GRUPO N.

-14

“RECTIFICADO CILINDRICO DE
INTERIORES”

P EDRO SEBASTIAN MORENO RUIZ 216182557

KINBERLIN NUÑES JUSTINIANO 214018172

S OLANGEL ARANDIA OCHOA 216061075

Y EFER YGNACIO CHAMBI MAMANI 213071479

E DSON GUSTAVO SALAZAR FUENTES 216047854

MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA

FECHA: 24 DE OCTUBRE DE 2018

SANTA CRUZ- BOLIVIA

1.- INTRODUCCION

Las operaciones de rectificado en el bloque motor se realizan en los cilindros y en la

plenitud de la cara del bloque que se une a la culata.

Los bloques que permiten el rectificado son los bloques integrales, y la principal causa de la
rectificación es el desgaste producido por el rozamiento de los segmentos sobre la pared del
cilindro, este produce una conicidad en el interior del cilindro y un ovalamiento del
diámetro interior.

Cuando la conicidad o el ovalamiento del cilindro por desgaste superen los 0,15 mm (o la
medida que indique el fabricante), es recomendable rectificar los cilindros del motor.

explicó que el desgaste interno del motor puede resultar del contacto de metal contra metal
y se puede agravar cuando partículas abrasivas como el polvo, suciedad y escombros
ingresan al motor.

En el proceso de rectificado del bloque motor hay que tener en cuenta:

Medir el desgaste, conicidad y ovalamiento del bloque con un alexómetro.

Verificar que el fabricante permite el rectificado y que ofrece las medidas y piezas de una
posible rectificación.

2- ANTECEDENTES

Desde que el hombre, en los albores de la historia, empezó a fabricar y utilizar armas o
herramientas de metal, cortantes y pulidas, surgió la necesidad de encontrar algún tipo de
sistema o mecanismo que permitiera el conveniente afilado, sin el cual la herramienta
perdía su funcionalidad. El procedimiento usual para realizar este proceso ha sido, durante
siglos, el afilado a mano mediante piedra de arenisca. En su versión más antigua, la piedra
se mantenía estática y el filo del arma o herramienta se movía convenientemente
presionando sobre aquella. Posteriormente el proceso empezó a realizarse de modo inverso,
manteniéndose fija la pieza a afilar y moviendo manualmente la piedra. Hoces y guadañas
han sido afiladas tradicionalmente mediante este sistema. Una variante del mismo,
antecedente remoto de las actuales afiladoras, fueron los primeros tornos de afilar,
consistentes en una piedra giratoria montada sobre un eje y movida de forma manual o a
pedal. A medida que lo fue permitiendo el avance de la tecnología el accionamiento manual
fue substituido por transmisión hidráulica o mediante máquina de vapor.

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron

tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial
para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión:

 años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas

deslizante.
 hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson
permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 años 1840: desarrollo del torno revólver.

Rectificado de cilindro

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos, utilizados

para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras estáticas y manuales
fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para el afilado.

En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre aplicaba la

herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en cada caso. Las
piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo representativo en el
afilado de guadañas.

Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras piedras giratorias,
montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o estructuras de madera, y movidas a
mano o con el pie, mediante la ayuda de un manubrio.

En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo aplicado en
primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una artesa o depósito de agua.
Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del siglo XVIII por máquinas de
vapor.
En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos naturales
reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela. Procedimiento que terminó
llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino llamado lija, cuya piel áspera se
utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al principio se llamó "papel para limpiar
armas" porque fue ideado con esta finalidad.

Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el procedente de

Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de abrasión. Pocos años más
tarde, en 1838, "Nasmyth & Gaskell Co." y James Whitelaw construyeron máquinas para
rebarbado de piezas de fundición.

A continuación, la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de piezas progresó

rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica de pulimento
mecánico en nuestro país, utilizando poleas impregnadas de esmeril para el pulido y
escobas para abrillantar, montadas en cabezales que giraban con energía hidráulica en su
molino de Urkusua.

Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose velocidades de 25

metros segundo. En ese momento se diferenciaron claramente las siguientes operaciones
realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y rectificado.

Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el torno,

acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted grinding lathe").

En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para afilar fresas y J.

Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para rectificar cilindros. En este grupo
escogimos para visita a la Maestranza MWR (Maestranza Waldo Rodríguez), Este taller a
principios fue fundado por cuatro socios en 1988. Con el pasar de los años estos socios
decidieron apartarse y establecer sus negocios por separado. El Sr. Waldo Rodríguez por su
parte dio inicio a sus actividades en su nueva maestranza el año 2000, ubicada en la Av.
Radial 26, 3er anillo externo, zona Zoológico. En este establecimiento se desarrolla el
trabajo operativo, así como también las actividades administrativas, con un total de 18
empleados en la Maestranza.
UBICACIÓN
COORDENADAS EN UTM (WGS84)
X=63.18806612
Y= 17.75876955
3- OBJETIVOS

 OBJETIVOS GENERALES:
- Estudiar y conocer los pasos a realizar en la rectificación de cilindro interiores, con
todas sus características y procesos que conlleva dicho trabajo.

 OBJETIVOS ESPECIFICOS:
- Ubicar la maestranza a investigar.
- Visitar técnicamente la maestranza.
- Conocer la operación en rectificado cilindro interiores.
 - Conocer los materiales y las herramientas que se utilizan en el proceso de
rectificación.
- Elaborar el informe final a presentar

4- DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Rectificado cilíndrico de interiores

El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones de carácter geométrico y

dimensional que se producen durante las operaciones de manufactura de piezas, ya sea por
maquinado. Este último caso es particularmente importante para el acero, ya que las piezas
son calentadas y sumergidas en un baño de enfriamiento con lo cual sufren deformaciones
más o menos pronunciadas.

Por lo tanto, con el rectificado se pueden corregir: excentricidad, circularidad, rugosidad,

etc. y por otro lado, llevar las dimensiones de una pieza a las tolerancias especificadas
según su diseño. Hoy en día este proceso también se ha ampliado a piezas de acero sin
templar, bronces, aluminio y fundición.

La máquina utilizada para rectificar se llama rectificadora. La herramienta con la que se

rectifica se llama muela o piedra de rectificar. El movimiento principal del equipo lo da la
muela que gira a alta velocidad y el movimiento secundario lo tiene la pieza y la
herramienta.

Las rectificadoras cilíndricas universales permiten el rectificado interior y exterior de

superficies cónicas o cilíndricas. También permiten el rectificado de caras planas frontales.

Las rectificadoras sin central se usan con piezas de forma sencilla que no se prestan para el
rectificado corriente. Si la pieza es larga y delgada, se pandeará por acción de la presión de
la muela y si es corta y se acerca al contrapunto, dejará poco espacio para la acción de la
muela. Por ello se utiliza una rectificadora sin centro, en el que no se requieren órganos de
fijación ni centrado axial. 
CAMISA DEL MOTOR

En algunos motores esos cilindros están construidos por una “camisa” que es, simplemente,
un tubo de acero en el block del motor y que posibilita la refrigeración por medio del
líquido refrigerante en su vuelta. Son relativamente fáciles de sustituir, en caso de desgaste.

Es una cavidad responsable de asegurar que las muy altas temperaturas del escape no dañen
los componentes internos del motor. Debido a su importante función, en caso de un
problema es recomendable reemplazar la camisa del cilindro.

¿Qué significa encamisar un motor?

Cuando el desgaste de un cilindro es tal que no existe posibilidad de rectificado,

comúnmente se lleva adelante un procedimiento que se llama: encamisar los cilindros.
Se trata de montar nuevas camisas en el cilindro. Con ello se vuelve al motor a su
cilindrada original. Las nuevas camisas son montadas en el cilindro en prensas especiales,
previa rectificación del cilindro

Las Camisas

En algunos motores esos cilindros están construidos por una “camisa” que es, simplemente,
un tubo de acero en el block del motor

Son relativamente fáciles de sustituir, en caso de desgaste

CLASES DE RECTIFICADOS

1.-CILINDRO O CONICO(MUELA)

 INTERIOR
 EXTERIOR

2.-ARRANQUE DE LA VIRUTA (CUCHILLA)

 MENOS PRESICION
3.-DESGASTE DE LA SUPERFICIE DEL CILINDRO(CUCHILLA)

 MUCHA PRESICION

Arranque de la viruta por cuchilla

 Mecanizado por arranque de viruta

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o

viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o varios filos o cuchillas que separan la
viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos
de desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio) y de
acabado (eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo objetivo es
el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas superficies de la pieza). Sin
embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es
tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta

Herramientas de corte para rectificar

 Cuchilla

Una cuchilla es la parte plana de una herramienta o de un arma que tengan normalmente un
filo o un extremo afilado hechos generalmente de metal como el acero para cortar,
apuñalar, rebanar, arrojar, empujar, o golpear

"metal duro", es un material duro utilizado en el mecanizado de materiales resistentes tales

como acero al carbono o acero inoxidable, así como en situaciones en las que otras
herramientas flaquean, como grandes series de producción. Normalmente, el carburo
realiza un acabado mejor en la pieza y permite un mecanizado más rápido.

El carburo de wolframio o carburo de tungsteno es un compuesto formado por wolframio y

carbono. Es un compuesto intersticial con composición química de W3C hasta W6C,
perteneciente al grupo de los carburos. Se utiliza fundamentalmente, debido a su elevada
dureza, en la fabricación de maquinarias y utensilios para trabajar el acero. De esta
característica también recibe el nombre de «vidia» (en alemán widia, como abreviatura de
wie diamant (‘como el diamante’)).

Debido a su elevada dureza y escasa ductilidad, se elaboran piezas de este material en

forma de polvo, añadiendo entre un 6 y un 10 % de cobalto. Los granos del carburo de
wolframio empleados en el proceso suelen tener diámetros de aproximadamente 0,5 a 1
micrómetros. El polvo se prensa, y las piezas obtenidas se calientan a una presión de 10 000
a 20 000 bares, aproximadamente a 1600 °C (algo por debajo del punto de fusión del
carburo). En estas condiciones, la masa se compacta por sinterización, actuando el cobalto
como pegamento entre los granos del carburo.

El acabado final de las piezas solo se puede realizar con métodos abrasivos. También es
posible mecanizarlo con máquinas de electroerosión de hilo o penetración.

El tipo de material formado de esta manera se conoce como cermets, de las siglas inglesas
cerámica metal

las herramientas de corte de carburo de wolframio sinterizado son muy resistentes a la

abrasión y también puede soportar temperaturas más altas que las herramientas de acero de
alta velocidad. La superficie de corte de carburo se utiliza a menudo para el mecanizado de
materiales tales como acero al carbono o acero inoxidable, así como en situaciones de uso
intensivo, donde otras aleaciones durarían poco, tales como producción intensiva en serie.
Debido a que las herramientas de carburo mantienen mejor que otras herramientas el borde
de corte afilado, generalmente producen un acabado mejor de las partes, y su resistencia a
la temperatura permite un mecanizado más rápido. El material generalmente se llama
carburo cementado, cobalto metal duro o carburo de wolframio. Se trata de un compuesto
de matriz metálica donde las partículas de carburo de wolframio están agregadas y el
cobalto metálico es la matriz. Los fabricantes utilizan el carburo de wolframio como
material principal en algunas brocas de alta velocidad, ya que puede resistir altas
temperaturas y es extremadamente duro.2425 También se emplea en capas finísimas para
recubrir filos de corte aumentando su resistencia al desgaste entre un 15 a un 30%.

Son estas herramientas comúnmente llamadas "de vidia", y se utilizan tanto en tornería
como en matricería, en forma de herramientas de corte que resultan ser más eficientes que
las de aceros al carbono o aceros rápidos (HSS), ya que mantienen su filo por más tiempo y
pueden ser utilizadas a mayor velocidad (debido a su extremada dureza). La vidia se utiliza
para la fabricación de las brocas o mechas utilizadas en mamposta

Tipos de cuchillas

 Cuchillas de desbastar. - trata de arrancar la mayor cantidad posible de material en

menor tiempo posible, aprovechando al máximo tanto la capacidad de corte de la
herramienta como la capacidad del torno. la cuchilla por lo tanto a de ser robusta,
pueden ser curvas y rectas tanto a a la derecha como a la izquierda
 Cuchilla de afinar. - Se trata de obtener una superficie cuidadosamente acabada
exacta de forma y pulido la viruta arrancada debe ser pequeña interesa por lo tanto
formas redondeadas y anchas. El corte de esta cuchilla debe repararse con piedra de
afinar después de afilarlas de lo contrario dejaría una superficie áspera y rugosa

Muelas (cilíndricas)

La operación que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que se

elimina material por medio de esta herramienta.

Cuando montamos una muela en una rectificadora, debemos realizar ciertas operaciones
para que la misma quede en condiciones de realizar correctamente el rectificado de la
superficie que deba tratar; entre estas operaciones están el equilibrado de la muela, sujeción
de la misma en el eje y diamantado de su superficie. Si la muela no está correctamente
centrada o tiene un desequilibrio apreciable, el perfil resultante, al rectificar una superficie
plana.

Característica que debe tener una disco:

Se refiere al material al que están formados los granos de abrasivos encargados de la

remoción

 Dureza
Marca la resistencia de un mineral a ser penetrado por otro material. Se suele medir
en la escala de Mohs de 1 a 10 donde el valor más elevado corresponde al diamante.
 Los minerales que se usan en reparación suelen estar en 9,5. 
Es tal vez la propiedad de mayor importancia, el abrasivo debe poseer una dureza
elevada, superior a los materiales que debe mecanizar. Esto con el fin de remover el
sobre-metal sin sufrir desgastes excesivos en su estructura. Como puede verse en la
tabla 1 los materiales usados como abrasivos presentan durezas superiores a las de
materiales convencionales.
 Resistencia al desgaste
Debido al continuo rozamiento entre la pieza y los granos abrasivos, la resistencia al
desgaste es un factor de suma importancia. Un grano con baja resistencia al desgaste
perdería su filo fácilmente aumentando no solo la fuerza de corte sino también el
área de contacto entre la pieza y la herramienta. Esto genera un aumento en la
cantidad de calor generado durante el proceso de rectificado, lo cual como se
discutió antes presenta inconvenientes para la integridad física, dimensional y
micro-estructural de la pieza.
 Tenacidad
Mide la capacidad de los materiales para resistir a la rotura y la deformación. Indica
cuanta energía puede absorber un mineral antes de romperse. 

VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta.

Una alta velocidad de corte permite realizar un mecanizado en menos tiempo, pero acelera
el degaste de la herramienta

D(mm)× π ×(rpm)
V CORTE= mm
1000 ( )
min

VELOCIDADA DE ROTACION DE LA PIEZA

La velocidad del torno es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente

proporcional al diámetro, la velocidad está limitada por el motor principal y el número de
velocidades de la caja de cambio del torno
 m mm
V ( corte ) ( ) ×1000( )
VROTACION = min m
D × π ( mm)

La velocidad de corte y avance determina la calidad de la superficie final la potencia de la

máquina y la velocidad con la que se ejecutan las piezas

AVANCE DE LA HERRAMIENTA

Es la velocidad con la que progresa el corte. Este rango depende fundamentalmente del
diámetro de la pieza de la profundidad de corte y calidad de la herramienta.

mm
VAVANCE= VROTACION × Avance por revolución ( ¿
rpm

PROFUNDIDAD DE CORTE

Es el espesor de la capa de material removido, es decir la diferencia del diámetro de la

superficie original de la pieza y la superficie final después de todas las pasadas de la
herramienta

TIPO DE MATERIAL

La dureza del material influye directamente en la velocidad de giro velocidad de avance

velocidad de rotación esfuerzo de corte

ESFUERZO CORTANTE

F=Profundidad de corte × Avance por revolución × Presión de corte

HERRAMIENTAS PARA MEDIR LOS CILINDROS:

Las más utilizadas en cilindro interiores:

- El micrómetro: También es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o

simplemente Palmer. Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que
sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden
 de centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01 mm o 0,001 mm (micra)
respectivamente. Medimos el pistón.
- El alexómetro: Es un instrumento de medición de diámetros interiores. Es un reloj
comparador anexado a un eje. En su extremo se encuentra el contacto que hace girar
las agujas del alexómetro y de este modo poder comparar las medidas. Cuando
hablamos del contacto del extremo hablamos de un pistón que se comprime y se
relaja cada vez que vayamos a medir un diámetro interior, que es lo que a su vez
hace girar la aguja. Al otro lado del pistón, hay un contacto que nos servirá de
apoyo a la hora de medir y asegurarnos de que no haya movimiento alguno ni
variaciones. Medimos cilindro.

BLOCK

Es, para llamarlo de alguna forma, la base del motor

Por lo general está construido de hierro fundido, aluminio o aleaciones especiales.

El block se fija al chasis, bastidor, por medio de unas piezas a las que se llaman soportes o
patas de motor.

PISTON

Es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un motor. También
conocido como émbolo, se trata de un elemento que se mueve de forma alternativa dentro
de un cilindro para interactuar con un fluido.

Fabricados con aluminio, los pistones se instalan en el cilindro a través de anillos con
flexibilidad, que le permiten realizar sus movimientos. Gracias a los pistones, el fluido que
se halla en el cilindro debe cambiar su volumen y presión, pudiéndose convertir dichas
modificaciones en movimiento.

VIRUTA

 Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se extrae
mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de
cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
La pieza con la que trabajamos en la rectificadora MWR son block y bielas las piezas que
conforman el conjunto del motor están sometidas a fricción y por ello tienten al desgaste y
a deformaciones, esto debido a la fuerza de rozamiento entre piezas y la diferencia de
temperaturas a las que están sometidas.

Los cilindros de un motor son orificios por donde se desplaza un pistón y en su parte
superior forma parte de la cámara de combustión donde se comprime la mezcla de aire e
hidrocarburo líquido (nafta), la superficie interna del cilindro debe ser lo más lisa posible
para lograr un mejor desplazamiento y dar mayor rendimiento al motorizado.

Rectificado de block

Sirve para aumentar la sobre medida las cuales van de (cmm) 0,25-0,50-0,75-1 (mm)

PASO 1:

Selección de la materia prima a trabajar, en nuestro caso utilizamos block de motores con
cilindros desgastados que ocasionaban el mal funcionamiento del mismo como ser:
tecleado de motor, esto ocurre cuando el pistón empieza a saltar por el desgaste del cilindro
y ocasiona que escape aceite lo que hace que humee blanco por el caño de escape de la
movilidad.

PASO 2:

Medición de los diámetros internos del cilindro con el reloj comparador, para poder
determinar diámetro de desgaste y con ello ver cuál será la nueva medida de pistón a
utilizar.

Es importante saber:

¿Cuándo necesita ser rectificado un cilindro interior?

Cuando empieza a quemarse el aceite del motor esto provoca a que salga humo negro y así
se sabrá que la pieza necesita ser rectificado.

PASO 3:
Acomodamos la pieza en la rectificadora para iniciar el proceso, este mecanismo utiliza una
muela o cuchilla como pieza principal ya que esta tiene la función de hacer que el desgaste
sea mayor dentro del cilindro, la muela está compuesta por gran cantidad de pequeños
granos abrasivos, las velocidades van a depender de acuerdo a las características de la pieza
y de acuerdo a las veces que haya sido rectificado

Un motor puede ser llevado a rectificación cuatro veces, si la pieza llega al rango permitido
se procede a quitar la camisa desgastada por un nuevo encamisa, esto consiste en aplicar un
cilindro (repuesto) dentro de la pieza y se realiza el rectificado correspondiente para que el
cilindro medida estándar (patrón).

PASO 4:

Para el acabado final de la pieza llevamos el block a la maquina bruñidora de cilindro, la

cual cuenta con un panel de control, un regulador hidráulico, una linterna, una prensa para
sostener el motor, una manguera refrigerante de diésel.

Acomodamos la pieza en la bruñidora para iniciar el siguiente proceso, este mecanismo

utiliza una pieza principal que cuenta con dos esponjas y dos piedras de desbaste que tienen
la función de hacer que el desgaste sea más fino dentro del cilindro, las velocidades van a
depender de acuerdo a las características de la pieza.

El tiempo que tardamos en bruñir cada cilindro es de 5min. Es necesario para esto tener al
lado un reloj comparador para medir el diámetro del cilindro las veces que sea necesario
para tener mayor precisión dentro de este proceso.
5.- SISO (SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL)

El nivel de seguridad ocupacional en base al cuadro EPP (el equipo de protección

personal), de la Maestranza Waldo Rodríguez (MWR) es de un nivel muy bajo. A
continuación, se detallan las falencias en el siguiente cuadro:

TABLA DE EPP
CILINDRO
RECTIFICADO INTERIOR
No
Aplicad
Equipo de protección personal aplicad
o
o
Botines de seguridad SI  
Uniforme manga larga SI  
Gafas de seguridad   No
Respiradores   No
Casco de seguridad   No
Guantes de cuero   No
Protectores auditivos Si  
En cuanto a las instalaciones eléctricas, estas son adecuadas en la Maestranza MWR, todos
los cables estaban acomodados de manera no existe riesgo de algún accidente eléctrico.
Con respecto a la iluminación, el establecimiento carece de iluminación acorde a las
necesidades del trabajo. La ventilación es deficiente en todas las aéreas de trabajo.
Disponen de pocos extintores de fuego; no cuentan con señalizaciones de eléctricas

6.- CONCLUSIONES:

- El desarrollo del presente trabajo permitió conocer y aprender tanto el uso de las
máquinas como el proceso.
- A través del rectificado se puede dar un acabado final a las piezas, pero este método
puede presentar algunos defectos, lo que hace necesario el uso de otros procesos
para dar un acabado más fino.
- A mayor velocidad de rotación se obtiene un menor diámetro de corte.
- A menor velocidad de rotación se obtiene un mayor diámetro de corte.

7.- RECOMENDACIONES:
 - Instalar mejores luminarias en las diferentes áreas de trabajo.
- Colocar las debidas señalizaciones eléctricas para algunos sitios de peligro.
- Orden y limpieza en las áreas de trabajo para ayudar a los operarios. Esto les
permitirá realizar sus operaciones con mayor facilidad y de mejor manera.
- Realizar mejoras en las oficinas para dar más comodidad en esta área

8.- ANEXOS
 BLOCK DE MOTOR

RECTIFICADORA DE CILINDRO INTERIOR

Block desgastado que será rectificado, en la parte superior esta la cuchilla

 TALLER METALMECANICO

ALEXOMETRO

MEDICION DE LA DEFORMACION DEL CILINDRO

 Rectificado del block

Piezas de repuesto para el block (camisas)

 4
1.-Palanca de avance
transversal 5 3
2-Palanca de avance vertical

3.-Unida de control

4.-Palanca de levantado

5.-Rectificador con la cuchilla 6

6.-Portapieza

1 2
 2018

Universidad Autónoma Gabriel René Moreno