Mecánica de Patio Final Geo - 2a Nocturna

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
CARLOS CISNEROS

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA

AUTOMOTRIZ
MODALIDAD HÍBRIDA
GUÍA DIDÁCTICA
MECÁNICA DE PATIO
SEMESTRE: SEGUNDO
PARALELO: A
JORNADA: NOCTURNA
DOCENTE: ÁNGEL FLORES

JUNIO 2021 – OCTUBRE 2021
FLORES
"CARLOS CISNEROS"
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN ....................................................................................................................... 4
A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 4

B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA....................................................................................................... 4
DESCRIPCIÓN DE LA ASIGNATURA ............................................................................................................................................. 4
COMPETENCIAS DE LA ASIGNATURA QUE APORTA AL PERFIL PROFESIONAL ..................................................................... 4
OBJETIVOS DE LA ASIGNATURA .................................................................................................................................................. 5
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ..................................................................................................... 5
UNIDAD 1: SEGURIDAD INDUSTRAIL DENTRO DEL TALLER................................................................... 5

METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................... 6
PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE:......................................................................................... 6
DESARROLLO DE LA UNIDAD ............................................................................................................................ 6
1.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL DENTRO DEL TALLER............................................................................... 6

1.2 INTRODUCCION Y CONTEXTUALIZACION DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD
LABORAL................................................................................................................................................................... 7
1.3 CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL. ........................................................ 14
1.4 SEGURIDAD INDUSTRIAL Y LABORAL EN TALLERES AUTOMOTRICES .................................. 31
ACTIVIDAD 1: PREGUNTAS.............................................................................................................................. 33
ACTIVIDAD 2: AUTOEVALUACIÓN ................................................................................................................ 34
UNIDAD 2: RUEDAS Y NEUMÁTICOS. ............................................................................................................ 36

2.1 NOMENCLATURA DE NEUMÁTICOS. ...................................................................................................... 37
2.2 ALINEACIÓN Y BALANCEO ........................................................................................................................ 37
2.2.1 ALINEACIÓN ..................................................................................................................................................................... 38
2.2.2 BALANCEO ........................................................................................................................................................................ 39
2.3 SISTEMA DE FRENOS .......................................................................................................................................... 39
2.3.1 TIPOS DE FRENOS ...................................................................................................................................................... 40
2.3.2 PARTES DEL SISTEMA DE FRENOS ................................................................................................................................. 42
2.3.3 OTROS ELEMENTOS DEL SISTEMA DE FRENOS ............................................................................................................ 44
2
Dir.: Av. La paz 07-56 y México [email protected]
Pág.: www.itscarloscisneros.com.ec
Correo: [email protected] @itsccisneros
Tel: 032 944 818 itscarloscisneros
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2.4 LIMITADORES DE PRESIÓN DE FRENOS ............................................................................................... 44

2.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, AVERÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES ................................................................ 45
2.5.1 AVERÍAS: ........................................................................................................................................................................... 45
2.6 SISTEMA DE SUSPENSIÓN.......................................................................................................................... 46
2.6.1 COMPONENTES ........................................................................................................................................................... 46
2.6.2 AMORTIGUADORES. ......................................................................................................................................................... 47
2.6.2 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL SISTEMA DE SUSPENSIÓN ..................................................... 47
2.6.3 TIPOS DE DIRECCIÓN ................................................................................................................................................ 47
2.6.4 COMPONENTES ........................................................................................................................................................... 48
2.6.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, AVERÍAS .................................................................................................... 49
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................................................... 52
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN
A. PERFIL DEL PROFESOR
DATOS DEL PROFESOR(A)
Nombres y apellidos Ángel Geovanny Flores Zavala

Título de tercer nivel (información Tecnólogo en mantenimiento y reparación de
registrada en la SENESCYT) motores a diésel y gasolina.
Título de cuarto nivel (información
registrada en la SENESCYT)
Teléfonos de contacto (móvil, fijo) 0987888314
Correos electrónicos de contacto
[email protected]
(institucional y personal)
B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA
Descripción de la asignatura
La asignatura Mecánica de Patio está dividida en unidades de trabajo para que el estudiante
adquiera todos los conocimientos fundamentales sobre seguridad industrial y mecánica de patio,
así como la utilización correcta de los quipos de protección, herramientas que se utilizan en el
taller, el funcionamiento de tren de rodaje de un vehículo como son dirección, suspensión, frenos,
neumáticos.
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"CARLOS CISNEROS"
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Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional
El Tecnólogo Superior en Mecánica Automotriz, gestiona y provee mantenimiento mecánico, de

control y reparación, mediante el estudio de los elementos del tren de rodaje, aplicada a la
seguridad industrial, así como al estudio de los componentes del tren motriz.
Objetivos de la asignatura
El estudio de la asignatura es fundamental para el futuro profesional mecánica automotriz, ya que

provee al estudiante de los conocimientos básicos de seguridad y mecánica de patio que usará toda
su vida estudiantil y profesional. Cumpliendo los siguientes resultados del aprendizaje:
• Identifica, interpreta y aplica los principios generales de mecánica de patio.

• Reconoce adecuadamente los conceptos sobre le seguridad industrial.
• Uso adecuado de los equipos de protección personal.
• Correcta utilización de los equipos de alineación y balanceo de neumáticos.
• El correcto mantenimiento de los componentes de suspensión, frenos, y neumáticos.
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO
UNIDAD 1: SEGURIDAD INDUSTRAIL DENTRO DEL TALLER
Desarrollar conocimientos tecnológicos y aplicar destrezas para el
Resultados de mantenimiento de los automotores en Tren de Rodaje de Vehículo

aprendizaje: y sus sistemas auxiliares, lo que le permitirá prestar sus servicios a
la comunidad eficientemente y cuidar el medio ambiente.
Actividades de aprendizaje
Contenidos de la Horas/ Actividades de Actividades de
Actividades
unidad 1 Semana aplicación / trabajo
de docencia
Prácticas autónomo
21 horas Conferencia Conferencias y Consultas
1.1 Introducción y 3 relacionada a videos de Foros
contextualización de
semanas los conceptos y accidentes Chats
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la seguridad industrial normas de laborales para Blogs

y salud laboral seguridad en el poder prevenir en Cuestionario
1.2. Clasificación del taller un taller
equipo de protección
automotriz. automotriz
personal.
1.3. Seguridad Tutorías
Industrial y Laboral en personalizadas
talleres automotrices
1
Metodología:
Estrategia metodológica Recursos didácticos

Constructivista-participativa Diapositivas
Ponderación para la evaluación del estudiante:
Criterios de Evaluación: Se analiza el desempeño del estudiante al comprobar los

conocimientos alcanzados a través de las actividades de aprendizaje planteadas
Métodos: Diagnóstica Formativa Sumativa
Técnicas: Observación Encuesta Encuesta
Instrumentos: Cuestionario Cuestionario Cuestionario
Ponderación: N/A 65% 35%
DESARROLLO DE LA UNIDAD
1.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL DENTRO DEL TALLER
La seguridad es un estado en el cual los peligros y las condiciones que pueden provocar daños de
tipo físico, psicológico o material son controlados para preservar la salud y el bienestar de los
individuos y de la comunidad
La seguridad industrial. - es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la

prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de producir
daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad industrial o de la
utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos y de la producción, uso o
consumo, almacenamiento o recuperado de los productos industriales. A esta unidad administrativa le
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corresponde efectuar el control y seguimiento del cumplimiento reglamentario de los productos e

instalaciones que forman parte de sus áreas de actuación. (GLOVE, 2006)
1.2 INTRODUCCION Y CONTEXTUALIZACION DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

Y SALUD LABORAL
Introducción
La Seguridad es aquella que se ocupa de las normas, procedimientos y estrategias, destinados a
preservar la integridad física de los trabajadores, de este modo la seguridad laboral en la industria
está en función de las operaciones de la empresa, por lo que su acción se dirige, básicamente para
prevenir accidentes laborales y sirven para garantizar condiciones favorables en el ambiente en el
que se desarrolle la actividad laboral, capaces de mantener un nivel óptimo de salud para los
trabajadores.
La creación de un ambiente seguro en el trabajo implica cumplir con ciertas normas y
procedimientos, sin pasar por alto ninguno de los factores que intervienen en la conformación de
la seguridad industrial.
Las normas son un punto muy importante ya que ayudaran en gran medida a reforzar el ambiente
de seguridad, teniendo objetivos de gran importancia en la industria tales como: Evitar lesiones y
muerte por accidente. Cuando ocurren accidentes hay una pérdida de potencial humano y con ello
una disminución de la productividad, reducción de los costos operativos de producción, por ende,
la seguridad del trabajador, aumenta en mayor medida se rendimiento laboral del trabajador.
Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o disminución de los accidentes y la
causa de los mismos, permitirá montar un plan de seguridad y así buscar los medios necesarios
para llevarlo a cabo.
La seguridad industrial es una parte esencial para una empresa que trae consigo muchos beneficios
al evitar grandes pérdidas utilizando una estrategia de seguridad e implementación.
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La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de

accidentes en la industria, ya que toda actividad industrial tiene peligros inherentes que necesitan
de una correcta gestión.
Todas las industrias en todos los tiempos ha estado acompañadas de diferentes riesgos dentro de
la actividad laboras, tal es el caso de los accidentes que han sido causados por condiciones y actos
inseguros que han ido afectando la productividad de la empresa o entidad moral. (GLOVE, 2006)
Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos momentos de
implementación, e inicialmente el interés estaba concentrado simplemente en propiciar que las
instalaciones fueran seguras, en evitar accidentes y en el uso de elementos de protección, las cuales
estaban concentradas específicamente en los aspectos físicos y logísticos para garantizar la
seguridad en los trabajadores. Pero más allá de las especificaciones logísticas o físicas, la seguridad
industrial debe ser o tener un enfoque integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además,
la responsabilidad del trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su ambiente laboral,
sus comportamientos, por lo que el sistema de gestión de la seguridad es una red en la que todos
son responsables. (GLOVE, 2006)
La seguridad industrial tiene muchos objetivos pero entre los que más se destacan son: evitar
lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre este tipo de riesgos puede haber una
alteración en la productividad que genera el potencial humano, como la reducción de los costos
operativos de producción, Contar con sistema estadístico que permita detectar el avance o
disminución de los accidentes y la causa de los mismos, contar con los medios necesarios para
montar un plan de seguridad. Además de que la seguridad tiene dos funciones principales, tiene
una función en línea, cómo de asesoría, es en ese momento en que entran los especialistas en
seguridad quienes son los encargados de reconocer que parte corresponde a cada categoría. Para
ello es necesario que se conozca de manera clara lo que es en sí evasión de riesgos, que se refiere
a la forma de navegar libre de incómodos sucesos por lo que hay que evitar hacer cosas que nos
puedan molestar. Esto tiene diferentes enfoques, uno de ellos son el enfoque coercitivo en el que
la gente no evalúa correctamente los peligros, ni toma las precauciones adecuadas y para ello se
deben imponer reglas, otro es el enfoque psicológico que en si trata de premiar los actos a favor
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de la seguridad, y por último el enfoque del tecnólogo es el que realiza el análisis de los diferentes
factores de riesgo entrando al enfoque analítico.
Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de protección, que se

encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las personas que laboren en la empresa,
como pueden ser primeros auxilios, protección en máquinas, protección contra incendios, y todos
los medios que proporcionen medidas de seguridad para la integridad física de las personas.
La seguridad industrial también tiene su parte legal en la que entra la ley general del trabajo en la
cual nos remarca que en cada empresa puede llegar a sufrir riesgos de trabajo los cueles pueden
ser accidentes o enfermedades ocurridas durante la actividad laboral.
En si los riesgos no son más que una relativa exposición a un peligro, con esto podemos afirmar
que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual podemos definir como la protección
relativa de exposición a peligros. (GLOVE, 2006)
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes y las enfermedades que
pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a regiones enteras, aún más allá de la
empresa donde ocurre el siniestro. Entonces, la seguridad industrial requiere principalmente los
trabajadores, lo que es necesario tener vestimentas y elementos necesarios; además de un
monitoreo médico, la implementación de controles técnicos y la formación vinculada al control de
riesgos. Cabe destacar que la seguridad industrial es relativa, ya que es imposible garantizar que
nunca se producirá ningún tipo de accidente. (GLOVE, 2006)
Como ya sabemos la seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud
trata sus efectos crónicos. Los profesionales de la seguridad industrial hablan de los decesos en el
trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes.
En cuanto ya se han manifestado algún tipo de riesgo de trabajo y se sufrió un percance de manera
física; tal como tener alguna lesión a ciertas personas, la empresa o persona moral tiene por
obligación pagar una indemnización a las personas afectadas y en seguida realizar un análisis de
la o las causas que originaron el desperfecto, y así llevar un control y poder evitar que en un futuro
ocurra el mismo riesgo. (GLOVE, 2006)
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Al realizar ya como tal el análisis de riesgos no es solo tomar en cuenta el concepto si no realmente
llevarlo a cobo y esto lleva un proceso en el que están incluidos puntos muy importantes que son
los siguientes:
Establecer el contexto
Este punto se refiere a conocer e identificar el ambiente y condiciones en las que se realizará la
actividad,
Conformación del grupo de análisis de riesgos.
A este punto con frecuencia se le critica y se le califica como "burocrático" cuando en realidad es
básico para un análisis adecuado. De hecho, se le pide a alguien de seguridad industrial que lo haga
solo o se contrata a un conocedor del tema para que lo realice para evitar la "burocracia". Nada
más erróneo. El grupo debe ser conformado por varias personas de diferentes disciplinas
relacionadas con el trabajo a realizar, incluyendo trabajadores; el propósito de esto es asegurar
varios puntos de vista y las experiencias de quienes ya conocen el trabajo y los peligros
involucrados. (GLOVE, 2006)
Determinar las actividades
Esta es la primera tarea del grupo de análisis: Se debe enumerar cada actividad a realizar teniendo
en cuenta las personas involucradas y otras tareas que se realicen en el área de influencia.
Identificación de peligros
En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada actividad.
Determinación de las consecuencias
Una vez identificados los peligros, es el momento de determinar las consecuencias posibles para
las personas, la propiedad y el ambiente. (GLOVE, 2006)
Valoración de las consecuencias
Para valorar las consecuencias, se acostumbra usar una escala numérica de 1 a 4 donde:
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1 = menor 2 = moderado 3 = mayor 4 = desastroso
Controles Actuales
Identificados los peligros y las posibles consecuencias, se procede con la identificación de los
controles existentes para evitar la ocurrencia de esas consecuencias. Siguiendo con la excavación,
los controles acostumbrados son estudios de geotecnia, el control estructural de la excavación y la
revisión periódica de las paredes. Aquí lo importante es que esos controles existan en la
organización y que efectivamente se practiquen. (GLOVE, 2006)
Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia).
Con la información recaudada hasta este punto, se determina el riesgo. O sea, la probabilidad de
que ocurra el accidente o pérdida. El riesgo se califica como: bajo, medio o alto.
Como un tipo de riesgo tenemos el accidente, que se refiere a un proceso, caracterizado por una
alteración perjudicial de su estado de salud. El estado o proceso de enfermedad puede ser
provocado por diversos factores, tanto intrínsecos como extrínsecos al organismo enfermo.
Los accidentes de trabajo ocurren por dos grupos de causas inmediatas: las condiciones inseguras,
como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de protección contra
incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se realiza, que no
se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las condiciones
de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de trabajo. El segundo grupo de estas
causas son los actos inseguros que los obreros cometen cuando violan una norma de seguridad
como puede ser no usar el equipo de protección que se les proporciona,
usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los dispositivos de
seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin autorización, etc. (GLOVE,
2006)
Los actos inseguros, a su vez, son originados porque los trabajadores no reciben capacitación en
seguridad y por factores personales que influyen en su comportamiento como son: El machismo
que hace sentir a algunos trabajadores que sus características de valentía masculina se van a ver
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disminuidas si utilizan sus equipos de protección, y cuando este machismo es atávico,

el individuo piensa que si su padre o abuelo se comportaron de una forma semejante, ellos
difícilmente podrán cambiar su actitud. La suerte, no es difícil de encontrar a quien crea que
mediante el uso de amuletos puede conseguir buena fortuna y así evitar los accidentes. También
la confianza excesiva, la irresponsabilidad y la actitud de incumplimiento a normas y
procedimientos de trabajo establecidos como seguros, son los factores personales que más
comúnmente originan que los trabajadores incurran en actos inseguros. (GLOVE, 2006)
Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta de

un mantenimiento adecuado, y la idea de que la producción tenga que realizarse sin considerar el
estado de Inseguridad que puedan tener instalaciones y maquinaria, es causa de que existan las
condiciones inseguras.
Un punto de partida para empezar a desarrollar la seguridad en aquellas empresas que aún no
cuenten con programas establecidos será:
➢ Identificar las condiciones y actos inseguros.

➢ Evaluar el peligro potencial que encierran.
➢ De acuerdo a la magnitud evaluada de los riesgos, dictar las medidas preventivas que
correspondan y vigilar que se cumplan.
Es indudable que con estas actividades se lograran buenos resultados parciales, pero no debe
perderse el enfoque de que si solo se actúa en esta forma únicamente se estará atacando a los
síntomas del problema. Para obtener resultados permanentes, deberá implementarse
un programa formal de seguridad.
El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas (temporal o

permanente), tiempo, equipos, dinero, etcétera.
Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas, ya sea porque el sistema
contable de la empresa diluye los costos en diversas partidas, con lo que no se tiene
un registro centralizado que permita calcular los costos reales del accidente, o bien porque
simplemente no se lleva un registro de los accidentes en función de costos. (GLOVE, 2006)
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En un estudio realizado se determinó que los accidentes ocasionan para la empresa dos tipos de
costos: directos e indirectos.
Los costos directos son aquellos que cubren las compañías de seguros, y que, por lo tanto, son
recuperables.
Los costos indirectos son entre otros: gastos legales; gastos de equipos y provisiones de
emergencia; renta de equipos de reemplazo; tiempos de investigación del
accidente; salarios pagados al personal que dejó de trabajar para atender al lesionado y trasladarlo
a la enfermería o al hospital; tiempo dedicado a reclutar, seleccionar y capacitar al personal que
remplace al lesionado; tiempo perdido por el nuevo trabajador mientras se acostumbra a su nuevo
trabajo, etcétera.
También existen otros tipos de costo en los que el accidente no tiene que ver mucho. Los costos
por Control de la inversión de Seguridad y Costos de los componentes de inversión, estos aunque
representan una inversión no muy grata puede llegar a ser de gran utilidad para reducir los costos
por accidente que en su caso podrían llegar a ser mucho mayor. (GLOVE, 2006)
Para evitar que la empresa sufra demasiadas pérdidas debido a falta de seguridad es necesario que
se tome en cuenta lo que es un plan general de seguridad en el que se encuentran incluidos dos
partes fundamentales que son: diseñar una estrategia y llevar a cabo una planificación
La estrategia, encierra el concepto por el cual todos los factores pertinentes considerados en un
orden lógico e interrelacionados, propenden mediante una previa planificación de los mismos a la
consecución de objetivos. La estrategia nace de una relación bipolar entre los medios que tiene
bajo control y al entorno al que debe enfrentarse, para conseguir sus objetivos.
Así la estrategia es un conjunto de decisiones que orientan y dirigen la acción, y que nacen del
estudio, comparación y elección de ciertas formas de acción, aplicando aquella que reúnan las
mejores condiciones para la obtención de los fines.
La Planificación es un concepto que se acerca mucho a lo que es la estrategia, pero el rol que
desempeña la planificación es una función básica de la administración de un sistema y consiste en
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analizar el futuro, a partir de la toma de decisiones del presente, con el objeto de minimizar los
riesgos y obtener ventajas. (GLOVE, 2006)
1.3 CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.
PROTECCION DEL CRÁNEO

CASCOS DE SEGURIDAD.
Son elementos que cubren totalmente el cráneo, protegiéndolo contra los efectos de golpes, sustancias
químicas, riesgos eléctricos y térmicos.
MATERIALES DE FABRICACIÓN.
Los materiales empleados en la fabricación de estos elementos deben ser resistentes al agua, solventes,
aceites, ácidos, fuegos y malos conductores de la electricidad (excepto aquellos cascos especiales
detallados más adelante).
Entre los materiales de fabricación de cascos de seguridad tenemos:
➢ Plásticos laminados moldeados bajo altas presiones.
➢ Fibras de vidrio impregnadas de resinas.
➢ Aleación de aluminio.
➢ Materiales plásticos de alta resistencia al paso de la corriente eléctrica (policarbonatos
poliamidas).
PARTES CONSTITUYENTES.
Las partes constitutivas de los cascos son las siguientes:
Suspensión interna, que es una especie de arnés interior que sirve de sustentación a la carcasa y dentro del
cual se acomoda el cráneo de la persona. Esta suspensión se encuentra integrada por un con junto de correas
de distintos materiales, cuya parte alta se denomina corona y una correa que rodea la cabeza que se denomina
tafilete. En la suspensión queda retenida una gran parte de la energía asociada a los impactos y golpes
Carcaza, que es la parte externa del casco, cubre el cráneo y va unida a la suspensión mediante sistema de
remaches o acuñadoras internas. (GLOVE, 2006)
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Figura 1. Casco
Fuente. Manual de seguridad EPP
CLASIFICACIÓN DE LOS CASCOS
Los cascos se pueden clasificar en cuatro clases:
➢ A, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpica- duras de sustancias
ígneas y soportan, luego del ensayo de resistencia al impacto, una tensión de ensayo de 15.000 V
con una fuga máxima de 8 mA y una tensión de hasta 20.000 V sin que se produzca la ruptura del
dieléctrico
➢ B, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpica- duras de sustancias
ígneas y soportan una tensión de ensayo de 2.200 V con una fuga máxima de 3 máx.
➢ C, son los cascos que dan protección contra impactos, lluvia, llamas, salpica- duras de sustancias
ígneas, pero a los cuales no se les impone exigencias en lo referente a condiciones dieléctricas.
➢ D, son los cascos que dan sólo protección contra impactos reducidos, sin exigencias de otra índole.
Esta clase de cascos se refiere, de preferencia, a los metálicos.
El casco se puede complementar con otros elementos tales como protectores faciales y/o auditivos.
También pueden incorporarse accesorios como, por ejemplo, bases para fijar lámparas en actividades
subterráneas. (GLOVE, 2006)
INSPECCIÓN Y MANTENCIÓN PREVENTIVA.
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Periódicamente, el trabajador debe comprobar el estado y funcionamiento de las partes constitutivas del
casco, verificará el estado de la suspensión, uniones y carcaza, reemplazando inmediatamente las piezas y
partes que merezcan dudas o se encuentren en malas condiciones.
Las partes sucias con aceite, pinturas, grasas u otras materias se deben limpiar con un paño humedecido con
algún diluyente y a la brevedad posible, de modo que no produzcan deterioro en sus condiciones físicas.
PROTECCIÓN DE OJOS Y CARA.
ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA LOS OJOS:
Debido a la gran variedad en forma y calidad de estos elementos de protección, la diversidad de las
condiciones de trabajo, los peligros existentes para los ojos y de acuerdo al tipo de protección que deben
proporcionar, los anteojos se clasifican en tres grandes grupos:
CONTRA PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS

Para trabajos manuales como cincelar y otras operaciones con herramientas de mano se utilizan anteojos sin
protección lateral, pero cuando se necesita dar a los ojos una protección contra partículas que saltan de
cualquier dirección, se debe recurrir a anteojos con anteojeras. (GLOVE, 2006)
Figura 2. Gafas de seguridad

Existen también anteojos de una sola pieza que tienen la ventaja de proporcionar un ángulo visual
más amplio que los anteojos tradicionales. Se confeccionan en diferentes materiales.
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CONTRA LÍQUIDOS, HUMOS, VAPORES Y GASES.

Estos anteojos deben proporcionar un cierre hermético para los ojos, evitando así el contacto con el líquido,
humo, vapor o gas.
Los materiales de fabricación son diversos y se caracterizan porque sus bordes van en contacto con la piel,
lo que da la hermeticidad necesaria. Tienen el inconveniente de falta de ventilación, lo que puede
empañarlos. (GLOVE, 2006)
CONTRA RADIACIONES.
En muchas operaciones industriales se producen radiaciones que son perjudiciales para la vista.
Estas radiaciones son principalmente las infrarrojas y ultravioletas que se generan en casi todos
los cuerpos incandescentes.
Para proteger la vista de radiaciones dañinas se usan lentes de composición y colores especiales
que absorben, en diversas proporciones, esas radiaciones. La composición y la intensidad de los
colores de los lentes dependen
de la operación en que se van a emplear y la cantidad de radiaciones que se produzcan.
MÁSCARAS CON LENTES DE PROTECCIÓN (MÁSCARAS DE SOLDADOR).

Estos elementos protegen el rostro y los ojos. Están formados de una máscara provista de lentes
para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos. (GLOVE, 2006)
Figura 3. Casco para soldar

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Estas máscaras se fijan al cintillo de sujeción, que se ciñe a la cabeza del hombre que va a usar
este elemento mediante un par de ribetes laterales
Figura 4. Casco para soldar con cintillo de sujeción

Protectores faciales
Estos equipos permiten la protección contra la proyección de partículas y otros cuerpos extraños.
En su fabricación se puede usar plástico transparente, cristal templado o pantalla de reja metálica
Figura 5. Protectores faciales

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PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS.

Los protectores de oído son elementos destinados a proteger el sistema auditivo de los trabajadores cuando
se encuentran expuestos en su trabajo a niveles de ruidos que excedan los límites máximos permisibles de
acuerdo a la legislación vi- gente.
Los niveles de ruido en la industria son cada vez mayores y los protectores auditivos evitan pérdidas de
audición y otros daños en la salud provocados por el ruido.
Los tapones y orejeras son los equipos de protección personal utilizados para evitar los daños que puede
provocar el ruido industrial. (GLOVE, 2006)
Los tapones son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y permanecen en posición sin
ningún dispositivo especial de sujeción. Hay de diferentes materiales, formas y tamaños, lo que permite
seleccionarlos de acuerdo al riesgo y características de las personas.
Figura 6. Protectores de oído

Las orejeras son elementos de forma semiesférica de plástico, rellenos con absorbentes de ruido
(material poroso). Para asegurar una adaptación cómoda y firme alrededor del oído están provistos
de un borde hermético confeccionado con una delgada membrana sintética llena de aire o de un
líquido de alta fricción interna (glicerina, aceite mineral). Se sostienen por una banda de sujeción
alrededor de la cabeza, la que ejerce presión sobre los oídos y permite un buen ajuste. (GLOVE,
2006)
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Figura 7. Orejeras de plástico

INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

Al término de la jornada de trabajo estos elementos deben revisarse, sometiéndose a un aseo prolijo
y tomando la precaución de guardarlos en sus estuches originales o en lugares destinados para ello.
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

Los protectores de las vías respiratorias son elementos destinados a proteger a los trabajadores contra la
contaminación del aire que respiran, con ocasión de la realización de su trabajo.
La contaminación del aire del ambiente de trabajo puede estar representada por partículas dispersas, gases
o vapores mezclados con el aire y deficiencia de oxígeno en él.
Los protectores respiratorios utilizados varían de acuerdo al tipo de contaminación del ambiente y la
concentración del agente contaminante en el aire. (GLOVE, 2006)
En relación a la fuente de abastecimiento de aire, estos equipos se pueden clasificar en:
➢ Respirador purificador de aire

➢ Respirador con suministro de aire
➢ Respirador autónomo.
LOS PURIFICADORES DE AIRE

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Tienen como función impedir que los agentes contaminantes del aire ingresen al organismo del trabajador y
pueden cubrir completamente la cara del trabajador o só1o la nariz y boca de él. Existen dos tipos de
purificadores de aire. (GLOVE, 2006)
➢ Respirador con filtro para partículas, que protegen contra cualquier tipo de materia
particulada (polvos, nieblas, humos metálicos, etc.)
Figura 8. Mascarilla con filtro de partículas

➢ Respirador con filtro químico, que protege contra gases y vapores tóxicos. El filtro contiene
productos químicos en forma de gránulos, que extraen el contaminante del aire que pasa por él. Para
vapores orgánicos se utiliza carbón vegetal activado y para gases ácidos se usa generalmente la cal
de soda. El contaminante se adsorbe en la superficie de los gránulos o reacciona con ellos.
LOS RESPIRADORES CON SUMINISTRO DE AIRE.

Son elementos de protección en los cuales la persona expuesta recibe aire a través de una tubería conectada a
una fuente o atmósfera no contaminada.
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Los respiradores con suministro de aire pueden utilizarse independientemente del tipo o estado físico del
contaminante, a condición de que se seleccionen adecuadamente y estén abastecidos de forma apropiada con
aire respirable. (GLOVE, 2006)
Figura 9. Respirador con suministro de aire

El aire que respira el trabajador puede extraerlo de la fuente de aire puro por su propio esfuerzo respiratorio,
o bien, suministrárselo a presión mediante un equipo accionado mecánicamente o a mano. También puede
recibir el aire a través de un tubo desde una fuente de aire comprimido. (GLOVE, 2006)
LOS RESPIRADORES AUTÓNOMOS
Proporcionan una protección respiratoria completa en cualquier concentración de gases tóxicos y en cualquier
condición de deficiencia de oxígeno. El suministro de aire o de oxígeno para respirar es transportado por el
trabajador y tienen la ventaja de poder usarse a distancias grandes de una fuente de aire limpio. Por esta razón
se usa también en situaciones de emergencia, como por ejemplo rescate de trabajadores atrapados en
ambientes tóxicos. (GLOVE, 2006)
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Figura 10. Respiradores autónomos

Inspección y mantención preventiva.
➢ Cambio frecuente de filtros mecánicos sobre todo al notar dificultades de respiración, o de
cartuchos o filtros al sentir el olor de los gases o vapores.
➢ Cambio de partes elásticas tirantes de sujeción para conservar el ajuste perfecto alrededor
de la cara, nariz y ojos.
➢ Limpieza periódica de las válvulas de inhalación, que se deforman o ensucian en sus
asientos.
➢ Revisión periódica de las válvulas de inhalación.
➢ Revisión periódica del cuerpo de los respiradores y máscaras para detectar roturas o
agrietamientos por los que pudiera pasar aire contaminado.
➢ Lavar continuamente las partes de caucho con agua tibia y jabón.
PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS

Las extremidades superiores son la parte del cuerpo que se ven expuestas con mayor frecuencia al
riesgo de lesiones, como consecuencia de su activa participación en los procesos de producción y,
muy especialmente, en los puntos de operación de máquinas. Algunos índices estadísticos señalan
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que aproximadamente un 30% de las lesiones que se originan por accidentes del trabajo afectan a
manos y brazos.
Las manos y brazos se deben proteger contra riesgos de materiales calientes, abrasivos, corrosivos,
cortantes y disolventes, chispas de soldaduras, electricidad, frío, etc., básicamente mediante
guantes adecuados. (GLOVE, 2006)
Figura 11. Protectores de manos y brazos

Los guantes se clasifican de acuerdo a los materiales que se utilizan en su confección en:
GUANTES DE CUERO CURTIDO AL CROMO.

Se emplean para aquellos trabajos en que las principales lesiones son causa- das por fricción o raspaduras.
Generalmente para prevenir este tipo de daño bastan los guantes de puño corto. Para prevenir riesgos de
cortaduras por cuerpos con aristas o bordes vivos suelen usarse guantes reforzados con malla de acero.
GUANTES DE GOMA PURA.

Este tipo de guante se utiliza preferentemente para realizar trabajos con circuitos eléctricos energizados.
Por precaución deben inspeccionarse minuciosamente antes de usarlos, considerando que no tengan roturas
o pinchazos que puedan facilitar el contacto del trabajador con el circuito eléctrico. (GLOVE, 2006)
GUANTES DE MATERIAL SINTÉTICO.
Los más usados y conocidos son: caucho, neoprene y PVC, los cuales se utilizan preferentemente en
trabajos donde se manipulan productos químicos tales como ácidos, aceites y solventes.
GUANTES DE ASBESTO.
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Los guantes confeccionados con este material son altamente resistentes al calor y al fuego. Generalmente
son usados por fogoneros, soldadores, fundidores, horneros y otros trabajadores que tienen que manejar
metales u otros materiales calientes. (GLOVE, 2006).
Otros guantes de uso común son los de algodón, utilizados preferentemente en trabajos livianos.
También se debe mencionar, dentro de este grupo de elementos de protección personal, los dedales y
manguillas, cuya finalidad en el primer caso es la protección de dedos y en el segundo, proteger los
brazos.
GUANTES RECOMENDADOS SEGÚN RIESGO A PROTEGER.
➢ Frío: Cuero al cromo

➢ Frío con humedad: Caucho natural o sintético, con forro.
➢ Calor: Cuero al cromo de fieltro con palma cubierta de cuero al cromo de asbesto.
➢ Punción y corte: Cuero al cromo cuero de equino o vacuno y dorso de cuero al cromo
cloruro de polivinilo caucho natural o sintético tela de algodón.
PROTECCIÓN DE PIES Y PIERNAS
Las piernas y pies se deben proteger contra lesiones que pueden causar objetos que caen, ruedan o vuelcan,
contra cortaduras de materiales filosos o punzantes y de efectos corrosivos de productos químicos.
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Los modelos y materiales utilizados en la fabricación de calzado de seguridad son diversos y muy variados.
Figura 12. Protección de pies y piernas

Las partes o componentes principales de este calzado son los siguientes:
➢ Puntera o casquillo de acero, ubicada en la punta del zapato, protege los dedos de
fuerzas de impacto o aplastantes.
➢ Suela de goma o PVC, que puede ser antideslizante, protege contra resbalones y
deslizamientos.
➢ Caparazón, que es de cuero grueso y resistente contra impacto y rasga- dura, insoluble
al ácido, aceites y solventes.
Además, existe una aislación de corcho entre la suela y la plantilla.

ZAPATOS CON PUNTERA PROTECTORA.
Estos zapatos con puntera protectora, conocidos comúnmente come «zapato de seguridad», se usan donde
existen riesgos de objetos que caen, ruedan o vuelcan. Su uso es muy necesario en la construcción, en la
minería y en general en procesos donde se desarrollan labores pesadas. (GLOVE, 2006)
Figura 13. Botas de goma

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ZAPATOS CONDUCTORES DE ELECTRICIDAD.

Los zapatos conductores están hechos para disipar la electricidad estática que se acumula en el cuerpo del
usuario y por lo tanto evitar la producción de una chispa estática que pudiera producir ignición en materiales
o gases explosivos. Son eficaces só1o si los pisos por los cuales caminan los usuarios son también
conductores y hacen tierra. Lo que hace conductores a los zapatos es el compuesto de hule o el tapón
conductor que llevan tanto el tacón como la suela.
ZAPATOS PARA RIESGOS ELÉCTRICOS (AISLADOS).

Estos son muy similares a los de seguridad. La diferencia radica en la aislación, de cuero o corcho
hecha de un compuesto de goma. No lleva metal, salvo la puntera que está aislada del zapato. No
llevan objetillos ni cordones con terminaciones metálicas. Es importante destacar que éstos
protegen sólo si están secos y en buenas condiciones de uso. Los usan quienes trabajan en
mantención eléctrica. (GLOVE, 2006)
BOTAS DE GOMA O PVC.

Este tipo de calzado se utiliza para proteger los pies y piernas del trabajador, cuentan con puntera
y plantilla de acero para resistir impactos y pinchaduras en la planta del pie. Se utiliza en trabajos
de construcción, laboratorios y tintorería.
POLAINAS.
Son elementos para complementar la protección de los pies y normalmente son fabricadas de cuero
curtido al cromo.
CINTURONES DE SEGURIDAD PARA TRABAJO EN ALTURA
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Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, como andamios
móviles, torres, postes, chimeneas, etc., para evitar caídas del trabajador.
Figura 14. Cinturones de seguridad

El desarrollo de nuevas actividades, especialmente relacionadas con labores de aseo industrial, ha
traído como consecuencia un aumento considerable en el riesgo de caídas y gravedad de las

lesiones producidas en este tipo de accidentes, debido a la gran altura en que se realizan estos
trabajos. (GLOVE, 2006).
Existen diferentes tipos de cinturones de seguridad, cuyas características están de acuerdo al riesgo
y condiciones del trabajo.
Cinturón simple, que es el usado para sostener a una persona que se encuentra trabajando en una
posición peligrosa y reducir las posibilidades de caída. Está formado por una banda de cintura y
una banda o cuerda salvavidas. (GLOVE, 2006).
Arnés para el pecho, que se utiliza só1o cuando existe riesgo de caída limitada y para propósitos
de rescate tal como sacar a una persona de un tanque. Está formado por una banda de cintura, dos
bandas con reguladores que abarcan el pecho y la espalda y una banda o cuerda salvavidas.
Tipo paracaídas, que es un arnés para el cuerpo y se utiliza para detener las caídas libres más
severas. Está formado por una banda de cintura, dos bandas con reguladores que abarcan el pecho
y la espalda, dos bandas con reguladores que abarcan ambas piernas y una banda o cuerda
salvavidas. (GLOVE, 2006).
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Tipo asiento, que es un cinturón de suspensión con soportes independientes del trabajo mismo y
se utiliza para suspender al usuario. Está formado por una banda de cintura, una banda unida a la
banda de cintura a cada costado para ser usada como asiento y una banda o cuerda salvavidas.
Las cuerdas salvavidas deben mantenerse lo más cortas posibles para reducir así al mínimo la
posibilidad de una caída libre.
Todos los cinturones y cuerdas salvavidas, previo a su uso, deben ser inspeccionados visualmente
para detectar defectos.
El montaje debe ser inspeccionado al menos dos veces al año, de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante, la fecha de inspección debe registrarse en una etiqueta de inspección que debe ir
unida al cinturón en forma permanente. (GLOVE, 2006)
ROPA PROTECTORA.
La ropa protectora puede proteger al trabajador del contacto con polvo, aceite, grasa e incluso
sustancias cáusticas o corrosivas.
La ropa protectora se clasifica según el material con que está fabricada la prenda:
➢ Tejido: Las prendas de tela se utilizan cuando só1o se requiere una ligera protección, en
especial contra el polvo, y para pintado a pistola y en ciertos tipos de trabajo de chorreado
con abrasivos. La tela utilizada más corrientemente es la de algodón estrechamente tejido,
y el modelo más aceptado es el overol con puños ajustados en las muñecas y tobillos.
➢ Cuero: El cuero se utiliza normalmente para prendas que protegen un área específica del
cuerpo, tales como mandiles de soldador o para ropa utilizada en trabajos de manipulación
manual. El cuero puede tratarse para hacerlo ignífugo o a prueba de grasa
➢ Caucho: El caucho natural o sintético se utiliza raras veces para la fabricación de trajes
completos. Los mandiles de caucho se hacen con láminas de goma o con tela recubierta de
goma en uno o ambos lados.
➢ Plásticos: Los trajes hechos de plástico se utilizan para proporcionar protección contra las
sustancias cáusticas o corrosivas, atmósferas húmedas o inclemencias del tiempo. Los
trajes o delantales de plástico pueden hacerse de lámina de PVC (con o sin un tejido de
fondo sintético o artificial) o de fibra sintética o artificial (PVC, poliéster, poliéster PVC
mezclado). El poliéster reforzado con fibra de vidrio puede utilizarse para la fabricación
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de diversas prendas diseñadas para proteger al usuario contra las caídas o caída de objetos
proyectados, etc. (GLOVE, 2006).
Aún persiste el uso ocasional de las llamadas telas engrasadas que se utilizan principalmente para
trabajos a intemperie, donde los trabajadores están expuestos a las inclemencias del tiempo o
para trabajos en los que existe una exposición a sustancias cáusticas o corrosivas. Actualmente ha
sido sustituida por tejidos recubiertos de plástico. (GLOVE, 2006)
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS EPP.
Ventajas Limitaciones
- Rapidez de su implementación
- Crean una falsa sensación
de seguridad: pueden ser
sobrepasados por la ener-
- Gran disponibilidad de modelos
gía del contaminante o por
en el mercado para diferentes usos.
el material para el cual
fuerón diseñados. Sólo
disminuyen el riesgo en la
- Fácil visualización de su uso.
medida que sean adecua-
dos y bien utilizados.
- Costo bajo, comparado con otros - Hay una falta de conoci-

sistemas de control. miento técnico generaliza-
da para su adquisición.
- Fáciles de usar - Necesitan de mantenimien-
to riguroso y periódico.
- En el largo, presen-
tan un costo elevado debi-
do a las necesidades man-
tenciones y reposiciones
- Requieren un esfuerzo de
supervisión adicional.
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Tabla 1. Ventaja y limitaciones de los EPP

Fuente: Manual de seguridad EPP
CONSIDERACIONES GENERALES.
Para que los elementos de protecciión personal resulten eficaces frente a los riesgos se deberá
considerar lo siguiente:
➢ Entrega del protector a cada usuario.

➢ La responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del trabajador es
usarlos.
El único EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado técnicamente y que el trabajador usa
durante toda la exposiciónal riesgo.
➢ Capacitación respecto al riesgo que se está protegiendo.
Es muy importante que los trabajadores conozcan los riesgos a que están expuestos para
comprender la necesidad y convenien- cia de utilizarlos.
➢ Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de los EPP.
Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y mantenimiento de

los elementos de protección personal. El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada vez que
sea necesario. (GLOVE, 2006)
1.4 SEGURIDAD INDUSTRIAL Y LABORAL EN TALLERES AUTOMOTRICES
Buenas prácticas de seguridad en el taller
Un taller mecánico es un espacio de trabajo en el que se está expuesto a ciertos riesgos, no en vano
se manejan herramientas cortantes, piezas pesadas y productos abrasivos y/o tóxicos.
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Por ello, seguir buenas prácticas de seguridad en el taller es básico, no solo para minimizar los
riesgos, sino también para mejorar la respuesta en caso de ocurrir cualquier percance. Estas son
algunas de las claves que hay que seguir para garantizar la seguridad en el taller. (GLOVE, 2006)
Prevención de riesgos laborales

Es necesario que el taller esté al día respecto a la normativa sobre prevención de riesgos laborales y
que integre esta actividad dentro de la empresa, es decir, que todos los trabajadores conozcan y
apliquen de forma natural las normas de seguridad. En este sentido, el responsable del taller debe
evaluar periódicamente el cumplimiento de todos los requisitos y la existencia o no de riesgos para
los trabajadores, y en caso necesario, poner en marcha los mecanismos para minimizarlos.
El taller.
Un taller mecánico es un espacio de trabajo que debe estar lo más limpio, ordenado y
estructurado posible para que cada trabajador pueda realizar sus tareas con el menor riesgo.
También debe cumplir unas condiciones básicas de temperatura, humedad, ventilación o ruido. En
este sentido, es obligatorio saber que:
➢ La temperatura máxima en el taller debe ser de 27 grados, y la mínima de 14 (para aquellos

que estén trabajando en celdas de prueba con motores).
➢ La humedad debe mantenerse entre el 30% y el 70%.
➢ El ruido no puede superar los 80-87 decibelios sin protección auditiva, pudiendo alcanzar
los 140 si existe protección.
Los equipos.
El taller debe tener todos aquellos equipos que garanticen la máxima seguridad y eficiencia en el
trabajo. Herramientas, piezas, bancos de pruebas, sistemas elevadores, equipos para chapa y
pintura, etc. Todos estos equipos deben estar homologados y tener un mantenimiento óptimo, para
evitar riesgos derivados de su estado.
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Asimismo, hay otros equipos destinados a garantizar la seguridad en ocasiones puntuales o

situaciones de emergencia, tales como botiquines de primeros auxilios, extintores, lavaojos o
duchas de emergencia.
Protección específica de los trabajadores.

En un taller mecánico existen profesionales especializados en distintas áreas. La equipación y los
elementos de seguridad de cada uno de ellos deben ir en consonancia con la actividad que
desempeñen. Por ejemplo, los que trabajan con productos abrasivos han de llevar equipamiento
que les proteja la piel; en al área de chapa y pintura se usan productos tóxicos y habrá que proteger
las vías respiratorias; si su actividad principal es la soldadura, necesitarán unas gafas protectoras
y guantes. (GLOVE, 2006)
Accidentes, lesiones y emergencias: ¿cómo actuar?

Otro punto importante dentro de la seguridad, es que todos los miembros del taller deben conocer
los procedimientos a seguir en caso de accidente, lesión o cualquier otro tipo de contingencia, por
ejemplo, un incendio. Dentro de la formación en prevención de riesgos laborales debe haber un
apartado dedicado a primeros auxilios básicos, que permite saber cómo actuar en caso
de quemaduras, heridas, hemorragias, fracturas, intoxicaciones, o la incrustación de partículas y
cuerpos extraños en los ojos. (GLOVE, 2006)
ACTIVIDAD 1: PREGUNTAS
1. ¿Qué es la seguridad industrial)

2. ¿Qué es la EPP?
3. ¿Cuáles son los EPP básicos?
4. ¿Que son los cascos de seguridad?
5. En el siguiente Grafico, indique el nombre de cada uno de los EPP.
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Figura 15. Equipos de seguridad

Verdadero o Falso
6. En la actualidad existen tres tipos de cascos: ¿Clase A, B y C, los cuales deben cumplir con
requisitos de seguridad?
Verdadero ( ) Falso( )
7. Las siglas EPI significan “Equipo de Protección Individual.
Verdadero ( ) Falso( )
ACTIVIDAD 2: AUTOEVALUACIÓN
. Verdadero o falso
1. ¿La seguridad industrial se define como el conjunto de normas técnicas y procedimientos
que se utilizan para prevenir los accidentes mediante la supervisión de sus causas, por tanto,
realiza una labor de convencimiento entre los empleadores y los trabajadores?
Verdadero ( ) Falso ( )
2. Para prevenirlos riesgos laborales. Los trabajadores deben aplicar las normas de seguridad.
El gerente debe controlar que todos cumplan estas pautas y evaluar los posibles riesgos. Si
existen, deberá minimizarlos.
Verdadero ( ) Falso ( )
Complete.
3. Los riesgos laborales en un taller mecánico son
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………………………………………………………………………………………
…………………….......................................................................................................
....................................................................................................................................
...................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
Subraye la respuesta correcta.
4. Cuál de las siguientes afirmaciones es la verdadera:
a) El EPI será de material adecuado y tendrá el grado de protección necesario.

b) El trabajador no podrá utilizar más de un EPI a la vez, es incompatible.
c) Una de las grandes ventajas del EPI es que se puede utilizar toda la vida, ya que no tienen
fecha de caducidad.
d) Ninguna de las anteriores es correcta
5. Los Equipos de Protección Individual (EPI):

a) No están regulados por ninguna normativa.
b) Pueden proteger a una parte concreta del cuerpo o garantizar una protección total.
c) Es fundamental que estén bien diseñados, ya que esta característica es suficiente para
garantizar que se pueden utilizar sin necesidad de informar al trabajador previamente.}
d) Ninguna de las anteriores es correcta.
6. El trabajador está obligado a:
a. Utilizar correctamente el equipo.

b. Comprarse el EPI cuando el empresario no se lo dé.
c. Turnarse con el compañero en la utilización del EPI, pudiendo trabajar sin él como máximo
dos jornadas laborales a la semana.
d. Ninguna de las anteriores es correcta.
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7. Dentro de los Riesgos laborales en un taller mecánico están los Daños en los oídos.
¿Cuáles son los motivos causantes de este riesgo?
8. ¿Cuáles son las señales de información?
9. ¿Qué tipos de señales existen?
10. ¿El piso de un taller debe ser?
UNIDAD 2: RUEDAS Y NEUMÁTICOS.

Factores que influyen en el rendimiento del vehículo.
Para aprovechar al máximo el rendimiento del neumático, evitando en la medida de lo posible un
desgaste irregular, conservar una buena adherencia, en definitiva, para aumentar la vida útil del
neumático.
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Con neumáticos con baja presión o con alta presión influencian de mala manera en el
comportamiento de la dirección del vehículo y son susceptibles a explosiones de los mismos. En
caso de no tener labrado los neumáticos se puede salir de la pista cuando hay lluvia.
(NORMALIZACIÓN, 2012)
2.1 NOMENCLATURA DE NEUMÁTICOS.
Figura 58. El Neumático

Fuente: Manual CEAC del automóvil.
2.2 ALINEACIÓN Y BALANCEO

Todos hemos escuchado alguna vez que nuestro auto necesita una alineación y un balanceo.
Eso sí, ambos son fundamentales para el cuidado de nuestro vehículo, sobre todo para la vida útil
de su suspensión y llantas además de la seguridad de su conductor y pasajeros.
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Para que no haya espacio para confusiones, vamos a explicar cada uno individualmente. En cada
proceso se especificará su razón de ser, su importancia mecánica y los síntomas que nuestro auto
expone cuando necesita una alineación y balanceo. (NORMALIZACIÓN, 2012)
2.2.1 Alineación
La famosa alineación de nuestro vehículo consiste en una revisión general de todos los
componentes de la suspensión y llantas del auto. Lo que primero se evalúa son las llantas: se mide
la presión, observamos el estado de válvulas y tapones y después se calibran las ruedas del auto,
se busca que estén perfectamente paralelas entre sí y totalmente perpendiculares al piso. Esto
ampliará la vida útil de nuestras llantas y el carro tendrá mejor agarre al asfalto y una dirección
más precisa. (NORMALIZACIÓN, 2012)
¿Cómo puedo saber si mi carro necesita alineación?
Los síntomas que nos dicen que nuestro auto pide una alineación son muy fáciles de identificar.
Uno de los más comunes es cuando el auto jala hacia la derecha o izquierda cuando soltamos el
volante. Otros indicadores visuales son:
• Desgaste desigual de las bandas de rodamiento de las llantas
• Dificultad al curvar para cierto lado
• Cuando el auto va en línea recta pero el volante está apuntando para otro lado
• Cuando las llantas delanteras apuntan a un lado distinto que las traseras.
Se recomienda realizar una alineación cada 10.000 kilómetros, aunque el auto no presente ninguno
de los síntomas mencionados.
Figura 59. Alineación y balanceo

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2.2.2 Balanceo
El balanceo consiste en equiparar el peso que cada llanta de tu vehículo carga. Para lograr esto es
necesario desmontar cada llanta y colocarla en la máquina balanceadora, donde un computador
identifica si el peso es equilibrado mientras el neumático gira en su propio eje. Si los pesos están
desequilibrados, se instalan pequeñas pesas de plomo en el rin del neumático para compensar el
peso.
El balanceo es el proceso para que la llanta gire sin causar vibraciones o ningún tipo de descontrol
a altas velocidades.
¿Cómo puedo saber si mi auto necesita un balanceo?
El principal indicador que sugiere que tu auto necesita un balanceo es la vibración. Si al superar
los 80 km/h, el volante, el asiento, piso o tablero de nuestro auto comienzan a vibrar, necesitamos
un balanceo urgente. Otros síntomas son un fuerte zigzagueo, desgaste rápido de llantas y ruidos
extraños alrededor del auto.
Al igual que la alineación, se recomienda realizar un balanceo cada 10.000 km recorridos. Saltarte
balanceos pueden llevar a un desgaste innecesario de la suspensión y otros daños mecánicos
irreparables. (NORMALIZACIÓN, 2012)
2.3 Sistema de frenos

La misión del sistema de frenos del vehículo es la de disminuir la velocidad en forma paulatina o
en su totalidad.
Análisis y descripción serán efectuadas bajo la perspectiva del sistema: “Frenos Hidráulicos”
correspondiente a un sistema convencional, sin perjuicio de la referencia pertinente a los otros
sistemas de freno. Es el sistema del vehículo encargado de transformar la energía del móvil en
movimiento en calor, por medio de la fricción entre los elementos de frenado y disipar este calor
a la atmósfera.
Tiene por función conseguir por medio de sus componentes, desacelerar gradual o rápidamente el
desplazamiento del móvil para conseguir su detención parcial o total, según sean las necesidades
en la conducción (INACAP, 2001)
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"CARLOS CISNEROS"
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Figura 50. Sistema de frenos

Fuente: Manual CEAC del automóvil
2.3.1 TIPOS DE FRENOS
Los frenos que hoy en día se emplean para detener un auto son los frenos de tambor y los de disco.
Cada uno funciona con un mecanismo distinto, aunque ambos se basan en la fuerza de roce
producida por el contacto opuesto de dos superficies. (GETAUTO, 2019)
• Frenos de tambor: También conocidos como frenos de campana. Están compuestos por
un cilindro que da vuelta con la rueda que le corresponde. Una vez que se acciona el pedal
de freno, las pastillas hacen presión sobre el tambor que se encuentra conectado al eje que
permite girar las ruedas. Cuando es presionado el tambor, la llanta desacelera y se puede
detener el auto. Este tipo de frenos ya no es muy común, sin embargo, aún se usan en
algunos autos, en especial en las ruedas traseras.
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• Frenos de disco: Los frenos de disco son lo más utilizados debido a la eficacia en el
frenado. Tal como su nombre lo indica, trabajan con un disco. Su funcionamiento se basa
en la fricción que ocurre entre las pastillas y el disco. El líquido de frenos ejerce presión
sobre los pistones, encargados de mover las pinzas que sostienen las pastillas. Las pastillas
ejercen roce sobre ambas caras del disco generando fricción, lo que permitirá detener el
auto. Los frenos de disco, por lo general, se usan en las llantas del tren delantero, sin
embargo, también se pueden usar en las cuatro llantas del vehículo; esto dependerá del
fabricante y del vehículo. Los discos que usan los frenos de este tipo pueden variar. El
disco de freno es confeccionado con fundición nodular de acero y grafito laminar, esto
garantiza que tenga una vida útil larga. Hay una gran diversidad de discos en el mercado
que cambian de acuerdo a la forma que adopta la superficie. (GETAUTO, 2019)
Tipos de discos de frenos

• Discos Sólidos: Estos son el modelo de disco convencional y vienen instalados de fábrica.
Su superficie es sólida o lisa, no tiene perforaciones.
• Discos Ventilados: Estos discos tienen alabes entre las caras que están en contacto con la
superficie de frenado. Los alabes dejan que el calor producido por las pastillas y los discos
se evacue rápidamente.
• Discos Perforados: Son discos con superficie perforada que permiten evacuar mejor el
calor. La diferencia más importante con los ventilados es que se calientan más porque no
tienen suficiente superficie de frenado.
• Discos Rayados: La superficie viene rayada, permitiendo que los restos de pastillas se
limpien fácilmente. No sufren agrietamiento, pero no evacuan el calor adecuadamente.
• Discos Mixtos: Son discos que implementan varios de los sistemas ya mencionados.
Combinan perforaciones, rayas, ventilados, etc. Esto equilibra las cualidades de cada uno.
Sistema de frenos ABS
Este tipo de sistema impide que las ruedas se bloqueen y resbalen en el momento del frenado.
Permite que el automóvil desacelere correctamente y a la vez se mantenga estable mientras se gira.
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Este sistema fue creado con el fin de ayudar al conductor a tener cierta capacidad de dirección e
impedir que se deslice el auto durante el frenado.
Más que un tipo de frenos, es un complemento del sistema de frenado tradicional que proporciona
seguridad activa y evita accidentes.
Cuando se pisa el pedal de freno, el ordenador capta una señal para comprobar en los sensores de
las ruedas que estas no se han bloqueado.
En caso de que se necesite frenar repentinamente, solo se debe presionar el pedal de manera firme
hasta que se consiga detener el auto completamente. (TALLERES, 2019)
2.3.2 Partes del sistema de frenos
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Figura 52. Partes del Sistema de frenos

• Pedal: Es el elemento que debe presionarse para accionar el sistema de frenos. La presión
que se ejerce sobre el pedal mueve un pistón que está ubicado en el cilindro principal. Esta
acción desencadena la acción de frenado.
• Líquido de frenos: Es un fluido hidráulico especial que transmite la fuerza que se ejerce
en el pedal hacia los cilindros de la llanta. Se compone principalmente de derivados del poli
glicol, tiene un elevado punto de ebullición debido a que los frenos producen calor en
exceso.
• Bomba de frenos: Conocida también como cilindro maestro, se encarga de convertir la
fuerza ejercida por el pie en presión hidráulica, que acciona otros elementos como cilindros
y calipsos.
• Servofreno: Es un elemento que multiplica el esfuerzo que se hace sobre el pedal y permite
potenciar la acción de frenado.
• Cilindro auxiliar: Es el que se encarga de recibir la fuerza que produce el líquido de
frenos desde la bomba principal y realizar los mecanismos que hacen presión en las
pastillas o bandas sobre los discos o campanas.
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• Disco de frenos
• Pastillas de freno.
2.3.3 Otros elementos del sistema de frenos
• Cáliper: Es el componente que resguarda los pistones y las pastillas. Se coloca en

posición fija y cumple la función de apretar el disco de freno hasta que se detenga.
• Vaso: Es donde se acumula el líquido de frenos, pues se usa como depósito.
• Mordaza: Es el elemento metálico de soporte que usa el sistema de frenos de disco.
• Racor: Es un terminal con rosca de una sola línea de conducción.
• Válvula compensadora: Es la que se encarga de distribuir hacia las llantas de atrás la
fuerza que produce el frenado, ya sea aumentando o disminuyendo, según sea el caso
• Banda: Elemento de fricción que se contacta con la campana para que el auto se detenga.
• Pastilla: Es el elemento de fricción que se contacta con el disco para lograr que el auto se
detenga.
• Disco: Es un componente de metal que se encarga de soportar todo el trabajo de frenado.
• Campana: Trabaja junto con las bandas y su función es hacer que el automóvil pare la
marcha. Se usan en los frenos de tambor para las llantas traseras.
• Grifo de purga: Cumple dos funciones, liberar las burbujas de aire que ingresen y cambiar
el líquido cada veinte mil kilómetros. (GETAUTO, 2019)
2.4 LIMITADORES DE PRESIÓN DE FRENOS:

La mayoría de los vehículos actuales poseen sistemas de limitación de la presión de frenos al eje
posterior en función de la carga, para evitar que las ruedas traseras se bloqueen y el vehículo
derrape.
Estos limitadores pueden ser del tipo mecánico, el cual detecta por medio de la altura, la carga del
vehículo y dosifica la presión a entregar a las ruedas posteriores. Otro tipo de limitado funciona
detectando la presión ejercida al sistema y modula la presión de frenado al eje posterior. (INACAP,
2001)
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2.5 Mantenimiento preventivo, averías, causas y soluciones

El sistema de frenos juega un papel importante en la seguridad de un automóvil. Su buen
funcionamiento dependerá de los cuidados que se le suministren. A continuación, se mencionan
algunas consideraciones que debes tener presente.
• Verificación del nivel de líquido (considerar el desgaste de pastillas).

• Verificación de fugas de líquido.
• Inspección de componentes y aseo general de elementos de frenado.
• Regulación de frenos.
• Cambio de líquido de frenos.
• Lavado del sistema hidráulico de frenos, con agua y detergente y secado con alcohol (sí se
ha contaminado o mezclado líquidos de distintas marcas o tipos).
• Purgado del sistema de frenos si se ha sometido a reparaciones mayores, lavado, cambio
de líquido o reemplazo de tuberías, reparación de cilindros o reemplazo de pastillas.
2.5.1 Averías:
• El pedal de freno con poca resistencia (Pedal blando)

• Falta de líquido de frenos en circuito.
• Presencia de aire en el circuito hidráulico.
• Líquido inadecuado.
• Pistón de cáliper sucio, engomado.
El vehículo se va de lado al frenar:

• Neumáticos con baja presión.
• Mal asentamiento de pastillas o balatas.
• Ajuste desigual de los frenos.
• Elementos de frenos engrasados.
• Fugas de líquido de freno a los elementos de frenado.
• Cáliper o cilindro de freno agarrotado.
45
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
• Vehículo mal alineado.

• Amortiguadores en mal estado
2.6 SISTEMA DE SUSPENSIÓN.
Concepto: El sistema de suspensión es un conjunto de elementos convenientemente dispuestos en

el vehículo, de acuerdo a su construcción estructural y usos para el que se ha diseñado. Este sistema
de suspensión puede estar ubicado en el vehículo ya sea entre el suelo y el bastidor o entre el suelo
y la carrocería para el tipo monocasco autoportante.
Este sistema soporta el peso del vehículo permite su movimiento elástico -controlado sobre sus
ejes y es el encargado de absorber la energía producida por las trepidaciones del camino para
mantener la estabilidad del vehículo, proporcionando mayor confort y seguridad a los pasajeros
y/o carga que se transporta. (INACAP, 2001)
Suspensión rígida, semirrígida.
Figura 55. Sistema de suspensión rígida

Los golpes, trepidaciones y desniveles del camino que afectan a una rueda, afectan también la otra
del mismo eje.
2.6.1 COMPONENTES
Los componentes genéricos de las suspensiones son:

• Eje común para ambas ruedas.
• Eje independiente para cada una de las ruedas.
Brazos : Bandejas -Brazos- Candados-Mangueta, conectan el sistema reciben y transmiten el peso.
46
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
Resorte: Espiral- hojas-barra de torsión-pulmón, otorgan la flexibilidad a la suspensión.
Figura 56. Sistema de suspensión de Ballestas

Fuente: Suspensión ballestas (INACAP, 2001)
2.6.2 Amortiguadores.
Encargados de absorber las irregularidades del camino y no transmitirlos a la cabina del vehículo.
Figura 57. El Amortiguador

2.6.2 ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DEL SISTEMA DE SUSPENSIÓN
2.6.2.1 SISTEMA DE DIRECCIÓN.
Misión, funcionamiento, tipos.

Tiene como misión guiar al vehículo en una trayectoria línea o curva.
2.6.3 TIPOS DE DIRECCIÓN
Hidráulico
47
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
Figura 53. Sistema de Dirección Hidráulica

Mecánica
Sistema de dirección del tipo Piñón y Cremallera (Piñón y Cremallera)
Figura 54. Sistema de Dirección Mecánica

2.6.4 COMPONENTES
• Volante de la dirección
• Columna de la dirección
• Brazos de la dirección
• Ruedas direccionales
48
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
Mecanismos de la dirección: Recibe el movimiento direccional giratorio desde la columna de

dirección lo transforma según sea el sistema - Caja de dirección o bien Piñón y Cremallera- y lo
entrega a las barras de accionamiento.
2.6.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO, AVERÍAS
Se recomienda seguir las instrucciones del manual del fabricante por su kilometraje
2.6.5.1 Averías:
• El vehículo hala a cualquier lado

• Se endurece el volante
• Al girar el volante presenta sonidos fuertes
• Existen fugas de lubricante
• No regresa con facilidad la dirección
ACTIVIDADES
1.- Su vehículo se desvía hacia un lado cuando usted frena. Usted debería: Marque una respuesta
a) Cambiar los neumáticos de un lado hacia el otro y viceversa.

b) Bombear el pedal al frenar.
c) Usar su freno de mano.
d) Consultar con su mecánico lo antes posible.
49
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
2.- Su vehículo se desvía hacia un lado cuando usted frena.

¿Cuál es la falla más probable? Marque una respuesta
a) Un bajo nivel del líquido de frenos.
b) Su freno de mano está todavía puesto.
c) Frenos mal ajustados.
d) Neumáticos con presión de aire inadecuada.
3.- Es esencial que la presión de los neumáticos sea chequeada regularmente. ¿Cuándo se debe
hacer esto? Marque una respuesta
a) Después de un viaje largo.
b) Después de conducir a alta velocidad.
c) Cuando los neumáticos están fríos.
d) Cuando los neumáticos están calientes.
4.- La presión de los neumáticos debe revisarse: Marque una respuesta

a) Cuando los neumáticos están fríos.
b) Cuando los neumáticos están calientes.
c) En cualquier momento, porque da igual que los neumáticos estén fríos o calientes.
5.- Usted está probando la suspensión de su vehículo cuando nota que éste rebota u oscila al
cargarlo en un extremo lateral frontal. ¿Qué significa esto? Marque una respuesta
a) Neumáticos gastados.
b) Neumáticos poco inflados.
c) Volante de dirección no centrado.
d) Amortiguadores gastados.
6.- La profundidad de los surcos de los neumáticos de un automóvil no debería ser inferior a
Marque una respuesta
a) 5.0 mm
b) 4.0 mm
c) 1.6 mm
d) 1.0 mm
7.- ¿A qué se refiere el balanceo de los neumáticos?
50
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
8.- ¿Que es la alineación de los neumáticos
9.- ¿Cómo podemos notar que nuestras pastillas de freno están desgastadas?
10.- ¿Cómo puedo saber cuándo debo cambiar las pastillas de freno?
11.- ¿Qué son los discos de freno?
12.- ¿Qué es el sistema de suspensión?
13.- ¿Cuáles son los componentes de la suspensión?
14.- ¿Cómo saber si hay una falla o daño en la suspensión?
15.- ¿Cuáles son los componentes del sistema de dirección del vehículo?
16.- ¿Cuáles son los ángulos de la dirección?
51
"CARLOS CISNEROS"
_______________________________________________________________________________________________________
AVISO
Los productos de las actividades realizadas
en esta unidad temática, se entregarán al
profesor en el correspondiente portafolio
estudiantil en formato digital o impreso.
En la misma fecha de entrega del portafolio
tendrá que realizar la evaluación de fin de la
unidad temática…, según las instrucciones
del profesor.
Fecha de entrega del portafolio

estudiantil 30/04/2021 evaluación de la
unidad temática: 04/05/2021
Bibliografía
GETAUTO. (2019). SISTEMA DE FRENOS. GETAUTO.

GLOVE, S. (2006). SUPERIOR GLOVE. Obtenido de
https://www.superiorglove.com/es/complete-guide-to-ppe
INACAP. (2001). la transmision de un vehiculo . Obtenido de [fotografia]: recuperado de
www.scribd.com
NORMALIZACIÓN, I. E. (2012). NORMA TECNICA ECUATORIANA. 2012. ECUADOR.
TALLERES, S. (2019). FRENOS. SPG TALLERES.
52

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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA

DOCENTE: ÁNGEL FLORES

A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 4

PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ..................................................................................................... 5

UNIDAD 1: SEGURIDAD INDUSTRAIL DENTRO DEL TALLER................................................................... 5

DESARROLLO DE LA UNIDAD ............................................................................................................................ 6

1.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL DENTRO DEL TALLER............................................................................... 6

ACTIVIDAD 2: AUTOEVALUACIÓN ................................................................................................................ 34

UNIDAD 2: RUEDAS Y NEUMÁTICOS. ............................................................................................................ 36

2.4 LIMITADORES DE PRESIÓN DE FRENOS ............................................................................................... 44

A. PERFIL DEL PROFESOR

DATOS DEL PROFESOR(A)

Nombres y apellidos Ángel Geovanny Flores Zavala

Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional

El Tecnólogo Superior en Mecánica Automotriz, gestiona y provee mantenimiento mecánico, de

El estudio de la asignatura es fundamental para el futuro profesional mecánica automotriz, ya que

• Identifica, interpreta y aplica los principios generales de mecánica de patio.

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1.1 SEGURIDAD INDUSTRIAL DENTRO DEL TALLER

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corresponde efectuar el control y seguimiento del cumplimiento reglamentario de los productos e

1.2 INTRODUCCION Y CONTEXTUALIZACION DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de

Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de protección, que se

Conformación del grupo de análisis de riesgos.

Determinar las actividades

En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada actividad.

Determinación de las consecuencias

Valoración de las consecuencias

1 = menor 2 = moderado 3 = mayor 4 = desastroso

Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia).

disminuidas si utilizan sus equipos de protección, y cuando este machismo es atávico,

Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta de

➢ Identificar las condiciones y actos inseguros.

El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas (temporal o

1.3 CLASIFICACIÓN DEL EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.

PROTECCION DEL CRÁNEO

INSPECCIÓN Y MANTENCIÓN PREVENTIVA.

ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PARA LOS OJOS:

CONTRA PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS

Figura 2. Gafas de seguridad

CONTRA LÍQUIDOS, HUMOS, VAPORES Y GASES.

MÁSCARAS CON LENTES DE PROTECCIÓN (MÁSCARAS DE SOLDADOR).

Figura 3. Casco para soldar

Figura 4. Casco para soldar con cintillo de sujeción

Figura 5. Protectores faciales

PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS.

Figura 6. Protectores de oído

Figura 7. Orejeras de plástico

INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS