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    Estrategia - Las 5s

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    Las 5S es una estrategia desarrollada por Toyota para mejorar la organización, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Consiste en 5 pasos: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar), y shitsuke (mantener). Siguiendo estos pasos, se eliminan elementos innecesarios, se asigna un lugar a cada elemento necesario, se limpia sistemáticamente, y se mantienen estos procesos para lograr una mayor eficiencia y calidad.

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    Las 5S es una estrategia desarrollada por Toyota para mejorar la organización, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Consiste en 5 pasos: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar), y shitsuke (mantener). Siguiendo estos pasos, se eliminan elementos innecesarios, se asigna un lugar a cada elemento necesario, se limpia sistemáticamente, y se mantienen estos procesos para lograr una mayor eficiencia y calidad.

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    Las 5S es una estrategia desarrollada por Toyota para mejorar la organización, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Consiste en 5 pasos: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar), y shitsuke (mantener). Siguiendo estos pasos, se eliminan elementos innecesarios, se asigna un lugar a cada elemento necesario, se limpia sistemáticamente, y se mantienen estos procesos para lograr una mayor eficiencia y calidad.

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    Las 5S es una estrategia desarrollada por Toyota para mejorar la organización, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Consiste en 5 pasos: seiri (clasificar), seiton (ordenar), seiso (limpiar), seiketsu (estandarizar), y shitsuke (mantener). Siguiendo estos pasos, se eliminan elementos innecesarios, se asigna un lugar a cada elemento necesario, se limpia sistemáticamente, y se mantienen estos procesos para lograr una mayor eficiencia y calidad.

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    Estrategia - Las 5 S

    Artículo principal: 5S

    Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de
    organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal.
    La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada
    y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los términos japoneses:

    • seiri: subordinar, clasificar, descartar


    • seiton: sistematizar, ordenar
    • seiso: sanear y limpiar
    • seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente
    • shitsuke: sostener el proceso, disciplinar
    Seiri (subordinar, clasificar, descartar)
    Es necesario iniciar en las áreas de trabajo y administrativas retirando los elementos innecesarios
    para la operación. Estos artículos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a
    su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operación y se desechan o descartan los que
    se consideran inútiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas.

    Seiton (sistematizar, ordenar)


    "Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se retiraron y que se
    consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento,
    visualización, y utilización pintando líneas de señalización de áreas con líneas, siluetas, poniendo
    etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga
    grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organización

    Seiso (sanear y limpiar)


    La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspección y la
    identificación de problemas de averías, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI)
    además de que da un mantenimiento regular que hace más seguro el ambiente de trabajo al
    disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o
    eliminen las causas primarias de contaminación brindando como en el caso anterior beneficios
    directos al trabajador en su salud y seguridad así como a la organización en sí.

    Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)


    Mantener los estados de limpieza y organización utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se
    puede decir que es la etapa de aplicación. Con estandarizar mantendremos permanentemente un
    entorno productivo e impecable, recordando los 3 principios siguientes: -Selección: No objetos
    innecesarios. -Orden: No des-organización. -Limpieza: No suciedad.

    Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)


    Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se
    rompan los procedimientos de estos.

    Aplicación de las 5 S
    Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo
    tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto cuente con la calidad requerida.
    Objetivo de las 5 S
    Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

    Importancia de las 5 S
    Lograr la eliminación de despilfarro en diferentes áreas e incrementar la mejora de condiciones de
    higiene, seguridad y salud ocupacional, también es la plataforma para desarrollar cualquier sistema
    de producción enfocado a la satisfacción del cliente, mejoramiento del medio ambiente y desarrollo
    integral del personal operacional.
    Si bien se puede argumentar que las 5'S son fundamentales para los rubros mencionados es
    necesario mencionar las 5'S que van relacionadas a los integrantes de los grupos que tienen la
    intención de ejecutar las "S" enfocadas al área de trabajo (organización, orden y limpieza), a la
    empresa ( coordinación y estandarización), estas 5 "S" son: control visual/bienestar personal,
    compromiso, constancia, disciplina y hábito. Estas 5 "S" se enfocan al trabajador y permite una
    mayor integración y participación del personal y el área directiva.

    Beneficios de las 5 S
    • Se adquiere la habilidad de trabajar en equipo
    • El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado
    • Se genera una cultura organizacional
    • Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo
    • Se incrementa la vida útil de los equipos
    • Se reducen las mermas y las pérdidas por producciones con defectos
    • Se elaboran productos de una mayor calidad

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