2UCEMNMetrología EO.

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO
CARLOS CISNEROS

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN ELECTROMECÁNICA
MODALIDAD HÍBRIDA
GUÍA DIDÁCTICA
METROLOGÍA
SEMESTRE: SEGUNDO
PARALELO: UCEM
JORNADA: NOCTURNA
DOCENTE: EDGAR PATRICIO ORTEGA
JUNIO – OCTUBRE 2020

"CARLOS CISNEROS"
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN ....................................................................................................................... 8
A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 8

B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA....................................................................................................... 9
DESCRIPCIÓN DE LA ASIGNATURA ............................................................................................................................................. 9
COMPETENCIAS DE LA ASIGNATURA QUE APORTA AL PERFIL PROFESIONAL ..................................................................... 9
OBJETIVOS DE LA ASIGNATURA .................................................................................................................................................. 9
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO .................................................................................................. 10
UNIDAD 1: CONCEPTOS FUNDAMENTALES ................................................................................................ 10

METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................ 10
PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE: ...................................................................................... 10
DESARROLLO DE LA UNIDAD ......................................................................................................................... 11
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... 11

1.1.1 FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA DE MEDICIÓN .......................................................................................................... 11
1.2 TEORÍA DE LOS ERRORES ....................................................................................................................... 20
1.1.2 EXACTITUD DE MEDICIÓN ........................................................................................................................................... 20
1.1.2.2 ERROR DE MEDIDA....................................................................................................................................................... 23
ACTIVIDADES ....................................................................................................................................................... 28
ACTIVIDAD 1: PREGUNTAS...................................................................................................................................... 28
ACTIVIDAD 2: EJERCICIOS ....................................................................................................................................... 28
UNIDAD 2: METROLOGÍA DIMENSIONAL. SISTEMA DE UNIDADES ..................................................................... 31
METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................ 31
DESARROLLO DE LA UNIDAD .......................................................................................................................... 32
2.1 TIPOS DE MAGNITUDES .................................................................................................................................. 32
2.1.1 MAGNITUDES FUNDAMENTALES ............................................................................................................................... 33
2
Dir.: Av. La paz 07-56 y México
Pág.: www.itscarloscisneros.com.ec
Correo: [email protected]
Tel: 032 944 818
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2.1.2 MAGNITUDES DERIVADAS .......................................................................................................................................... 33

2.1.3 MAGNITUDES SUPLEMENTARIAS .............................................................................................................................. 35
2.2 SISTEMAS DE UNIDADES ................................................................................................................................. 35
2.2.1 SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES (SI)........................................................................................................ 36
2.2.2 SISTEMA MÉTRICO DECIMAL ..................................................................................................................................... 36
2.2.3 SISTEMA CEGESIMAL DE UNIDADES (CGS) ............................................................................................................ 36
2.2.4 SISTEMA NATURAL ...................................................................................................................................................... 36
2.2.5 SISTEMA TÉCNICO DE UNIDADES .............................................................................................................................. 36
2.2.6 SISTEMA ANGLOSAJÓN DE UNIDADES ...................................................................................................................... 36
2.3 CONVERSIÓN DE UNIDADES ........................................................................................................................... 39
2.3.1 MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS .................................................................................................................................... 39
2.3.2 EQUIVALENCIAS ENTRE LAS UNIDADES DE MEDICIÓN ........................................................................................... 43
ACTIVIDADES ....................................................................................................................................................... 47
ACTIVIDAD 2: RESUMEN.......................................................................................................................................... 50
ACTIVIDAD 3: EJERCICIOS PROPUESTOS ................................................................................................................ 51
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO .................................................................................................. 53
1. UNIDAD 3: INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN................................................................................................ 53
METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................ 53
3.1 CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN UN INSTRUMENTO DE MEDICIÓN ............................... 54
3.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS INSTRUMENTOS ............................................................................................................. 55
3.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN .......................................................................................... 57
ACTIVIDADES ....................................................................................................................................................... 64
ACTIVIDAD 2: RESUMEN.......................................................................................................................................... 67
METODOLOGÍA: ........................................................................................................................................................ 68
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4.1 DESCRIPCIÓN, REPRESENTACIÓN DE LAS DIFERENTES GRADUACIONES. .................................................... 69
4.1.1 PRECAUCIONES AL MEDIR .......................................................................................................................................... 73
4.2 SISTEMAS DE UNIDADES CALIBRADORES CON EL SISTEMA MÉTRICO DECIMAL 1/10, 1/20, 1/50 ....... 79
4.3 CALIBRADORES CON EL SISTEMA INGLÉS: PULGADAS FRACCIONADAS Y MILÉSIMA. .................................. 86
4.3.1 VERNIER CON DIVISIONES DE MILÉSIMAS DE PULGADA......................................................................................... 89
4.4 CALIBRADORES DE CARÁTULA ...................................................................................................................... 90
4.5 - CALIBRADORES ELECTRO DIGITALES ......................................................................................................... 91
ACTIVIDADES ....................................................................................................................................................... 92
ACTIVIDAD 2: RESUELVA LOS SIGUIENTES EJERCICIOS .......................................................................................... 97
1.3 PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ...................................................................................... 103
UNIDAD 5: MICRÓMETRO .......................................................................................................................... 103
5.1 GENERALIDADES. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................ 103
5.2 TIPOS DE MICRÓMETROS ......................................................................................................................... 103
1.4 METODOLOGÍA: ............................................................................................................................................ 103
1.5 PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE: .......................................................................... 103
1.6 DESARROLLO DE LA UNIDAD .............................................................................................................. 105
5.1 GENERALIDADES. DESCRIPCIÓN.................................................................................................................. 105
5.1.1 MICRÓMETROS O PALMER ....................................................................................................................................... 105
5.2 TIPOS DE MICRÓMETROS ............................................................................................................................ 108
5.2.1 MICRÓMETRO PARA INTERIORES ............................................................................................................ 109
5.2.2 MICRÓMETRO PARA APLICACIÓN ESPECIAL ............................................................................................ 109
5.2.3 MICRÓMETRO PARA RANURAS ................................................................................................................. 110
5.2.4 MICRÓMETRO DE PUNTAS ........................................................................................................................ 110
5.2.5 MICRÓMETRO PARA CEJA DE LATAS ........................................................................................................ 110
5.2.6 MICRÓMETRO INDICATIVO ....................................................................................................................... 110
5.2.7 MICRÓMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO ................................................................ 110
5.2.8 MICRÓMETRO CON DOBLE TAMBOR ........................................................................................................ 111
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5.2.9 MICRÓMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL ........................................................................... 111

5.2.10 MICRÓMETRO DE CUCHILLAS ................................................................................................................. 111
5.2.11 MICRÓMETRO PARA ESPESOR DE LÁMINAS .......................................................................................... 111
5.2.12 MICRÓMETRO PARA DIENTES DE ENGRANAJE ...................................................................................... 111
5.2.13 MICRÓMETRO PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM ...................................................................... 112
5.3 CAUSAS DE LOS ERRORES DE LOS MICRÓMETROS, VERIFICACIÓN............................................................. 112
5.3.1 PRECAUCIONES AL MEDIR Y CÓMO USAR EL MICRÓMETRO DEL TIPO DE FRENO DE FRICCIÓN ............... 112
5.3.2 CÓMO CORREGIR EL PUNTO CERO ............................................................................................................... 117
5.3.3 CÓMO LEER EL MICRÓMETRO (SISTEMA MÉTRICO) .................................................................................. 119
5.3.4 CÓMO LEER EL MICRÓMETRO (SISTEMA INGLÉS) ...................................................................................... 123
ACTIVIDADES ..................................................................................................................................................... 126
ACTIVIDAD 1: PREGUNTAS.................................................................................................................................... 126
. ESCRIBA LA DEFINICIÓN DEL MICRÓMETRO PARA RANURAS............................................................................. 127
ACTIVIDAD 2: RESUMEN........................................................................................................................................ 128
ACTIVIDAD 3: EJERCICIOS. .................................................................................................................................... 128
PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO ................................................................................................ 130
UNIDAD 6: OTROS INSTRUMENTOS ................................................................................................................... 130
6.2 CALIBRE DE HERRADURA ........................................................................................................................... 130
6.3 GONIÓMETRO ................................................................................................................................................ 130
6.4 RUGOSÍMETRO .............................................................................................................................................. 130
6.5 RELOJ COMPARADOR .................................................................................................................................. 130
METODOLOGÍA: ...................................................................................................................................................... 130
PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE: .................................................................................... 130
DESARROLLO DE LA UNIDAD ........................................................................................................................ 131
ESTRUCTURA DEL GONIÓMETRO ........................................................................................................................... 145
USO DEL COMPARADOR DIGITAL ........................................................................................................................................... 160
6.6.1 TIPOS DE SOFTWARE: DISEÑO DE PLATILLAS DE DIBUJO....................................................................................... 163
ACTIVIDADES ..................................................................................................................................................... 165

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PREGUNTAS ............................................................................................................................................................ 165

UNIDAD 7: AJUSTES Y TOLERANCIAS ......................................................................................................... 171
METODOLOGÍA: ...................................................................................................................................................... 171
PONDERACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL ESTUDIANTE: .................................................................................... 172
DESARROLLO DE LA UNIDAD ....................................................................................................................... 172
7.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................. 172

7.1.2 PRINCIPIO DE LA INTERCAMBIABILIDAD................................................................................................. 174
7.1.3 DEFINICIÓN DE TOLERANCIA. .................................................................................................................. 175
7.2 TOLERANCIA DIMENSIONAL......................................................................................................................... 175
7.2.1 ALGUNAS DEFINICIONES NECESARIAS. ..................................................................................................... 176
7.3 TOLERANCIA GEOMÉTRICA .......................................................................................................................... 178
7.3.1 TIPOS DE CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS. .......................................................................................... 179
7.3.2 CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS, SÍMBOLOS Y TÉRMINOS ................................................................... 180
7.4 AJUSTES, EMPLEO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS .......................................................................................... 181
7.5 JUEGO (J). ..................................................................................................................................................... 182
7.4.2 APRIETO (A): .............................................................................................................................................. 183
7.4.3 REPRESENTACIÓN NORMALIZADA ISO: .................................................................................................... 184
7.4.5 POSICIONES DE LA ZONA DE TOLERANCIAS ............................................................................................... 186
7.4.5.1 EJERCICIOS RESUELTOS. .......................................................................................................................... 195
SISTEMAS DE AJUSTES .................................................................................................................................... 197
7.4.6. DEFINICIONES Y TIPOS DE AJUSTES ........................................................................................................... 197

7.4.7 REPRESENTACIÓN ISO DE LOS AJUSTES .................................................................................................... 200
7.4.8 SISTEMAS DE AJUSTE DE AGUJERO ÚNICO O AGUJERO BASE ..................................................................... 202
7.4.9 SISTEMAS DE AJUSTE DE EJE ÚNICO O EJE BASE.......................................................................................... 203
7.4.10 PROCEDIMIENTO PARA VERIFICACIÓN DE TOLERANCIAS. ..................................................................... 206
7.4.11 TOLERANCIAS DIMENSIONALES GENERALES. .......................................................................................... 208
ANEXO Nº 1: APLICACIONES DE AJUSTES I.S.A. .................................................................................................. 210
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EJERCICIOS .......................................................................................................................................................... 214
ACTIVIDADES ..................................................................................................................................................... 218
ACTIVIDAD 1: EJERCICIOS PROPUESTOS ............................................................................................................... 218

ACTIVIDAD 2: EJERCICIOS ..................................................................................................................................... 218
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................................... 220
BIBLIOGRAFÍA BÁSICA ........................................................................................................................................... 220
BIBLIOGRAFÍA COMPLEMENTARIA........................................................................................................................ 222
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PRESENTACIÓN-ENMARCACIÓN
A. PERFIL DEL PROFESOR
DATOS DEL PROFESOR(A)

Foto
actualizada
Nombres y apellidos Edgar Patricio Ortega Peralta

Licenciado En Ciencias De La Educación
Título de tercer nivel (información
Profesor De Educación Técnica Mecánica
registrada en la SENESCYT)
Industrial-Automotriz
Título de cuarto nivel (información
registrada en la SENESCYT)
Teléfonos de contacto (móvil, fijo) 0986173943
Correos electrónicos de contacto [email protected]
(institucional y personal) [email protected]
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B. PRESENTACIÓN DE LA ASIGNATURA
Descripción de la asignatura
La metrología es una área multidisciplinaria en el manejo adecuado de los instrumentos de

precisión y de las técnicas para mediciones en el campo industrial, valorando el uso de las
normas y los estándares parar las especificaciones en el dimensionado de sus proyectos. De esta
manera el estudiante del ITS Carlos Cisneros posee una herramienta de apoyo al diseño, la
fabricación, el montaje y el control de calidad.
Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional
 Aplicar los conocimientos técnicos en un sistema de control de procesos y mantenimiento

de equipos y maquinas electromecánicas.
 Aplicar y relacionar los fundamentos teóricos – prácticos en el campo electromecánico.
Objetivos de la asignatura
El estudiante logrará las competencias requeridas para aprender y aprender a aprender, para
actuar como un pensador analítico, crítico, constructivo y abierto al cambio capaz de monitorear
su propio desarrollo y de entender y mejorar el entorno familiar personal, social y ecológico que
lo rodea. En tal sentido se precisa
 Analizar los sistemas de unidades actuales su conversión y uso.

 Clasificar los tipos de magnitudes empleados en el área industrial.
 Identificar el uso adecuado de los sistemas de medición y los instrumentos de medición.
 Aplicar lo aprendido.
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PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO
UNIDAD 1: CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Al término de la asignatura de metrología el estudiante podrá

Resultados de procesar diferentes tipos de textos aplicando estrategias para la
aprendizaje: extracción de conocimientos o información relevantes así cómo
determinar mediciones reales.
Actividades de aprendizaje
Contenidos de la Horas/ Actividades de Actividades de
Actividades
unidad 1 Semana aplicación / trabajo
de docencia
Prácticas autónomo
Conferencia
1.1 Fundamentos de relacionada a Consultas
la teoría de 3 horas los conceptos Procesamiento de Foros
medición fundamentales textos para la Chats
1/2 de Metrología. extracción de Blogs
1.2 Teoría de los semana Tutorías conocimiento Cuestionario
errores personalizadas
Metodología:
Estrategia metodológica Recursos didácticos

Constructivista-participativa Aula virtual
(Aprendizaje activo ) (Guía didáctica)
(Aprendizaje en línea) (Internet)
Ponderación para la evaluación del estudiante:
Criterios de Evaluación: Se analiza el desempeño del estudiante al comprobar los

conocimientos alcanzados a través de las actividades de aprendizaje planteadas
Métodos: Diagnóstica Formativa Sumativa
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Técnicas: Observación Documentación Encuesta

(Análisis
(Entrevista) documental y de (Evaluación entre pares)
producciones)
Debate, diálogo
Instrumentos: Informes Cuestionario
grupal
(Foros de (Pruebas escritas
(Resumen)
discusión) objetivas)
Ponderación: N/A 65% 35%
DESARROLLO DE LA UNIDAD
1.1 Introducción
1.1.1 Fundamentos de la teoría de medición
1.1.1.1 Introducción la teoría de medición
La medición es un proceso que realizamos cotidianamente, aun sin estar conscientes de ello.
Cuando vamos al mercado a comprar la despensa, pedimos por ejemplo, 1 kg de tortillas, medio
metro de franela, media gruesa de naranjas; si vamos a comprar ropa, pedimos un pantalón de
talla 32 y una camisa de talla mediana; si deseamos adquirir un electrodoméstico, buscamos el
que menos consumo de kilowatt-hora tenga; si deseamos que nuestro teléfono celular funcione,
adquirimos tiempo-aire (una tarjeta de 100 min, por ejemplo); si vamos a un café internet, nos
cobran 30 min de navegación. De esta forma, vemos que en cada actividad que realizamos
necesitamos medir alguna magnitud. (Escamilla, 2009)
1.1.1.2 Historia de la metrología
El primer gran descubrimiento fue el tiempo, el terreno de la experiencia. Sólo señalando los
meses, las semanas y los años, los días y las horas, los minutos y los segundos, pudo la
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humanidad liberarse de la cíclica monotonía de la naturaleza. El correr de las sombras, de la

arena y del agua, del tiempo mismo, traducido al staccato del reloj, se convirtió en una útil
medida de los movimientos del hombre a través del planeta. Los descubrimientos del tiempo y el
espacio llegaron a ser una dimensión continua. Las comunidades de tiempo produjeron las
primeras comunidades de conocimiento, las maneras de compartir el descubrimiento, una
frontera común de lo desconocido. (Francis Bacon, Of innovations 1625)
1.1.1.3 Sistema métrico decimal
El sistema métrico decimal se introdujo en Francia el 7 de abril de 1795 por la “Ley sobre pesas
y medidas”. Esta ley produjo un cambio mayor en la vida cotidiana, facilitando los cálculos, por
ejemplo de áreas y volúmenes. La conversión de un submúltiplo a un múltiplo de la unidad de
longitud consiste en mover la coma decimal dos o tres lugares para área o volumen,
respectivamente. (Escamilla, 2009)
Los primeros estándares (eta-lones) del metro y el kilogramo, contra los cuales se compararían
las futuras copias, fueron depositados en los Archivos de la República Francesa en 1799,
dedicados a “todos los hombres y todos los tiempos”. (Escamilla, 2009)
Figura 1.1 Estándares patrón (etalones) del kilogramo y del metro.

Fuente: (Escamilla, 2009)
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Posteriormente, debido a su simplicidad y universalidad, el sistema métrico decimal se dispersó

rápidamente fuera de Francia. El desarrollo de los ferrocarriles, el crecimiento de la industria y la
creciente importancia del intercambio social y económico, requerían de unidades de medición
exacta y confiable. Adoptado a principios del siglo XIX en varias provincias italianas, el sistema
métrico decimal fue aceptado en Holanda en 1816 y seleccionado por España en 1849. En
Francia, el sistema métrico decimal se adoptó como exclusivo con la ley del 4 de julio de 1837.
(Escamilla, 2009)
1.1.1.4 Sistema Internacional
En 1956, el Comité Internacional de Pesas y Medidas, emitió su recomendación número 3 por la

que estableció el nombre de Sistema Internacional de Unidades (SI), para las unidades de base
adoptadas por la décima CGPM. (Escamilla, 2009)
En la décima cuarta CGPM efectuada en 1971, mediante su resolución 3, decidió incorporar a las
unidades de base del SI, el mol como unidad de cantidad de sustancia. Con ésta son siete las
unidades de base que integran el Sistema Internacional de Unidades. (Escamilla, 2009)
En 1980, en ocasión de la reunión del CIPM, se hizo la observación de que el estado ambiguo de
las unidades suplementarias comprometía la coherencia interna del SI y decidió recomendar que
se interpretara a las unidades suplementarias como unidades derivadas adimensionales.
(Escamilla, 2009)
Unidades básicas
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Figura 1.2 El Sistema Internacional de Unidades.

Fuente: ( Vielba A.2002)
1.1.1.5 Definición de metrología
La metrología es la ciencia de la medición, comprendiendo las determinaciones experimentales y

teóricas a cualquier nivel de incertidumbre en cualquier campo de la ciencia y la tecnología.
(Escamilla, 2009)
La ciencia de la medición no está, sin embargo, reservada exclusivamente a los científicos. Es de
vital importancia para todos nosotros. La intrincada pero invisible red de servicios, proveedores
y comunicaciones depende de la metrología para su eficiente y confiable operación.
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Figura 1.3 Metrología y aplicaciones

Fuente: (http://rodriguezcarlosa.blogspot.com/2013/09/metrologia.html)
1.1.1.6 Principios y fundamentos de la metrología física
Varios de los conceptos clásicos de metrología tienen sus raíces en la física, pero se han aplica-
do exitosamente a otras áreas de la ciencia y la tecnología.
La figura 1.4 muestra un modelo de la relación lógica entre estándares, medición y cantidades.
Esta figura presenta la cadena lógica entre una propiedad conceptualizada y el valor medido de
esa propiedad, dentro de un sistema de estándares y trazabilidad. A continuación examinaremos
cada uno de los componentes de la figura 1.4.
El término estándar es inevitable, pero debe utilizarse cuidadosamente, ya que tiene dos
significados: como una especificación (o también denominada norma) y como la realización de
referencia de la unidad de una cantidad (o también denominada patrón).
La definición del VIM para el término patrón es: (Escamilla, 2009)
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Figura 1.4 Relación lógica entre conceptos de metrología para usarse en estandarización en mediciones.
(Medición) patrón : Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o

sistema de medición destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad, o uno o
varios valores de una magnitud para servir de referencia. (Escamilla, 2009)
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Figura 1.5 Patrones de Medición usados en el campo
Fuente: (caritovs2004.blogspot.com/2015/11/patrones.html)
Patrón primario: Es un patrón que es designado o ampliamente reconocido que presenta las más
altas cualidades metrológicas y cuyo valor es establecido sin referirse a otros patrones de la
misma magnitud. (Escamilla, 2009)
Los patrones secundarios: son estándares cuyos valores se asignan por comparación con un
patrón primario de la misma cantidad. Los patrones secundarios se utilizan cuando resulta
impráctico que todas las mediciones se realicen por comparación directa con el patrón primario.
(Escamilla, 2009)
Valores medidos: Un valor medido es el resultado numérico obtenido de la aplicación de un
método de medición a un objeto, el cual posee una cantidad. Una característica importante de un
valor medido es la trazabilidad.
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Figura 1.6 Diagrama de flujo de la organización de los Patrones de Medición
Fuente: (caritovs2004.blogspot.com/2015/11/patrones.html)
Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón, tal que ésta
pueda ser relacionada con referencias determinadas, generalmente patrones nacionales o
internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas las
incertidumbres determinadas. (Escamilla, 2009)
Cantidad: Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que puede ser distinguido
cualitativamente y determinado cuantitativamente. (Escamilla, 2009)
Unidades y escalas: La existencia de una cantidad es un requisito necesario, pero no suficiente
para la existencia de una medición. Para hacer mediciones, es necesario asignar un número a las
cantidades.
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Realización y referencias: Las definiciones de cantidad y unidad no son suficientes para proveer
los medios necesarios para una medición. La medición es en esencia, la comparación de un
objeto, no con la unidad de la cantidad que está siendo medida, sino con una realización física de
la unidad. (Escamilla, 2009)
El objeto en medición se compara respecto a la cantidad correspondiente, por una serie de
operaciones con los miembros de un conjunto de estándares o sus equivalentes.
1.1.1.7 Metrología mecánica
La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la intercambiabilidad de

partes. Con tal propósito esta división tiene a su cargo los patrones nacionales de longitud y
ángulo plano. (Escamilla, 2009)
Figura 1.7 metrología dimensional
Fuente: (http://mimapamental.blogspot.com/2013/09/metrologia-dimensional.html)
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1.2 TEORÍA DE LOS ERRORES
¿Qué es un Error?
Todas las mediciones realizadas siempre están acompañadas por un margen de error o
incertidumbre. Se define error a la incertidumbre de una medida, que se manifiesta durante una
experiencia. También podemos definir como fluctuación de la medida hecha con relación al
valor verdadero.
Las magnitudes físicas son determinadas experimentalmente por medidas o combinación de

medidas. Estas medidas obtenidas por algún equipo de laboratorio generan una incertidumbre
debido a muchos factores. Debido a esta inseguridad es que se desarrolla la Teoría de Errores.
(J. GOLDEMBERG 1972)
1.1.2 Exactitud de medición
Proximidad de la concordancia entre el resultado de una medición y un valor verdadero del

mensurando. (Escamilla, 2009)
Precisión de medición: Proximidad de concordancia entre varias mediciones del mismo
mensurando.
 El concepto de “exactitud” es cualitativo.

 El término “precisión” no debe utilizarse como exactitud.
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 Podemos ilustrar la diferencia entre estos conceptos mediante los resultados del
lanzamiento de dardos en un juego de “tiro al blanco”, como se muestra en las siguientes
imágenes:
Dado un procedimiento experimental bien descrito para medir alguna característica particular de
un sistema químico o físico, y un sistema determinado, se puede entender la precisión como la
dispersión exhibida por los resultados obtenidos a través de la aplicación repetida de los procesos
a ese sistema. El concepto de precisión se refiere a la concordancia entre mediciones realizadas
en condiciones similares o a las mediciones del mismo mensurando hechas por diferentes
personas. Esta dispersión se expresa de manera más adecuada en términos de una función de
distribución de probabilidad, o con más exactitud en términos de parámetros que miden la
dispersión de una distribución de probabilidad. (Escamilla, 2009)
Precisión Exactitud No precisión, no exactitud
Figura 1.8 Relación precisión, exactitud.

1.1.2.1 Repetibilidad (de los resultados de mediciones)
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Proximidad de la concordancia entre los resultados de las mediciones sucesivas del mismo
mensurando, con las mediciones realizadas con la aplicación de la totalidad de las siguientes
condiciones llamadas condiciones de repetibilidad: (Escamilla, 2009)
• El mismo procedimiento de medición.
• El mismo observador.
• El mismo instrumento de medición utilizado en iguales condiciones.
• El mismo lugar.
• La repetición dentro de un periodo cortó.
La repetibilidad se puede expresar de forma cuantitativa con la ayuda de las características de la
dispersión de los resultados. (Escamilla, 2009)
Reproducibilidad (de los resultados de mediciones): Proximidad de la concordancia entre los
resultados de las mediciones del mismo mensurando, con las mediciones realizadas haciendo
variar las condiciones de medición. (Escamilla, 2009)
Para que una expresión de la reproducibilidad sea válida, es necesario especificar las condiciones
que se hacen variar. Éstas pueden ser:
• El principio de medición.
• El método de medición.
• El observador.
• El instrumento de medición.
• El patrón de referencia.
• El lugar.
• Las condiciones de uso.
• El tiempo.
La repetibilidad puede expresarse de modo cuantitativo con la ayuda de las características de la
dispersión de los resultados. Los resultados considerados aquí son, habitualmente, los resultados
corregidos. (Escamilla, 2009)
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1.1.2.2 Error de medida
Es la diferencia entre el valor obtenido, al utilizar un equipo, y el valor verdadero de la magnitud

medida. (J. GOLDEMBERG 1972)
Error= valor medido – valor verdadero
Valor verdadero:
Es el valor real que se obtendría al utilizar equipos de medición perfecta, por lo que se deduce
que este valor, no puede ser obtenido en la práctica. Sin embargo se le considera existente con un
error ∆x. (J. GOLDEMBERG 1972)
De la formula dada se entiende que “x” esta entre x = x͞ + ∆x y x= x͞ -∆x por tal motivo se
considera que “x” se encuentra en un intervalo. (J. GOLDEMBERG 1972)
Error absoluto:
Si medimos una cierta magnitud física cuyo valor "verdadero" es ∆x , obteniendo un valor de la
medida x͞ , llamaremos error absoluto E en dicha medida, a la diferencia x͞ – ∆x . El error
absoluto nos da una medida de la desviación, en términos absolutos respecto al valor "verdadero"
E=|x͞ - ∆𝑥 |
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Valor Medio o Valor promedio: Como su nombre indica es un promedio aritmético, o media
aritmética, de un conjunto de medidas realizadas a una determinada magnitud física.
Desviación estándar o error cuántico medio: sx da una idea global acerca de la dispersión de
los x alrededor del promedio x͞. Si la distribución es ancha sx será grande y si es afilado
su valor será pequeño. (J. GOLDEMBERG 1972)
Error sistemático: Es el error que posee todo instrumento, debido a que tiene
una lectura mínima. (J. GOLDEMBERG 1972)
Error estadístico: Este error es el que se genera al realizar dos o más mediciones de una
magnitud física. El Error estadístico se puede calcular al igual que la desviación estándar.
Combinación de errores sistemático y estadístico o Error efectivo: Este error representa una
combinación de los errores principales de medición, el sistemático y estadístico.
Error relativo: Este error resulta del cociente entre el error efectivo y el valor medio.
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Error relativo porcentual: Este error es definido para otorgar un mejor significado al error
relativo. Por tal motivo es el error relativo expresado en porcentaje. (J. GOLDEMBERG 1972)
Propagación de errores: Hay magnitudes que no se miden directamente, sino que se derivan de
otras que sí son medidas en forma directa. Por ejemplo, para conocer el área de un rectángulo se
miden las longitudes de sus lados, o para determinar el volumen de una esfera se tiene que medir
el diámetro. Para un caso general, supongamos que V es una función de los parámetros, x, y, z,
etc. (J. GOLDEMBERG 1972)
EJERCICIOS
Ejercicio 1:
Utilizando una regla métrica tres estudiantes midieron la longitud de una tabla obteniendo las
siguientes medidas:
Estudiante 1mide 4.80m, Estudiante 2 mide 4.90m, Estudiante 3 mide 4.75m
Saque el valor promedio, el valor absoluto, el valor relativo, el valor porcentual
a.- el valor promedio
4,80+4,90+4,75
x͞ = = 4,81m
3
b.- el error absoluto con respecto a 4.80m

E1=|4.80𝑚 − 4.81𝑚|=0.01m
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Error absoluto total

|4,80−4.81|+|4,90−4,81|+|4,75−4,81|
E= 3
0.01𝑚+0.09𝑚+0.06𝑚
E= =0.05m
3
c.- El error relativo

0.05𝑚
∈𝑋 = 4,81𝑚=0.01m
d.- El error porcentual

∈𝑋 %= Ex100
∈𝑋 %=0.01x100
∈𝑋 %= 1%
Ejercicio 2
Encontrar el valor absoluto y el valor relativo de una medición sabiendo que
El valor experimental es 2.4 kg y el valor verdadero es 2.5 kg
Valor absoluto = |2.5 − 2.4| = |0.01|=0.01 kg
0.01𝑘𝑔
Error relativo= = 0.04
2.5𝑘𝑔
Ejercicio 3
Cinco estudiantes miden la masa de un objeto y obtienen las siguientes medidas
8.29g, 8.29g, 8.26g, 8.26g, 8.28g. Si la masa de un objeto es 8.27g.
Calcule el error absoluto y el error porcentual:
8.29+8.29+8.26+8.26+8.28
x͞ = = 8.28 𝑔
5
Calculamos el error absoluto:

E=|8.28𝑔 − 8.27𝑔| =0.01g
0.01𝑔
∈𝑋 %=8.27𝑔=0.12%
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Ejercicio 4
Los seis integrantes de un grupo de trabajo miden individualmente la longitud de un laboratorio
obteniendo los siguientes resultados:
10.57m 10.58m 10.54m
10.53m 10.59m 10.57m
Calcular: El valor promedio de las mediciones, el error absoluto, la desviación media y

¿Cuál es el valor aceptado de la longitud?
El valor promedio de las mediciones
x͞ =10,5633
El error absoluto de cada medición:
10.57m-10.56=0.01m
10.53m-10.56m=-0.03m
10.58m-10.56m =0.02m
10.59m-10.56m=0.03m
10.54m-10.56m =-0.02
10.57m-10.56m=0.01m
La desviación media
(0.01)2 =1x10−4
(−0.03)2=9x10−4
(0.02)2 =4x10−4
(0.03)2 =9x10−4
(0.02)2 =4x10−4
(0.01)2 =1x10−4
Desviación estándar
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1x10−4 +9x10−4 +4x10−4 +9x10−4 +4x10−4 +1x10−4

S𝑋 =√ 6−1
2.8x10−3
S𝑋 =√ 5
S𝑋 =0.0236
El valor aceptado
10.56m ±0.02m
ACTIVIDADES
Actividad 1: Preguntas
¿Qué es la medición?
¿Qué es metrología?
¿En el sistema de unidades que significa patrón primario y patrón secundario?
¿Qué es la exactitud de medición?
¿Cuál es la diferencia entre exactitud y precisión?
¿Qué significa el valor verdadero en la teoría de errores?
¿La fórmula del error absoluto en una medida es?
Actividad 2: Ejercicios
1.- Medidas de tiempo de un recorrido efectuadas por diferentes alumnos:

3,01 s; 3,11 s; 3,20 s; 3,15 s
Encuentre el valor promedio, el error absoluto y el error relativo.
2.- Obtenemos el error absoluto y relativo al considerar:

a) 3,5 m como longitud de un terreno que mide realmente 3,59 m.
b) 60 m como la distancia entre dos postes que están situados a 59,91 m
3.- Queremos determinar la distancia que hay entre dos columnas.
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Con una Flexómetro que aprecia milímetros. Realizamos cinco medidas y obtenemos los
siguientes valores: 80,3 cm; 79,4 cm; 80,2 cm; 79,7 cm; y 80,0 cm.
¿Cuál es el resultado de ésta medida? ¿Cuál es el error absoluto y relativo de ésta medida?
4.- Para determinar la longitud de una mesa se han realizado cuatro mediciones con una cinta
métrica. Los valores obtenidos son los siguientes:
75,2 cm; 74,8 cm; 75,1 cm; y 74,9 cm.
Expresa el resultado de la medida acompañado del error absoluto. ¿Entre qué márgenes se
encuentra el valor real de la longitud de la mesa?
5.- Completa la siguiente tabla:

Número exacto Aproximación Error absoluto Error relativo
décimas
11/3 3.7
5/11 0,5
3,24 3,2
2,888888…. 2,9
7/13 0,5
4/3 1,3
2,93333…. 2.9
6.- En la medida de 1 metro se ha cometido un error se 1 mm y en 300km, 300m que error

relativo es mayor.
7.- Como medida de un radio de 7dm hemos obtenido 70.7cm. Calcule el error absoluto y el
error relativo.
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AVISO
Los productos de las actividades realizadas
en esta unidad temática, se entregarán al
profesor en el correspondiente portafolio
estudiantil en formato digital o impreso.
En la misma fecha de entrega del portafolio
tendrá que realizar la evaluación de fin de la
unidad temática…, según las instrucciones
del profesor.
Fecha de entrega del portafolio

estudiantil y evaluación de la unidad
temática: 29/07/2020.
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UNIDAD 2: Metrología dimensional. Sistema de unidades
Al finalizar el estudiante será capaz de: Procesar diferentes tipos de

Resultados de textos aplicando estrategias para la extracción de conocimientos o
aprendizaje: información relevantes así cómo determinar mediciones reales,
comprendiendo las magnitudes y sus símbolos de conversión
Actividades
de docencia
Conferencia
sobre los
2.1 Tipos de
magnitudes temas Consultas
Desarrollo de Resumen
3 horas
2.2 Sistemas de la temática Realización de Resolución de
unidades Realización de ejercicios Ejercicios
½ semana
ejercicios Cuestionario
2.3 Conversión de Tutorías
unidades personalizadas
Metodología:

Constructivista-participativa Guía didáctica
Resolución de ejercicios y problemas Guía didáctica, Bibliografía
Aprendizaje basado en problemas Guía didáctica, Bibliografía
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Análisis Evaluación
Observación documental y de compartida o
producciones colaborativa
Evaluación
Técnicas: Observación compartida o
colaborativa
Documentación Documentación
Portafolio,
Pruebas escritas
Instrumentos: Cuestionario portafolio
objetivas
electrónico
Resumen Examen
2.1 Tipos de magnitudes
Magnitud: Es todo aquello que puede ser medido

Medida. Es la comparación de una magnitud con otra de la misma especie, que arbitrariamente
se toma como unidad. La magnitud de una cantidad física se expresa mediante un número de
veces la unidad de medida.
Las magnitudes son: fundamentales, derivadas y suplementarias

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2.1.1 Magnitudes fundamentales
Es aquella magnitud que no se define mediante otras magnitudes, por lo tanto, son
independientes, y se muestran en la siguiente tabla y figura.
Tabla 1 Magnitudes fundamentales
MAGNITUD UNIDAD SÍMBOLO DIMENSIÓN

Longitud metro m L
Masa kilogramo kg M
Tiempo segundo s T
Temperatura kelvin °k ɵ
Cantidad de sustancia mol mol N
Intensidad luminosa candela cd J
Intensidad de corriente amperio A I
(Vallejo & Zambrano, 2000)
Figura 1 Magnitudes fundamentales

(Física Experimental, s.f.)
2.1.2 Magnitudes derivadas
Se forma mediante la combinación de las magnitudes fundamentales, mediante símbolos

matemáticos de multiplicación y de división. En las siguientes figuras se muestran algunas
magnitudes derivadas.
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Tabla 2 Magnitudes derivadas
(SCRIBD, s.f.)
Tabla 3 Otras magnitudes derivadas
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(SCRIBD, s.f.)
2.1.3 Magnitudes Suplementarias
Son aquellas que no han sido clasificadas como fundamentales o derivadas, son las que se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 4 Magnitudes suplementarias
(SCRIBD, s.f.)
2.2 Sistemas de unidades
Un sistema de unidades es un conjunto de unidades de medida consistente, estándar y uniforme.

En general definen unas pocas unidades de medida a partir de las cuales se deriva el resto.
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Existen varios sistemas de unidades:
2.2.1 Sistema Internacional de Unidades (SI)
Es el sistema más usado. Sus unidades básicas son: el metro, el kilogramo, el segundo,
el amperio, el kelvin, la candela y el mol. Las demás unidades son derivadas del Sistema
Internacional.
2.2.2 Sistema Métrico Decimal
Primer sistema unificado de medidas.
2.2.3 Sistema Cegesimal de Unidades (CGS)
Denominado así porque sus unidades básicas son el centímetro, el gramo y el segundo. Fue
creado como ampliación del sistema métrico para usos científicos.
2.2.4 Sistema Natural
En el cual las unidades se escogen de forma que ciertas constantes físicas valgan exactamente
la unidad.
2.2.5 Sistema Técnico de Unidades
Derivado del sistema métrico con unidades del anterior. Este sistema está en desuso.
2.2.6 Sistema Anglosajón de Unidades
Es el conjunto de las unidades no métricas que se utilizan actualmente como medida principal
en Estados Unidos. Existen ciertas discrepancias entre los sistemas de Estados Unidos y
del Reino Unido (donde se llama el sistema imperial), e incluso sobre la diferencia de valores
entre otros tiempos y ahora. Ejemplos de ello son los productos de madera, tornillería, cables
conductores y perfiles metálicos.
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Tabla 5 Unidades de medida principales en el sistema Inglés

UNIDAD FIGURA
Pulgada (abreviatura: in, del inglés inch)
La pulgada es la medida del ancho de la primera falange del dedo

gordo de la mano. Equivalencia con Sistema Internacional: 1 in = 2,54 cm
Pie (abreviatura: ft, del inglés feet) El pie es la longitud de la planta de

un pie humano, de talón a punta. Equivalencia con Sistema Internacional:
1 ft = 30,48 cm
Yarda (abreviatura: yd, del inglés yard) La yarda es la mitad de la

longitud que hay de punta a punta de un ser humano con los brazos
extendido. Equivalencia con Sistema Internacional: 1 yd = 91,44 cm
Milla (abreviatura: mi, del inglés mile). La milla se basa en la distancia

que recorre un humano con 1.000 pasos. Equivalencia con Sistema
Internacional: 1 mi = 1,6 km
(Smartick, s.f.)
Fracciones de unidades de medición en el sistema Inglés

El sistema fraccionario consiste en “fraccionar” la unidad de medición en mitades. En mitad de
las mjitades, en mitad de la mitad de las mitades, etc. Es decir, la unidad fraccionada como se
muestra en la siguinte figura.
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Figura 2 Fracciones de unidades de medición en el sistema Inglés
A continuación, se muestra la equivalente en decimales de las Fracciones unitarias conocidas

½= 0.500
¼=0.250
1/8 = 0.125
1/16 = 0.0625
1/32 = 0.0312
1/64 = 0.0156
1/128 =0.078
1/256 = 0.0039
Otro distintivo del sistema inglés es que para indicar las pulgadas lo hacen con ”, y para indicar
pies con ´. Ejemplo
10” = diez pulgadas

10´ = diez pies
La manera de escribir pies, pulgadas y sus fracciones es:

1-1/2” = una pulgada y media
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3/4” = tres cuartos de pulgada

35/64” = treinta y cinco sesentaicuatroavos de pulgada
3-25/32” = tres pulgadas y veinticinco treintaidosavos
4´ 3-1/2” = cuatro pies y tres pulgadas y media
6-1/4” = seis pulgadas un cuarto
6´ 9-5/16” = seis pies y nueve pulgadas y cinco dieciseisavos
2.3 Conversión de unidades
2.3.1 Múltiplos y submúltiplos
En la siguiente tabla se muestran los múltiplos y submúltiplos
Tabla 6 Múltiplos y submúltiplos
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(SCRIBD, s.f.)
Cuando utilizamos múltiplos de la unidad de medida, el símbolo del múltiplo va con letra
mayúscula a partir del Mega (M), antes del mega, el símbolo se escribirá con minúscula y
siempre precederá al símbolo de la unidad ejemplo:
1 kg = (kilogramo) = 1 000 g.
1 km = (kilometro) = 1 000 m.
1 MPa = (mega pascal) = 1 000 000 Pa
Cuando utilizamos submúltiplos de la unidad de medida, siempre se utiliza el símbolo del
submúltiplo en letra minúscula, y también precede al símbolo de la unidad de medida.
Ejemplo:
1 mm = (milímetro) = 0.001 m. = 1/1000 m = 1 x 10-3 m
1 ns 0 (nanosegundo) = 0.000000001 s = 1/1 000 000 000 001 F = 1 x 10-9 s
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Metodo para pasar a múltiplos y/o submultiplos

1. Establezca el nivel original de la unidad de medidas en el valor dado
2. Establezca el nivel a donde se cambiará la unidad de medida en el valor dado
3. Calcule la diferencia de niveles como valor absoluto, es decir, sin signo exponencial.
4. Si el cambio de nivel es hacia arriba de la tabla, entonces la diferencia se MULTIPLICA.
Si el cambio de nivel es hacia arriba de la tabla, entonces la diferencia se DIVIDE
5. Multiplique o divida la diferencia por el valor original dado y agregue la nueva
simbología de la unidad de medida (SCRIBD, s.f.)
Figura 3 Figura de conversión de Múltiplos y submúltiplos

(Rotary eClub, s.f.)
Ejercicios
1. Convertir 1 250 000 m a km.
1.- El nivel de m es 1=100
2.- El nivel de km es 103
3.- La diferencia es: se resta los exponentes =‫ ׀‬0-3 ‫ = ׀‬3 lo que da 103=1000
4.- En la tabla el sentido de m a km es hacia arriba, por lo tanto, se divide
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5.- 1 250 000 m / 1000 = 1250

Resultado: 1 250 000 m = 1250 km.
2. Convertir 0,0056 Mg a mg
1.- El nivel de Mg es de 106
2.- El nivel de mg es de 10-3
3.- Diferencia es = se resta los exponentes =‫ ׀‬6-(-3 (‫ = ׀‬9 lo que da
109=1000000000
4.- En la tabla el sentido de Mg a mg es hacia abajo, por lo tanto, se multiplica.
5.- 0,0056 x 109 = 5 600 000 mg = 5,6 x 106
Resultado: 0,0056 Mg = 5,6 x 106mg
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3. Convertir 106.5MHz a kHz
1.- El nivel de MHz es de 106
2.- El nivel de KHz es de 103
3.- Diferencia es = se resta los exponentes =‫ ׀‬0 - 3 ‫ = ׀‬3 lo que da 103=1000
4.- En la tabla el sentido de MHz a kHz es hacia abajo, por lo tanto, se multiplica.
5.- 106.5x 103 = 106500 kHz= 104.1x103kHz
Resultado: 106.5 MHz= 106.5x103kHz
4. Convertir 555000000000 ns a ms
1.- El nivel de ns es de 10-9
2.- El nivel de ms es de 10-3
3.- Diferencia es = se resta los exponentes =‫ ׀‬9-(-3) ‫ = ׀‬12 lo que da 1012
4.- En la tabla el sentido de ns a ms es hacia arriba, por lo tanto, se dibide.
5.- 555x109/1012 = 0.555ms=
Resultado: 555000000000ns= 0.555ms
2.3.2 Equivalencias entre las unidades de medición
Tabla 7 Equivalencias entre el Sistema Anglosajón y el Sistema Internación del

Unidades.
Unidad Equivalencia
1 yarda 0.915m
1pie 0.305m
1pulgada 0.0254m
1libra 0.454kg
1onza 0.0283kg
1 ton inglesa 907kg
1pie2 0.0929m2
1pulgada2 0.000645m2
1 yarda2 0.836m2
(Rotary eClub, s.f.)
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Tabla 8 Otras equivalencias del sistema anglosajón de medidas

Medidas de longitud
Medidas de Capacidad
Medidas de masa
Medidas de Superficie
Medidas de Volumen
44
Dir.: Av. La paz 07-56 y México [email protected]
Pág.: www.itscarloscisneros.com.ec @itsccisneros
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(Smartick, s.f.)
Método para efectuar equivalencias entre las unidades de medición
Para efectuar el cálculo del cambio de unidades de medición entre dos sistemas como el sistema
internacional y el sistema inglés, debemos conocer la equivalencia del par de unidades
involucradas
Cualquiera de las dos unidades de medición del par de equivalencias que se desee calcular debe
estar en su valor unitario ejemplo.
1 pulgada= 25.4mmm (el par de unidades involucradas son “pulgadas” y “mm”; el valor de la
pulgada es unitario)
Utilizando las matemáticas se puede multiplicar y/o dividir cualquier cantidad por 1, entonces
podemos eliminar unidades de acuerdo al arreglo que más nos convenga para que multiplicando
o dividiendo se elimine ó se transforme las unidades involucradas
Ejercicios
1. Convertir de 2.356in a mm
25.4𝑚𝑚
2.356 ∗ = 59.8424mm
1𝑖𝑛
2. Convertir 280lb a g
1lb= 453.6g
453.6𝑔
280𝑙𝑏 ∗ = 127.008g
1𝑙𝑏
3. Convertir 1630m a yd (yardas)

1yd = 0.914m
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1𝑦𝑑
1630𝑚 ∗ 0.914𝑚 = 1783.369yd
4. Convertir 200m3 a lt
1m3 = 1000lt
1000𝑙𝑡
200𝑚3 ∗ = 200000lt
1𝑚3
5. Convertir 2 dias a minutos

1día = 24h 1h= 60min
24ℎ 60𝑚𝑖𝑛
2𝑑í𝑎𝑠 ∗ 1𝑑í𝑎 ∗ = 2880min
1ℎ
6. Convierta 13 km/h a m/s

Solución: En este caso tenemos velocidad en unidades de longitud y tiempo, para ello veamos los
recursos que tenemos para identificar los factores de conversión posibles. Sabemos que:
1 km = 1000 m
1 hr = 60 min
1 min = 60 s
Con estos datos podemos obtener la conversión sin problemas, ejemplo:
Aquí veamos la solución más claro, en caso que tengas dudas:
7. Convierta 7 galones a centímetros cúbicos
Solución: En este caso, necesitamos observar si hay alguna relación directa con el factor de
conversión con galones y centímetros cúbicos, pero vemos qué no hay (en nuestra tabla),
entonces tenemos que guiarnos con algo que nos pueda ayudar a relacionar dichas medidas, por
ejemplo. Sabemos que:
1 Galón = 3.785 litros
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1 Litro = 1000 cm³
Con estos datos, podemos obtener la respuesta. Entonces colocamos.
Veamos más claro la conversión:
8. Convierta 8 millas/h a m/s
Solución: Al igual que el ejemplo 3, tenemos que relacionar los factores de conversión
disponibles para realizar nuestro cálculo de manera correcta, para ello comenzamos con utilizar:
1 milla = 1.609 km
1 km = 1000 m
1 hr = 60 min
1 min = 60 s
Ahora si podemos realizar la conversión
Para ver más clara la conversión, veamos la imagen:
ACTIVIDADES
Lea adecuadamente a cada una de las preguntas y responda correctamente

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Indica si son magnitudes o no:
1. La distancia entre dos pueblos

Si
No
2. La felicidad:
Si
No
3. La capacidad de sonreír
Si
No
4. La capacidad de la memoria de tu ordenador.

Si
No
Elige la unidad más adecuada para medir las siguientes magnitudes.
5. La altura de un edificio.
Metros
Kilómetros
Centímetros
6. La capacidad de una piscina

Centilitros
Litros
Mililitros
7. El peso de un avión
Gramos
Toneladas
Decigramos
8. La distancia entre ciudades

Kilómetros
48
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Metros
Decímetros
Indica el sistema al que pertenece cada una de las medidas que se mencionan en las siguientes
frases:
9. La habitación de Marta mide 3 metros de largo.

Sistema métrico decimal.
Sistema inglés.
Sistema sexagesimal.
10. Son las 9 y cuarto de la mañana.

Sistema métrico decimal
Sistema inglés
Sistema sexagesimal
11. El ángulo mide 56º 45'

Sistema inglés
Sistema sexagesimal
12. La pantalla de mi ordenador es de 15 pulgadas.

Sistema inglés
Sistema sexagesimal
13. El jardín de Felipe mide 9 yardas de largo y 7 de ancho.

Sistema inglés
Sistema sexagesimal
14. Ayer compré un queso de 3 kilos y medio.

Sistema inglés
Sistema sexagesimal
15. ¿Cuántas veces es mayor el Tg del kg
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16. ¿Cuántas veces es menor es pF del mF

17. ¿Cuántos millones de veces es mayor el múltiplo Giga del submúltiplo mili?
18. ¿Cuantos miles de veces es mayor el múltiplo Exa del Tera?
19. Exprese en notación científica el numero de veces que es mayor el submúltiplo micro del
zepto
20. ¿Cuántas veces es mayor el submúltiplo nano del micro, o es menor?
21. ¿Es el submúltiplo mili igual que el múltiplo Kilo?
22. ¿Cuántos Pa tiene un k Pa?
23. ¿Cuántos A tiene un mA?
24. ¿Cuál es la diferencia entre un pF y un nF y cuál es mayor?
25. ¿Cuál es la diferencia entre mg y un kg?
26. Ponga en letras o en números las siguientes medidas según corresponda
 12´ 8-1/2”
 0´ 3-3/4”
 2-59/128”
 13/256”
 Dos pulgadas y treinta y cinco cuartos
 Tres pies y 8 pulgadas y media
 Tres pies y tres pulgadas y tres octavos
 Ciento quince pies y nueve pulgadas y cinco octavos
 Siete pies y cinco pulgadas y trece treintaidosavos
Actividad 2: Resumen
 Ingrese al siguiente Link

https://www.youtube.com/watch?time_continue=436&v=wGhZ5p9_sOE&feature=e
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 Realice un resumen de dos páginas.
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Actividad 3: Ejercicios propuestos
Convierta los siguientes múltiplos y submúltiplos

1. 104.1 MHz a kHz
2. 0.00000896pF a mF
3. 986000000000 ns a ms
4. 0.00125g a mg
5. 3528mm a m
6. 0.7 ms a ns
7. 0.003 mm a um
8. 43512 mm a m
9. 0.00008 mm a pm
10. 150um a mm
11. 12598 m a km
12. 23659 km a Gm
13. 0.00002598 nm a am
14. 0.005 Pm a Mm
15. 0.0059 km a m
16. 0.0015 fm a am
17. 13.25 g a kg
18. 0.000086 g a ug
19. 4589565987kg a Eg
20. 13 Gg a Pg
21. 0.0056236 Ag a Tg
22. Convertir las siguientes magnitudes

 0.375” = _____________ mm
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 4.232mm = __________ in
 25 t = ____________ kg
 1550 lb = _________ g
 12 gal = _____________ L
 5.80” = _____________ m
 0.09 mm = __________ in
 250 lb = _____________ kg
 125´= ______________ cm
 230 mi = ____________ km
AVISO
unidad temática. según las instrucciones del
profesor.

temática: 31/07/2020
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1. UNIDAD 3: Instrumentos de medición

Al finalizar el estudiante será capaz de: Procesar diferentes tipos de
Resultados de textos aplicando estrategias para la extracción de conocimientos o
aprendizaje: información relevantes así cómo determinar mediciones reales,
comprendiendo las magnitudes y sus símbolos de conversión
Actividades
de docencia
Conferencia
sobre los
temas Consultas
3.1 Clasificación y Desarrollo de Resumen
características que 3 horas la temática Realización de Resolución de
definen un
½ semana Realización de ejercicios Ejercicios
instrumento de
medición ejercicios Cuestionario
Tutorías
personalizadas
Metodología:

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Evaluación
colaborativa
Portafolio,
Pruebas escritas
objetivas
electrónico
Resumen Examen
3.1 Clasificación y características que definen un instrumento de medición
Un instrumento de medición es un aparato que se usa para medir las magnitudes físicas de
distintos fenómenos, como, por ejemplo, con un vernier podemos medir el diámetro exterior de
una tuerca. Sin embargo, estos instrumentos no son sistemas ideales sino reales, por lo tanto,
tienen una serie de limitaciones que debemos tomar en cuenta para poder juzgar si afectan de
alguna manera las medidas que estamos realizando, y poder determinar así mismo la veracidad
de las anteriores.
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Figura 4 Instrumentos
(Del Valle, 2016)
3.1.1 Características de los instrumentos
Según (Ingeniería Mecafenix, 2018) las características que definen el comportamiento de

los instrumentos son las siguientes:
- Exactitud y precisión
- Error
- Resolución
- Sensibilidad
- Gama y escala
- Linealidad
3.1.1.1 Exactitud y precisión
Exactitud es capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños.
Precisión Cuanto mayor es la precisión menor es la dispersión de los valores de la medición

alrededor del valor medido. (Ingeniería Mecafenix, 2018)
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Figura 5 Exactitud y precisión

(Ingeniería Mecafenix, 2018)
3.1.1.2 Error
Se lo define como la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero. (Ingeniería
Mecafenix, 2018)
Figura 6 Error
3.1.1.3 Resolución
Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una salida perceptible en el
instrumento. (Ingeniería Mecafenix, 2018)
3.1.1.4 Sensibilidad
Es la relación entre la respuesta del instrumento (N° de divisiones recorridas) y la magnitud de la
cantidad que estamos midiendo. (Ingeniería Mecafenix, 2018)
3.1.1.5 Gama y escala
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La gama de un instrumento se define como la diferencia entre el máximo y menor valor medible
que puede ofrecer el instrumento. La gama puede estar dividida en varias escalas o constar de
una sola. Por ejemplo. (Ingeniería Mecafenix, 2018)
Figura 7 Gama y Escala

3.1.1.6 Linealidad
Expresa lo constante que resulta la sensibilidad del sensor o aparato de medida. Una sensibilidad
constante (alta linealidad) facilita la conversión del valor leído al valor medido. (Ingeniería
Mecafenix, 2018)
Figura 8 Linealidad
3.1.2 Clasificación de los instrumentos de medición
Existe una gran variedad de instrumentos de medición, por lo tanto, se pueden clasificar de
diferentes maneras ya sea por medición lineal y angular, medidores directos e indirectos
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Figura 9 Clasificación de intrumentos de medición

(TODO INGENIERIA INDUSTRIAL, 2019)
3.1.2.1 Instrumentos de medición directa

En este grupo, que tienen los instrumentos capaces de darnos lecturas directas sobre una escala
graduada, de una manera directa e inmediata sin necesidad de ajustar acero o a otro valor
cualquiera a los equipos de medición. Como ejemplo podemos mencionar: calibrador con
vernier, tornillo micrométrico y aquellos que funcionan con el mismo principio, etc. (Andalucía,
2011)
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En la clasificación de instrumentos de medición directa existe una innumerable cantidad de

instrumentos, los cuales muchas veces se usa sin saber que pertenecen a esta categoría, se
muestran los más importantes:
Metro o flexómetro
El metro como vulgarmente lo conocemos es una cinta métrica metálica con forma de media
caña (para darle rigidez), alojada en una carcasa de plástico o metálica, con un muelle de
retorno para una recogida rápida. Sus longitudes varían desde 1 hasta15 metros. (Andalucía,
2011, p. 6)
Figura 10 Flexómetro
(Andalucía, 2011)
Regla graduada
La regla graduada es un instrumento de medición con forma de plancha metálica delgada o de
madera, rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud
(centímetros o pulgadas); es un instrumento útil para trazar segmentos rectilíneos en las chapas
o piezas, con la ayuda de la punta de trazar. Sus longitudes son variadas, van desde 1hasta 2
metros de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como
milímetros, centímetros, decímetros y pulgadas, aunque también las en ambas unidades de
medida. (Andalucía, 2011)
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Figura 11 Regla Graduada

(Andalucía, 2011)
Cinta métrica
La cinta métrica es un instrumento de medición, con la particularidad de que está construido en
chapa metálica flexible (debido su escaso espesor) o una lámina de fibra de vidrio, dividida en
unidades de medición (milímetros, centímetros, metros, etc.), y que se enrolla en espiral dentro
de una carcasa metálica o de plástico. Algunas de estas carcasas disponen de un sistema de
freno o anclaje para impedir el enrollado automático de la cinta, y mantener fija alguna medida
precisa de esta forma. (Andalucía, 2011, p. 6)
Figura 12 Cinta Métrica

(Andalucía, 2011)
Calibre o pie de rey

El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la medición para
longitudes, es el más universal que existe. Consta de una "regla" con una escuadra en un
extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite
apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas
especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y
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profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

(Andalucía, 2011, p. 9)
Figura 13 Partes de un Calibrador

(Andalucía, 2011)
Micrómetro
El micrómetro o tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta
precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros
(0,001 mm) (micra). Está formado por dos puntas que se aproximan entre sí mediante un
tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala incluye un
nonio y las longitudes máximas de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25
mm, aunque también existen de 30mm. (Andalucía, 2011, p. 13)
Figura 14 Micrómetro
(Andalucía, 2011)
Goniómetro
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Un goniómetro o transportador de ángulos es un instrumento de medición de ángulos (agudos

90º>, llanos 180º u obtusos >180º) con forma de semicírculo o círculo graduado (de grado en
grado), en 180º o 360º, utilizado para medir o construir ángulos. Este instrumento permite
medir ángulos entre dos objetos. Hoy día nos los podemos encontrar con distintas formas y
fabricado de distintos materiales, desde acero aleado, hasta de aluminio. (Andalucía, 2011, p. 8)
Figura 15 Goniómetros
(Andalucía, 2011)
3.1.2.2 Instrumentos de medición indirecta

Se agrupan aquí, a los instrumentos que para que puedan usarse, es necesario ajustarlos a un
cierto valor con la ayuda de un patrón o calibre y las lecturas son valores diferenciales con
respecto al valor con que fue ajustado. También se incluyen en este grupo a los llamados calibres
"pasa no pasa", que son de dimensión fija. Algunos instrumentos que están en este grupo son:
reloj indicador de carátula, comparador óptico, comparado neumático, proyector de perfiles, etc.
(Andalucía, 2011)
Nivel
El nivel es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad
de un elemento. Existen distintos tipos, ya que es un instrumento muy útil para la construcción
en general; carpintería metálica, carpintería de aluminio, construcciones metálicas, etc.
(Andalucía, 2011, p. 7)
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Figura 16 Nivel
(Andalucía, 2011)
Escuadras y plantillas
Una escuadra como vulgarmente se conoce es una plantilla con forma de ángulo rectángulo (90
grados) normalmente, aunque también las hay con otros ángulos (120º), ya que es una
plantilla. Pueden ser de diferentes tamaños, materiales y formas que irán en verificación a
realizar. No deberían llevar escala gráfica al no ser herramientas de medición, pero algunos
fabricantes las producen con una escala gráfica para usarse como instrumento de medición.
Suelen ser de acero aleado. (Andalucía, 2011, p. 7)
Figura 17 Escuadras y plantillas

(Andalucía, 2011)
Reloj comparador
Un reloj comparador es un instrumento de medida que transforma el movimiento rectilíneo
de los palpadores o puntas de contacto en movimiento circular de las agujas. Se utiliza en los
talleres e industrias para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da lectura
directa, pero que es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas
que se quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia de medidas es posible gracias a
un mecanismo de engranajes y palancas, que van metidos dentro de una caja metálica de forma
circular. Dentro de esta caja se desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace contacto
con la superficie. Este eje, al desplazarse, mueve la aguja del reloj, y hace posible la lectura
directa y fácil de las diferencias de medida. La precisión de un reloj comparador puede ser de
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centésimas de milímetros o incluso de milésimas de milímetros micras, según la escala a la

que esté graduado. También se presentan en milésimas de pulgada (Andalucía, 2011, p. 17)
Figura 18 Reloj Comparador

(Andalucía, 2011)
ACTIVIDADES
27. Un instrumento de medición es un aparato que se usa para medir las magnitudes físicas
de distintos fenómenos
Si
No
28. La felicidad:
Si
No
29. La capacidad de sonreír

Si
No
30. La capacidad de la memoria de tu ordenador.

Si
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No
31. Las características de los instrumentos que definen:
El comportamiento de los instrumentos
La cualidades de los instrumentos
32. La capacidad de un instrumento de dar valores de error pequeños es:

La exactitud
La precisión
33. La diferencia entre el valor medido y el valor verdadero

Error
Magnitud
Medida
34. Es el menor cambio en la variable del proceso capaz de producir una salida perceptible en
el instrumento
Sensibilidad
Resolución
Linealidad
35. La Gama puede estar dividida en varias ______

Escalas
Medidas
Unidades
36. Expresa lo constante que resulta la sensibilidad del sensor o aparato de medida
Linealidad
Sensibilidad
37. El Metro es un instrumento de medida

Directa
Indirecta
Los calibres de Vernier es un instrumento de medida
Directa
Indirecta
38. Los Bloques Patrón es un instrumento de medida

Directa
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Indirecta
39. El Micrómetro es un instrumento de medida

Directa
Indirecta
40. Las falsas escuadras es un instrumento de medida
Directa
Indirecta
41. La Regla de Senos es un instrumento de medida

Directa
Indirecta
42. Las reglas ópticas son instrumentos de medida

Directa
Indirecta
43. El goniómetro es un instrumento de medida

Directa
Indirecta
44. El Rugosímetro es un instrumento de medida

Directa
Indirecta
45. El Nivel es un instrumento de medida

Lineal
Angular
46. La esfera es un instrumento de medida
Lineal
Angular
47. La mesa de senos es un instrumento de medida

Lineal
Angular
48. La máquina de medición por coordenadas es un instrumento de medida

Lineal
Angular
49. La Cabeza micrométrica es un instrumento de medida

Lineal
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Angular
50. Los comparadores ópticos es un instrumento de medida

Lineal
Angular
51. Los calibres de espesores es un instrumento de medida

Lineal
Angular
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 Realice un resumen de dos páginas.
AVISO
profesor.

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UNIDAD 4: CALIBRADORES CON VERNIER
Desenvolverse con un alto nivel dentro de la industria con
Resultados de
conocimientos y empleo de instrumentos de medición en procesos
aprendizaje:
de manufactura de elementos mecánicos
Actividades
de docencia
4.1. Descripción,
Representación de
las diferentes
graduaciones
4.2. Calibradores
Conferencia
con el sistema
sobre los
métrico decimal
temas Consultas
1/10, 1/20, 1/50
Desarrollo de Resumen
4.3. Calibradores 3 horas
la temática Realización de Resolución de
con el sistema 1/2
Realización de ejercicios Ejercicios
Ingles: pulgadas semanas
fraccionadas y
Tutorías
milésima
personalizadas
4.4. -
Calibradores de
carátula
4.5. -
Calibradores Electro
digitales
Metodología:

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Evaluación
colaborativa
Portafolio,
Pruebas escritas
objetivas
electrónico
Resumen Examen
4.1 Descripción, representación de las diferentes graduaciones.
El calibrador con vernier es un instrumento de medición indirecta, que se usa ampliamente

debido a su versatilidad de aplicación de aquél es posible utilizarlo para medir exteriores,
interiores y profundidades dentro de su capacidad lectura y la legibilidad del mismo.
Los calibradores con vernier más corrientes, consisten de una regla graduada que forma una
escuadra, en esta regla se desliza otra escuadra más pequeña también graduada llamada nonio o
vernier. (Burgos, Medición 1983)
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Figura 4.1 Calibrador de vernier de “modelo de mauser o pie de rey”.
(Escamilla, 2009)
El principio de Vernier puede aplicarse para aumentar la aproximación y consta de una escala
principal y una de vernier. El calibrador de vernier de “modelo de mauser o pie de rey” tiene
capacidad para tomar medidas interiores, exteriores y de profundidad. Se conocerán los
calibradores con aproximación de 0,05 mm, 0,02 mm, 1/128 in e 0,001 in. (Escamilla, 2009)
El calibrador tiene generalmente tres secciones de medición.
Figura 4.2 Secciones de medición de un calibrador con vernier.

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(Escamilla, 2009)
A = para medir dimensiones exteriores.

B = para medir dimensiones interiores.
C = para medir profundidad.
Las siguientes longitudes de calibradores se usan ampliamente: Sistema métrico: 150 mm, 200
mm, 300 mm
Sistema inglés: 6 in, 8 in, 12 in
Ordinariamente los calibradores con vernier llevan dos graduaciones sobre la regla principal, una
expresada en el sistema métrico decimal y la otra en el sistema inglés con sus correspondientes
nonios. (Escamilla, 2009)
Figura 4.3 Graduaciones métrica e inglesa

Fuente:(Burgos, Medición 1983)
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Figura 4.4 Graduaciones métrica e inglesa

De acuerdo con lo anterior, la medida queda definida por una lectura inmediata, la cual se toma,
observando la oposición del cero del nonio la escala fija, si la línea del cero queda exactamente,
coincidiendo con alguna división de la escala fija o principal, el valor se dará a en forma
inmediata, siendo este la distancia que se desplazado del cero del nonio son respecto a la escala
fija. (Burgos, Medición 1983)
En el caso que la coincidencia no se efectué es decir cuando el cero del nonio se encuentra
ligeramente desplazado da alguna división de la escala fija, se toma como lectura inmediata el
valor de la división anterior al cero del nonio y se le agrega el valor da la lectura auxiliar. Está
lectura auxiliar se determina, observando cual división del nonio coincide con cualquiera de la
escala principal, conociendo el valor de cada división se podrá determinar esta lectura auxiliar y
finalmente la lectura de la medición realizada. (Burgos, Medición 1983)
Figura 4.5 Lectura inmediata

Figura 4.6 Lectura no inmediata
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4.1.1 Precauciones al medir
A continuación se detallan los pasos que se deben considerar al momento de medir:

Paso 1. Verificar que el calibrador no esté dañado.
Si el calibrador es manejado frecuentemente con rudeza, se inutilizará antes de completar su

vida normal de servicio. Para mantenerlo siempre útil tome las precauciones siguientes:
a) Antes de efectuar las mediciones, limpie de polvo y suciedad las superficies de medición,
cursor y regleta; particularmente remueva el polvo de las superficies deslizantes, ya que
el polvo puede obstruir a menudo el deslizamiento del cursor.
b) Cerciórese de que las superficies de medición de las quijadas y los picos estén libres de
dobleces o despostilla duras.
c) Verifique que las superficies deslizantes de la regleta estén libres de daño. (Escamilla,
2009)
Para obtener mediciones correctas verifique que la herramienta esté acomodada de la

siguiente manera:
a) Cuando el cursor esté completamente cerrado, el cero de la escala de la regleta y del

nonio deben estar alineados uno con otro. Al verificar las superficies de medición de las
quijadas y los picos tenga en cuenta los siguientes puntos:
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Figura 4.7 Verificando el contacto nivelado.

(Escamilla, 2009)
b) Coloque el calibrador hacia arriba sobre una superficie plana, con el medidor de
profundidad hacia abajo; empuje el medidor de profundidad, si las graduaciones cero en la
regleta y la escala del nonio están desalineadas, el medidor de profundidad está anormal
Figura 4.8 Verificando el medidor de profundidad.

(Escamilla, 2009)
c) Verifique que el cursor se mueva suavemente (pero no de manera holgada) a lo largo de
la regleta. (Escamilla, 2009)
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Paso 2. Ajustar el calibrador correctamente sobre el objeto que se está midiendo

Coloque el objeto sobre el banco y mídalo, sostenga el calibrador en ambas manos, ponga el
dedo pulgar sobre el botón y empuje las quijadas del nonio contra el objeto a medir, aplique sólo
una fuerza suave.
Figura 4.9 Método correcto de manejar los calibradores.

(Escamilla, 2009)
Medición de exteriores.
Coloque el objeto tan profundo como sea posible entre las quijadas
Figura 4.10 Forma incorrecta de colocar un objeto en el vernier (Escamilla, 2009)
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Figura 4.11 Forma correcta de colocar un objeto en el vernier. (Escamilla, 2009)

Si la medición se hace al extremo de las quijadas, el cursor podría inclinarse resultando una
medición inexacta. (Escamilla, 2009)
Figura 4.12 Objeto colocado en el extremo de las quijadas de un vernier.

(Escamilla, 2009)
Sostenga el objeto a escuadra con las quijadas como se indica en A y B, de otra forma no se
obtendrá una medición correcta. (Escamilla, 2009)
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Figura 4.13 Ejemplos de métodos de medición correctos e incorrectos.

(Escamilla, 2009)
Medición de interiores
En esta medición es posible cometer errores a menos que se lleve a cabo muy cuidadosamente.
Introduzca los picos totalmente dentro del objeto que se medirá, asegurando un contacto
adecuado con las superficies de medición y tome la lectura. (Escamilla, 2009)
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Figura 4.14 Forma incorrecta de formar una medición de interiores

(Escamilla, 2009)
Figura 4.15 Forma correcta de tomar una medición de interiores.

(Escamilla, 2009)
Medición de profundidad
Cuando realice una medición de la profundidad no permita que el extremo del instrumento se
incline, manténgalo nivelado. (Escamilla, 2009)
Figura 4.16 Ejemplos de métodos de medición de profundidad incorrectos y correctos

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(Escamilla, 2009)
4.2 Sistemas de unidades Calibradores con el sistema métrico decimal 1/10, 1/20, 1/50
El Nonio es una división secundaria de muchos instrumentos de medidas, que permite leer
directamente valores intermedios de una división uniforme. Consta de una pequeña escala de
rayas divisorias del instrumento de medición.
Hay nonios que permiten apreciar lecturas de 1/10mm=0.1, 1/20mm=0,05, 1/50mm
=0,02mm, en la escala de milimetrado y de 1/28” y 1/100”, en la escala de pulgada.
(Burgos, Medición 1983)
Figura 4.17 apreciación del nonio

APRECIACION.- La apreciación de estos instrumentos de medición esta por la lectura de una
menor fracción de la unidad de medida, que se puede obtener con la aproximación del nonio.
La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la menor
división de la escala principal (regla) divida por el número de divisiones de la escala auxiliar o
nonio.(Burgos, Medición 1983)
La apreciación se obtiene, pues, con la formula 𝑎 =𝑙𝑛
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Dónde:
a= apreciación
l= menor división de la escala (regla)
n= número de divisiones del nonio
Ejemplo: (calibre con nonio en el sistema métrico de 1/10)

1°) l=1 milímetro de la escala principal
n= 10 divisiones en el nonio
𝑎=𝑙/𝑛 a=/10
a=0,1 milímetro de escala
Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta 0,1mm
Figura 4.18 calibre con nonio en el sistema métrico de 1/10

Ejemplo: (calibre con nonio en el sistema métrico 1/20)
l=1 milímetro de la escala principal

n= 20 divisores en el nonio
𝑎=𝑙/𝑛=1/20
a= 0,05 mm
Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta 0,05 mm
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Ejemplo: (calibre con nonio en el sistema métrico 1/50)
l=1milimitro de la escala principal

n=50divisores en el nonio 𝑎=𝑙/𝑛
a=1/50
a=0.02 mm
Cada división del nonio permite una lectura aproximada hasta 0,02 mm

Ejercicios del sistema métrico decimal de 1/10
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Figura 4.21 Calibrador en sistema métrico.

Paso 1
El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 1 y 2 mm sobre la escala de la regleta.
En este caso lea primero 1 mm.
Paso 2
Sobre la escala del nonio, localice la graduación que está en línea con la graduación de la escala
de la regleta. Esta graduación es de “3”, este 3 sobre el nonio indica 0,3 mm
Paso final
Paso 1 + Paso 2
1 + 0,3 = 1,3
La lectura correcta es 1,3 mm.
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Paso 1
El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 59 y 60 mm sobre la escala de la
regleta. En este caso lea primero 59 mm. (Escamilla, 2009)
Paso 2
de la regleta. Esta graduación es de “4”, este 4 sobre el nonio indica 0,4 mm
Paso final
Paso 1 + Paso 2
59 + 0,4 = 59,4
Ejercicios del sistema métrico decimal de 1/20

(Escamilla, 2009)
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Paso 1
El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 43 y 44 mm sobre la escala de la
regleta. En este caso lea primero 43 mm.
Paso 2
de la regleta. Esta graduación es de “6”, este 6 sobre el nonio indica 0,6 mm.
Paso final
Paso 1 + Paso 2
43 + 0,6 = 43,6

(Escamilla, 2009)
Paso 1 22
Paso 2 0,85
Lectura 22,85 mm
Ejercicios del sistema métrico decimal de 1/50 (Escamilla, 2009)
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(Escamilla, 2009)
Paso 1 47
Paso 2 0,32
Lectura 47,32 mm

(Escamilla, 2009)
Paso 1 17
Paso 2 0,56
Lectura 17,56 mm
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4.3 Calibradores con el sistema inglés: pulgadas fraccionadas y milésima.
Para determinar una lectura en una escala graduada en el sistema inglés, es necesario observar
cómo está dividida cada pulgada de dicha escala. Es decir, cuando la pulgada se divide en
16 partes cada una de estas vale 1/16 de pulgada. (Burgos, Medición 1983)
Figura 4.26 División de la pulgada

El nonio que aproxima la lectura hasta 1/128” pulgadas tiene una longitud total de 7/16 de
pulgada y está dividido en 8 partes iguales. Cada parte mide, por lo tanto.
7/16: 8 = 7/16 x 1/8 = 7/128
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Figura 4.27 Nonio en pulgadas

Nonio de 1/128” (dibujo ampliado)

Cada división de la escala mide 1/16” = 8/128. Resulta que cada división del nonio es 1/128”
menor que la división de la escala.
A partir pues de trazos de coincidencia ( de “0” hasta “8”), los primeros trazos del nonio y de la
escala se separan 1/128”; los segundos, 2/128”(o 1/64”), los terceros, 3/128”; los cuartos, 4/128”
(o1/32”); los quintos, 5/128”; los sextos, 6/128”(o3/64”); los sétimos 7/128
Cómo leer el calibrador (sistema inglés)
Figura 4.28 Calibrador en el sistema ingles (Escamilla, 2009)
Paso 1
4 5
El punto cero de la escala del nonio está localizado entre 2 y 2 in, sobre la escala de la
16 16
4
regleta. En este caso, lea 2 in.
16
Paso 2
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Sobre la escala del nonio, localice la graduación que está en línea con una graduación sobre la
Escala de la regleta.
6
Esta graduación es “6”, este 6 sobre el nonio indica:
128
Paso final
Paso 1 + Paso 2
4 6 36 6 288+6
2 + = + =
16 128 16 128 128
294 147
= =
128 64
19
=2
64
19
La lectura correcta es 2 in.
64
Figura 4.29 Calibrador en el sistema ingles (Escamilla, 2009)
Paso 1 + Paso 2
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3 4 24 4
4 + =4 +
16 128 128 128
24
= 4
128
7
=4
32
7
La lectura correcta es 4 in.
32
4.3.1 Vernier con divisiones de milésimas de pulgada.
Cuando la pulgada está dividida en 10 partes cada una y numeradas de 0 al 9, el el valor de esta
1
divisiones de 10 de pulgada o cien milésimas de pulgada, a su vez cada una de esta se divide en
4 partes, de tal modo que finalmente del valor mínimo de cada división es de 0.025 pulgadas.
Seguido por lo que respecta a nonio, éste se encuentra dividido en 25 partes (numerados
1
progresivamente de 5 en 5) cuyo valor de cada una es 1000 de pulgada que es precisamente la
legibilidad de este instrumento para este caso. (Escamilla, 2009)
Figura 4.30 Vernier con divisiones de milésimas de pulgada. (Escamilla, 2009)
Cómo leer el calibrador (sistema inglés con divisiones de milésimas de pulgada.)
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Figura 4.31 Calibrador en el sistema inglés.
Paso 1
Leemos 2,400 in, primero
Paso 2
La graduación 18 sobre la escala del nonio está en línea con una graduación de la escala de la
regleta, esta lectura es 18 in/1 000 o 0.018 in.
Paso 1 + Paso 2
2,400 + 0,018 = 2,418
La lectura correcta es 2,418 in.
Figura 4.32 Calibrador en el sistema inglés. (Escamilla, 2009)
Paso 1 + Paso 2
4,450 + 0,016 = 4,466.
La lectura correcta es 4,466 in.
4.4 Calibradores de carátula
La escala de la regla del calibrador de la caratula esta graduada solo en incrementos de 0,10 in, la
caratula esta graduada en 100 o en 200 divisiones. En la caratula de 100 divisiones, la aguja da
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una revolución completa por cada movimiento de 0,10 in de la mordaza deslizante a lo largo de
la regla, una aproximación máxima de 0,001 in. Como este calibrador es de lectura directa, no
hay necesidad de determinar la línea coincidente de una escala de vernier, lo que facilita la
lectura de los instrumentos. (Escamilla, 2009)
Figura 4.33 Calibrador con Caratula (Escamilla, 2009)

Este tipo, llamado calibrador de caratula, está equipado con un indicador de caratula en lugar de
un nonio para permitir la fácil lectura de la escala.
Figura 4.34 Calibrador con vernier de carátula. (Escamilla, 2009)
4.5 - Calibradores Electro digitales
Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia,

tienen el mismo tamaño, peso y rango de medición que los vernier estándar, son de fácil lectura y
operación, los valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y
cuentan con una resolución de 0.01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de lectura.
Cuentan con una gran variedad de unidades de transmisión de datos que envían las mediciones a
una computadora central para la administración y almacenamiento de centralizado de datos, su
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software disponible realiza cálculos estadísticos para la elaboración de diagramas y cartas de

control X-R para control estadístico de proceso. (Escamilla, 2009)
Figura 4.35 Calibrador con vernier electro digital

ACTIVIDADES
Dos reglas superpuestas se muestran en la imagen, una de ellas, se encuentra en milímetros y la

otra en pulgadas. Compare las medidas en los dos sistemas y determine las siguientes
equivalencias:
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Figura 4.36 regletas en milímetros y pulgadas

52. Una pulgada equivale a:
53. Media pulgada equivale a:
54. Dos pulgadas equivalen a:
55. Un cuarto de pulgada equivalen a :
56. Tres cuartos de pulgada equivalen a:
57. Elabore una tabla donde relacione las medidas de un juego de brocas medidas en pulgadas
con su equivalente medida milimétrica (aproximado).
Medida de la broca en Medida de la broca en Medida milimétrica

pulgadas milímetros aproximada comercial
Tabla 1. Medidas en milímetro y pulgadas
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58. Para cada imagen de la regla graduada establecer la medida en milímetros del
componente que se indica en letras.
Figura 4.37 regleta en milímetros


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59. Para cada imagen de la regla graduada establecer la medida en pulgadas del
componente mecánico.
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Figura 4.40 regleta en pulgadas

Figura 4.41 regleta en pulgadas

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Actividad 2: resuelva los siguientes ejercicios
1. Calibrador pie de rey. En el gráfico están representadas las escalas de un pie de

rey para una precisión de una décima de milímetro. La escala roja es la escala fija
y cada trazo representa 1 mm. La escala azul es la móvil (nonio). ¿Cuál es la
apreciación de ese instrumento? ¿Qué lectura se tiene en cada una de las cinco
imágenes?
Figura 4.42 representación del calibrador pie de rey

2. Realice las lecturas que se indican en cada imagen de los calibradores
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3. Realizar la lectura en fracciones de pulgada en un pie de rey.

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4. Realizar la lectura en milésimas de pulgada en un pie de rey.

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AVISO
profesor.

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1.3 PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO
UNIDAD 5: MICRÓMETRO
Al finalizar el estudiante será capaz de: Desenvolverse con un alto

Resultados de nivel dentro de la industria con conocimientos y empleo de
aprendizaje: instrumentos de medición en procesos de manufactura de elementos
mecánicos.
Actividades
de docencia
Conferencia
5.1 Generalidades. sobre los
Descripción temas Consultas
5.2 Tipos de 3 horas Desarrollo de Resumen
micrómetros la temática Realización de Resolución de
5.3 Causa de los 1/2 Realización de ejercicios Ejercicios
errores de los semanas ejercicios Cuestionario
micrómetros, Tutorías
Verificación. personalizadas
1.4 Metodología:

1.5 Ponderación para la evaluación del estudiante:

Técnicas: Observación
documental y de compartida o
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Evaluación
Observación compartida o
colaborativa
Portafolio,
Pruebas escritas
objetivas
electrónico
Resumen Examen
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1.6 DESARROLLO DE LA UNIDAD
5.1 Generalidades. Descripción
5.1.1 Micrómetros o palmer
Figura 1. Partes de un micrómetro

Son las herramientas para medidas de precisión que más se emplean en la industria. Su uso
correcto es esencial para quien interviene en la fabricación o inspección de partes maquinadas.
Los tipos comunes de instrumentos micrométricos o micrómetros son de exteriores, de interiores
y de profundidades. (Escamilla, 2014)
El micrómetro tiene un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste se mueve
mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en
movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo corresponde a un
significativo desplazamiento angular del tambor. Cuando el husillo se desplaza una distancia
igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones sobre el tambor marcan una vuelta
completa. (Escamilla, 2014)
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Figura 2. Partes del micrómetro

El rango de medición del micrómetro estándar está limitado a 25 mm (en el sistema métrico) o a
1 in (en el sistema inglés). Para un mayor rango de mediciones se necesitan micrómetros de
diferentes rangos de medición. Con un micrómetro equipado con un yunque intercambiable es
posible medir un rango amplio de longitudes; este tipo de micrómetro cubre de cuatro a seis
veces el rango de medición del micrómetro estándar, pero es ligeramente inferior en precisión al
micrómetro estándar. (Escamilla, 2014)
Figura 3. Micrómetro de tipo yunque intercambiable

Los micrómetros están graduados en centésimas (0,01) de milímetros (sistema métrico)
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o milésimas (0,001) de in (sistema inglés). Un micrómetro equipado con un nonio permite

lecturas de 0,001 mm, o de 0,0001 in. Para estabilizar la presión de medición que debe aplicarse
al objeto a medirse, el micrómetro está equipado generalmente con un freno de trinquete. Sin
embargo, si se usa durante un periodo largo, el freno del trinquete podría deteriorarse al aplicar
una presión de medición determinada, ocasionando una medición inexacta; el mayor problema
en este tipo de micrómetro es que la presión de medición puede cambiar con la velocidad de giro
de la perilla del trinquete. (Escamilla, 2014)
Un micrómetro del tipo con freno de fricción, tiene en el interior del manguito un aditamento
para una presión constante, experimenta menos cambios en la presión de medición con el uso
individual y es más apropiado para mediciones precisas. (Escamilla, 2014)
Figura 4. Precisión de medición

El micrómetro usado durante un largo periodo o de manera inapropiada, podría experimentar

alguna desviación del punto cero; para corregir esto, los micrómetros incluyen en su estuche un
patrón y una llave. (Escamilla, 2014)
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Figura 5. Patrón y llave

Algunas veces, al usar el micrómetro, es conveniente utilizar una base, pues si el cuerpo del
micrómetro se sostiene por un largo periodo continuo, el calor de la mano puede dilatarlo lo
suficiente para causar una variación en la lectura. (Escamilla, 2014)
Figura 6. Base para micrómetro

5.2 Tipos de Micrómetros
A continuación, se describen 13 tipos diferentes de micrómetros.
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5.2.1 Micrómetro para interiores
Este micrómetro utiliza un sistema de contacto de medición de tres puntos para determinar el
tamaño de un agujero mandrilado o taladro. El instrumento es de lectura directa y tiene mejores
probabilidades de dar una lectura confiable debido a su contacto de tres puntas, que hace que se
centre el instrumento. (Escamilla, 2014)
Algunos factores importantes que se deben tener en cuenta en el cuidado del micrómetro son:
limpiarlo y aceitarlo después de usarlo; tener cuidado de no dejarlo caer, pues incluso una caída a
una distancia corta puede desalinearlo; mantenerlo retirado de las rebabas de una máquina
herramienta; colocarlo sobre un tablero de herramientas limpio o una toalla de taller limpia,
cerca del lugar de trabajo; antes de usarlo limpiar las caras de medición; cuando se guarde debe
comprobarse que las caras de las puntas no se toquen. Los micrómetros para interiores tienen las
mismas graduaciones que los de exteriores, con ellos se aproxima a la milésima de in y tienen
capacidad de medición que varía de 1,5 a 20 in o más. (Escamilla, 2014)
El micrómetro para interiores tipo tubular consta de la cabeza del micrómetro con puntas fijas
templadas desmontables y varias barritas tubulares para medición con puntas de contacto
templadas. Las longitudes de estas barritas difieren en incrementos de 0,5 in para corresponder a
la capacidad de la medición de la cabeza del micrómetro. El juego lleva un maneral para sostener
el instrumento en lugares en los que resulta difícil sostenerlo directamente. (Escamilla, 2014)
5.2.2 Micrómetro para aplicación especial
Se trata de los micrómetros para tubo. Este tipo de micrómetro está diseñado para medir el
espesor de la pared de partes tubulares, como cilindros o collares. (Escamilla, 2014) Existen tres
tipos:
1. Tope fijo esférico

2. Tope fijo y del husillo esféricos
3. Tope fijo tipo cilíndrico
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5.2.3 Micrómetro para ranuras
En este micrómetro ambos topes tienen un pequeño diámetro con el fin de medir pernos
ranurados, cuñeros, ranuras, etc. El tamaño estándar de la porción de medición es de 3 mm de
diámetro y 10 mm de longitud. (Escamilla, 2014)
5.2.4 Micrómetro de puntas
Estos micrómetros tienen ambos topes en forma de punta. Se utilizan para medir el espesor del
alma de brocas, el diámetro de raíz de roscas externas, ranuras pequeñas y otras porciones
difíciles de alcanzar. El ángulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45 o 60 grados. Las puntas de
medición normalmente tienen un radio de curvatura de 0,3 mm, ya que ambas puntas pueden no
tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero. Con el fin de proteger las puntas,
la fuerza de medición en el trinquete es menor que la del micrómetro estándar de exteriores.
(Escamilla, 2014)
5.2.5 Micrómetro para ceja de latas
Este micrómetro está especialmente diseñado para medir los anchos y las alturas de cejas de
latas. (Escamilla, 2014)
5.2.6 Micrómetro indicativo
Este micrómetro cuenta con un indicador de carátula. El tope del arco puede moverse una
pequeña distancia en dirección axial; su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo
permite aplicar una fuerza de medición uniforme a las piezas. (Escamilla, 2014)
5.2.7 Micrómetro de exteriores con husillo no giratorio
En los micrómetros normales el husillo gira con el tambor cuando éste se desplaza en dirección
axial; en este micrómetro, el husillo no gira cuando es desplazado. Debido a que el husillo no
giratorio no produce torsión radial sobre las caras de medición, el desgaste de las mismas se
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reduce notablemente. Este micrómetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento,
piezas frágiles y características de partes que requieren una posición angular específica de la cara
de medición del husillo. (Escamilla, 2014)
5.2.8 Micrómetro con doble tambor
Una de las características del tipo no giratorio con doble tambor es que la superficie graduada
del tambor está al ras con la superficie del cilindro en que están grabadas la línea índice y la
escala vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje. (Escamilla, 2014)
5.2.9 Micrómetro tipo discos para espesor de papel
Este tipo es similar al micrómetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no
giratorio para eliminar la torsión sobre la superficie de la pieza, lo que lo hace adecuado para
medir papel o piezas delgadas. (Escamilla, 2014)
5.2.10 Micrómetro de cuchillas
En este tipo, los topes son cuchillas por lo que pueden medirse ranuras angostas, cuñeros y otras
porciones difíciles de alcanzar. (Escamilla, 2014)
5.2.11 Micrómetro para espesor de láminas
Este tipo de micrómetros tiene un arco alargado capaz de medir espesores de láminas en
porciones
alejadas del borde de éstas. La profundidad del arco varía de 100 a 600 mm. (Escamilla, 2014)
5.2.12 Micrómetro para dientes de engranaje
El engrane es uno de los elementos más importantes de una máquina, por lo que su medición con
frecuencia es requerida para asegurar las características deseadas de una máquina. Para que los
engranes ensamblados funcionen de forma correcta, sus dientes deben engranar adecuadamente
entre sí sin cambiar la distancia entre los dos centros de rotación. (Escamilla, 2014)
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5.2.13 Micrómetro para dimensiones mayores a 25 mm
Para medir dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 in) se tienen dos opciones. La primera
consiste en utilizar una serie de micrómetros para mediciones de 25 a 50 mm (de 1 a 2 in), 50 a
75 mm (2 a 3 in), etc. La segunda opción es utilizar un micrómetro con rango de medición de 25
mm y arco grande con tope de medición intercambiable. (Escamilla, 2014)
5.3 Causas de los errores de los micrómetros, Verificación
La medición y uso incorrecto del micrómetro, afecta en la toma de medidas.
5.3.1 Precauciones al medir y cómo usar el micrómetro del tipo de freno de fricción
Paso 1. Verificar la limpieza del micrómetro
El mantenimiento adecuado del micrómetro es esencial. Antes de guardarlo, limpie las

superficies
del husillo, yunque y otras partes, removiendo el sudor, polvo y manchas de aceite; después,
aplique aceite anticorrosivo. (Escamilla, 2014)
No olvide limpiar perfectamente las caras de medición del husillo y el yunque, de lo contrario no
obtendrá mediciones exactas. Para efectuar las mediciones correctamente es esencial que el
objeto a medir se limpie perfectamente del aceite y polvo acumulados. (Escamilla, 2014)
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Figura 7. Limpie con un trapo

Paso 2. Utilizar el micrómetro adecuadamente

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el
manguito o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.
(Escamilla, 2014)
Figura 8. Método correcto para sujetar el micrómetro con las manos

Figura 9. Método correcto para sostener el micrómetro con las manos

Algunos cuerpos de los micrómetros están provistos con aisladores de calor. Si se usa un cuerpo
de éstos, sosténgalo por la parte aislada, así el calor de la mano no afectará al instrumento.
El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se
está midiendo mientras se toma la lectura. (Escamilla, 2014)
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Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el objeto, gire el trinquete
suavemente, con los dedos; cuando el husillo haya tocado el objeto dé tres o cuatro vueltas
ligeras al trinquete a una velocidad uniforme (el husillo puede dar 1,5 o 2 vueltas libres). Hecho
esto, se ha aplicado una presión adecuada al objeto que se está midiendo. (Escamilla, 2014)
Si acerca la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una
presión excesiva de medición al objeto y la medición será errónea.
Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el
trinquete en dirección opuesta. (Escamilla, 2014)
Figura 10. Métodos correcto e incorrecto de medición

Paso 3. Verificar que el cero esté alineado
Como ya se comentó, cuando el micrómetro se usa constantemente o de una manera inadecuada,

el punto cero del micrómetro puede desalinearse. Si el instrumento sufre una caída o algún golpe
fuerte, algunas veces el paralelismo y la lisura del husillo y el yunque se desajustan y el
movimiento del husillo es anormal. (Escamilla, 2014)
Figura 11. Paralelismo de las superficies de medición
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a) El husillo debe moverse libremente.

b) El paralelismo y la lisura de las superficies de medición en el yunque deben ser correctas.
c) El punto cero debe estar en posición (si está desalineado siga las instrucciones para corregirlo)
Figura 12. a) yunque y patrón limpios. b) posición del punto cero incorrecto y correcto.
Paso 4. Asegurar el contacto correcto entre el micrómetro y el objeto
Es esencial poner el micrómetro en contacto correcto con el objeto a medir. Use el micrómetro
en ángulo recto (90º) con las superficies a medir. (Escamilla, 2014)
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Figura 13. Contacto correcto con el objetivo a medir

Cuando se mide un objeto cilíndrico, es recomendable tomar la medición dos veces; al medirlo
por segunda vez, gire el objeto 90º. No levante el micrómetro con el objeto sostenido entre el
husillo y el yunque. (Escamilla, 2014)
Figura 14. No levante un objeto con el micrómetro

No gire el manguito hasta el límite de su rotación, tampoco gire el cuerpo mientras sostiene
el manguito. (Escamilla, 2014)
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Figura 15. No gire el manguito hasta límite de su rotación

5.3.2 Cómo corregir el punto cero
Método I.
Cuando la graduación cero está desalineada.

a) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque).
b) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.
c) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación.
d) Verifique la posición cero otra vez, para comprobar que esté en su posición.
Figura 16. Método 1. Técnica para corregir el punto cero

Método II.
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Cuando la graduación cero está desalineada dos graduaciones o más. (Escamilla, 2014)
a) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque).
b) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero del trinquete, sostenga el
manguito, gírelo del trinquete, sostenga el manguito, gírelo en sentido contrario a las manecillas
del reloj.
Figura 17. Gire el manguito en sentido contrario a las manecillas del reloj
c) Empuje el manguito hacia afuera (es decir, hacia el trinquete) y se moverá libremente,
relocalice el manguito a la longitud necesaria para corregir el punto cero.
d) Atornille toda la rosca del trinquete y apriételo con la llave.
Figura 18. Atornille toda la rosca del trinquete y apriétela con la llave.
e) Verifique el punto cero otra vez y si la graduación cero está desalineada, corríjala de acuerdo
con el método I.
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5.3.3 Cómo leer el micrómetro (sistema métrico)
Conocimientos requeridos para la lectura
La línea de revolución sobre la escala está graduada en milímetros; cada pequeña marca de bajo
de la línea de revolución indica el intermedio 0,5 mm entre cada graduación sobre la línea.
(Escamilla, 2014)
Figura 19. Micrómetro graduado en milímetros

El micrómetro mostrado es para el rango de medición de 25 a 50 mm y su grado más bajo de

graduación representa 25 mm. (Escamilla, 2014)
Un micrómetro con rango de medición de 0 a 25 mm tiene como graduación más baja el 0.
Una vuelta del manguito representa un movimiento de exactamente 0,5 mm a lo largo de la
escala, la periferia del extremo cónico del manguito está graduada en cincuentavos (1/50); con
un movimiento del manguito a lo largo de la escala una graduación equivale a 0,01 mm.
(Escamilla, 2014)
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Figura 20. Micrómetro con rango de medición de 25 a 30 mm

Ejemplos de lecturas:
Ejemplo 1.
Paso 1.
Lea la escala (I) sobre la línea de revolución en la escala 56 mm.
Figura 21. Ejemplo 1

Paso 2.
Vea si el extremo del manguito está sobre la marca 0,5 mm; si es así agregue 0,5 mm.
Si está debajo de 0,5 mm no agregue nada para nuestro ejemplo en este caso.
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Paso 3.
Tome la lectura de la escala sobre el manguito, la cual coincide con la línea de revolución de la
escala 0,47 mm.
Paso final.
La suma de las lecturas en los pasos 1, 2, 3, es la lectura correcta.
Ejemplo 2.
Lea las escalas anteriormente mostradas (figura 19).

Paso 1. 37
Paso 2. 0,5
Paso 3. 0,11
Paso 4. 0,008 (visualmente)
37,618 mm
Ejemplo 3.
Lea las escalas (figura 20).

Paso 1. 7
Paso 2. 0,0
Paso 3. 0,21
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7,21 mm
Ejemplo 4.
El caso mostrado es para un micrómetro con un nonio.

La lectura es la siguiente:
Paso 1. 8
Paso 2. 0,5
Paso 3. 0,29
Paso 4. 0,003
8,793 mm

Ejemplo 5.
En un micrómetro tipo europeo, la escala del manguito está graduada en centésimas (1/100) para
permitir la lectura directa 0,01 mm.
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5.3.4 Cómo leer el micrómetro (sistema inglés)
El que se muestra a continuación es un micrómetro para medidas ubicadas en el rango de 2 a 3

in. (Escamilla, 2014)
Figura 25. Sistema Inglés

La línea de revolución sobre la escala está graduada en 0,025 in.

En consecuencia, los dígitos 1, 2 y 3 sobre la línea de revolución representan 0,100; 0,200 y
0,300 in respectivamente. (Escamilla, 2014)
Una vuelta del manguito representa un movimiento exactamente de 0,25 in a lo largo de la

escala, el extremo cónico del manguito está graduado en veinticincoavos (1/25); por tanto, una
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graduación del movimiento del manguito a lo largo de la escala graduada equivale a 0,001 in.
(Escamilla, 2014)
Ejemplo 1.
Paso 1 y 2.
Lea la línea de revolución de la escala 0,2 + 0,05 in.
Paso 3.
Lea la graduación sobre el manguito que coincida con la línea de revolución de la escala 0,021.
Paso final.
La lectura correcta es el total de las lecturas en los pasos 1, 2 y 3.
0,2 + 0,05 + 0,021 = 0,271.
0,271 in

Ejemplo 2.
Leamos el micrómetro
Paso 1. 2,3
Paso 2. 0,05
Paso 3. 0,011
Paso 4. 0,0009 (visualmente)
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2,3619 in
Ejemplo 3.
Paso 1. 4,1
Paso 2. 0,0
Paso 3. 0,011
4,111 in

Ejemplo 4.
En un micrómetro provisto con un nonio, la lectura correcta es la siguiente:

Paso 1. 0,100
Paso 2. 0,025
Paso 3. 0,018
Paso 4. 0,0004 (con ayuda del nonio)
0,1434 in
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ACTIVIDADES
Lea detalladamente cada una de las preguntas y responda o complete según corresponda.
1. El micrómetro tiene un dispositivo que mide el ____________________ del husillo cuando

éste se mueve mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del
tambor en movimiento lineal del husillo
2. Para un mayor rango de mediciones se necesitan micrómetros de _______________ rangos de
medición.
3. Un micrómetro equipado con un nonio permite lecturas de _________________________
4. El micrómetro usado durante un largo periodo o de manera inapropiada, podría experimentar
alguna desviación del _________________________
5. Algunas veces, al usar el micrómetro, es conveniente utilizar ________________, pues si el
cuerpo del micrómetro se sostiene por un largo periodo continuo, el calor de la mano puede
dilatarlo lo suficiente para causar una variación en la lectura.
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_______________________________________________________________________________________________________
6. Escriba los tipos de micrómetros que conoce.

1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
. Escriba la definición del micrómetro para ranuras.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
8. Escriba la definición del micrómetro de cuchillas.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
9. Cuáles son las principales causas para el error en la medición de los micrómetros.
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________
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_______________________________________________________________________________________________________
10. Escriba los pasos que se debe tomar para medir y usar el micrómetro del tipo de freno de
fricción.
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
 Ingrese al siguiente Link: https://www.youtube.com/watch?v=I_mGkDAJ3NQ

 El enlace lo deriva a un video denominado: El Micrómetro (Mediciones Industriales).
 Del video debe realizar un resumen de mínimo 2 carillas.
Actividad 3: Ejercicios.
 Ingrese al siguiente Link: https://www.youtube.com/watch?v=I_mGkDAJ3NQ

 El enlace lo deriva a un video denominado: El Micrómetro (Mediciones Industriales).
 Realice los 20 ejercicios descritos casi al final del video.
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AVISO
profesor.

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UNIDAD 6: Otros Instrumentos
Resultados de Desenvolverse con un alto nivel dentro de la industria con

conocimientos y empleo de instrumentos de medición en procesos
aprendizaje:
de manufactura de elementos mecánicos
Actividades
de docencia
Conferencia
6.1 Gramil o calibre
de alturas sobre los
6.2 Calibre de temas Consultas
Herradura Desarrollo de Resumen
3 horas la temática Realización de Resolución de
6.3 Goniómetro
½ semanas Realización de ejercicios Ejercicios
6.4 Rugosímetro
6.5 Reloj Tutorías
Comparador personalizadas
6.6 Plantillas
Metodología:

(Constructivista-participativa) (Diapositivas)

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Evaluación
colaborativa
Portafolio,
Pruebas escritas
objetivas
electrónico
Resumen Examen
6.1 Gramil o calibre
El gramil o calibrador de altura con vernier es un instrumento de medición y trazado que se

utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en
piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.
 Consta de una columna principal, que está graduada en centímetros y milímetros, por la que
se desliza el calibre trazador que lleva incorporado un vernier de precisión. La punta del
calibre es de metal duro.
 Este tipo de gramil puede ser intercambiado por un reloj palpador de nivelación, para
comprobar el paralelismo u horizontalidad de superficies planas.
6.1.1 Clasificación de los medidores de altura
En la actualidad los medidores de altura se clasifican en los siguientes tipos:
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Medidor Vernier: Es uno de los instrumentos mecánicos para la medición lineal de exteriores,
medición de interiores y de profundidades más utilizado.
Figura 1. Calibre de altura con gramil
(Simón 2006 )
Medidor de carátula: El calibrador de carátula está equipado con un indicador de carátula
en lugar de un nonio para permitir la lectura fácil de la escala. El Indicador o Comparador de
carátula es un instrumento de medición que transforma movimientos lineales de un husillo móvil
en movimientos circulares de un puntero. Como su nombre lo indica se utilizan para comparar
medidas, que deben encontrarse dentro de cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras
causas pudieron haber variado.
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Figura 2. Instrumento de medición que transforma movimientos lineales de un husillo móvil en

movimientos circulares de un puntero
(C.Miño)
Figura 3. Calibre de altura con medidor de carátula
(Simón 2006)
Medidor electro digital: Se clasifica en 2 tipos: uno de estos utiliza un codificador rotatorio para
detectar el desplazamiento y tiene doble columna. El otro utiliza el detector de desplazamiento
tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección rectangular.
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Figura 4. Calibre de altura con medidor digital
(Carlos Miño, s.f.)
Figura 4. Tipos de medidores de alturas

6.1.2 Aplicaciones de los medidores de altura.
Se utilizan principalmente para medir distancias verticales, trazar y medir diferencias
de alturas entre planos a diferentes niveles, las aplicaciones se realizan colocando al medidor de
alturas un trazador o un indicador de cuadrante con palpador orientable.
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Figura.5 Aplicación del medidor de altura
(Nicolas 2014.)
6.1.3 Metodología para el uso de medidores de altura

Antes.
1) Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación
2) Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación u otras especificaciones,
son apropiadas para la aplicación deseada
3) Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o tener juego
4) Corrija cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de precisión y el de
fijación
5) Verifique la pieza a medir se encuentre limpia y en buen estado
Durante
1) La distancia desde la columna de referencia a la punta trazadora o la punta de
contacto del indicador de carátula tipo palanca debe ser tan corta como sea posible.
2) Ajuste la línea a cero. tomando como referencia la superficie. de apoyo.
3) Tome la medida.
4) Lea la medida.
5) Evite errores de paralaje leyendo la escala directamente desde el frente.
Después:
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1) Limpie con un trapo suave y seco cualquier suciedad o huella digital que haya en el
medidor de altura.
2) Ajuste la línea a cero, tomando como referencia la superficie de apoyo.
3) Tome la medida.
4) Lea la medida.
5) Evite errores de paralaje leyendo la escala directamente desde el frente.
6.1.4 Precauciones al utilizar medidores de altura
1) Antes de realizar mediciones limpie el polvo y rayones de la pieza.
2) Cuando mida, mueva lentamente el cursor.
3) Mida la pieza utilizando la parte de las puntas de medición más cercana al brazo
principal.
4) No use una fuerza excesiva en la medición, para evitar daños.
5) Nunca trate de medir una pieza que este en movimiento.
6) Después de utilizar el medidor de altura, límpielo y guárdelo con las puntas de medición
ligeramente separada.
6.2 Calibre de Herradura
Instrumentos de medición, fundamentales, para la verificación de medidas, formas y posiciones
relativas de las partes de las piezas. Generalmente se utilizan calibres de tolerancia para medir
límites de variación de las piezas y determinar si entra su medida real en la tolerancia dada.
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Figura .6 Calibres
(Krisin, A.)
6.2.1 Tipos de calibres
Existe una diversidad de calibres como son las reglas de cantos agudos, calibrador de radio,
galgas de espesor, calibres para agujeros, calibre límites (tolerancia) de herraduras, calibres
machos de tolerancia.
Calibres fijos pasa - no pasa: Como su nombre lo indica, estos calibres han sido fabricados para
medir una sola clase de piezas.
Calibres fijos para ejes: Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con
la cota mínima entre sus superficies de medición y constituye el lado NO PASA del calibre, la
otra tiene la dimensión de la cota máxima permitida y constituye el lado PASA. Para ser
aceptados, los ejes deben pasar por el lado pasa y no pasar por el lado no pasa.
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Un mismo calibre no puede ser utilizado ni siquiera para controlar ejes con una misma cota
nominal, si éstos se fabrican en calidades diferentes, o aunque se hubieran fabricado en una
misma calidad, si corresponden a diferentes posiciones de la tolerancia. Significa que si bien su
uso trae aparejado un ahorro considerable de tiempo y por lo tanto importantes disminuciones en
el costo de inspección, pueden por otra parte significar que una empresa deba tener una
existencia tan grande de calibres que sea prohibitiva por el incremento del costo del herramental.
Figura 7. Calibre doble herradura comprobación pasa no pasa de eje 35h6
(reader.digitalbooks.pro)
6.2.2 Otros tipos de calibres pasa - no pasa

Los calibres pasa - no pasa se fabrican no solo para control de ejes, sino también para controlar
agujeros, piezas cónicas, ejes o agujeros acanalados, roscas interiores y exteriores, etc., y se
construyen y funcionan en forma similar a lo explicado para los ejes.
Algunos de estos calibres llevan a un solo lado ambos miembros calibradores, el pasa y el no
pasa, por lo que si son calibres para ejes por ejemplo, tienen forma de herradura y se denominan
calibres progresivos, es decir que a un solo lado, uno a continuación del otro se encuentran el
extremo pasa y enseguida el no pasa. Otros tipos de calibres llevan en mangos separados cada
uno de los miembros calibradores. Estos deben llevar además algún distintivo que permita
distinguir fácilmente entre los pasa y los no pasa. Por otra parte, algunos son regulables, es decir
poseen además un sistema de tornillo micrométrico de avance de las superficies de medición y
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seguro que permite adaptarlos para diferentes medidas dentro de su rango de ajuste, como así
también compensar el desgaste de las superficies de medicion.
Figura 8.Otros tipos de calibres
(Krisin, A)
Calibres anulares: Se fabrican por pares y se utilizan para calibrar ejes. Uno de los anillos es el
anillo pasa, el otro el no pasa. El anillo pasa viene simplemente moleteado por fuera, de manera
de proporcionarle una buena superficie de agarre para los dedos, mientras que el no pasa
adicionalmente lleva una ranura circular, de modo que son fáciles de reconocer tanto por el tacto
como por la vista.
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Figura 9. Calibres anulares
(Krisin, A.,)
Calibres para roscas exteriores: Tienen también forma de anillo y se fabrican de manera que sean
ligeramente ajustables; llevan una ranura radial y un elemento de ajuste como un tornillo
micrométrico; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el tamaño requerido por
lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una vez que se ha completado su
rectificado y pulido.
Figura 10. Calibres de roscas exteriores
(rosacsxovij.sites.google.com)
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Calibres para superficies cónicas interiores y exteriores: Es algo complicado el empleo de estos
calibres, ya que las superficies cónicas pueden tener diferentes defectos. Por una parte, el cono
puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no ser aceptable, pero por
otra, a pesar de parecer tener el tamaño adecuado puede no tener la conicidad adecuada y por
tanto, tampoco ser aceptable. La utilización de estos calibres suele venir acompañada del
ennegrecimiento con grafito de una generatriz del calibre (para agujeros cónicos) o de la pieza a
controlar (para conos exteriores).
6.2.3 Clasificación de los calibres de acuerdo a su uso (precisión)
De acuerdo al uso a que están destinados, coincidente con la precisión de su fabricación, los
calibres fijos pueden ser:
Calibres de trabajo: Destinados a ser utilizados en el taller para el control de las piezas en el
momento de su fabricación. Están sujetos a revisión periódica.
Calibres de verificación: Se utilizan para hacer una revisión final de las piezas antes de su envío
al mercado. Son más precisos y están sujetos a menor desgaste que los anteriores, debido a un
menor uso. Fig. 8.9
Calibres patrón: Se utilizan para controlar periódicamente a los otros dos. Son los más precisos.
Calibres de tolerancia: Los calibres de tolerancia se utilizan en la producción en masa, en serie e

individual. Se producen en forma de calibres de dos y de una sola horquilla para el control de
diámetros de ejes, o calibres tapón de tolerancia (diferenciales) de dos extremos para
verificación de orificios.
Calibres prismáticos: También existe los Calibres prismáticos de control que son placas que se
utilizan para el control de instrumentos de medición y piezas de precisión. Las placas se
preparan de acero aleado instrumental X C y X. Son de formas rectangulares, siendo los lados
opuestos del rectángulo superficies de medidas precisas.
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Galgas de espesor: Las galgas o sondas se componen de un juego de láminas de acero, cada una
de las cuales esta calibrada en cierto espesor, que varías en los límites de 0,03 a 1 mm, con la
longitud de 50 a 200 mm. La precisión del valor del juego u holgura es de 0, 01 mm. Las láminas
se las sondas se preparan de acero marca Y9 y Y10
Figura11. Galgas de espesor
(Qurren2007)
Galgas de radio. Conjunto de láminas perfectamente mecanizadas con el extremo redondeado. La

dimensión del radio que presenta en su extremo se encuentra marcada en una de sus caras.
Figura12. Galgas de radio, marcado y utilización
(reader.digitalbooks.pro.,)
Galgas o peines de roscas. Conjunto de láminas agrupadas por pasos y tipo de rosca. Con este
conjunto de láminas o peines de roscas se puede verificar el paso de una rosca fabricada en el
taller.
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Figura13. Ejemplo de galgas, calas o peines de rosca métrica y utilización
(reader.digitalbooks.pro.,)
Figura13. Ejemplo de galgas, calas o peines de rosca métrica y utilización
(demáquinas herramientas.com)
6.2.4 Uso y aplicaciones.
Las galgas o sondas se aplican para la determinación de juegos entre superficies acopladas. La
medición de las holguras con ayuda de las galgas se reduce a la introducción sucesiva de las
láminas en las holguras, comenzando por la lámina más próxima, por su espesor, a la holgura a
medir. La suma de los espesores de las láminas, que entran en el juego con esfuerzo ligero,
determina el valor del juego
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Para la utilización cómoda de los calibres prismáticos de control en forma de bloques se usan
dispositivos especiales con soportes y picos en cuña de distintas formas y dimensiones. Los
calibres prismáticos de control permiten el ajuste de instrumentos comparadores.
6.3 Goniómetro
Un goniómetro es un instrumento que mide un ángulo o permite que un objeto gire a una
posición angular precisa. Posee un círculo graduado de 180° o 360º, tiene incorporado una
superficie giratoria sobre su eje de simetría, para que pueda medir cualquier tipo de valor
angular.
Un goniómetro es un aparato en forma de semicírculo o círculo graduado en 180º o 360º,

utilizado para medir o construir ángulos. Este instrumento permite medir ángulos entre dos
objetos, tales como dos puntos de una costa, o un astro, generalmente el Sol, y el horizonte. Con
este instrumento, si el observador conoce la elevación del Sol y la hora del día, puede determinar
con bastante precisión la latitud a la que se encuentra mediante cálculos matemáticos sencillos de
efectuar.
Figura14.El goniómetro (partes)
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(www.inmecafenix.com)
La superficie giratoria lleva incorporado un nonio para poder medir ángulos con precisión.
El término goniometría se deriva de dos palabras griegas.
 gōnia , ángulo de significado.

 metrón , medida de significado
Este instrumento para medir ángulos particularmente es utilizado en el estudio de

cristales. Nicolaus Steno en 1669 determinó los ángulos inter-faciales de los cristales de cuarzo
cortando secciones perpendiculares a los bordes, los ángulos planos de las secciones eran los
ángulos entre las caras que eran perpendiculares a las secciones.
Estructura del goniómetro
Un goniómetro consiste en dos reglas de metal pivotadas juntas en el centro de un semicírculo

graduado. El instrumento se coloca con su plano perpendicular a un borde entre dos caras del
cristal que se va a medir, y las reglas entran en contacto con las caras.
El ángulo entre las reglas, tal como se lee en el semicírculo graduado, da el ángulo entre las dos
caras. Las reglas tienen ranuras para que puedan acortarse y sus puntas se apliquen a un cristal
parcialmente incrustado en su matriz. El instrumento ilustrado se emplea para la medición
aproximada de cristales y pisas con múltiples ángulos grandes.
Tipos de goniómetros
Goniómetro Simple: Una herramienta simple pero potente, pero su gran limitante del goniómetro
simple es que solo hace mediciones de hasta 180º con una resolución de 1º, Pero cumple
eficazmente para las mediciones específicas para la cual está diseñada.
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Goniómetro Universal: Este goniómetro especialmente diseñado para medir ángulos en el mundo
de la industria, ángulos especialmente complejos que un goniómetro simple no podría lograr, sin
duda su medida en nonios te ayudara en una eficiente medición.
Goniómetro Digital: Recientemente por el avance de la tecnología se han creado los goniómetros
digitales que de alguna manera son más precisos que los universales, proporcionándote medidas
exactas de cualquier objeto que vayas a medir sus ángulos.
Figura 15. Tipos de goniómetros
Medición con el goniómetro
Figura.16 Uso del goniómetro
Lectura del goniómetro

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Hacemos la lectura en el disco principal donde coincide el valor del “0” del disco
móvil: en nuestro caso la línea está entre 5º y 6º. Vemos ahora que línea del nonio coincide con
una línea del disco, en nuestro caso en el valor 35 ́
La medida será por tanto 5º + 35 ́= 5º 35
Figura18. Ejemplo de lectura con el goniómetro

(docplayer.es)
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(docplayer.es)
La lectura es prácticamente la misma para todos los instrumentos de medición que utilicen
una escala nonio, el 0 indica el valor de la escala principal se debe encontrar una línea que
coincida con la escala principal para el segundo valor. En este caso tenemos que saber que
la escala principal está en grados y la escala del nonio está en minutos, Medición de imagen
50 grados 20 minutos. Fig. 17

(Martínez2017)
Medición angular
Ejercicios de goniómetro.
Establecer de manera gráfica el valor de los ángulos ilustados en la tabla de debajo de forma
numérica expresar el valor del ángulo suplementario, así como la posición que guarda el
instrumento (izquierda o sentido anti-horario y derecha o sentido horario) en función de la
lectura dada, tal como se muestra en el ejemplo:
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Figura.21 Ejemplo de lectura con el goniómetro

(Martínez2017.)
6.4 Rugosímetro
En mecánica la rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie. La mayor o
menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial. Este, permite definir la
micro geometría de las superficies para hacerlas válidas la función para la que hayan sido
realizadas. Es un proceso que, en general, habrá que realizar para corregir los errores de forma y
las ondulaciones que pudiesen presentar las distintas superficies durante su proceso de
fabricación (fundición, forja, laminación, etc.)
En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra (1micra= 1 µm =

0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema anglosajón se utiliza la micro pulgada (μ").
Esta medida se indica en los planos constructivos de las piezas mediante signos y valores
numéricos, de acuerdo a las normas de calidad existentes, que varían entre países.
6.4.1 ¿Cómo se mide la rugosidad de una superficie?
Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos llamados

rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el valor de la rugosidad
media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida en una pantalla o en un
documento gráfico. Nicolás (2004).
Es muy usado para medir la rugosidad de diferentes piezas mecánicas por ejemplo:
Rodamientos, ejes, sello, cojinetes, rodillos.
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Figura22. Rugosímetro
(www.pe-instruments.com)
6.4.2 Partes del rugosímetro

Cabeza palpador: Encargada de realizar el contacto y posterior recorrido sobre la superficie de la
pieza para medir la rugosidad.
El traductor: Un dispositivo que obtiene la información física y la transforma en señales o
impulsos eléctricos.
Calculador: Elemento que realiza el cálculo matemático sobre las longitudes, alturas y ancho del
perfil-según el parámetro que se esté evaluando para expresar el nivel de rugosidad
6.4.3 Tipos de rugosímetros
Presenta tres tipos diferentes de parámetros que son Ra, Ry y Rz. Ra se refiere al promedio de la
rugosidad; Ry refleja el valor de la altura más alta de la superficie; mientras que Rz establece el
promedio entre las alturas más pronunciadas y los sitios de mayor profundidad.
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Figura23. Parámetros de rugosidad

(Martínez2017.)
6.4.4 Otros tipos de rugosímetros:
Rugosímetros de contacto; Los primeros se caracterizan por que tienen una punta o palpador,
cuya función es tomar los datos, previo barrido sobre la pieza.
Rugosímetro de no contacto: analizan el material mediante una línea láser. (algunos rugosímetros
de laser integran un palpador, estos rugosímetros son de altos costos)
Rugosímetros con palpador: estos equipos se componen de un palpador, que se desplaza

automáticamente y realiza un recorrido sobre la superficie de la pieza a analizar y un
amplificador que muestra o registra el estado superficial, es decir las irregularidades que
encuentra durante el muestreo.
Rugosímetros de palpador inductivo:este equipo el desplazamiento de la punta, al describir las

irregularidades del perfil,modifica la longitud del entrehierrodel circuito magnético, y con ello el
flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando así una señal eléctrica.
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Figura 24.Rugosímetros medidores de rugosidad

(www.pe-instruments.com)
6.5 Reloj comparador
Reloj comparador. Instrumento de medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas
mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el
aparato está fijo en un soporte.
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Figura 25.Partes del reloj comparador

(http://www1.ceit.)
Descripción: un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de

dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un soporte.
Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de dimensiones

que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del desplazamiento de una
punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un soporte.
Composición: Constan de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento

del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares que
permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de milímetro (micras).
Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de desplazamiento angular de los
engranajes y representan el valor del desplazamiento del vástago en un visualizador.
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede ponerse el
cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas por comparación.
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Medidas: el reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser magnética o
fijada mecánicamente a un bastidor.
Otros usos: es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de

manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de
productos en series grandes
Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de manera

rápida precisa, y directa por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de
productos en series grandes. Mazorra, 1989.
Figura 26. Reloj comparador y mármol de verificación para verificación de paralelismo

6.5.1 Tipos de comparadores
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Figura27. Relojes comparadores

(http://www1.ceit)
Primero se deben tener en cuenta las acciones generales, después, se toma el reloj comparador y
se monta en un soporte del tipo que más facilite los trabajos a realizar. Se acerca el palpador del
reloj comparador a la pieza patrón y se coloca la esfera graduada a cero. Una vez realizada esta
acción, se pasa a la pieza fabricada: si las agujas del reloj comparador se mantienen en la
posición de cero o dentro de las tolerancias de fabricación, la pieza estará correcta. En caso
contrario, estará mal fabricada.
6.5.2 Lectura del reloj comparador
En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los milímetros,
y la mayor las centésimas de milímetro, primero se mira la manecilla pequeña y luego la mayor,
del instrumento.
Una vuelta completa de la aguja mayor corresponde a un desplazamiento de 1 mm así que cada
una de las 100 partes corresponde a 0,01mm 100.
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Figura 28. Lectura de reloj comparador

(J.María1996)
En la figura 28, se pueden observar varios relojes. El primero indica 0 mm y en el segundo la

lectura será 0,26 mm si bien el valor exacto es mayor (0,263 mm según se indica), la lectura
nunca debe de darse con mayor precisión que la apreciación que tenga el instrumento. En el
tercer reloj la lectura será de 1,33 mm.
El uso mayoritario del reloj comparador es para determinar pequeñas diferencias de medida, en
alineaciones o excentricidad, cuando se emplea para dimensiones que abarcan varios milímetros,
es preciso percatarse, en la aguja pequeña, del milímetro exacto en el que se encuentra la medida,
que puede ser más dificultoso que señalar la centésima de milímetro, indicada con la aguja
grande, como se puede ver en la figura.
La aguja del reloj puede desplazarse hacia ambos lados, según las medidas sea menor o mayor
que la que se considera nominal o correcta, por este motivo viene con un signo (+) y uno (-) para
indicar hacia qué lado se mueve la aguja.
Figura29. Lectura de reloj comparador
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(J.María1996)
Figura 30.Ejemplo de comparación, a) pieza patrón, b y c medidas prefabricadas

6.5.3 Reloj digital
La aplicación de la electrónica a los aparatos de medida ha dado lugar a relojes comparadores de

funcionamiento electrónico, que pueden presentar la lectura de la medición en
un visualizador digital.
Un reloj comparador digital tiene una forma similar al tradicional, pero con las ventajas de la
tecnología digital, presenta la información en una pantalla, en lugar de manecillas y permite, en
muchos casos, su conexión a un ordenador o equipo electrónico.
Las características de un reloj digital son: Amplitud de medida, apreciación, conectividad, puerto
serie, USB.
Información en pantalla: Lectura en formato digital. Lectura en forma analógica. Datos en
milímetros, datos en pulgadas, estado de la batería.
Funciones: Puesta a cero Memoria de lecturas. Fijación de lectura Establecer cuota máxima y
mínima.
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Uso del comparador digital
Existe una enorme variedad de relojes comparadores digitales, básicamente su forma de

utilización es similar, veamos un ejemplo ilustrativo de reloj digital, la amplitud de medición es
de 20 mm, con una apreciación de 0’001 mm, en la pantalla presenta la información en forma
analógica, en la parte superior, y digital. La escala analógica está impresa en la pantalla y
presenta la lectura mediante una barra de color azul hacia la derecha si el valor es positivo y una
barra roja hacia la izquierda si es negativo.
La información digital la presenta en seis dígitos decimales, como se ve en la figura. Las

distintas funciones: conexión desconexión, puesta a cero, fijación de lectura, etc. Se hacen
mediante pulsadores.
Figura31. Comparador digital

(J.María1996)
Colocado el reloj en el soporte, y tocando el palpador sobre la superficie a comprobar, pulsamos

el botón de puesta a cero y el reloj marcara cero en la pantalla, a partir de este momento este
punto será el de referencia, y en la pantalla podremos ver la variación de medida en el
desplazamiento del palpador, tanto en sentido positivo como negativo, dentro de la amplitud de
medida que admita el aparato en cuestión, en este caso 20 mm.
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Figura 32. Lecturas comparador digital

(J.María1996)
6.5.4 Reloj palpador:(indicador de caratula tipo palanca)
Un variante de reloj comparador es el reloj palpador. Mientras los indicadores de carátula

normales miden una pieza por medio del desplazamiento lineal del husillo, los de tipo palanca lo
hacen medio el movimiento circular de una palanca que tiene una punta de contacto en su
extremo. Dado que la fricción presente es mínima, puede medir con una baja fuerza de medición
y tienen una alta sensibilidad.
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Figura 33. Reloj palpador

(http://www1.ceit.)
Aplicaciones: Las aplicaciones más comunes que podemos encontrar para otros tipos de
instrumentos, es para determinar excentricidad, concéntricidad y desplazamiento.
El principio de funcionamiento de este instrumento y la misma aplicación que se obtiene
con ellos, nos permite con claridad identificar variaciones de hasta ±o, 001mm, que son del
mismo tamaño de su resolución.
Figura 34. Reloj palpador

(mnx-ch-149-imnc-2005)
6.6 Plantillas
Una plantilla o dispositivo de interfaz, suele proporcionar una separación entre la forma o
estructura y el contenido. Es un medio o aparato o sistema, que permite guiar, portar, o construir,
un diseño o esquema predefinido.
Una plantilla agiliza el trabajo de reproducción o de muchas copias idénticas o casi idénticas
(que no tiene que ser tan elaborado, sofisticado o personal). Si se utilizan plantillas en todos los
terrenos de la industria y la tecnología. Una plantilla puede servir como muestra base de una
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diversidad sobre la que comparten elementos comunes (patrón) y que en sí es lo que constituye la
plantilla.
En relación con la edición o composición de textos o imágenes, se compone de cajas y líneas,

con unos tamaños y márgenes, para facilitar la escritura de artículos o cartas, con
títulos, fotos y diagramas.
En relación con la mecánica, puede ser una forma específica de ángulos y medidas, tal que
colocando las partes constituyentes en su sitio permite un ensamblaje calibrado y uniforme e
identificar la carencia de algún elemento.
6.6.1 Tipos de software: Diseño de platillas de dibujo
Una plantilla de dibujo es una variedad de configuraciones predefinidas estándar, compuesto de

unidades, bloques de título, capas, estilos de texto y medición etc., que podrían utilizarse para
crear muchos dibujos.
El uso de plantillas para crear nuevos dibujos, ensuresthat estas normas se mantienen.
También ahorra tiempo ya que la plantilla de configuración en el plano son importedinto cada
dibujo nuevo es creado con la plantilla.
Cuando se guarda una plantilla de dibujo, también automáticamente se guardan todos los
drawingsfeatures que sería común, erradicar así la necesidad de crear o modificar propiedades y
configuración cada vez que genere un nuevo dibujo.
6.6.2 Plantillas de dibujo y estándares de CAD
Cuando se trabaja en proyectos que contienen varias personas para producir diseño, sería
probable que todos los miembros del equipo no iba constantemente a seguir la misma
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configuración de dibujo. Para evitar esto, así se recomienda establecer estándares CAD por
compartir y utilizar archivos DWT.
Para crear un archivo DWT, se describen los ajustes necesarios de dibujo y guarde el archivo
como una plantilla de dibujo.
Un archivo DWT podría también guardar como archivo estándar (DWS) dibujo para trama de
comprobación un dibujo con una plantilla de dibujo para cualquier profanación de establecer
normas.
Figura 35. Plantilla de engranajes
36. Plantilla Word ingeniería mecánica
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Figura 37. Cono oblicuo y plantilla

( personal)
ACTIVIDADES
Preguntas
¿Qué es el gramil o calibrador de alturas?
¿Paraqué se utiliza el medidor de alturas?
¿Qué es un calibre de herradura?
¿Cuáles son los calibres que sirven para medir una sola clase de pieza?
¿Cuál es la precisión del valor de juego u holgura, que tienen las galgas de espesor?
¿Escriba los usos y aplicaciones de las galgas?
¿Describa al Goniómetro?
¿Exponga sobre la estructura del goniómetro?
¿Qué goniómetro es el que hace mediciones solo hasta 180°?
¿Cómo se mide la rugosidad de una superficie?

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¿Describa reloj comparador?
¿Cuántos tipos de reloj comparadores conoce?
¿Describa el significado de plantillas?
Completar los espacios en blanco
El gramil consta de una……………………., que esta graduado en centímetros y

…………………
Por lo que se desliza el calibre trazador que lleva incorporado un…………….. de ……………..
Et término geometría se deriva de dos palabras griegas:
Gonio =……………………………… metro =………………………
Los calibres para roscas exteriores tienen forma de……………….
Verdadero o Falso
El gramil puede ser intercambiado por un reloj palpador.
V…………. F…………
Los calibres para roscas exteriores tienen forma de anillo.
V…………. F…………..
El reloj comparador es un instrumento de medición indirecta
verdadero falso
El reloj comparador nos da directamente la magnitud de una medida de la pieza.
verdadero falso
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Con el reloj comparador no conseguimos leer la cota de una pieza, sino que la comparamos con
otra determinada, denominada pieza patrón.
verdadero falso
La esfera del reloj comparador de la animación está dividida en 100 partes, a qué
desplazamiento corresponde cada división?
1mm.
0.1mm.
c 0.01mm.
¿Es cierto que la aguja del reloj sólo puede girar en sentido horario?
SI.
NO.
B
B
En un organizador gráfico represente la clasificación de los calibres de acuerdo a su uso
(precisión)
B
EnB las siguientes representaciones de lecturas del goniómetro, lea y escriba el valor
B
correspondiente.
B
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Medida 1 grados minutos
Establecer de manera gráfica el valor de los ángulos.
1) 29° 20’
2) 82° 29’
3) 75° 20’
4) 36° 10’
5) 50° 5’
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AVISO
Los productos de las actividades realizadas en
esta unidad temática, se entregarán al profesor
en el correspondiente portafolio estudiantil en
formato digital o impreso.
profesor.
Fecha de entrega del portafolio estudiantil y
evaluación de la unidad temática:
19/08/2020
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UNIDAD 7: AJUSTES Y TOLERANCIAS
Al término de la asignatura de metrología el estudiante será capaz

Resultados de de desenvolverse con un alto nivel dentro de la industria con
aprendizaje: conocimientos y empleo de instrumentos de medición en procesos
de manufactura de elementos mecánicos.
Actividades
de docencia
7.1. Definición Conferencia
7.2. Tolerancias sobre los temas
Foros
Dimensionales. Desarrollo de la
3 horas Resumen
7.3. Tolerancias temática
Realización de Resolución de
Geométricas. Realización de
1/2 ejercicios ejercicios
7.4 Ajustes. Empleo ejercicios
semanas Cuestionario
de Ajustes y Tutorías
Tolerancias. personalizadas
Metodología:

(Resolución de ejercicios y problemas) (Guía didáctica), Bibliografía
(Aprendizaje basado en problemas) (Guía didáctica), Bibliografía
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Análisis documental y Evaluación compartida
Observación
de producciones o colaborativa
Técnicas: Evaluación compartida

Observación
o colaborativa
Pruebas escritas Portafolio, portafolio
Instrumentos: Cuestionario
objetivas electrónico
(Resumen) (Examen)
7.1 Generalidades
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y representaciones

gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En estos casos, la mayor parte de las
piezas que se representan en planos no quedan totalmente definidas con su dibujo y acotación,
debido a que existirá siempre una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen
en los planos y las medidas reales de las piezas. (INGEMECÁNICA, 2018)
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas que
adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
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• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos de máquinas
durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a continuación se muestra,
donde los datos sirven también para dar una aproximación de la precisión que se puede conseguir
con dichas máquinas. (INGEMECÁNICA, 2018)
Tabla 7.1 Algunas estimaciones de precisión con máquinas herramientas
Fuente: (Ingemecánica, 2018)
Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas de mayor
precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su mecanizado, y con un
operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia entre la medida real de la pieza y el
valor teórico de la misma, es decir, el que aparece acotado en el plano. (INGEMECÁNICA, 2018)
No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora de obtener
cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la importancia o influencia
final que tenga esta medida en el resultado final, se distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la pieza,
es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que pueden originar,
si el error cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre las
medidas reales y las teóricas o nominales no tienen importancia. (INGEMECÁNICA, 2018)
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Figura 7.2. Pieza acotada con cotas fucionales y auxiliares

Fuente: (INGEMECÁNICA, 2018)
7.1.2 Principio de la intercambiabilidad.
La fabricación en serie de máquinas precisa que las piezas de las que se componen, en caso de
desgaste o rotura, puedan sustituirse por otras de fabricación normalizada, considerando que esta
sustitución pueda efectuarse lejos del lugar de fabricación de la máquina, al igual que las piezas
desgastadas o deterioradas. Esto se conoce como el Principio de Intercambiabilidad.
(INGEMECÁNICA, 2018)
Para conseguir este principio surge el concepto de tolerancia aplicado a los procesos de
fabricación, siendo necesario definir las llamadas normas de tolerancias, que son normas
complementarias a las de representación y acotación. (INGEMECÁNICA, 2018)
En este sentido, se puede definir la tolerancia al error admisible dentro de unos límites en la
fabricación de cualquier pieza o componente. En general, estos límites pueden ser aplicados a
medidas, acabado superficial, formas geométricas, resistencia, composición, dureza, etc.
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En la práctica se distinguen dos tipos de tolerancias:
• Tolerancias dimensionales: afectan a las medidas de una cota de la pieza.
• Tolerancias geométricas: afectan a la forma y posición de la geometría de la pieza.
7.1.3 Definición de Tolerancia.
Cuando se miden con precisión las características o partes de piezas en apariencia iguales, resulta
que no existen dos piezas idénticas. Según los propósitos para las que sean fabricadas, todas las
partes pueden variar dentro de ciertos límites y seguir siendo útiles. Es necesario entonces,
encontrar la forma óptima de medir en los procesos. Si se utiliza una precisión excesiva, una
parte de las cifras significativas deberá redondearse. Este tipo de mediciones afecta los costos de
producción como sucede, por ejemplo, en la producción de bienes. Muy poca precisión produce
malos productos y demasiada precisión provoca que los precios en el mercado se eleven. Por
tanto, se requiere una expresión no ambigua de “suficientemente bueno”. Esta expresión se
denomina tolerancia. (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
La cantiadad total en la que es permitido variar a una dimension especificada se denomina

Tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados. (GONZALEZ -
ZELENY, 1995)
7.2 Tolerancia dimensional
Se denomina tolerancia dimensional a la anchura del intervalo de medidas permitido para una
determinada dimensión. En metrología dimensional, las tolerancias se aplican a dimensiones de
posición (donde) y de forma (qué tan grande). UNE 1 120 96, equivalente a ISO 406:1987,
desarrolla los aspectos relativos a las tolerancias dimensionales (figura 2).
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Figura 7.3. Las tolerancias se aplican a dimensiones de forma (A, B Y E) y dimensiones de posición (C y D)
Fuente: (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
7.2.1 Algunas definiciones necesarias.
Eje: es cualquier pieza en forma cilíndrica o prismática que debe ser acoplada dentro de otra. En
este sentido, se define el Prisma como un poliedro formado por dos polígonos paralelos e
iguales, llamados bases, y por tantos paralelogramos como lados tengan las bases, denominados
caras. (INGEMECÁNICA, 2018)
Agujero: es el alojamiento del eje.
(*) En general, se usan los términos eje y agujero, cuando se trata de una pareja de elementos que
encajan entre sí, independientemente de la forma de la sección, aunque la mayoría está formada
por elementos cilíndricos, pero no tienen por qué ser de revolución. (INGEMECÁNICA, 2018)
(*) Por convenio, las variables y definiciones relativas a ejes se representan con minúsculas y
todas las relativas a agujeros con mayúsculas. (INGEMECÁNICA, 2018)
• Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.
• Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.
• Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): es la diferencia existente entre la medida
máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de
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fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este

sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido.
• Para un eje, la tolerancia dimensional, t = dmáx - dmín, siendo (dmáx), (dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del eje.
• Para el agujero, la tolerancia dimensional, T = Dmáx - Dmín, siendo (Dmáx), (Dmín) las
medidas máximas y mínimas permisibles en el diámetro del agujero. (INGEMECÁNICA,
2018)
(*) Ejemplo: 30 ± 0'1, la tolerancia sería la diferencia entre 30,1 y 29,9, es decir 0,2. Por tanto,
el rango o campo de tolerancia incluye cualquier medida comprendida entre los límites máximo
y mínimo anteriores.
Cotas máxima y mínima: son las medidas máxima y mínima permisibles en una pieza
determinada. (INGEMECÁNICA, 2018)
(*) Por ejemplo, para el caso de diámetros permisibles del agujero, Dmáx = D + Tsup ; Dmín =
D - Tinf, siendo (D) la cota o medida nominal del diámetro del agujero.
• Diferencia o Desviación superior (Tsup): representa la diferencia entre la cota máxima y la
nominal. (INGEMECÁNICA, 2018)
• Diferencia o Desviación inferior (Tinf): es la diferencia entre la cota nominal y la mínima.
Para comprender mejor lo explicado, se tiene el ejemplo de la figura anterior, donde las cotas
máximas, mínimas y el valor de la tolerancia valdrán:
Cota máxima = 40 + 0,2 = 40,2 mm.
Cota mínima = 40 - 0,1 = 39, 9 mm.
Tolerancia (t) = 40,2 - 39,9 = 0,3 mm. ó también t = 0,2 - (-0,1) = 0,3 mm.
(*) Cuando falta algunas desviaciones se sobreentiende que es cero. Así, 30+0,2 es una cota
nominal de 30 mm con desviación superior de +0,2 mm, desviación inferior 0 y tolerancia 0,2
mm. (INGEMECÁNICA, 2018)
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Figura 7.4. Cotas nominales en elje y agujero + desviaciones

7.3 Tolerancia geométrica
Un principio fundamental del dimensionamiento geométrico es la condición de máximo material.

La figura 4 permite comprender la condición de máximo material, obsérvese que el diámetro del
eje es 15,70 cm, o su máximo valor permitido. Es fácil comprender porqué, se llama la condición
de máximo material. (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
Figura 7.5. Condición de máximo material en un eje cuyo diámetro máximo permisibles es 15,7cm
La condición de máximo material para un agujero se da cuando se tiene el mínimo tamaño

permitido (figura 3.4). El diámetro de un agujero tiene la mayor cantidad de material en su
diámetro mínimo. La condición de máximo material se cumple para el eje cuando tiene el
máximo valor permitido. (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
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Figura 7.6. Un agujero en condición de máximo material tiene su mínimo tamaño posible, en este caso es 16,0 cm.
El mismo principio existe tanto en el agujero como en el eje. Si las medidas efectivas de los
elementos acoplados están lejos de los límites de máximo material, la tolerancia especificada de
forma o posición puede aumentarse sin perjudicar la posibilidad de montaje. Al relacionar de
esta manera las características de las partes se asegura su relación funcional y se establecen los
criterios para determinar las tolerancias necesarias de forma, orientación y posición. La acotación
Ø 16,00 MMC en el agujero significa que hay una forma perfecta en la frontera, así como en el
eje en Ø 15,60. El símbolo de condición de material “ M ” se utiliza en el marco de control de
características para aplicar el principio MMC a las tolerancias geométricas especificadas para
localizar los ejes y agujeros. (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
7.3.1 Tipos de características geométricas.

Existen cinco tipos de características de geométricas:
1. Tolerancia de forma. Establece la cantidad permitida que una superficie o característica
puede variar de la forma deseada implícita en el dibujo.
2. Tolerancia de orientación. Define la cantidad permitida que una superficie o característica
puede variar respecto a un dato.
3. Tolerancia de perfil. Fija la cantidad permitida que una superficie o característica puede
variar de la forma deseada en el dibujo o respecto a un dato.
4. Tolerancia de control. Determina la cantidad permitida que una superficie o característica
puede variar de la forma deseada implícita en el dibujo durante una rotación completa
(360º) de la pieza sobre un eje establecido.
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5. Tolerancia de posición. Establece la cantidad permitida que una característica puede

variar de la posición perfecta implícita en el dibujo con respecto a otro dato o
característica. (ADOLFO ESCAMILLA, 2014)
7.3.2 Características geométricas, símbolos y términos
La tabla muestra una lista de términos y símbolos comunes usados en dimensionamiento
geométrico y tolerancias.
Tabla 7.2 Lista de términos y símbolos comunes
Rectitud. Es una condición en la que todos los puntos forman una línea recta. La
tolerancia se especifica con la representación de dos líneas paralelas.
Plano. Todos los puntos en una superficie están en un plano. La tolerancia se

especifica con dos planos paralelos.
Redondez o circularidad. Todos los puntos de una superficie forman un círculo. La

tolerancia se especifica con la definición de dos círculos concéntricos.
Cilindridad. Todos los puntos de una superficie son equidistantes a un eje común.
Una tolerancia cilíndrica especifica una zona de tolerancia definida por dos cilindros
concéntricos.
Perfil. Es un método de tolerancia para controlar superficies irregulares, líneas, arcos

o planos normales. Los perfiles se aplican a elementos de líneas individuales o a toda
la superficie de la pieza. La tolerancia del perfil especifica un límite uniforme a lo
largo del perfil real dentro del que se deben situar los elementos de la superficie.
Angularidad. Es la condición de una superficie o eje que forma un ángulo específico

(aparte de 90º) con otro eje o plano. La zona de tolerancia está definida por dos planos
paralelos al ángulo básico específico desde el eje o plano de un dato.
Perpendicularidad. Es la condición de una superficie o eje que forma un ángulo

recto con otro plano o eje. La tolerancia de perpendicularidad especifica una zona
definida por dos planos perpendiculares al otro plano o eje del dato o una zona
definida por dos planos paralelos perpendiculares al eje del dato.
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Paralelismo. Es la condición de una superficie o eje equidistantes a todos los puntos

desde el plano o eje del dato. La tolerancia del paralelismo especifica una zona
definida por dos planos o líneas paralelas al plano o eje del dato o una zona de
tolerancia cilíndrica cuyo eje es paralelo al eje de un dato.
Concentricidad. Los ejes de todos los elementos locales cruzados de una superficie
de revolución son comunes a la característica del eje del dato. La tolerancia de la
concentricidad especifica una zona de tolerancia cilíndrica cuyo eje coincide con el
eje del dato.
Posición. Una tolerancia de posición define una zona en la que el eje central o plano
central puede variar desde la posición real (teóricamente exacta). Las dimensiones
básicas establecen la posición real a partir de las características de los datos y entre
características interrelacionadas. Una tolerancia de posición es la variación total
admisible entre la situación de una característica y su situación exacta. Para
características cilíndricas, como agujeros y diámetros externos, la tolerancia de
posición es, por lo general, el diámetro de la zona de tolerancia, donde se deben situar
los ejes de la característica. Para las características que no sean redondeadas, como
ranuras y lengüetas, la tolerancia de posición es el ancho de la zona de tolerancia
donde se debe situar el centro del plano de la característica.
Control circular. Permite controlar los elementos circulares de una superficie. La
tolerancia se aplica de manera independiente a cualquier posición circular de
medición ya que la pieza se puede rotar 360º. Una tolerancia de control circular
aplicada a superficies construidas alrededor del eje de un dato controla las variaciones
acumulativas de circularidad y axialidad. Cuando es aplicado a superficies construidas
en ángulos rectos al eje del dato, se controlan elementos circulares de la superficie de
un plano.
Control total. Ofrece control de todos los elementos de la superficie. La tolerancia se
aplica de forma simultánea a elementos circulares y longitudinales ya que la pieza se
rota 360º. El control total permite controlar la variación acumulativa de circularidad,
cilindridad, rectitud, coaxialidad, angularidad, conicidad y perfil siempre que se
aplique a superficies construidas alrededor del eje de un dato. Cuando se aplica a
superficies construidas en ángulo recto en relación con el eje del dato, controla las
variaciones acumulativas de perpendicularidad y de plano.
7.4 Ajustes, empleo de ajustes y tolerancias

Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia
resultante de tal ensamble. (GONZALEZ - ZELENY, 1995)
Los ajustes pueden clasificarse como:
- Con juego
- Indeterminado o de transición.
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- Con interferencia, forzado o de contracción. (GONZALEZ - ZELENY, 1995)

El Ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si se desea
que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con juego, pero si se desea
que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará un ajuste forzado. El ajuste
deseado se logrará aplicando tolerancias adecuadas a cada una de las partes ensamblantes.
(GONZALEZ - ZELENY, 1995)
Según la dirección en la cual la variación es permitida, y en relación con la dimensión
especificada, las tolerancias se clasifican en unilaterales y bilaterales. (GONZALEZ - ZELENY,
1995).
Ejemplos de tolerancias unilaterales:
20 +0.03
0 50 00.04 10° +30′
0
Ejemplos de tolerancias bilaterales:

20 ±0.02 37,5 +0.02
−0.01 25° 30′ ±20′
7.5 Juego (J).
Es la diferencia entre el diámetro del agujero y el del eje. Sólo existirá juego cuando el eje
sea menor que el agujero en todo el campo de tolerancia.
Figura 7.6. Campos de tolerancias en ajustes con juego

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 Juego máximo (Jmáx): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, es
decir, la diferencia entre el diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje.
Jmáx = Dmáx - dmín
 Juego mínimo (Jmín): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, es
decir, la diferencia entre el diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
7.4.2 Aprieto (A): Se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero.
En este caso se produce una "interferencia" de diámetros. A la diferencia entre estos diámetros se
la llama aprieto. (INGEMECÁNICA, 2018)
 Aprieto máximo (Amáx): es la diferencia entre las medidas del eje máximo y el agujero
mínimo.
Amáx = dmáx - Dmín
 Aprieto mínimo (Amín): es la diferencia entre las medidas del eje mínimo y el agujero
máximo. (INGEMECÁNICA, 2018)
Amín = dmín – Dmáx
Figura 7.7. Campos de tolerancias en ajustes con juego

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7.4.3 Representación normalizada ISO: La notación normalizada ISO de las medidas con
tolerancia quedan definidas por su valor nominal seguido de un símbolo, formado por una letra
(o dos, para el caso que se represente la medida de agujero y eje) que indica la posición de la
tolerancia y un número que indica la calidad. (INGEMECÁNICA, 2018)
La representación de las tolerancias ISO, contiene por tanto la siguiente información:

 La medida nominal, en milímetros.
 Una letra representativa de la desviación fundamental en valor y signo que indica la
posición de la zona de tolerancia (se usan letras minúsculas para ejes y letras mayúsculas
para agujeros).
 Un número representativo de la anchura de la zona de tolerancia (calidad de la
tolerancia). (INGEMECÁNICA, 2018)
Desde el punto de vista de la dimensión nominal, la norma UNE 4-040-81 (ISO 286(I)-
62) presenta el sistema ISO de tolerancias para dimensiones nominales comprendidas
entre 0 y 500 mm. (INGEMECÁNICA, 2018)
7.4.4 Calidad de las Tolerancias: Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la
calidad de la pieza. La calidad o índice de calidad es un conjunto de tolerancias que se
corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de diámetros.
Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia, y menor será también
el índice de calidad. (INGEMECÁNICA, 2018)
La norma ISO distingue dieciocho calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3...,
para dimensiones nominales entre 0 y 500 mm., con tanto menor grado de calidad
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cuanto mayor es el número asociado a la designación. De esta forma, se pueden distinguir los
siguientes grupos principales de calidades: (INGEMECÁNICA, 2018)
 Las calidades de 01 a 3 para ejes, y de 01 a 4 para agujeros, se usan para la fabricación
de calibres y piezas de alta precisión.
 Las calidades de 4 a 11 para ejes, y de 5 a 11 para agujeros, están previstas para piezas
que van a ser sometidas a ajustes.
 Por último, las calidades superiores a 11 se usan para piezas o elementos aislados que
no requieren un acabado tan fino.
En la siguiente tabla se muestran los valores fundamentales en micras (µm) para cada una de
las dieciocho calidades y para cada uno de los trece grupos de dimensiones de la serie
principal: (INGEMECÁNICA, 2018)
Tabla 7.3 Calidades dimensionales
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A título informativo, en la siguiente tabla se indican las Calidades de Tolerancia que son las
más usuales para cada uno de los distintos tipos de procesos de mecanizado:
Tabla 7.4 Calidades de mecaniczado
7.4.5 Posiciones de la zona de Tolerancias

La posición de la zona de tolerancia queda determinada por la distancia entre la línea de
referencia o línea cero y la línea límite de la zona de tolerancia más próxima a la línea de
referencia. (INGEMECÁNICA, 2018)
En la figura adjunta por ejemplo, se representa la posición de la zona de tolerancia que queda
determinada por la distancia entre la línea cero y la diferencia o desviación inferior (Tinf).
Figura 7.8 Posición de la zona de tolerancia

Fuente: : (INGEMECÁNICA, 2018)
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En la representación ISO de las medidas con tolerancia, las posiciones de las tolerancias son
designadas por las letras que se incluyen en la propia notación. (INGEMECÁNICA, 2018)
La posición de la tolerancia que se encuentre en la zona positiva (por encima de la línea cero),
queda determinada por la diferencia inferior o desviación inferior (Tinf); y la que se encuentre en
la zona negativa (por debajo de la línea cero), por la diferencia superior (Tsup).
El sistema ISO define 27 posiciones diferentes respecto a la línea cero como zonas de tolerancia.
Figura 7.9 Diferentes posiciones respecto a la línea cero

Para codificar las zonas de tolerancia se usan las letras del abecedario, las mayúsculas para los
agujeros y las minúsculas para los ejes. (INGEMECÁNICA, 2018)
 Por tanto, al definirse las distintas posiciones de tolerancia nos permite poder satisfacer
todas las necesidades corrientes de los ajustes (juegos y aprietos, ya sean pequeños o
grandes), para cada medida nominal, mediante toda una gama de diferencias.
 Estas diferencias definen la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero,
mediante una de las desviaciones, la superior (tsup ó Tsup) o la inferior (tinf ó Tinf),
simbolizadas por una letra (a veces dos), que es mayúsculas para los agujeros y
minúsculas para los ejes, como ya se ha dicho. (INGEMECÁNICA, 2018)
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 Así, la letra "h" es utilizada para las zonas de tolerancia de los ejes cuyo límite superior
coincide con la línea cero. Por el contrario, la "H" se utiliza para las zonas de tolerancia
de los agujeros cuyo límite inferior de tolerancia coincide con la línea cero.
En las figuras siguientes se muestran las tablas con las posiciones relativas de ejes y agujeros
según normas ISO. Como se aprecia en dichas tablas, las 27 posiciones de tolerancia se
encuentran reflejadas en ellas. (INGEMECÁNICA, 2018)
Figura 7.10 Posiciones relativas según ISO, ejes.

 Las minúsculas para los ejes:

Posiciones de a - h → diferencia superior tsup en tabla → tinf = tsup - t
Posiciones de j - zc → diferencia inferior tinf en tabla → tsup = tinf + t
a, b, c, cd, e, ef, f, fg, g → "tsup" negativa, y va disminuyendo por ese orden en valor
absoluto
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h → "tsup" = 0 y "tinf" es negativa e igual al valor absoluto a la tolerancia. Se

empleará como base del sistema en el eje único
j - js → sólo la zona de tolerancia de la posición "j" cruza la línea de referencia; "js"
simboliza la posición especial del eje donde la tolerancia esté centrada respecto a la
línea de cero.
k, m, n, p, r, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc → "tinf" positiva. (INGEMECÁNICA, 2018)
Diferencia fundamental =Diferencia

Tinf fundamental =
Tsup
Figura 7.11 Posiciones relativas según ISO, agujeros

 Las mayúsculas para los agujeros:
Posiciones de A - H → diferencia inferior Tinf en tabla → Tsup = Tinf + T
Posiciones J - ZC → diferencia superior Tsup en tabla → Tinf = Tsup - T
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G → "Tinf" es positiva y se halla por encima de la

línea de cero.
H → "Tinf" = 0 y la superior "Tsup" igual a la tolerancia
J - JS → la tolerancia está centrada respecto a la línea de cero

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K, M, N → las tolerancias están encima o debajo de la línea de cero, según sus

calidades
P, R, S, T, U, V, X, Z, ZA, ZB, ZC → "Tsup" es siempre negativa. (INGEMECÁNICA, 2018)
Tabla 7.5 Diferencias superiores en ejes
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Tabla 7.6 Diferencias inferiores en ejes
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Tabla 7.7 Diferencias inferiores en agujeros
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Tabla 7.8 Diferencias superiores en agujeros
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7.4.5.1 Ejercicios resueltos.

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A continuación se incluyen una serie de ejemplos que ayudarán a comprender los anteriores
conceptos y manejar correctamente las tablas:
 Ejemplo 1.- Interpretar 𝟏𝟓𝑫𝟗
SOLUCIÓN: El primer número (15) es la cota nominal (en mm.) La notación D9 indica que se
trata de un agujero de calidad IT=9. Mediante la tabla 7.3 de calidades del apartado 7.4.4 se tiene
que para 15 mm (en la tabla se entra de 10 hasta 18) y calidad 9, la Tolerancia T= 43 µm. En la
tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros, se entra con posición D, todas las calidades y
medida nominal de 10 a 18 mm, obteniéndose como salida de la tabla la desviación Inferior (Tinf
= +50 µm). Por tanto, la Desviación Superior valdrá Tsup = Tinf + T = 50 + 43 = 93 µm. En
consecuencia, 15𝐷9 = 15+0,093
+0,050 es decir, para este ejemplo se tiene que el Diámetro máximo =
15,093 mm. y Diámetro mínimo = 15, 050 mm.

 Ejemplo 2.- Interpretar 𝟒𝟎𝒌𝟓
SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte inferior).
La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 5)
proporciona una tolerancia t = 11 µm. Por otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para
Ejes (se entra con posición k, calidad entre 4 y 7, y medida nominal de 30 hasta 40 mm)
proporciona la desviación inferior tinf = +2 µm. Así pues, se tiene que tsup = 2 + 11 = 13 µm. En
resumen: 40 k5 = 40+0,013+0,002
 Ejemplo 3.- Interpretar 𝟐𝟒𝒇𝟕
SOLUCIÓN: Se refiere a una medida de un eje (letra minúscula y colocada en la parte inferior).
La tabla de calidades del apartado 2.3 (se entra con el grupo de diámetros de 18 a 30 y calidad 7)
proporciona una tolerancia t = 21 µm. Por otro lado, la tabla de Posiciones de la Tolerancia para
Ejes (se entra con posición f y medida nominal de 18 hasta 24 mm) proporciona la desviación
superior tsup = -20 µm. Así pues, se tiene que tinf = -20 - 21 = -41 µm. En resumen: 24 f7 = 24-
0,020-0,041 es decir, para este ejemplo se tiene que el diámetro máximo = 23,980 mm;
diámetro mínimo = 23,959 mm.
 Ejemplo 4.- En un plano existe la notación 36𝐹8
ℎ9 Se pide: a) ¿cuál es la medida
correspondiente al agujero? b) ¿y la del eje?
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SOLUCIÓN:
a) 36F8 se corresponde con agujero de calidad IT=8. De la tabla de calidades del apartado 2.3
(se entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 8) proporciona una tolerancia t = 39 µm.
La tabla de Posiciones de la Tolerancia para Agujeros (se entra con posición F, todas las
calidades y medida nominal de 30 hasta 40 mm) proporciona la desviación inferior Tinf = +25
µm. Por tanto, Tsup = 25 + 39 = 64 µm. En resumen: 36F8 ≡ 36+0,064+0,025
b) 36h9 se corresponde con un eje de calidad IT=9. La tabla de calidades del apartado 2.3 (se
entra con el grupo de diámetros de 30 a 50 y calidad 9) proporciona una tolerancia t = 62 µm. La
tabla de Posiciones de la Tolerancia para Ejes (se entra con posición h y medida nominal de 30
hasta 40 mm) proporciona la desviación superior tsup = 0 µm. Así pues, se tiene para este
ejemplo que tinf = 0 - 62 = -62 µm. En resumen: 36h9 ≡ 360-0,062 Eje único.
 Ejemplo 5.- Dado el ajsute 𝟐𝟎𝑯𝟕
𝒏𝟔 determinar los juegos máximo y mínimo del ajuste.
SOLUCIÓN:
20H7 ≡ 200,0210 Agujero // 20n6 ≡ 200,0280,015 Eje.
Juego máximo, Jmáx = Dmáx - dmín = 20,021 - 20,015 = 0,006 mm.
Juego mínimo, Jmín = Dmín - dmáx = 20,000 - 20,028 = -0,028 mm.
SISTEMAS DE AJUSTES
7.4.6. Definiciones y tipos de ajustes
Mediante el concepto de ajuste mecánico se designa a la diferencia entre las medidas, antes del
montaje, de dos piezas que han de ser acopladas. (INGEMECÁNICA, 2018)
Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de ajustes:
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Figura 7.12 Tolerancias de piezas a acoplar

Ajustes móviles o con juego, J:

Este tipo de ajuste tiene lugar cuando, antes de ensamblar dos piezas, la diferencia entre la
medida del agujero y del eje es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es inferior al
diámetro real del agujero. (INGEMECÁNICA, 2018)
Repasando algunos conceptos ya vistos en apartados anteriores, se aplican ahora a los ajustes
entre piezas:
Figura 7.13 Ajuste móvil

Juego máximo (Jmáx): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima
del eje.
- Juego mínimo (Jmín): diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.
Jmín = Dmín - dmáx
Tolerancia del juego (TJ): diferencia entre los juegos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TJ = Jmáx - Jmín = T + t
Ajustes fijos o con aprieto, A:
Este tipo de ajuste ocurre cuando la diferencia, antes del montaje, entre la medidas efectiva de
eje y agujero es positiva, es decir, cuando el diámetro real del eje es mayor que el diámetro real
del agujero. (INGEMECÁNICA, 2018)
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Figura 7.14 Ajuste fijo o con Aprieto

Aprieto máximo (Amáx): valor de la diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del
agujero.
- Aprieto mínimo (Amín): valor de la diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima del
agujero.
Amín = dmín – Dmáx (INGEMECÁNICA, 2018)
Tolerancia del Aprieto (TA): diferencia entre los aprietos máximo y mínimo, que coincide con la
suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TA = Amáx - Amín = T + t
• Ajustes indeterminados, I:
Ocurre cuando la diferencia entre la medidas efectivas de agujero y eje pueden resultar positivas
o negativas, dependiendo de cada montaje en concreto. (INGEMECÁNICA, 2018)
- Juego máximo (Jmáx): diferencia entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
- Aprieto máximo (Amáx): diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima del agujero.
- Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): suma del juego máximo y del aprieto máximo que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
TI = Jmáx + Amáx = T + t (INGEMECÁNICA, 2018)
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Figura 7.15 Ajuste máximo, juego máximo.

7.4.7 Representación ISO de los Ajustes
Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje por medio
de cifras o por medio de los símbolos ISO.
Por ejemplo, en la siguiente figura se indican los valores de las tolerancias de cada pieza, en este
caso concreto, de la pieza que sirve de alojamiento y del eje. (INGEMECÁNICA, 2018)
Figura 7.16 Representación ISO de ajustes

Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una representación
conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse antes que la del eje o
sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes individualmente por pieza.
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Figura 7.17 Representación ISO de ajustes

A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un ejemplo sencillo que
sirva para entender la forma de realizar la representación ISO de los ajustes mecánicos.
A continuación, y para ilustrar mejor lo anteriormente expuesto, se verá un ejemplo sencillo que
sirva para entender la forma de realizar la representación ISO de los ajustes mecánicos.
𝐻8
(*) Ajuste: 58𝑓7
• Datos del agujero o alojamiento: 58 H8
H → posición de la zona de tolerancia
8 → índice de calidad
+46 → agujero máximo = 58 + 0,046 = 58,046 mm.
+0 → agujero mínimo = 58 + 0 = 58 mm.
• Datos del árbol o eje: 58 f7
f → posición de la zona de tolerancia 7 → índice de calidad
30 → eje máximo = 58 - 0,030 = 57,970 mm.
-60 → eje mínimo = 58 - 0,060 = 57,940 mm.
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Juego Máximo del ajuste, Jmáx = Dmáx - dmín = 58,046 - 57,940 = 0,106 mm.
Juego Mínimo del ajuste, Jmín = Dmín - dmáx = 58 - 57,970 = 0,030 mm.
7.4.8 Sistemas de ajuste de agujero único o agujero base
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros pertenecientes a
un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y aprietos. (INGEMECÁNICA,
2018)
En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición de
la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del agujero.
Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes juegos
o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de tolerancia
constante: (INGEMECÁNICA, 2018)
 Φ agujero → Fijo
 Φ eje → Variable
En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por tanto,
todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del agujero es: Zona
H.
Figura 7.18 Sistema agujero base

Como se sabe, la línea CERO es el límite inferior de la tolerancia del agujero base (posición H),
y por consiguiente, en este sistema las posiciones del eje "a, b, c, d, e, f, g, h" son negativas
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(ajustes con juego) y las "k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z" son positivas (ajustes con aprieto o fijo).
- ejes de a-h: ajuste deslizante (con juego)
- ejes de k-z: ajuste forzado (con apriete)
- ejes j: ajuste indeterminado.
Existen muchos casos donde se recomienda el empleo de un sistema de agujero base. Por
ejemplo, cuando se quiere montar un rodamiento sobre un eje. En este caso, el diámetro del
agujero del rodamiento generalmente viene fijado por el fabricante, al adquirir el rodamiento.
Por tanto, para este caso el tipo de ajuste que más interesa es el sistema de agujero base, de
manera que es la superficie del eje la que se debe mecanizar con las tolerancias hasta conseguir
el ajuste que más interese en el apriete con el agujero del rodamiento. (INGEMECÁNICA, 2018)
El sistema de agujero único se utiliza generalmente en la fabricación de máquinas, herramientas,
automóviles, motores de aviación, material ferroviario, máquinas herramientas, automóviles y
material naval, etc. (INGEMECÁNICA, 2018)
7.4.9 Sistemas de ajuste de eje único o eje base
En el sistema de ajuste de eje único, también denominado eje base, los diversos ajustes
posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando la posición
de la tolerancia del agujero y permaneciendo constante la posición de la tolerancia del eje.
Por tanto, en este sistema es el agujero el que determina el tipo de ajuste, donde los
diferentes juegos o aprietes se obtienen asociando agujeros con diferentes tolerancias a un
eje de tolerancia constante: (INGEMECÁNICA, 2018)
 Φ eje → Fijo
 Φ agujero → Variable
En el sistema de eje base se define un eje cuya diferencia superior es nula, y por tanto, todas
las diferencias serán negativas. En este sistema la zona de tolerancia del eje es: Zona h.
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Figura 7.19 Sistema eje base

Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición h), y
por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H" son
positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes
indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).
- agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)
- agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)
- agujeros J-N: ajuste indeterminado.
El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la
fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran ya
con una determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).
A continuación se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación. (INGEMECÁNICA, 2018)
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Tabla 7.11 Ajustes ISO preferentes (recomendado).
Por su parte, el sistema ISA no fija ningún apareamiento de un eje con un agujero
determinado, y se limita a normalizar las desviaciones superior e inferior de uno y otros.
Aunque en principio se podría aparear cualquier campo de tolerancias de ejes con
cualquiera de los agujeros, a esto se opone la lógica dificultad que obligue a una misma
industria poseer todos los calibres necesarios. (INGEMECÁNICA, 2018)
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Por ello, el Comité ISA recomienda los ajustes indicados en la siguiente tabla. La forma que
se hallan agrupados los ajustes en dicha tabla nos conduce al concepto de familia de ajustes.
Tabla 7.12 ISA elección de ajustes (según requerimiento).
7.4.10 Procedimiento para verificación de Tolerancias.

Una vez terminada la fabricación de cualquier pieza en taller, se hace necesario comprobar
que sus dimensiones cumplen con las tolerancias especificadas en planos. Existen dos
formas de verificar las tolerancias dimensionales de cualquier pieza: (INGEMECÁNICA, 2018)
Medición indirecta: en este caso se pueden utilizar distintos métodos e instrumentos, siendo
los más comunes las galgas o calibres fijos.
- Medición directa: por este procedimiento se usan generalmente micrómetros cuyas puntas
están adaptadas para introducirse también en el flanco de las roscas.
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De los anteriores, el más común es el uso de galgas o calibres fijos. Estos instrumentos
sirven para la verificación de piezas en serie que deben guardar una cierta medida dentro
de las tolerancias permitidas. (INGEMECÁNICA, 2018)
Es importante resaltar que en la zona de trabajo donde se realicen las comprobaciones de
medidas, la temperatura ambiente esté regulada a 20 ºC para que no se altere la medida por la
posible dilatación de la pieza a verificar.
De entre todos, las galgas o calibres PASA - NO PASA son los más utilizados. Están formados
por un mango de sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponderá al
valor máximo de la cota a medir (NO PASA) y la otra corresponderá al valor mínimo
(PASA). (INGEMECÁNICA, 2018)
Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de galgas o calibres
fijos:
 Calibres para espesores de superficies planas
 Tampones de PASA y NO PASA
 Galgas de herradura PASA y NO PASA
 Tampones cónicos con la indicación de profundidad máxima
 Acoplamientos cónicos con la indicación de profundidad máxima
 Ejes roscados con PASA y NO PASA
 Roscados exteriores PASA y NO PASA
 Plantillas para medición del paso de rosca
Figura 7.20 Galgas tampón y herradura

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7.4.11 Tolerancias dimensionales generales.

En todo proceso de fabricación de cualquier pieza, debido a los medios de producción
disponibles, se hace necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta calidad
hacen referencia precisamente las tolerancias generales. (INGEMECÁNICA, 2018)
Al menos, esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseñador de tal
forma que, si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro
lugar para su mecanizado, a fin de conseguir la calidad exigida y asegurarse así que no
habrá ningún problema de ajustes entre elementos. (INGEMECÁNICA, 2018)
No obstante, además de las tolerancias generales, también se pueden asignar tolerancias
dimensionales y geométricas específicas (generalmente, de mayor precisión) si la
funcionalidad de la pieza a fabricar así lo exigiese. (INGEMECÁNICA, 2018)
La norma UNE EN 22768 1:1993, equivalente a la ISO 2768 1:1989, regula este tipo de
tolerancias generales. Así, cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales, en los
planos de fabricación, en el bloque de títulos o en sus inmediaciones, deben figurar las
indicaciones siguientes: (INGEMECÁNICA, 2018)
Figura 7.21 Referenciación de la tolerancia para la fabricación

Son muchas las ventajas que se consiguen por el uso de las tolerancias generales, entre las
que destacan las siguientes:
- Dibujos más fáciles de entender y de manejar en el taller. El dibujo normalizado de los
diferentes elementos permite identificar fácilmente aquellos elementos que pueden
fabricarse según el procedimiento normal de fabricación. (INGEMECÁNICA, 2018)
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- Facilita la gestión del sistema de calidad, reduciendo los niveles de inspección

- Para el diseñador resulta sencillo determinar la tolerancia general y, a partir de ésta,
definir sólo los elementos que deben fabricarse con más cuidado y precisión.
- Fijan un rango de valores permitidos para las cotas funcionales de la pieza
- El taller conoce su precisión habitual y es conocida por los clientes
- Es posible controlar que esta precisión no se degrade con el tiempo
Tolerancias Generales para Dimensiones Lineales (excepto aristas matadas) (INGEMECÁNICA,
2018)
(*) Para valores nominales inferiores a 0,5 mm., las tolerancias deben indicarse siempre junto a la cota nominal correspondiente .
Tabla 7.13 Tolerancias dimensionales Lineales.
• Tolerancias Generales para Dimensiones Angulares

Tabla 7.14 Tolerancias dimensionales Angulares.
• Tolerancias Generales para Dimensiones de Aristas Matadas (radios exteriores y

alturas de chaflán)
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Tabla 7.15 Tolerancias dimensionales Aristas Matadas.
Anexo nº 1: Aplicaciones de Ajustes I.S.A.
Tabla 7.16 Criterios para selección de ajuste.
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Tabla 7.18 Criterios para selección de ajuste (en caliente)
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EJERCICIOS
1) Calcular las tolerancias correspondientes a las calidades 6, 7, 8 y 9 para un grupo de

diámetros de 28, 115, 205 mm.
Existe un procedimiento para este cálculo, pero al existir una tabla se reduce el trabajo, así que
tomamos como referencia la Tabla 7.3 de esta guía y realizamos un cruce de datos con los
requeridos en el problema:
Para IT6 en 28mm = la calidad es 13m (micras)

- IT6 en 115mm = 22m
- IT6 en 205mm = 29m
- IT7 en 28mm = 13m
- IT7 en 105mm = 35m
- IT7 en 205mm = 46m
- IT8 en 28mm = 33m
- IT8 en 115mm = 54m
- IT8 en 205mm = 72m
- Etc…..
2) Calcular la amplitud de la tolerancia para un ajuste, macho y hembra, que le

corresponde un diámetro nominal de 60 mm, en las posiciones H7/h6 (ajuste deslizante),
H7/j6 (ajuste indeterminado), H7/r6 (ajuste prensado). Expresar gráficamente el diagrama
correspondiente.
La cota nominal de 60 mm, por tratarse de una medida comprendida entre el grupo de 50 a 80
mm
(Tabla 7.3), se calculará la media geométrica, así tendremos:
IT 7 en 60mm = 30m
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IT6 en 60mm = 19m
Demostración gráfica de la posición y amplitud de las tolerancias (H7/h6), (H7/j6), (H7/r6),

calculadas en el ejemplo.
Obsérvese que la magnitud de las tolerancias correspondientes a una misma calidad tiene
igual medida, en nuestro caso 0,019 mm, porque en todas las posiciones tienen el mismo
valor IT = 6, por tanto h6 le corresponde 0,019 mm, j6 tiene 0,012+0,007=0,019 mm y a r6 la
misma amplitud, 0,060-0,041=0,019, independientemente de la posición que ocupe en el
campo de tolerancia respecto a la línea cero. La medida real ha de estar comprendida
necesariamente dentro de la discrepancia que origina la diferencia de los límites inferior y
superior.
3) El sistema mecánico de la figura mostrada es un detalle del buje de una polea (marca
1). El rodamiento de bolas de ranura profunda (SKF 6008) está fabricado con tolerancias de
calidad IT6 (según norma ISO) y tipo H para el agujero de anillo interior (marca 7) y tipo h
para el radio externo del anillo exterior (marca 6).
⇒ Si la tolerancia del alojamiento (marca 2) del rodamiento es Ø68J7, establecer qué tipo de
ajuste se produce y especificar el juego o aprieto máximo y mínimo.
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⇒ Si el montaje del rodamiento en el árbol (marca 12) se efectúa con un aprieto mínimo de 18
µm y un aprieto máximo de 45 µm (tolerancias de aprieto), determinar la tolerancia
normalizada ISO con la cual está fabricado el árbol.
De las tablas se extraen los valores de la tolerancia del alojamiento Ø68J7, que será
Ø𝟔𝟖𝐉7+18
−12 .
De las tablas se extraen los valores de la tolerancia del aro exterior del rodamiento
0
Ø68h6, que será Ø𝟔𝟖𝐡6−19 .
Como puede observarse que el ajuste es indeterminado con un juego máximo de 37 µm:
18- (-19) = 37 µm
y un aprieto máximo de 12 µm.
-12 – 0 = 12 µm
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Al ser un rodamiento del tipo 6008, el diámetro del agujero del aro interior es 40 mm. (como
se
puede observar en la hoja de características del catálogo).
De las tablas se extraen los valores de la tolerancia del agujero del aro interior del
rodamiento: Ø40H6, que será Ø𝟒𝟎𝐉7+160 .
Como es sabido, la diferencia entre el valor de aprieto máximo y mínimo es igual a la suma
de la tolerancia de los dos elementos implicados en el ajuste (rodamiento y árbol):
45 - 18 = 16 + TA >> TA = 11 µm
En la tabla de calidades de la tolerancia se observa que 11 µm, para el rango de la dimensión
nominal del diámetro interior del rodamiento Ø40 (30 a 50), corresponde a una “calidad 5”.
El valor del aprieto mínimo será la diferencia entre el diámetro mínimo del árbol y el
diámetro máximo interior del rodamiento o, lo que es lo mismo, la resta entre la diferencia
inferior del diámetro del árbol y la diferencia superior del diámetro interior del rodamiento:
di - Ds = di - 16 = 18 >> di = 34 µm
Y mirando en la tabla de diferencias fundamentales para ejes se observa que 34 µm, para el
rango de Ø40 (30 a 50), corresponde a la posición de la tolerancia “r”.
Luego el eje se debiera fabricar con una tolerancia dimensional: Ø40r5 , como se puede ver
en la figura anterior.
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ACTIVIDADES
Actividad 1: ejercicios propuestos
1.) En un plano existe la notación 62𝐹8

ℎ9 Se pide: a) ¿cuál es la medida correspondiente
al agujero? b) ¿y la del eje?
2.) Dado el ajsute 38𝐻7
𝑛6 determinar los juegos máximo y mínimo del ajuste.
𝐷9
3.) Interpretar 75
4.) Dado el ajsute 82𝐻7
𝑛6 determinar los juegos máximo y mínimo del ajuste.
1) En las figuras mostradas se representan el esquema del eje de transmisión de una

lavadora y las tolerancias del rodamiento menor de la misma, modelo 6205
(según catálogo d = 25 mm y D = 52 mm).
• Si la tolerancia del alojamiento del rodamiento es 52ØJ6, establecer qué tipo de

ajuste se produce y especificar el juego o aprieto máximo y mínimo.
• ¿Cuál será la tolerancia normalizada ISO con la que se debe fabricar el árbol
donde se acopla el rodamiento si el montaje se efectúa con un aprieto mínimo de
8 µm y un aprieto máximo de 27 µm (tolerancias de aprieto)?
Nota:
 Se usará la notación normalizada ISO, considerando calidades IT5, IT6, IT7 o

IT8.
 Si no puede lograr la tolerancia exacta, aproxímese lo más que pueda a la

solicitada.
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AVISO
Los productos de las actividades realizadas en esta
unidad temática, se entregarán al profesor en el
correspondiente portafolio estudiantil en formato
digital o impreso.
En la misma fecha de entrega del portafolio tendrá
que realizar la evaluación de fin de la unidad
temática…, según las instrucciones del profesor.
Fecha de entrega del portafolio estudiantil y

evaluación de la unidad temática: 24/08/2020.
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BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía básica
Rotary eClub. (s.f.). Sistema de Unidades. Obtenido de http://www.estoy-

aprendiendo.com/sistemas-de-unidades.html
SCRIBD. (s.f.). Metrología Dimensional. Obtenido de
https://es.scribd.com/document/392155002/Metrologia-Unidad-II-Metrologia-
Dimensional-Sistemas-de-Unidades
Smartick. (s.f.). Unidades de medida: Sistema Anglosajón vs Sistema Internacional. Obtenido de
https://www.smartick.es/blog/matematicas/medidas-y-datos/unidades-de-medida-sistema-
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A. Escamilla E. Metrología y sus aplicaciones primera edición, 2009
J. GOLDEMBERG. Física General y Experimental Volumen 1, 1972
Ingeniería Mecafenix. (2018). Que son los instrumentos de medición y sus tipos. Obtenido de
https://www.ingmecafenix.com/otros/instrumentos-medicion/
TODO INGENIERIA INDUSTRIAL. (2019). Instrumentos de Medición Directa. Obtenido de
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/2-8-
instrumentos-de-medicion-directa/
Andalucía, F. de enseñanza de C. de. (2011). INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Revista
Digital Para Profesionales de La Enseñanza, 1–19.
https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd7857.pdf
A. Escamilla E. Metrología y sus aplicaciones primera edición, 2009
Burgos, Manuel. Medición e instrumentación. Apuntes de clase. FES-Cuautitlan. 1983
Mino, Carlos. Curso de Instrumentos de medición.
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Measureup, Hexagon Metrology. Escaneres laser, edicion 02/2009.
Lam Mazorra, Alberto (y Otros), 1989. Educación Laboral Trabajos de taller y Dibujo
Básico, Ciudad de La Habana, Cuba
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas.

Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
NMX-CH-149-IMNC-2005,especificaciones instrumentos de medición dimensional, indicadores
de caratula tipo palanca
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
www.google.com/imajenes de medidores de altura
Diccionario Técnico Ciencias Básica de la Técnica. Editorial Científico-Técnica, La Habana.
Hütte. Manual del Ingeniero de Taller.
Krisin, A., I Naúmov. Manual del Ajustador Montador Mecánico. Editorial Mir.
http://es.scribd.com/doc/7669679/Metrologia-Instrumentos-de-medicion-y-calibres
Metrología. Una referencia práctica a tu medida. Víctor Martínez Fuentes. 2017

GONZALEZ - ZELENY. (1995). METROLOGÍA (PRIMERA ed.). Juárez, Edo. de México:
McGRAW-HILL INTERAMERICACNA DE MEXICO, S.A. de C.V.
INGEMECÁNICA. (15 de Agosto de 2018). INGEMECÁNICA, Ingeniería, Consultoría y
Formación. Obtenido de https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html
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Bibliografía complementaria
Smartick. (s.f.). Unidades de medida: Sistema Anglosajón vs Sistema Internacional. Obtenido de

https://www.smartick.es/blog/matematicas/medidas-y-datos/unidades-de-medida-sistema-
anglosajon/
Brito, Ricardo. Metrología Mecánica Segunda edición, 1993
Mulero A., Suero M.A., Vielba A., Cuadros F. El Sistema Internacional de Unidades, en el
supermercado. Revista Española de Física, Vol 16, nº 5, 2002, págs. 41-45.
Del Valle, I. (2016). INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y ERRORES. Obtenido de
https://instrucontro.wixsite.com/instrumentacion/single-post/2013/11/30/Studio-Visit-
Benjamin-Cruz
Diaz, F. (2010). Metrología Dimensional. Izcalli.
Ingeniería Mecafenix. (2018). Que son los instrumentos de medición y sus tipos. Obtenido de
https://www.ingmecafenix.com/otros/instrumentos-medicion/
http://www.visioneng.com/es/metrology/index.htm
http://www.hexagon.es/news/noticia.asp?id=191
http://www.baty.co.uk/
http://www.mitutoyo.com/ProductTypeResultForm.aspx?type=102
http://3shape.com/inspection/_inspection/inspection.htm
MECANICA, G. T. (18 de marzo de 2016). GTM. Obtenido de
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/11.pdf
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INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

CARRERA DE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN ELECTROMECÁNICA

DOCENTE: EDGAR PATRICIO ORTEGA

JUNIO – OCTUBRE 2020

A. PERFIL DEL PROFESOR ................................................................................................................................ 8

PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO .................................................................................................. 10

UNIDAD 1: CONCEPTOS FUNDAMENTALES ................................................................................................ 10

DESARROLLO DE LA UNIDAD ......................................................................................................................... 11

1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................... 11

2.1.2 MAGNITUDES DERIVADAS .......................................................................................................................................... 33

DESARROLLO DE LA UNIDAD .......................................................................................................................... 69

5.2.9 MICRÓMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL ........................................................................... 111

ACTIVIDADES ..................................................................................................................................................... 165

PREGUNTAS ............................................................................................................................................................ 165

DESARROLLO DE LA UNIDAD ....................................................................................................................... 172

7.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................. 172

SISTEMAS DE AJUSTES .................................................................................................................................... 197

7.4.6. DEFINICIONES Y TIPOS DE AJUSTES ........................................................................................................... 197

EJERCICIOS .......................................................................................................................................................... 214

ACTIVIDADES ..................................................................................................................................................... 218

ACTIVIDAD 1: EJERCICIOS PROPUESTOS ............................................................................................................... 218

A. PERFIL DEL PROFESOR

DATOS DEL PROFESOR(A)

Nombres y apellidos Edgar Patricio Ortega Peralta

La metrología es una área multidisciplinaria en el manejo adecuado de los instrumentos de

Competencias de la asignatura que aporta al perfil profesional

 Aplicar los conocimientos técnicos en un sistema de control de procesos y mantenimiento

 Aplicar y relacionar los fundamentos teóricos – prácticos en el campo electromecánico.

 Analizar los sistemas de unidades actuales su conversión y uso.

PLANIFICACIÓN DEL BLOQUE TEMÁTICO

UNIDAD 1: CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Al término de la asignatura de metrología el estudiante podrá

Estrategia metodológica Recursos didácticos

Ponderación para la evaluación del estudiante:

Criterios de Evaluación: Se analiza el desempeño del estudiante al comprobar los

Técnicas: Observación Documentación Encuesta

1.1.1 Fundamentos de la teoría de medición

1.1.1.1 Introducción la teoría de medición

1.1.1.2 Historia de la metrología

humanidad liberarse de la cíclica monotonía de la naturaleza. El correr de las sombras, de la

1.1.1.3 Sistema métrico decimal

Figura 1.1 Estándares patrón (etalones) del kilogramo y del metro.

Posteriormente, debido a su simplicidad y universalidad, el sistema métrico decimal se dispersó

1.1.1.4 Sistema Internacional

En 1956, el Comité Internacional de Pesas y Medidas, emitió su recomendación número 3 por la

Figura 1.2 El Sistema Internacional de Unidades.

1.1.1.5 Definición de metrología

La metrología es la ciencia de la medición, comprendiendo las determinaciones experimentales y

Figura 1.3 Metrología y aplicaciones

1.1.1.6 Principios y fundamentos de la metrología física

Fuente: (Escamilla, 2009)

(Medición) patrón : Medida materializada, instrumento de medición, material de referencia o

Figura 1.5 Patrones de Medición usados en el campo

Figura 1.6 Diagrama de flujo de la organización de los Patrones de Medición

1.1.1.7 Metrología mecánica

La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la intercambiabilidad de

Figura 1.7 metrología dimensional

1.2 TEORÍA DE LOS ERRORES

Las magnitudes físicas son determinadas experimentalmente por medidas o combinación de

1.1.2 Exactitud de medición