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    Foro Mantenimiento Industrial

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    El documento habla sobre el mantenimiento industrial y el sistema de producción total de mantenimiento (TPM). Explica que el TPM busca evitar pérdidas de producción debido al mal estado de los equipos y mantenerlos listos para su máxima capacidad. Aplicar TPM es importante para prevenir averías de maquinaria que afectan la producción y seguridad. Los beneficios de TPM incluyen eliminar las seis grandes pérdidas y permitir producción "Just in Time". Los fundamentos de TPM son las 5S que comprenden clasificación,

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    El documento habla sobre el mantenimiento industrial y el sistema de producción total de mantenimiento (TPM). Explica que el TPM busca evitar pérdidas de producción debido al mal estado de los equipos y mantenerlos listos para su máxima capacidad. Aplicar TPM es importante para prevenir averías de maquinaria que afectan la producción y seguridad. Los beneficios de TPM incluyen eliminar las seis grandes pérdidas y permitir producción "Just in Time". Los fundamentos de TPM son las 5S que comprenden clasificación,

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    El documento habla sobre el mantenimiento industrial y el sistema de producción total de mantenimiento (TPM). Explica que el TPM busca evitar pérdidas de producción debido al mal estado de los equipos y mantenerlos listos para su máxima capacidad. Aplicar TPM es importante para prevenir averías de maquinaria que afectan la producción y seguridad. Los beneficios de TPM incluyen eliminar las seis grandes pérdidas y permitir producción "Just in Time". Los fundamentos de TPM son las 5S que comprenden clasificación,

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    Mantenimiento Industrial

    Foro temático del curso - FR1


    Estimado estudiante.

    Responda las siguientes preguntas:

    1. ¿Qué busca el TPM?


    R/. Con el TPM se busca que no se produzca ninguna pérdida de producción provocada por
    el mal estado de los equipos. Así, toda la maquinaria y las herramientas deben estar siempre
    listas para ser utilizadas a su máxima capacidad, sin paradas no programadas.

    2. ¿Por qué aplicar TPM?


    R/. el mayor contratiempo que puede sufrir la industria manufacturera es la avería de la
    maquinaria. Cuando esto ocurre, toda la producción se ve afectada, incluso si la reparación
    se realiza rápidamente.

    Cualquier avería provoca que los tiempos muertos se alarguen, con lo que se retrasa el
    avance de la producción. Además, estos fallos también suponen un potencial peligro para la
    seguridad de los trabajadores.

    No es de extrañar, por tanto, que el mantenimiento de la maquinaria sea una de las


    prioridades en cualquier empresa. Según los últimos estudios, los costes de este
    mantenimiento oscilan entre el 10% y el 25% del coste total de la producción, cifras que
    demuestran su importancia.

    Aunque, posiblemente, evitar las averías al cien por cien sea algo imposible de conseguir, la
    industria puede utilizar diversas herramientas para intentarlo o, al menos, para disminuir la
    posibilidad de que ocurra.

    Registrar los factores que pueden causar el error en la máquina es una de las estrategias
    seguidas para tratar de evitar la avería antes de que ocurra. Igualmente, también es
    aconsejable elaborar un plan que permita eliminar y minimizar esos fallos, buscando la
    optimización del mantenimiento de los equipos.

    3. ¿Cuáles son los beneficios de aplicar el TPM en las empresas?


    R/. En líneas generales, el TPM es un sistema enfocado a eliminar las seis grandes pérdidas
    de los equipos y, así, hacer posible la producción “Just in Time”. Por lo tanto, el objetivo
    principal es eliminar de manera sistemática todos los desperdicios.

    Este método de gestión del mantenimiento en la empresa trata de evitar que se produzca
    ningún fallo. De acuerdo a sus principios, solo con la participación de todo el personal de la
    empresa durante todas las fases del proceso productivo será posible alcanzar esos cero
    fallos.

    4. ¿Cuáles son los fundamentos del TPM?


    R/. La base del sistema TPM son las 5S. Esta denominación proviene de la denominación
    en japonés de las cinco etapas de las que se compone la metodología de mejora continua:

    Clasificación
    Orden
    Limpieza
    Estandarización
    Disciplina y Mantenimiento

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