CAJA NEGRA

Por lo tanto, el ingeniero siempre se pregunta primero cómo solucionar un problema determinado. Esta
actitud redunda en formas de trabajo que son típicas en las ciencias de ingeniería, como la forma de
pensar en cajas negras. Ello significa que utilizan sistemas técnicos para sus fines, sin que tengan que
saber exactamente cómo funcionan sus partes. Al ingeniero le basa saber que un aparato que recibe un
“input” (entrada) determinado ofrece un “output” (salida) determinado.

Otra característica de las ciencias de ingeniería consiste en la forma de representar las soluciones técnicas.
Los ingenieros y técnicos recurren a medios descriptivos estandarizados, que se entienden en todo el
mundo y que, por lo general, son medios gráficos. Los más importantes son los siguientes:
• Dibujos técnicos y listas de piezas
• Esquemas de distribución
• Diagramas de flujo y programas
• Esquemas técnicos y diagramas esquemáticos

2 La técnica de la automatización como parte de las ciencias de

ingeniería
Ejemplos de especialidades de la ciencia de ingeniería:
• Ingeniería mecánica
• Ingeniería eléctrica
• Ingeniería de las técnicas de fabricación
• Ingeniería de la construcción
• ……
Todas tienen en común la investigación, la obtención de soluciones técnicas y su aplicación. Se
distinguen por la materia que tratan y por la orientación de cada especialidad.
La técnica de la automatización es una disciplina que abarca varias especialidades y que, por lo tanto,
recurre a conocimientos y métodos de diversas ciencias de ingeniería. La norma DIN 19223 define un
autómata como un sistema artificial que se comporta de determinadas aneras relacionando comandos de
entrada con estados del sistema, con el fin de obtener las salidas necesarias para solucionar tareas.
Para configurar procesos automáticos modernos se necesitan tres componentes:
• Sensores para captar los estados del sistema
• Actuadores para emitir los comandos de control
• Unidades de control para la ejecución del programa y para tomar decisiones

3.9 Mediciones en un circuito eléctrico

Medir significa comparar una magnitud desconocida (por ejemplo, la posición de un cilindro neumático)
con
una magnitud conocida (por ejemplo, la escala de una cinta de medición). Un aparato de medición (por
ejemplo, una varilla de acero calibrada) permite llevar a cabo esa comparación. El resultado, es decir, el
valor medido, se expresa mediante un número y una unidad (por ejemplo, 30,4 cm).
Las corrientes eléctricas, tensiones y resistencias suelen medirse con aparatos de medición múltiples.
Estos
aparatos pueden activar diversas modalidades de funcionamiento:
• Tensión alterna / corriente alterna y tensión continua / corriente continua.
• Medición de intensidad, medición de tensión y medición de resistencias.
La medición sólo puede ser correcta si se ajusta el modo de funcionamiento correcto y si el aparato de
medición se incluye correctamente en el circuito eléctrico.

4 Detectores
Los detectores tienen la función de captar informaciones y de transmitir señales procesables a las
unidades
de evaluación. En numerosas aplicaciones se utilizan detectores de diversas formas y modos de
funcionamiento. Considerando su gran variedad, es importante clasificarlos sistemáticamente. Los
detectores pueden clasificarse de acuerdo con los siguientes criterios:
• Modo de funcionamiento (óptico, inductivo, mecánico, por fluidos, etc.)
• Magnitud de medición (recorrido, presión, distancia, temperatura, valor pH, intensidad de luz,
presencia de piezas, etc.)
• Señal de salida (analógica, digital, binaria, etc.)
En la técnica de la automatización se utilizan principalmente detectores con salida digital, ya que so
mucho
menos sensibles a posibles interferencias que los detectores con salida analógica. Además, las unidades
de
control de tecnología digital pueden procesar directamente las señales digitales, mientras que las señales
analógicas primero tienen que transformarse en señales digitales mediante un convertidor
correspondiente.
Los detectores más difundidos en la automatización industrial son los así llamados detectores de posición,
con los que se comprueba la presencia (o la aproximación) de una pieza.

5 Fundamentos de la neumática
La palabra neumática proviene del griego «pneuma» que significa aire o respiración. Bajo neumática se
entiende la utilización de aire comprimido o, en general, cualquier sistema técnico que funcione con aire
comprimido. Las instalaciones neumáticas modernas, utilizadas para la automatización, incluyen varios
subsistemas que tienen las siguientes finalidades:
• Generar y alimentar aire comprimido (compresor, unidad de refrigeración, filtro)
• Distribuir aire comprimido (tubos rígidos y flexibles, acoplamientos)
• Controlar el aire comprimido (válvulas de presión, válvulas de vías, válvulas de bloqueo)
• Ejecutar tareas con aire comprimido (cilindros, actuadores giratorios)
La utilización más frecuente del aire comprimido es para generar fuerzas elevadas y para ejecutar trabajos
mecánicos, es decir, para ejecutar movimientos.
Los actuadores neumáticos tienen la finalidad de transformar la energía contenida en el aire comprimido
en
energía cinética.
Los actuadores neumáticos más comunes son los cilindros. Los cilindros se distinguen por existir una
gran
variedad de tipos, tener construcción robusta, ser fáciles de instalar y, además, por tener una favorable
relación entre el precio y el rendimiento. Gracias a estas ventajas, la neumática se ha impuesto en la
tecnología moderna. Otras ventajas:

5.3 Los componentes individuales de un sistema de control neumático y sus funciones

Compresor
Las fuentes energéticas utilizadas en redes de aire comprimido son compresores helicoidales o
compresores de émbolo. Estos compresores entregan una presión de salida desde 700 hasta 800 kPa (7
hasta 8 bar). De esta manera se tiene la seguridad de disponer de una presión de funcionamiento
suficiente
de mínimo 600 kPa (6 bar) en los actuadores aunque se produzcan fugas (zonas con defectos, en las que
se
escapa involuntariamente el aire) o disminuya la presión en la red de tubos.
Filtro de aire comprimido
Los filtros de aire comprimido utilizados en sistemas neumáticos se montan de modo centralizado o
descentralizado. Estos filtros se utilizan para retener partículas de suciedad o condensado. La utilización
de
aire comprimido filtrado contribuye considerablemente al aumento de la duración de los componentes
montados detrás del filtro.
Regulador de presión
Con la válvula reguladora se ajusta la presión necesaria en cada una de las partes del sistema. De esta
manera es posible compensar posibles oscilaciones de presión que se producen en la red. La presión
regulada de esta manera se mantiene constante si en la entrada de la válvula se aplican por lo menos
50 kPa más que presión nominal deseada.
Válvulas de cierre
Estas válvulas se utilizan para separar entre sí redes de aire comprimido.
Válvulas de mando
Estas válvulas bloquean el aire comprimido y lo conducen hacia los elementos de trabajo en el momento
apropiado. La seguridad y el buen funcionamiento del sistema dependen del montaje correcto de los
componentes.
Válvulas de trabajo
Se seleccionan en función del diámetro del cilindro y alimentan la cantidad necesaria de aire comprimido
a
los cilindros.
Cilindros
Los cilindros neumáticos son componentes robustos, poco propensos a sufrir fallos y de gran duración. Si
tienen las dimensiones apropiadas, pueden ejecutar movimientos a gran velocidad. La configuración
apropiada y el montaje correcto son indispensables para el buen funcionamiento del sistema.

6 Actuadores eléctricos
En el mundo moderno, los electromotores son componentes muy comunes. A diferencia de la neumática,
que se utiliza en plantas industriales porque es una fuente de energía sencilla y fiable, los motores
eléctricos también se utilizan en un sinnúmero de aplicaciones no industriales. Basta mencionar sólo
algunos ejemplos para confirmar esa afirmación: lavadoras, secadores, unidades CD, muchísimos
juguetes,
aparatos de cocina, ventiladores y un largo etcétera. También el funcionamiento de numerosas funciones
de
confort de los automóviles está a cargo de motores eléctricos, como, por ejemplo, elevalunas eléctricos,
sistemas de regulación múltiple de la posición de los asientos, etc.
Existen diversos tipos de motores eléctricos, concebidos para aplicaciones específicas:
• Motores sencillos y económicos de corriente continua, de potencia relativamente baja para aparatos
móviles que funcionan con baterías
• Robustos motores trifásicos de potencia relativamente grande para uso estacionario en aplicaciones
industriales
• Servomotores muy dinámicos para máquinas herramienta o robots, para la ejecución de movimientos
muy rápidos y precisos
• Motores paso a paso para la ejecución de movimientos sencillos (por ejemplo, alimentación de piezas a
una máquina herramienta)
Los motores eléctricos pueden ejecutar movimientos giratorios (de rotación) o lineales (de traslación).
Dependiendo de las exigencias que plantea cada aplicación, existen motores eléctricos que tienen una
potencia de apenas algunos milivatios y otros que tienen varios megavatios de potencia; otros pesan unos
pocos gramos, mientras que hay motores que pesan varias toneladas. Los motores eléctricos son
actualmente los elementos de accionamiento más difundidos.
Casi todos los actuadores eléctricos se basan en el principio de la fuerza electromagnética o fuerza de
Lorentz. A continuación se explica el principio de funcionamiento de un motor de corriente continua
permanentemente excitado. Las explicaciones se concentran en este tipo de motor porque su
funcionamiento se entiende fácilmente y, además, porque se trata de un motor que está ampliamente
difundido.

7 Fundamentos de la técnica de control

Las unidades de control son, además de los actuadores y los detectores, los componentes más importantes
en la técnica de la automatización. El término de control tiene un significado general que suele utilizarse
para referirse a equipos que tienen las siguientes funciones:
• Controlar
• Regular
• Vigilar
• Captar datos (de un proceso)
• Comunicar
• Diagnosticar
En un sentido más estricto se entiende bajo controlar la influencia que se ejerce en el flujo de energía o
materiales mediante una o varias señales en una cadena de control abierta (DIN 19226). Los sistemas de
control con frecuencia se usan para controlar procesos que se ejecutan paso a paso. Ejemplos:
• Abrir una puerta cuando alguien se encuentra delante de ella
• Conmutar un semáforo a luz roja después de transcurrido un tiempo determinado
• Conectar la luz en un pasillo cuando se pulsa el interruptor y desconectarla transcurrido un tiempo
determinado.
Estos tipos de control se caracterizan por su ejecución abierta, lo que significa que la señal controlada de
salida (y) no influye en la señal de entrada (x). El sistema de control no puede reaccionar ante posibles
interferencias. En el ejemplo de la luz del pasillo, ello significa que la unidad de control abierto apaga la
luz transcurrido un determinado tiempo, sin importar si la persona que pulsó el interruptor para prender la
luz ya llegó a la puerta de su apartamento. En la figura 7.1 se muestra la forma de representar una cadena
de
mando abierta.

Un sistema de regulación, por lo contrario, detecta siempre las señales de salida (y) del proceso, las
compara con las señales de entrada (x) y, a continuación, regula el proceso con el fin de equiparar
automáticamente las señales de salida a las señales de entrada. Ello significa que un sistema de regulación
es un circuito cerrado que sí puede reaccionar frente a interferencias. Los procesos de regulación suelen
ser procesos continuos, en los que la finalidad consiste en que la señal de salida mantenga un determinado
valor. Ejemplos:
• Regulación del agua en una pecera
• Regulador automático de la velocidad en automóviles
• Regulación de las revoluciones de un motor eléctrico

En la técnica de la automatización se emplean numerosas denominaciones para calificar diversos tipos de

control que asumen funciones específicas. Ejemplos:
• Controles programables con relés
Se trata de controles en los que la lógica o el «programa» se ejecuta mediante las conexiones
establecidas con relés. Un buen ejemplo de este tipo de sistemas de control son los controles por
contactos. Estos controles suelen funcionar con relés y se utilizan para solucionar tareas de control
sencillas. Una aplicación típica consiste en el accionamiento de motores eléctricos.
• PLC: controles lógicos programables (ver fig. 7.3)
Los PLC fueron desarrollados en sustitución de los controles por contactos mediante relés, ya que éstos
son poco versátiles. Están compuestos de un ordenador que tiene módulos de entradas y salidas
especiales. El programa no se define mediante la conexión entre varios relés, sino que se encuentra en
la unidad de memoria de la unidad de control y, por lo tanto, puede modificarse dentro de
determinados límites. Los PLC principalmente procesan señales binarias.
En el sistema de estudio y ejercicios prácticos MecLab ®, el PLC real se simula mediante un PLC incluido
en el software FluidSIM®. En FluidSIM® pueden simularse controles lógicos programables y, también,
controles por contactos.
• CNC: Computerized Numerical Control
Estos sistemas se utilizan para controlar máquinas herramienta, es decir, por ejemplo, fresadoras,
taladradoras, tornos, etc. Las primeras máquinas herramienta automáticas utilizaban modelos de
madera como referencia para, a continuación, mecanizar las piezas reales. El modelo de madera se
utilizaba para memorizar las coordenadas mediante códigos de números duales (de ahí el nombre de
control numérico). La función principal de los CNC consiste en ejecutar un movimiento definido
mediante un software que registra las coordenadas obtenidas mediante un modelo de referencia.
• RC: Robot Control
Los RC fueron desarrollados especialmente para controlar los movimientos de robots industriales. En
principio, son similares a los CNC.

7.1 Estructura y funcionamiento de un control lógico programable (PLC)

Los PLC son los sistemas de control más difundidos y, a la vez, son los más sencillos, por lo que a
continuación se ofrecen informaciones más detalladas sobre este tipo de sistemas de control.

El componente principal de un PLC es el sistema de microprocesadores. Mediante la programación del

microprocesador se define lo siguiente:
• Determinación de las entradas (E1, E2, etc.) que se registrarán y en qué orden
• La forma de relacionar entre sí esas señales de entrada
• En qué salidas (A1, A2, etc.) se pondrán las señales correspondientes a los resultados del
procesamiento de las señales de entrada
Ello significa que en un PLC, el comportamiento del sistema de control no se define mediante la conexión
de
módulos eléctricos (hardware), sino mediante un programa (software).

9 Controles lógicos programables (PLC)

9.1 Datos generales
Para solucionar tareas de control complejas, en la actualidad suelen utilizarse controles lógicos
programables (PLC). Con estos controles, el programa no está determinado por la conexión entre varios
relés individuales, sino por el contenido del software. Los PLC principalmente procesan señales binarias.
Los PLC ofrecen las siguientes ventajas:
• Menor cantidad de bloques lógicos en el software, en sustitución de numerosos relés
• Cableado sencillo
• Posibilidad de modificar los programas de modo rápido y eficiente
• Localización sencilla de fallos
• Solución más económica que otras alternativas
En el sistema para la enseñanza MecLab ® se utiliza una simulación de PLC incluida en el software
FluidSIM®.
Sin embargo, la programación es esencialmente igual a la programación de un PLC estándar sencillo
como,
por ejemplo, el control LOGO! de Siemens, que se muestra en la figura 9.1.