Sistema Anti-Error

IMPLEMENTACIÓN DE POKA-YOKE EN HERRAMENTAL PARA

DISMINUCIÓN DE PPMS EN ESTACIÓN DE ENSAMBLE

Tania Alejandra Hernández Ochoa1

Karla Gabriela Gómez Bull1
Gabriel Ibarra Mejía2
María Marisela Vargas Salgado1
Aurora Máynez Guaderrama1

Universidad Autónoma de Ciudad Juárez-CU1

University of Texas at El Paso2

Resumen
El presente proyecto se desarrolló en una empresa de la localidad, fue una mejora empleada dentro del ramo
automotriz, a través de una implementación de un sistema anti-error, conocido como poka-yoke, con la
intensión de disminuir los error por millón o partes por millón [PPMS] generados por el ensamble incorrecto
del mismo. El problema se presentó debido a que se manejaban dos modelos con ejes similares, que
fácilmente se confundían, generando 224,000 PPMS durante el mes de Enero. El objetivo de este trabajo fue
disminuir los PPM´s generados en un 50% como mínimo, a través de la implementación de un poka-yoke que
evitara dicho defecto. Se implementó el poka-yoke mismo que diferenciaba la longitud de la pieza y su
geometría. Para validar el poka-yoke se hizo un estudio de repetibilidad y reproducibilidad [R&R]. Una vez
implementado se logró reducir los PPMS en un 87.97%. Concluyendo que los poka-yokes son una
herramienta eficiente para la mejora continua y la reducción de errores.

Palabras clave: Poka-Yokes, costos de calidad, defectos.

Introducción

Hoy en día la calidad representa una que calidad es la totalidad de detalles y

ventaja competitiva para las características de un producto o servicio
organizaciones (Pérez, Morales, Anguera que influyen en su habilidad para
& Hernández, 2015). De acuerdo la satisfacer necesidades dadas. La calidad
revisión de literatura se identifican la define el cliente, ya que es el juicio que
diversas definiciones, se dice que la éste tiene sobre un producto o servicio
calidad se da cuando un producto es que por lo general es la aprobación o
adecuado para su uso, que consiste en rechazo (Gutiérrez, 2005). Por otra parte,
ausencia de deficiencias en aquellas se entiende como la satisfacción total de
características que satisfacen al cliente. los clientes, como consecuencia del
La American Society for Quality, afirma

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correcto hacer, siempre a la primera vez evaluación, estos se consideran como una
(Sosa, 2002). inversión (Barrios, 2017).
Todo proceso de producción de un Un Poka-Yoke es una herramienta
bien supone el consumo o desgaste de procedente de Japón que significa “a
una serie de factores productivos, este prueba de errores”. Lo que se busca con
está íntimamente ligado al sacrificio esta forma de diseñar los procesos es
incurrido para producir ese bien. El costo eliminar o evitar equivocaciones ya sean
debe ser diferenciado de otros como el de de ámbito humano o automatizado. Este
gasto o inversión. Si bien es cierto que sistema se puede implantar también para
existen costos ineludibles, debido a que facilitar la detección de errores (PDCA,
son propios de los procesos productivos o 2017). Shigeo Shingo hizo una clara
costos indirectos para que éstos se distinción entre error y defecto, Los
realicen, algunos autores, además de estas errores son inevitables; las personas son
erogaciones, distinguen otros dos tipos de humanos y no se pueden esperar que
costos; el costo de calidad y el costo de estén concentrados todo el tiempo, o
no calidad (Barrios, 2017). siempre entender completamente las
instrucciones que se les ha dado (Fisher,
En la actualidad, se entienden 1999). Si se centran en las operaciones
como costos de la calidad aquellos que se que se realizan durante la fabricación de
incurren cuando se diseña, implementa, un producto, éstas pueden tener
opera y mantiene los sistemas de calidad actividades intermedias y el producto
de una organización, costos empresariales final puede estar formado por un gran
ligados a los procesos de mejora continua, número de piezas. Durante estas
y costos de sistemas, productos y actividades, puede haber ensamblajes y
servicios que no dieron frutos o que otras operaciones que suelen ser simples
tallaron al ser rechazados por el mercado. pero muy repetitivas. En estos casos, el
En términos sencillos son la suma de los riesgo de cometer algún error es muy alto,
costos operativos de la calidad y los independientemente de la complejidad de
costos del aseguramiento de la calidad, las operaciones (PDCA, 2017).
que se relacionan específicamente con el
logro o no del producto o con la calidad Los sistemas Poka-Yoke implican
del servicio (Colunga & Saldierna, 1994). el llevar una inspección al 100%, así
como, una retroalimentación hacia el
Se puede entender que los costos operador y auditores. También incluye
de calidad son necesarios para alcanzar la llevar a cabo acciones inmediatas cuando
calidad, surgen por la baja calidad los defectos o errores ocurren. La práctica
existente o que pudiera existir. Incluyen de este sistema se realiza más
los costos directos por baja calidad para la frecuentemente en la comunidad
empresa y los costos de calidad ocultos manufacturera, para enriquecer la calidad
especificados por las funciones de pérdida del producto previniendo errores en la
de calidad, por lo que estos están línea de producción. Busca tener un
asociados con la creación, identificación, control en el origen y establecer
reparación y prevención de defectos. mecanismos de control que ataquen
Cuando existe la probabilidad de que las diferentes problemas. Existen dos
cosas puedan salir mal, una empresa sistemas de Poka-Yoke, método de
incurre en los costos de prevención y

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control y métodos de advertencia (Fisher, El problema se presentó debido a
1999). que se manejaban dos modelos con ejes
similares, que fácilmente se confundían,
Existen dos tipos de procesos que generando 224,000 PPMS durante un
se deben distinguir: los procesos ya mes. Una de las consecuencias,
existentes que se han ejecutado durante funcionalmente, de producir este
algún tiempo, y nuevos procesos que se ensamble incorrecto, es la afectación a la
están desarrollando (George, 2002). La fuerza del producto. Además de que
principal diferencia en la aplicación de puede generar un desbalance en la
dispositivos poka-yokes en procesos producción, es decir, cada vez que se
existentes es que ya se conocen el tipo de corre un ciclo. Otra de las consecuencias
defectos que ocurren y la frecuencia de es la cantidad de inspecciones que se
aparición. En nuevos procesos el tienen que realizar para evitar estos
diseñador de procesos debe tratar de errores, lo que genera mudas. En el
visualizar que defectos son más probables último mes monitoreado se obtuvo una
en función de las dimensionales críticas producción de 2,000 piezas del modelo B.
de la parte, piezas claves en el ensamble, Con una cantidad de ensambles
y diseñar dispositivos poka-yokes para incorrectos de 449 piezas de este mismo
prevenir estos posibles defectos que modelo, dando como resultado 224,500
pueden surgir (Cabrera, 2015). PPM ́S, cuando la meta de PPM’S es de
50,000 al mes.

Metodología

Diseño del Estudio el presente proyecto fueron los planos de

vistas laterales de los ejes para conocer
Esta investigación es de tipo descriptivo, las características especiales de cada uno
experimental y de corte longitudinal. Es y definir qué característica se debería
de tipo descriptivo, porque comprende la detectar para identificar que fuera el eje
descripción, registro, análisis e correcto según el modelo que se esté
interpretación de la naturaleza actual, y la ensamblando. La fixtura en forma actual
composición o procesos de los y el plano de la misma para identificar las
fenómenos. El enfoque se hace sobre posibles modificaciones, sensor para
conclusiones dominantes o sobre como detectar la presencia de eje, el PLC
una persona, grupo o cosa se conduce o reprogramado para la identificación del
funciona en el presente (Tamayo, 2004). eje correcto, equipo para la
Trabaja sobre realidades y su reprogramación del PLC, equipo de
característica fundamental es la de cambio de modelo para colocar la fixtura
presentar una interpretación correcta en la estación, charolas para los
(Rodríguez, 2005). componentes y sub-ensambles, tarjetas de
identificación de material Kanban,
Materiales mismas que incluían número de parte,
nombre del componente, cantidad y
Los materiales necesarios para desarrollar fecha. Tarjetas de auto-calidad las cuales

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contenían el tipo de defecto, fecha, quien material del que están hechos. Enseguida
lo detectó y dónde. Por último, se usaron se colocó poka yoke de sensor
los registros de producción actual y el fotoeléctrico a un lado de la fixtura, la
registro de calidad para calcular los cual si se colocaba un eje de menor altura
PPM’S del mes de marzo del primer (125mm) no era detectado y la máquina
turno. Para validar el poka-yoke se hizo no continuaba con el ciclo, enviando un
un estudio R&R en el programa mensaje por el PLC de colocar el eje en el
Minitab® 17. caso del modelo B. Para validar el
sistema se realizó un estudio de
Método reproducibilidad y repetibilidad (R&R) en
Minitab® 17 por atributos de 20 piezas,
Se evaluaron una serie de características
10 buenas y 10 malas, dos repeticiones
con las cuales se pueden diferenciar los
realizadas por tres operadores, éstos eran
ejes entre modelos A y B, tales como
los titulares de la línea con experiencia
longitud, diámetro, forma geométrica y
mínima de 6 meses.

Resultados
Como se muestra en la Figura 1, la La implementación del sensor se hizo a
geometría de los ejes difiere en un un lado de la fixtura donde se coloca el
acotamiento en el diámetro de la cara eje, para que el sensor apuntara su láser a
inferior, el cual era un orificio puntiagudo éste y pudiera detectar la presencia del eje
en el modelo B mientras que en el modelo correcto.
A la cara inferior era lisa.

Figura 1. Cara inferior de los ejes. (Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Minitab)

Los datos obtenidos de las pruebas que cada reproducción, y las reproducciones
hicieron cada uno de los operadores se realizadas (2 por operador), esta misma
registraron en la Tabla 1, en la cual se tabla contiene el patrón de piezas buenas
muestran las 20 partes utilizadas para y malas, en el mismo orden en el que se

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les dieron las piezas a cada operador, las buenas (eje de 130mm) debían ser
piezas malas (eje de 125mm) debían ser aceptadas.
rechazadas, mientras que las piezas

Tabla 1. Datos obtenidos para estudio R&R por atributos.

Número Operador Operador Operador Operador Operador Operador Patrón de

de pieza 1 1 2 2 3 3 pieza
1 Aceptado Rechazado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
2 Rechazado Aceptado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
3 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
4 Rechazado Rechazado Aceptado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
5 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
6 Rechazado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
7 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
8 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
9 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
10 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
11 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
12 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
13 Rechazado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
14 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
15 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado
16 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Aceptado Rechazado
17 Rechazado Aceptado Rechazado Aceptado Rechazado Rechazado Rechazado
18 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
19 Rechazado Rechazado Rechazado Rechazado Aceptado Rechazado Rechazado
20 Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado Aceptado
Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Minitab

La Figura 3 muestra los gráficos del lado derecho se muestran los resultados
estudio R&R, en éste se puede apreciar en comparación con el estándar y se
que del lado izquierdo se encuentran los puede apreciar que se obtuvo un 60% de
resultados obtenidos entre operadores, aciertos. Se obtuvo un indicador kappa de
cada operador inspeccionó 20 piezas, el 0.84 (grado de concordancia),
primero acertó en 15, representando un cumpliendo con el establecido como
75% del total a probar, el segundo y el mínimo de acuerdo a las políticas de la
tercero acertaron en 18 piezas lo que dio empresa de 0.70.
un porcentaje del 90% acertado. En el

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 Figura 3. Gráfico de estudio R&R (Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Minitab)

En la Figura 4 se muestra la gráfica de los color verde, se puede observar la cantidad

PPMS generados en el periodo de un mes, de PPMS después de la implementación
antes de la implementación del poka- del poka-yoke. Se puede apreciar la
yoke. Se puede apreciar una diferencia mejora, con respecto a la meta
entre la meta establecida y lo obtenido establecida, ya que lo obtenido realmente
realmente durante el proceso. En general durante el proceso no sobrepasa la misma.
se estuvieron generando defectos por Los defectos se disminuyeron y se
encima de 100 unidades, es decir más del mantuvo por debajo de lo esperado
doble de lo permitido por la meta. Con durante todo el mes.

PPMS
150

100

50

0
1 2 3 4

Sin Poka Yoke Poka Yoke implementado Meta

Figura 4. PPMS generados en el periodo de un mes. (Fuente: Elaboración propia a partir de datos de Minitab)

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 Conclusiones
A través de la implementación de un poka ninguna parte en el proceso que detectará
yoke con sensor fotoeléctrico, se logró el ensamble de un eje correcto. La
reducir la cantidad de defectos durante el implementación de sistemas poka-yoke
ensamble, cumpliendo con el objetivo ofrece diversas ventajas además de una
planteado de reducción de PPMS, e mejora continua. Este sistema permite
incluso obteniendo un resultado mejor al detectar el defecto a tiempo e incluso
esperado. En el proyecto se analizaron las antes de hacer la pieza, lo que implica
características que diferenciaban un eje ahorro de energía, tiempo y disminución
del otro de acuerdo a los planos de los de scrap. Soto (2011), menciona que las
sub-ensambles, logrando con esta empresas pueden propiciar la innovación
información definir qué características y dichos cambios con esta herramienta,
identificaría el eje correcto en el modelo ayudando a maximizar la eficiencia,
B durante el proceso de ensamblaje, cabe alcanzar el objetivo de cero defectos y
mencionar que anterior a esto no había complementar la función de control.

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