, se colocó una base para el
durante un mes que tenían una duración
escáner de etiquetas del producto
de 10 minutos en un horario de 11:50am a
terminado y se construyó un rack para la
12:00 pm en turno “A”, en turno “B” de
caja de herramientas del team leader, lo
3:35 pm a 3:45 pm y turno “C” de 5:50
cual ayudo en reducir el tiempo
am a 6:00 am creando una cultura
desperdiciado en cada una de las
disciplinaria para poder cumplir la última

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operaciones. Se realizó un estándar de utilizó el código de colores para las
limpieza el cual siguió el team member en delimitaciones de los objetos que se
la rutina que se llevó a cabo de forma encontraron en el piso de producción y así
diaria durante 5 minutos, donde se identificarlos de manera más rápida de
eliminaron las fuentes de suciedad que se acuerdo a su clasificación colocando una
tenían debido a que el área se ubica frente copia en cada una de las estaciones, se
a una de las puertas de almacén. utilizó cinta de vinil de 2” que fue
proporcionada por el departamento de
tool crib, se colocaron las identificaciones
La estandarización del proceso de de acuerdo al tamaño correspondiente
5´s para la célula 3 se realizó creando el utilizando un formato de fondo blanco y
manual 5´s y se implementó en el área de letras negras, los letreros de operación se
trabajo, incluyo secciones de definiciones pusieron a una altura de 80” desde el
de las 5´s y la metodología de SPCA de la suelo y las instrucciones de trabajo de
planta para todo el personal, se definió y cada estación a 70”.

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Implementación de una Metodología de Mejora

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 ANEXOS

ANEXO A Formato de auditoría en producción

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ANEXO B Estándar de limpieza

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