INTRODUCCION

El objetivo final del ingeniero proyectista es diseñar estructuras seguras, económicas y

eficientes.
Siendo el concreto un material de construcción de uso extenso debido a sus muchas
características favorables; es muy importante que el ingeniero civil conozca las propiedades de
sus componentes para producir un concreto de alta calidad para un determinado proyecto.
Como se sabe, el concreto es un material moldeable a temperatura ambiente lo que permite su
adecuación a distintas formas. Presenta elevada resistencia a la comprensión y gran capacidad
de adherencia con otros materiales como el acero, que le comunica la necesaria resistencia a la
tracción. Tiene un comportamiento elástico y plástico que puede ser aprovechado en
situaciones especiales. Es incombustible, económico, sus insumos son nacionales y requiere de
mano de obra especializada.
Por las propiedades ante mencionadas el concreto se utiliza en la construcción de edificios,
pisos, muros, puentes, pavimentos, pilotes, presas, tanques. También tiene aplicaciones en
postes de alumbrado, elementos para cercos, ductos y tapas para buzones de desagüe.
Por lo tanto, el Ingeniero proyectista debe estar capacitado para:
1° Seleccionar los componentes adecuados (cemento, agregado, agua, aditivos) para lograr un
concreto de la resistencia especificada en un proyecto. También debe saber interpretar los
resultados provenientes del laboratorio.
2° Dosificar la mezcla de un concreto; es decir la proporción con que van entrar los
componentes, especialmente la relación agua-cemento que es el principal factor que
controla la resistencia del concreto.
3° Escoger el método más adecuado para el transporte del concreto evitando la segregación
de los componentes por otro lado debe poner especial atención a la colocación del concreto
dentro de los encofrados, para luego utilizar un medio eficaz de compactación.
4° Seleccionar el medio más conveniente de curado para obtener un concreto de alta
resistencia y de gran durabilidad.
5° Establecer la resistencia cilíndrica del concreto, realizando los ensayos respectivos de
acuerdo a la norma ASTM.
CONCRETO
1.0 DEFINICIÓN
El concreto es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado grueso. Aire y
agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas,
especialmente la resistencia.

CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA

El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de los agregados,

constituyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas sustancias,
llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas propiedades del concreto.
2.0 CARACTERISTICAS
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal tenemos:
a) La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi cualquier forma
mientras aún mantenga una consistencia plástica.
b) Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para elementos
sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos.
c) Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
Pero el concreto también tiene desventajas como, por ejemplo:
a) Con frecuencia el concreto se prepara en el sitio en condiciones en donde no hay un
responsable absoluto de su producción, es decir el control de calidad no es tan bueno.
b) El concreto es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace difícil su uso en
elementos estructurales que están sometidos a tracción por completo (como los
tirantes) o en parte de sus secciones transversales (como vigas u otros elementos
sometidos a flexión)
Para superar esta limitación se utiliza el acero, con su elevada resistencia a la tracción. La
combinación resultante de ambos materiales, se conoce como concreto armado, posee muchas
de las mejores propiedades de cada uno.
3.0 MATERIALES COMPONENTES DEL CONCRETO
3.1 LIGANTES
Cemento
Agua
3.2 AGREGADOS
Agregado fino: arena
Agregado grueso: grava, piedra chancada, confitillo, escoria de hornos.
OBSERVACIÓN
CEMENTO + AGUA = PASTA
AGREGADO FINO + AGREGADO GRUESO = HORMIGON
 Las operaciones en la producción del concreto variarán de acuerdo con el género
de la obra que lo requiere y con el tipo de concreto que se produzcan.
Las etapas principales para la producción de un buen concreto son:
1. Dosificación
2. Mezclado
3. Transporte
4. Colocación
5. Consolidación
6. Curado
4.0 TIPOS DE CONCRETO
4.1 CONCRETO SIMPLE. - Es una mezcla de cemento Portland, agregado fino, agregado
grueso y agua. En la mezcla el agregado grueso deberá estar totalmente envuelto
por la pasta de cemento, el agregado fino deberá rellenar los espacios entre el
agregado grueso y a la vez estar recubierto por la misma pasta.
CEMENTO +A. FINO + A. GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE
4.2 CONCRETO ARMADO. - Se denomina así al concreto simple cuando éste lleva
armaduras de acero como refuerzo y que está diseñado bajo la hipótesis de que los
dos materiales trabajan conjuntamente, actuando la armadura para soportar los
esfuerzos de tracción o incrementar la resistencia a la comprensión del concreto.
CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO
4.3 CONCRETO ESTRUCTURAL. - Se denomina así al concreto simple, cuando este es
dosificado, mezclado, transportado y colocado, de acuerdo a especificaciones
precisas, que garanticen una resistencia mínima pre-establecida en el diseño y una
durabilidad adecuada.
4.4 CONCRETO CICLOPEO. - Se denomina así al concreto simple que esta
complementado con piedras desplazadoras de tamaño máximo de 10”, cubriendo
hasta el 30% como máximo, del volumen total. Las piedras deben ser introducidas
previa selección y lavado, con el requisito indispensable de que cada piedra, en su
ubicación definitiva debe estar totalmente rodeada de concreto simple.
CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA = CONCRETO CICLOPEO
4.5 CONCRETOS LIVIANOS. - Son preparados con agregados livianos y su peso unitario
varía desde 400 a 1700 kg/m3.
4.6 CONCRETO NORMALES. - Son preparados con agregados corrientes y su peso
unitario varía de 2300 a 2500 kg/m3., Según el tamaño máximo del agregado. El
peso promedio es de 2400 g/m3 .
4.7 CONCRETOS PESADOS. - Son preparados utilizando agregados pesados, alcanzando
el peso unitario valores entre 2800 a 6000 kg/m3.
 Generalmente se usan agregados como las baritas, minerales de fierro como la
magnetita, limonita y hematita, también, agregados artificiales como el fósforo de
hierro y partículas de acero.
La aplicación principal de los concretos pesados la constituye la protección biológica
contra los efectos de las radiaciones nucleares. También se utiliza en paredes de
bóveda y cajas fuertes, en pisos industriales y en la fabricación de contenedores
para desechos radiactivos.
4.8 CONCRETO PREMEZCLADO. - Es el concreto que se dosifica en planta, que puede
ser mezclado en la misma o en camiones mezcladores y que es transportado a obra.
4.9 CONCRETO PREFABRICADO. - Elementos de concreto simple o armado fabricados
en una ubicación diferente a su posición final en la estructura.
4.10 CONCRETO BOMBEADO. - Concreto que es impulsado por bombeo, a través de
tuberías hacia su ubicación final.

CEMENTO PORTLAND
1. ¿Qué ES EL CEMENTO PORTLAND?
El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual cuando se
mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros materiales
similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta formar una
masa endurecida. Esencialmente es un Clinker finamente molido, producido por la
cocción a elevadas temperaturas, de mezclas que contienen cal, alúmina, fierro y sílice
en proporciones determinadas.
2. ¿CUÁLES SON LAS MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DEL CEMENTO
PORTLAND?
Los dos materiales principales con que se fabrica el cemento Portland son:
La piedra caliza y arcilla.
3. ¿COMO SE FABRICA EL CEMENTO PORTLAND?
Las materias primas, finalmente molidas e íntimamente mezcladas, se calientan hasta
principio de la fusión (1400-1450 C°), usualmente en grandes hornos giratorios, que
pueden llegar a medir más de 200 mts de longitud y 5.50 mts de diámetro.
Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina “Clinker” (pequeñas
esferas de color gris negruzco, duras y de diferentes tamaños).
El Clinker enfriado y molido a polvo muy fino, es lo que constituye el cemento portland
comercial. Durante la molienda se agrega una pequeña cantidad de yeso (3 o 4 %), para
regular la fragua del cemento.
4. ¿Qué COMPUESTOS QUIMICOS FORMAN AL CEMENTO PORTLAND?
Como el cemento es una mezcla de muchos compuestos, resulta impráctica su
representación como una fórmula química. No obstante, hay cuatro compuestos que
constituye más del 90% del peso del cemento, y son:
 a) Silicato tricálcico (3 CaO.SiO2) C3S
b) Silicato dicálcico (2 CaO.SiO2) C2S
c) Aluminio tricálcico (3 CaO.Al2 O3) C3A
d) Aluminio ferrita tricálcica (4 CaO. Al2 O3 Fe2 O3) C4 AF
Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento portland contribuye en el
comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástico al endurecido después
de la hidratación. Por ejemplo:
El silicato tricálcico (C3S). Es el que produce la alta resistencia inicial del cemento
Portland hidratado, la reacción del C3S con agua desprende gran cantidad de calor (calor
de hidratación). La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento es directamente
proporcional con el calor de hidratación.
El aluminio tricálcico (C3A). El yeso agregado al cemento Portland durante la trituración
o molienda en el proceso de fabricación se combina con el C3A para controlar el tiempo
de fraguado.
La Aluminio ferrita tricálcica (C4 AF). Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez
y sólo desarrolla baja resistencia.
5. ¿CUÁLES SON LAS CARACTERISTICAS DEL CEMENTO PORTLAND?
El cemento Portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso. Se vende en bolsa
que tienen un peso neto de 42.5 kg, y un pie cúbico de capacidad. En aquellos casos en
que no se conozca el valor real se considerará para el cemento un peso específico de
3.15.
6. ¿CÓMO SE CLASIFICA EL CEMENTO PORTLAND?
Los cementos Portland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han normalizado
sobre la base de la especificación ASTM de Normas para el cemento Portland (C 150).
TIPO I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general, cuando en las mismas
no se específica la utilización de los 4 tipos de cemento.
TIPO II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de
hidratación.
TIPO III: Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho con el cemento tipo
III desarrolla una resistencia en tres días igual a la desarrollada en 28 días por
concreto hecho con cemento tipo I o tipo II.
TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.
TIPO V: Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos. Las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas
con alto contenido de alcalosis y estructuras expuestas al agua de mar.
7. ¿QUE ES FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO?
La fragua es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. Hay dos etapas de
fraguado: a) Fraguado inicial cuando la masa empieza a perder plasticidad; b) fraguado
 final, cuando la pasta de cemento deja de ser deformable y se convierte en un bloque
rígido.
El endurecimiento es el desarrollo lento de la resistencia.
8. ¿QUE SIGNIFICA “CALOR DE HIDRATACIÓN”?
Durante el proceso de endurecimiento se producen reacciones que generan calor. Cuando
las secciones son pequeñas y el calor puede liberarse, el calor de hidratación no es
importante, pero al vaciar grandes volúmenes de concreto y cuando el calor no puede
liberarse fácilmente, resulta un factor a tenerse muy en cuenta; la temperatura que genera
la hidratación llega a los 50° c en presas, algunos investigadores han observado
temperaturas mayores. Como la temperatura ambiente es menor se producen descensos
bruscos de ésta, ocasionando contracciones y en consecuencias rajaduras.
En el vaciado de grandes volúmenes es indispensable controlar este efecto si no se desea
sufrir desagradables sorpresas. Se debe usar cemento de bajo calor de hidratación y/o
puzolanas.
El calor de hidratación del cemento se mide en calorías gramo, cuanto menor sea el calor
de hidratación del cemento menor será la temperatura a que se eleve el concreto.
Los colores de hidratación son:
C3S = 120 cal/gr C3A = 170 cal/gr
C2S = 62 cal/gr C4 AF = 100 cal/gr
9. ¿QUÉ FUNCIÓN DESEMPEÑA EL YESO EN EL CEMENTO?
La velocidad con que se desarrolla el endurecimiento del cemento, debe ser controlada
dentro de ciertos límites para que este sea un producto útil en la construcción. Si las
reacciones fuesen demasiado rápidas, el concreto endurecería rápidamente y no podría ser
trasportado y colocado sin ocasionarle daño. Sí las reacciones fuesen demasiado lentas, la
demora en adquirir resistencia sería objetable. Por lo tanto, la velocidad de reacción debe
controlarse. Esto se logra dosificando cuidadosamente la cantidad de yeso que se agrega al
Clinker durante la molienda.
10. ¿QUÉ CAUSA EL ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND?
Cuando el cemento se mezcla con la cantidad suficiente de agua para formar una pasta, los
compuestos del cemento reaccionan y se combinan con el agua para establecer un desarrollo
lento de estructuras cristalinas cementantes que se adhieren a las partículas entremezcladas
de arena y piedra. Esto une la masa al mismo tiempo, que desarrolla resistencia y adquiere
gran dureza. Mientras haya humedad continua la reacción, esa es la razón de la importancia
del curado como se verá posteriormente, esa reacción puede durar años.
11. ¿Cómo SE ALMACENA EL CEMENTO EN OBRA?
El cemento no debe estar guardado, sin usarse mucho tiempo, pues conforme avanza el
tiempo va perdiendo resistencia, esto es válido para todos los tipos de cemento.
Para el caso de cemento en sacos, bien guardado en almacenes cerrados y sobre tabladillas
de madera, la pérdida de resistencia probable es en 3 meses 15%, y en 6 meses 25% y así
aumenta sucesivamente.
 En el cemento guardado se forman grumos, la cantidad de estos es un índice de su probable
utilidad, si hay muchos grumos y éstos no pueden deshacerse con la presión de los dedos,
generalmente quiere decir que el cemento va a dar pérdida apreciable de resistencia. En
general un límite apropiado de utilidad para el cemento en sacos es 3 meses, para cuando
está en silos herméticos, 6 meses. Después del tiempo indicado es muy importante hacer
pruebas antes de usarlo.
Los límites proporcionados son para el caso de cemento bien almacenado, para cemento a
la intemperie los límites son muchos inutilizarse el cemento en pocos días si no se guarda
convenientemente.
Para subsanar la pérdida de resistencia por almacenaje deberá incrementarse la dosificación
en peso del cemento y mantener invariable la dosificación de los otros componentes de la
mezcla.
En conclusiones es recomendable almacenar el cemento en ambientes techados y evitar el
contacto de las rumas con el terreno húmedo, mediante tabladillos, o base de madera,
colocar las bolsas de cemento unas encima de otras hasta un máximo de 10. Las rumas
deben estar lo más juntas posible dejando la menor cantidad de vacíos entre ellos, debe de
organizarse el almacenaje de modo de utilizar el cemento en orden a su llegada a obra.

EL AGUA
1.0 EL AGUA EN EL CONCRETO

• El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando

relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto
endurecido.
2.0 REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR

• El agua a emplearse en la preparación del concreto, deberá ser limpia y estará

libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material
orgánico y otras sustancias que pueden ser nocivas al concreto o al acero.

• Si se tuvieran dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación de

una mezcla de concreto, será necesario realizar un análisis químico de ésta,
para comparar los resultados con los valores máximos admisibles de las
sustancias existentes en el agua utilizarse en la preparación del concreto que a
continuación indicamos:

SUSTANCIAS VALOR MAXIMO

DISULTAS ADMISIBLE
Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles 1500 ppm
P.H Mayor de 7
Sólidos en suspensión 1500ppm
Materia orgánica 10 ppm
• También deberá hacerse un ensayo de resistencia a la comprensión a los 7 y 28
días, preparando testigos con agua destilada o potable y con el agua cuya
calidad se requiere evaluar, considerándose como satisfactorias aquellas que
arrojen una resistencia mayor o igual a 90% que la del concreto preparado con
agua potable.

• Un método rápido para conocer la existencia de ácido en el agua, es por medio

de un papel tornasol, el que sumergido en agua ácida tomará un color rojizo.
Asimismo, para determinar la presencia de yeso u otro sulfato es por medio de
cloruro de bario; se filtra el agua (unos 500grs) y se le hecha algunas gotas de
ácido clorhídrico; luego más gotas de solución de cloruro de bario, si se forma
un precipitado blanco (sulfato de bario) es señal de presencia de sulfatos. Esta
agua debe entonces mandarse analizar a un laboratorio para saber su
concentración y ver si está dentro del rango permisible.
Deberá entenderse que estos ensayos rápidos no pueden reemplazar a los de
laboratorio, y sólo se utilizan para tener indicios que posteriormente se
comprobarán en un laboratorio competente.

• El agua de mar, se puede usar en la elaboración de concreto bajo ciertas

restricciones que indicamos a continuación:
a) El agua de mar puede ser empleada en la preparación de mezclas para
estructuras de concreto simple.
b) En determinados casos puede ser empleada en la preparación de mezclas
para estructuras de concreto armado, con la densificación y compactación
adecuadas.
c) No debe utilizarse en la preparación de concretos de alta resistencia o
concreto que van a ser utilizados en la preparación de elementos
pretensados, pos tensados.
d) No debe emplearse en la preparación de mezcla, de concreto expuesto; ya
que el agua de mar tiende a producir humedad permanente y florescencia
en la superficie del concreto terminado.
e) Para diseñar mezclas de concreto en las cuales se va a utilizar agua de mar,
se recomienda para compensar la reducción de la resistencia final, utilizar
un fC igual a 110% a 120% de la resistencia promedio encontrada.
f) No se utilizará el agua de mar en concretos con resistencias mayores de 175
kg/cm2 a los 28 días.
AGREGADOS
DEFINICIÓN: Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los
aglomerantes (cemento, cal, etc.) y el agua formando los concretos y morteros. La importancia
de los agregados radica en que constituyen alrededor de 75% en volumen de una mezcla típica
de concreto.
CLASIFICACIÓN: Los agregados naturales se clasifican en:

Arena fina
a) Agregados finos
Arena gruesa

Grava
b) Agregados gruesos
Piedra

a. AGREGADOS FINOS. - Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural

finamente triturada, de dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”)
y que cumple con los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037
Granulometría. - La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas de
arena, la distribución del tamaño de partículas se determina por separación con una
serie de mallas normalizadas.
Las mallas normalizadas utilizadas para el agregado fino son los números 4, 8, 16, 30, 50
y 100
Los requisitos se dan en la siguiente tabla:
LIMITES DE GRANULOMETRIA SEGÚN EL A.S.T.M.

PORCENTAJE QUE PASA

MALLA
(ACUMULADO)
3/8” 9.5 mm 100
N° 04 4.75 mm 95 a 100
N° 08 2.36 mm 80 a 100
N° 16 1.18 mm 50 a 85
N° 30 600 um 25 a 60
N° 50 300 um 10 a 30
N° 04 150 um 2 a 10

um = una micra o micrón

 mm
150 300 600 1.18 2.36 4.75 9.5
100
80
porcentaje que pasa

60 PORCENTAJE1
40 PORCENTAJE2
20
0
100 50 30 16 8 4 3/8'
aberturas correspondiente

Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad, las partículas de agregado
grueso deben estar esparcidas de manera de manera tal que puedan moverse con
relativa facilidad, durante los procesos de mezclado y colocación.
En este sentido, el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso,
ayudándolo a distribuir en toda su masa.
En general, en cuanto a granulometría se refiere los mejores resultados se obtiene con
agregados de granulometría que quedan dentro de las normas y que dan curvas
granulométricas suaves.

REQUISITOS DE USO
b. AGREGADO FINO. -Sera arena natural, sus partículas serán limpias, de perfil
preferentemente angular, duras compactas y resistentes. - El agregado fino deberá
estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o
blandas, materia orgánica, sales u otras sustancias perjudiciales.
c. AGREGADOS GRUESO. - Se define como agregado grueso al material retenido en
tamiz ITINTEC 4.75mm (N°4); proveniente de la desintegración natural o mecánica
de las rocas y que cumplen con los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
El agregado grueso puede ser grava piedra chancada, etc.
Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3
Peso de la piedra chancada, 1,450 a 1500 kg/m3
ITINTEC. Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas
- El tamaño máximo de los agregados gruesos en el concreto armado se fija por la
exigencia de que pueda entrar fácilmente en los encofrados y entre barras de la
armadura.
- En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:
• Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrado
• Un tercio de la altura de las losas
 • Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de barra, cables o ducto de presfuerzo.
REQUISITO DE USO
El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpia de perfil
preferente mente angular o semi angular, duras compactas, resistentes y de textura
preferentemente rugosa.
- Las partículas deben estar libre de tierra, polvo, limo, materia orgánica, sales ú
otras sustancias dañinas.
HORMIGON
El agregado denominado “hormigón” corresponde a una mezcla natural de grava y
arena; el hormigón se usa para preparar concreto de baja calidad, de hasta fc=100kg/
Cm2 a los 28 días.
MODULOS DE FINEZA
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados cuando este índice es bajo,
quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario.
El módulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes acumulativos
retenidos en la serie de mallas estándar 3”, 1 ½”, ¾”, 3/8”, N°4, N°8, N°16, N°30, N°50 y
N°100 y dividiendo entre 100.
Ejemplo de módulo de fineza de una arena.

%RETENIDO EN % RETENIDO % QUE PASA

MALLAS
CADA MALLA ACUMULATIVO ACUMULATIVO

3/8" 0 0 100
N° 4 4 4 96
8 11 15 85
16 22 37 63
30 25 62 38
50 23 85 15
100 13 98 2
301

301
MODULO DE FINEZA = 100
= 3.01

También se puede encontrar de otra forma solamente para la arena

600−299 301
MODULO DE FINEZA = = = 3.01
100 100

600 = Constante.
Según la norma ASTM, la arena debe tener un módulo de fineza:
 2.3 < módulo de fineza < 3.1
Se estima que las arenas comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.80 producen concretos
de buena trabajabilidad y reducida segregación y que las que se encuentran entre 2.80
y 3.10 son las más favorables para los concretos de alta resistencia.
En obras de revestimiento, pisos de concreto, se recomienda que la arena tenga un
contenido de finos superior al 15% que pasa la malla n°50.
MODULO DE FINEZA DE AGREGADOS COMBINADOS
Cuando se combinan materiales de diferentes dimensiones como arena y grava, el
procedimiento a seguir para determinar el módulo de fineza de la combinación de
agregados es el siguiente:
- Se calcula el módulo de fineza de cada uno de los agregados por separado
- Se calcula el factor en que cada uno de ellos entra a la combinación
- El módulo de fineza de la combinación de agregados será igual a la suma de los
productos de los factores indicados por el módulo de fineza de cada agregado.

𝑣𝑜𝑙.𝐴𝑏 𝐴.𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑣𝑜𝑙. 𝐴𝑏 𝐴.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

mc= 𝑣𝑜𝑙. 𝐴𝑏. 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑥𝑚𝑓 + 𝑣𝑜𝑙.𝐴𝑏 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑥 𝑚𝑔

Donde mc= módulo de fineza de la combinación de agregados

mf= módulo de fineza del agregado fino

mg= módulo de fineza del agregado grueso
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴.𝑓𝑖𝑛𝑜
Si hacemos 𝑟𝑓 =𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

𝑟𝑔 =𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠

mc= 𝑟𝑓 𝑚𝑓 + 𝑟𝑔 mg

Ejemplo:
El resultado de análisis granulométrico del A. fino y grueso a emplearse en la
preparación de una mezcla de concreto es el siguiente: se pide determinar:
a) El módulo de fineza del A. fino
b) El módulo de fineza del A. grueso
c) El módulo de fineza de la combinación de agregados
Se sabe además que:
DESCRIPCIÓN A. FINO A. GRUESO
PESO ESPECIFICO 2.6gr/cc 2.8gr/cc
PESO SECO DE LOS MATERIALES 670Kg 1.150 Kg

A. FINO A. GRUESO
MALLA % RETENIDO MALLA % RETENIDO
N° 04 4.20 1 ½” 6.30
N° 08 12.20 1" 8.80
N° 10 5.00 3/4" 31.10
N° 16 13.80 1/2" 28.90
N° 20 14.10 3/8" 23.00
N° 30 14.50 N° 4 1.90
N° 40 4.40
N° 50 15.00
N° 80 8.50
N° 100 5.10
RECIPIENTE 3.20

Solución
Encontraremos primero el % retenido acumulado en las mallas mostradas para cada agregado.

A. FINO
MALLA % RETENIDO PARCIAL % RETENIDO ACUMULADO
N° 04 4.20 4.20
N° 08 12.20 16.40
N° 10 5.00 21.40
N° 16 13.80 35.20
N° 20 14.10 49.30
N° 30 14.50 63.80
N° 40 4.40 68.20
N° 50 15.00 83.20
N° 80 8.50 91.70
N° 100 5.10 96.80
RECIPIENTE 3.20 100

A. GRUESO
MALLA % RETENIDO PARCIAL % RETENIDO ACUMULADO
1 ½” 6.30 6.30
1" 8.80 15.10
3/4" 31.10 46.20
1/2" 28.90 75.10
3/8" 23.00 98.10
N° 4 1.90 100
N° 8 0.00 100
N° 16 0.00 100
N° 30 0.00 100
N° 50 0.00 100
N° 100 0.00 100

Luego:
4.20+16.40+35.20+63.80+83.20+96.80 299.60
a) 𝑚𝑓 = 100
= 100
= 2.996 = 3.00
6.30+46.20+98.10+100+100+100+100+100+100 750.60
b) 𝑚𝑔 = = = 7.506 = 7.51
100 100

c) 𝑚𝑐 = 𝑟𝑓 𝑚𝑓 + 𝑟𝑔 𝑚𝑔 = − − − − (1)

𝑟𝑓 =𝑣𝑜𝑙.𝑣𝑜𝑙.𝐴𝑏.𝐴𝑏.𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜
; también 𝑟𝑓 + 𝑟𝑔 = 1

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝑓𝑖𝑛𝑜

Vol. Ab. A. fino = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 2.60 𝑥670𝐾𝑔
1000 𝐾⁄ 3
=0.2577 m3
𝑚

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐴. 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

Vol. Ab. A. grueso = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑎 = 2.801,150 𝐾𝑔
𝑥 1000 𝐾⁄ 3
=0.4107 m3
𝑚

0.2577 𝑚3
Luego 𝑟𝑓 =(0.2577𝑚3 +0.4107 𝑚3)= 0.3855

𝑟𝑔 = 1 - 𝑟𝑓 = 1- 0.3855 = 0.6145

Ahora reemplazo valores en (1)

mc = 0.3855 (3) + 0.6145 (7.51) = 5.77

TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOS

El tamaño máximo del conjunto de agregados, está dado por la abertura de la malla inmediata
superior a la que retiene el 15% o más al cribar por ella al agregado más grueso.
Ejemplo: Se sabe que la granulometría del A. fino y grueso que se utilizaran en la preparación
de una mezcla de concreto es la siguiente: determinar el tamaño máximo del conjunto de
agregados (TM)

A. FINO A. GRUESO
MALLA % RETENIDO MALLA % RETENIDO
N° 04 3.20 1" 5.20
N° 08 12.20 3/4" 6.35
N° 10 5.50 1/2" 31.15
N° 16 14.20 3/8" 28.25
N° 20 15.00 1/4" 23.35
N° 30 4.50 N°04 5.65
N° 40 4.40
N° 50 14.00
N° 80 8.50
N° 100 8.50
N° 100 10.20

Solución: Para encontrar el TM del conjunto de agregados trabajamos con el A. grueso y

hallaremos el % retenido acumulado en las mallas utilizadas.

A. GRUESO
MALLA % RETENIDO PARCIAL % RETENIDO ACUMULADO
1" 5.25 5.25
3/4" 6.35 11.60
1/2" 31.15 42.75
3/8" 28.25 71.00
1/4" 23.35 94.35
N°04 5.65 100

La malla que retiene el 15% está entre ½” y ¾” por definición TM= ¾”

DOSIFICACIÓN DE AGREGADOS
La mezcla de agregados se debe adaptar la mejor posible a curvas granulométricas ya
prefijadas, una de ellas es la de fuller y da lugar al método de igual nombre.
METODO DE FULLER
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplen con la norma C33
del ASTM. Asimismo se debe usar para concretar con más de 300Kg de cemento por 𝑚3 de
concreto y para un tamaño máximo del agregado grueso comprendido entre ¾” (20 mm) y 2”
(50 mm).

La ley Fuller es:

Y = 100√ 𝑑
𝑇. 𝑀.
Donde Y=% que pasa la malla de abertura d
d= Abertura de malla de referencia
T.M. Tamaño máximo del agregado grueso
Esta ley nos sirve para hallar la relación en volúmenes absolutos en que deben mezclarse los
agregados, para lo cual procedemos de la siguiente manera:
- Se dibuja las curvas granulométricas de los 2 agregados en un papel
semilogarítmica.
 - En el mismo papel, se dibuja la ley de Fuller, llamado también parábola de
Gessner.
- Por la malla N° 4, trazamos una vertical, la cual determinará en las curvas
trazadas 3 puntos.
A= % de A. Fino que pasa la malla N°04
B= % de A. grueso que pasa la malla N°04
C= % de A. ideal que pasa la malla N°04
Si llamamos
∝= % en volumen absoluto del A. fino dentro de la mezcla de agregados
B= % en volumen absoluto del A. grueso dentro de la mezcla de agregados

∝= (𝐶−𝐵
𝐴−𝐵
) X 100

B= 100-∝
Ejemplo:
En una mezcla de concreto, se tiene que la relación agua – cemento de diseño es 0.48, el
contenido de aire 0.5% y el volumen unitario de agua de mezclado es 155 litros/m³. Determinar
la cantidad de materiales por m³ de concreto, si la combinación de agregados debe acomodarse
a la curva de Fuller.
Se sabe que:

GRANULOMETRÍA
A. FINO A. GRUESO
MALLA % RETENIDO MALLA % RETENIDO
N° 4 4.00 1 ½” 6.20
N° 8 10.40 1" 13.50
N° 10 9.00 3/4" 29.20
N° 16 13.80 1/2" 26.60
N° 20 14.10 3/8" 23.10
N° 30 13.50 N° 4 1.40
N° 40 12.30
N° 50 9.80
N° 80 8.30
N° 100 4.20
RECIPIENTE 0.60

Peso específico de masa 2.61gr/cc 2.70gr/cc

Solución:
𝑎𝑔𝑢𝑎 155
a/c = 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ⇒ cemento= agua/(a/c) = 0.48 = 323Kg/m³
 323 𝐾𝑔
peso específico del Cemento = 3.15gr/cc ⇒ cemento =(3.15𝑥1000)=0.1025Kg/m³

- Cemento=0.1025m³
155
- Agua = =0.155m³
1000
0.50𝑥1
- Aire = 100
=0.005m³
(0.1025+0.155+0.005)
- Agregados = 1- =0.7375m³

Para calcular el volumen absoluto de A. fino y del A. grueso, usaremos el hecho de que la mezcla
de agregados debe acomodarse a la curva de fuller.

% en Vol. Abs. A. fino=(𝐶−𝐵

𝐴−𝐵
) X 100-----------1

Por definición y de la granulometría de los agregados.

A=96% pasa la malla N° 4
B=0% pasa la malla N° 4

A. GRUESO
MALLA % RETENIDO
1 ½” 6.30 6.30
15%
1" 8.80 15.10
4.75
C=100 √ ⇒ T.M = 1 ½” = 38.10 mm
𝑇. 𝑀.

4.75
Luego C=100 √ =35.31
38.10

Reemplazando valores en (1), % en Vol. Ab. A. fino= (35.31−0

96−0
)x100=36.78%

% en Vol Abs. A grueso=100-36.78=63.22%

Luego Vol. Absoluto de A. fino=0.3678x0.7375=0.2713m³
Vol. Absoluto de A. grueso=0.7375 - 0.2713=0.4662m³
Luego el peso de los materiales por m³ serán:
Cemento=323kg
A. Fino =0.2713x2.61x1000=708Kg.
A. Grueso=0.4662x2.70x100=1259Kg
Agua=155 litros

HUMEDAD SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS

Condición de obra
Los Agregados en obra, pueden encontrarse en cuanto a humedad se refiere en 4 condiciones:
 1. Totalmente secos.
2. Semisecos (algo de humedad, pero menos que la necesaria para
saturarse)
3. Saturados, pero superficialmente secos (condición ideal en que
los agregados ni añaden ni quitan agua a la mezcla). Condición
ideal para los cálculos.
4. Húmedos o mojados. - (Conteniendo entre sus partículas más
agua que la necesaria para saturarse). Se suele presentar con
más frecuencia en la práctica.
La falta de consideración de la humedad superficial, que frecuentemente existe en los
agregados, ocasionaría graves pérdidas de resistencia del concreto.

CONTENIDO DE LA HUMEDAD (W)

𝐻−𝑆
% humedad = %W = 𝑆
x100

Donde:
H= peso del agregado húmedo
S= peso del agregado en condición seca
Absorción (a). - Es la cantidad de agua que un agregado necesita para pasar de la condición seca
a la condición de saturado superficialmente; se expresa generalmente en porcentajes.
𝐷−𝑆
% absorción =% a = 𝑆
x100

Donde:
D= Peso del agregado saturado y superficialmente seco
S= Peso del agregado en condición seca
Humedad Superficial
La humedad superficial viene dada por la diferencia entre el contenido de humedad (%W) y el
% de absorción (%a)
Casos que se presentan:
a) Si % W > a
En este caso el agregado aporta agua a la mezcla (agua libre) y dicha cantidad debe ser
disminuida del agua de diseño para encontrar el agua efectiva o neta.
b) Si % W < % a
En este caso el agregado tomará agua de la mezcla (agua que le falta) para llegar a la
condición ideal, debiendo aumentarse dicha cantidad de agua a la mezcla para no
modificar el agua de diseño.
Para calcular el agua libre (caso a) o el agua faltante (caso b) de un agregado, llamado
también aporte de agua; se utilizará la siguiente expresión:
 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
Aporte de agua =[𝐸𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝐷𝑒𝑐𝑖𝑚𝑎𝑙
]x peso seco
%𝑊−%𝛼
Aporte de agua = ( 100
)x S

Ejemplo:
El peso de diseño de los materiales a utilizarse en la preparación de una mezcla de
concreto es:
Cemento=320kg/m³
Agua=192 litros/m³
A. Fino =864Kg/m³.
A. Grueso=1024Kg/m³
Las condiciones de humedad en los agregados son:

A. Fino A. Grueso
- Contenido de humedad 3.2% 0.6%
- Porcentaje de absorción 2.2% 1.6%

Determinar las proporciones en peso de la mezcla en obra:

Solución:
Importante:
Pesos de diseño= Peso seco de los materiales=pesos de gabinete.
Son sinónimos
Para encontrar las proporciones en obra, debemos corregir por humedad el A. fino, el A. grueso
y el agua. - El cemento es el único material que no se corrige por humedad.
%𝑊 3.20
- Peso humedad del A. fino = (1 + 100
) 𝑆 = (1 + 100 )x 864=891.6 Kg/m³
%𝑊 0.60
- Peso húmedo del A. grueso=(1 + ) 𝑆 = (1 + )x 1024=1031.1 Kg/m³
100 100
%𝑊−%𝛼 3.20−2.20
- Agua libre A. fino=(100
)𝑥 𝑆=( 100
)x 864=8.64 litros
%𝑊−%𝛼 0.60−1.60
- Agua libre A. grueso=( 100
)𝑥 𝑆=( 100
)x 1024= -10.24 litros

Nota: El signo (-) indica que no existe agua libre en el agregado y que por el contrario le falta
10.24 litros para encontrarse en la condición ideal (sss)= saturado y parcialmente seco
Pesos húmedos de los materiales será:
Cemento = 320 kg/m³
A. Fino= 891.60 kg/m³
A. Grueso=1030.10 Kg/m³
Agua añadida=192-(8.64-10.24) =193.60 lt/m³
Las proporciones en peso y en obra serán:
320 891.69 1030.10 8193.60
=320 =320
= 320 = 320

=1 : 2.80 : 3.20: 0.61

PROPIEDADES DEL CONCRETO

TRABAJABILIDAD. - Es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado,
colocado, compactado y acabado sin segregación y exudación durante estas operaciones no
existen prueba alguna hasta el momento que permita cuantificar está propiedad, general se
le aprecia en los ensayos de consistencia.
CONSISTENCIA. - Está definido por el grado de humedecimiento de la mezcla depende
principalmente de la cantidad de agua usada.
Método. - El ensayo de consistencia, llamado también de revestimiento o “Slamp test” (El
test de Slamp), es utilizado para caracterizar el comportamiento del concreto fresco.
El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia”, ósea su capacidad
para adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndose homogéneo con mínimo
de vacíos.
SEGREGACIÓN. -
Es una propiedad del concreto fresco, es la separación del agregado grueso del mortero.
Es un fenómeno perjudicial para el concreto, produciendo en el elemento llenado, bolsones
de piedra, capas arenosas, cangrejeras, etc.
Generalmente procesos inadecuados de manipulación y colocación son las causas del
fenómeno de segregación en las mezclas; por ejemplo: Cuando se suelta el concreto de
altura mayores de ½” metro, el agregado grueso se precipita primero, cuando el concreto
corra por canaletas; el excesivo vibrado de la mezcla produce segregación.
R.0) RESISTENCIA
La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el
procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras durante el mezclado, las cuales
después de curadas, se someterá a pruebas de compresión.
La resistencia en compresión del concreto es la carga máxima para una unidad de área
soportada por una muestra, antes de fallar por comprensión (agrietamiento, rotura).
La resistencia a la compresión de un concreto (fʹc) debe ser alcanzado a los 28 días después
de vaciado y realizado el curado respectivo.
R.1) FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA
a) La relación agua-cemento (a/c). La relación α/c, afecta la resistencia a la comprensión de
los concretos con o sin aire incluido. La resistencia disminuye con el aumento de α/c.
b). El contenido de cemento. - La resistencia disminuye conforme se reduce el contenido de
cemento.
 c). El tipo de cemento. -La rapidez de desarrollo de resistencia varía para los concretos
hechos con diferentes tipos de cemento.
d). Las condiciones de curado. - Dado que las reacciones de hidratación del cemento sólo
ocurren en presencia de una cantidad adecuada de agua, se debe mantener la humedad en
el concreto durante el periodo de curado, para que pueda incrementarse su resistencia con
el tiempo.
R.2) LEY DE GILKEY
Para un cemento dado y agregados aceptables la resistencia que puede ser desarrollada por
una mezcla de cemento, agregados y agua, trabajable y adecuadamente colocable, bajo
similares condiciones de mezclado, curado y ensayo está influenciado por:
a). - La relación del cemento al agua de la mezcla
b). -La relación del cemento al agregado
c). - La granulometría, textura superficial, perfil, resistencia y dureza de las partículas del
agregado.
d). El tamaño máximo del agregado.
R.3) LEY DE POWERS
La resistencia del concreto es función del grado de hidratación del cemento, de la relación
gel/espacio ocupada por el gel y de la relación agua cemento, es decir:
S=2380X³, siendo X= (0.647 α)/(0.319∝ + a/c)
Donde:
S=Resistencia del concreto a los 28 días, expresado en Kg/cm²
X=Relación gel/espacio
∝= Grado de hidratación del cemento
a/c= Relación agua-cemento
X= Llamado también grado de llenado o grado de hidratación expresado en relación a los
espacios.
Ejemplo:
¿Cuál será el grado de hidratación del cemento en una mezcla de concreto, cuya relación agua
– cemento de diseño fue 0.75 y cuya probeta cilíndrica ensayada a comprensión a los 28 días
arrojo una resistencia de 160Kg/Cm²?
Antes: Concepto de X= Es la relación del volumen del cemento hidratado a la suma de este
volumen y el de los poros capilares, el primero tiene que ver al contenido del agua no
evaporable, mientras que el último es el volumen del agua empleado para mezclar el material
menos el aumento del espacio ocupado por el cemento que se ha hidratado.
Solución:
Datos; a/c=0.75
S=160K/Cm²
 3 160
⇒ S=2,380X³ ⇒ X =√2.380 = 0.407

Luego X= reemplazando valores

0.647∝
0.407=0.319∝+0.75 ⇒ 0.407(0.319 ∝)+0.407(0.75)=0.647∝

⇒ 0.13∝ +0.31 = 0.647 ∝

0.31
⇒ ∝ =0.517=0.60

⇒ El grado de hidratación existente es del 60%

EXUDACIÓN
Se define como el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como
consecuencia de la sedimentación de los sólidos.
La exudación puede ser producto de una mala dosificación de la mezcla, de una excusa de agua
en la misma, de la utilización de aditivos y de la temperatura, en la medida en que a mayor
temperatura mayor es la velocidad de exudación.
La Exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este fenómeno la
superficie de contacto durante la colocación de una capa sobre otro puede disminuir su
resistencia debido al incremento de la relación agua-cemento en esta zona.
Como producto del ascenso de una parte del agua de mezclado, se puede obtener un concreto
poroso y poco durable.
E.1 VELOCIDAD DE EXUDACIÓN
Es la velocidad con la que el agua se acumula en la superficie del concreto.
E.2 VOLUMEN TOTAL EXUDADO
Es el volumen total de agua que aparece en la superficie del concreto.
Un ensayo muy sencillo se utiliza, para cuantificar la exudación y consiste en llenar de concreto
un molde en 3 capas con 25 golpes cada capa, dejándose 1” libre en la parte superior.
Una vez que se ha terminado de llenar el molde, empezarán el fenómeno de exudación,
haciéndose lecturas del volumen parcial de agua exudación cada 10 minutos, durante los
primeros 40 minutos y cada 30 minutos hasta que la mezcla deje de exudar.
a) Por unidad de Área
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜
Exudación=Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜

Las unidades a utilizarse son mililitros por centímetros cuadrados (ml/cm²)

b) En porcentaje
 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜
Exudación =𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒x100

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

Volumen Agua en molde= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎
x Volumen de agua en la tanda

Ejemplo: Se ha preparado una mezcla de concreto con el objeto de medir la exudación

en la que los pesos de los materiales utilizados en la tanda son:
- Cemento = 10Kg
- A. fino= 22Kg
- A. grueso 30Kg
- Agua=5.4 litros
Las características del recipiente utilizado para el ensayo son:
Diámetro = 25.4cm
Peso del concreto en el recipiente=36.70kg
Los datos obtenidos durante el ensayo son:

TIEMPO VOLUMEN
(min) EXUDADO(ml)
0 0
10 7
10 9
10 10
10 12
30 24
30 16
30 14
30 4
30 0

Se pide determinar la velocidad de exudación y expresa la exudación en sus formas:

Solución
Construimos la siguiente tabla:

TIEMPO VOLUMEN VOLUMEN VELOCIDAD DE

(min) EXUDADO(ml) ACUMULADO EXUDACIÓN
EXUDADO (ml) (ml/min)
0 0 0 0
10 7 7 0.70
10 9 16 0.90
10 10 26 1.00
10 12 38 1.20
30 24 62 0.80
30 16 78 0.53
30 14 92 0.47
30 4 96 0.13
30 0 96 0.00

a) Exudación por unidad de área:

𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜 96
Exudación=Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝜋(25.4)2
=0.19
4

=0.20ml/cm²
b) Exudación en porcentaje
𝑉𝑜𝑙. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐸𝑥𝑢𝑑𝑎𝑑𝑜
Exudación (%)=𝑉𝑜𝑙.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒=100

Donde:
Vol. Total Exudado=96 ml
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Vol. Agua de la mezcla en el molde=𝑉𝑜𝑙.𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎=Vol. De
agua de la tanda.
36.70
= = (5.4)=2.94 litros=2.94 (1000)=2940ml
𝑉𝑜𝑙.𝑑10+22+30+5.40
96
⇒ Exudación (%)= 𝑥100 = 3.26%
2940

DURABILIDAD. - El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de

productos químicos y desgaste, a los cuáles estará sometida en el servicio.
La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando la
impermeabilidad, incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente inclusor de aire, o
aplicando un revestimiento protector a la superficie.
Los agentes químicos, como ácidos inorgánicos, ácidos acéticos y carbónicos y los
sulfatos de calcio, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro desintegran o dañan el
concreto.
Cuando puede ocurrir contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el
concreto con un revestimiento resistente, para lograr resistencia a los sulfatos, se debe
usar cemento portland tipo V. La resistencia al desgaste, por lo general se logra con un
concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados duros.
IMPERMEABILIDAD. - Esta propiedad del concreto puede mejorarse con frecuencia,
reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos y cavidades
después de la evaporación y si están interconectados, el agua puede penetrar o
atravesar el concreto. La inclusión de aire (burbujas diminentes) así como un curado
adecuado por tiempo prolongado, suelen aumentar la impermeabilidad.
 PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO NORMAL
1. ALCANCE. -
Se presenta 02 métodos para la selección de proporciones (dosificación) de mezclas para
concretos preparados con agregados de densidad normal y de adecuada trabajabilidad.
Proporcionan una primera aproximación de las proporciones de la mezcla, con el propósito de
ser comprobado, preparando y ensayando mezclas de prueba en el laboratorio o en obra,
debiendo ser ajustados si es necesario para producir las características deseadas del concreto.
2. CONSIDERACIONES. -
2.1 Las proporciones de la mezcla de concreto, deben ser seleccionadas para proporcionar la
manejabilidad, resistencia y durabilidad necesaria para el trabajo específico que se está
realizando.
2.2 Se considerará a la trabajabilidad como la propiedad del concreto que determina su
capacidad de ser colocado, compactado y acabado sin la presencia perjudicial de segregación,
lo cual involucra los conceptos de plasticidad, cohesividad y compactibilidad.
2.3 Se considerará a la consistencia como la propiedad que determine el grado de humedad de
la mezcla de concreto. Se cuantifica en términos del asentamiento, en la medida de que a mayor
asentamiento implicará una mezcla más húmeda.
2.4 En cuanto a la resistencia, podemos decir que es una característica muy importante del
concreto.
Para un conjunto dado de materiales y condiciones de trabajo la cantidad neta de agua utilizada
por unidad de cemento, determina la resistencia del concreto. Esta cantidad neta de agua
excluye el agua absorbida por los agregados.
2.5 En cuanto a durabilidad, el concreto debe ser capaz de resistir aquellas condiciones de
exposición que podrían privarlo de su utilidad como son: Congelamiento y deshielo,
humedecimiento y secado, calentamiento y enfriamiento, productos químicos, agentes
descongelantes, etc.
3.00 INFORMACIÓN Y PROCEDIMEINTO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS
3.1. INFORMACIÓN
Siempre que sea posible, la clasificación del concreto deberá basarse en datos obtenidos de
experiencias en laboratorio, en las cuales han sido utilizadas los materiales a ser empleados en
obra, si está información es limitada, o en el peor de los casos, no se dispone de esta
información, “Las estimaciones dadas en estas recomendaciones pueden ser empleadas.
a). Análisis granulométrico del agregado fino y grueso
b). Peso unitario del agregado grueso
c). Peso específico de masa, porcentajes de absorción y humedad de los agregados a utilizarse.
d). Tipo y marca del cemento portland escogido
e). Peso específico del cemento portland
f). Requerimiento de agua de mezclado, en base a experiencias con los agregados disponibles.
g). Relaciones entre la resistencia y la relación agua cemento, para las combinaciones posibles
de cemento y agregados.
3.2 PROCEDIMIENTO
a). La obtención de los pasos de la mezcla de concreto especificado, se hace siguiendo una
secuencia de pasos lógicos y directos, los cuales, acomodan las características de los materiales
disponibles, en una mezcla adecuada para el trabajo.
Las especificaciones con que el diseñador cuenta, pueden ser algunos o todas las siguientes:
- Máxima relación agua-cemento
- Mínimo contenido de cemento
- Contenido de aire
- Asentamiento (slamp)
- Tamaño máximo de agregado
- Resistencia
- Otros requerimientos, tales como resistencia de sobre- diseño, aditivos y tipos
especiales de cemento y agregados.
b). Prescindiendo de si las características del concreto son dadas en las especificaciones o son
dejadas al criterio de quien diseña las mezclas, obtendremos los pesos de las mezclas por metro
cúbico de concreto de la siguiente manera.
PASO N° 01 SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
Si las especificaciones de obra no dan el asentamiento de la mezcla a ser diseñada, utilizando la
tabla N°01, podemos seleccionar un valor adecuado para el determinado trabajo que se va
realizar.
PASO N° 02 SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO
Los concretos con mayor tamaño de agregados, requieren menos mortero por unidad de
volumen de concreto que tamaño menor.
El tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor que sea económicamente compatible con
las dimensiones de la estructura; en la medida en que el tamaño máximo del agregado grueso
(piedra) nunca será mayor que:
- 1/5 de la dimensión más angosta entre caras del encofrado
- 1/3 del espesor de las losas
- ¾ de la distancia libre entre barras o paquetes de barras o cables pretensores
En el caso en que la trabajabilidad y los métodos de consolidación sean los suficientemente
buenos como para que el concreto sea colocado sin cangrejeras, las 03 limitaciones anteriores
pueden ser más flexibles.
Como se mencionó anteriormente, para una relación agua-cemento dado, la reducción en el
tamaño máximo del agregado nos lleva a un incremento en la resistencia del concreto.
PASO N° 03 ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
La tabla N° 02, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos
hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con ó sin aire incorporado.
Debemos tener presente que este valor tabulado son lo suficientemente aproximados para una
primera estimación y que, dependiendo del perfil, textura y granulometría de los agregados, los
valores requeridos de agua de mezclado pueden estar algo por encima o por debajo de dichos
valores.
PASO N° 04 SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO (a/c)
La relación agua-cemento requerido es determinada teniendo en consideración no solamente
la resistencia sino también factores como durabilidad y propiedades de acabado del concreto.
Valores aproximados y relativamente conservadores para concretos preparados con cemento
portland tipo I, pueden ser tomados de la tabla N°03, las cuáles se han obtenido ensayando
muestras a los 28 días curados bajo condiciones estándares de laboratorio.
La resistencia promedio (fʹcp) que se seleccione, deberá exceder a la resistencia especificada (fʹ)
por el proyectista en un margen suficiente como para mantener el número de ensayos dentro
de los límites especificados. Se calculará la relación a/c para el (fʹcp).
Se debe tener en cuenta que la resistencia producida por una relación agua-cemento dada se
incrementará conforme el tamaño máximo del agregado disminuye.
PASO N° 05 CÁCULO DEL CONTENIDO DEL CEMENTO
La cantidad de cemento por unidad de volumen de concreto es igual al agua de mezclado (paso
N°03) dividido entre la relación agua-cemento (paso N°04)

Contenido de cemento (en Kg/m³) = (agua de mezclado, kg/m3/relación agua cemento para f´cp)
La determinación final del contenido de cemento deberá basarse en mezclas de prueba,
ajustadas de acuerdo al paso N°09 para obtener todas las propiedades deseadas en el concreto.
PASO N° 06 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO
La tabla N° 05, nos proporciona valores aproximados para estos volúmenes de agregados, como
se podrá apreciar para similar trabajabilidad, el volumen de agregado grueso por unidad de
volumen de concreto, depende solamente de su tamaño máximo y del módulo y de fineza del
agregado fino.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Cantidad de agregado grueso (en Kg)={ 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 } x (Peso unitario seco y
𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 𝑁° 05 (𝑒𝑛 𝑚³)
compactado del agregado grueso en Kg/m3)

PASO N° 07 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO.-Existen 02 métodos para la

determinación del contenido de agregado fino, ambos se basan en el hecho de que una vez
concluido el paso N°06, todos los ingredientes a excepción del agregado fino son conocidos por
m³ de concreto, pudiendo hallarse el mismo por diferencia, empleando el método de los pesos
o el método de los volúmenes, es decir:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜, 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = Peso del concreto en kg -
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 +
[ ]
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 + 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔

a) MÉTODOS DE LOS PESOS

Generalmente el peso unitario del concreto fresco es conocido con relativa

aproximación de experiencias previas con los materiales a ser utilizados en obra:
En ausencia de tal información la tabla N°06 puede ser empleada en un primer
estimado.
La fórmula para calcular el peso del concreto fresco por m³ es:
P.U=10 ɤag (100-A) + c (1-ɤag/ɤce)-W (ɤag-1)……(∝)
Donde:
P.U.=Peso del concreto fresco en Kg/m³
ɤag=Peso específico promedio de la combinación de agregado fino y grueso en condiciones SSS.

ɤce= Peso Específico del cemento, generalmente 3.15

A = Contenido de aire en porcentaje
W = Agua de mezclado requerido, en Kg/m³
C = Cantidad de cemento requerido, en Kg/m³
b) MÉTODO DE LOS VOLÚMENES ABSOLUTOS

En este caso el volumen absoluto del agregado fino es igual a la diferencia entre el
volumen unitario de concreto y la suma de los volúmenes absolutos de los ingredientes
ya conocidos (cemento, agua, aire, agregado grueso)
El volumen absoluto ocupado en el concreto por cualquier ingrediente, es igual a su peso
dividido por su peso específico.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
Volumen =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜

PASO N° 08 AJUSTE POR CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

El agua de mezclado añadida a la colada, debe ser reducida en una cantidad igual a la humedad
libre aportada por los agregados, considerándose como tal el contenido total de humedad del
agregado menos su porcentaje de absorción.
Por lo tanto:
𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝑔%
Agregado Grueso {
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎𝑔%

𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊𝑓%

Agregado fino {
% 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑎𝑓%
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
Peso del agregado grueso húmedo en kg =[ ]x Wg%
𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑒𝑛 𝐾𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

Peso del agregado fino húmedo en kg =[ ]x Wf%
𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑒𝑛 𝐾𝑔)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜

Agua en agregado grueso =[ ]x (Wg%-ag%) = X (Kg)
𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑒𝑛 𝐾𝑔)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
Agua en agregado Fino =[ ]x (Wf%-af%) = Y (Kg)
𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 (𝑒𝑛 𝐾𝑔)
Agua neta o efectiva=Agua de diseño en Kg - (X+Y)

PASO N° 09 AJUSTE DE LAS MEZCLAS O COLADAS DE PRUEBA

Se preparan mezclas de ensayo o de prueba con los materiales a ser empleados en obra, de
acuerdo a la norma C192 del ASTM, o empleando tandas reales preparadas en obra.
Si es necesario, se deben ajustar las proporciones de la siguiente manera:
a) Si el asentamiento de la mezcla de prueba no fue el concreto, se debe incrementar o
disminuir el contenido de agua estimada en 2 litros/m³ de concreto por cada incremento
o disminución de 1cm en el asentamiento deseado.
b) Para ajustar por el efecto de un contenido de aire incorrecto en una mezcla de prueba
de un concreto con aire incorporado, se debe incrementar o reducir el contenido de
agua de mezclado del acápite anterior en 3 litros/m³, de concreto por cada 1% en que
debe reducirse o incrementarse el contenido de aire respecto al de la mezcla de prueba
previa.
c) El peso unitario estimado nuevamente del concreto fresco para el ajuste de
proporciones de la mezcla para prueba, es igual al peso unitario en Kg/m³ medido en la
mezcla de prueba, reduciendo o incrementado por el porcentaje de incremento o
disminución del contenido de aire de la mezcla ajustada respecto a la primera mezcla
de prueba.
d) Deben calcularse nuevos pesos de mezcla, comenzando con el paso N°04 si es necesario
se modificará el volumen del agregado grueso de la tabla N°05 para obtener una
trabajabilidad apropiada.
SELECCIÓN DE LAS PROPORSIONES DE CONCRETO
MÉTODOS DEL COMITÉ 211 DEL ACI
1. El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante
simple el cual, basándose en algunos de las tablas presentadas, permite obtener valores
de los diferentes materiales que integran la unidad cúbica de concreto.
2. Es aplicable a concreto de peso normal y a las condiciones que para cada una de las
tablas se indican en ellas. Se da información complementaria cuando de diseñan
concretos pesados y concretos ciclópeos.
3. Es usual que las características de obra establezcan limitaciones a quien tiene la
responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones pueden estar:

*Relaciones agua-cemento máxima

*Contenido mínimo de cemento
*Contenido máximo de aire
*Asentamiento
*Tamaño máximo nominal del agregado grueso
*Resistencia en compresión mínima
*Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, el empleo de aditivos,
o la utilización de tipo especial de cemento o agregados.
SECUENCIA DE DISEÑO
Independientemente que las características finales del concreto sean indicadas en las
especificaciones o dejadas al criterio del profesional responsable del diseño de mezcla,
las cantidades de materiales por metro cubico de concreto pueden ser determinadas,
cuando se emplea el método del comité 211 del ACI, siguiendo la secuencia que a
continuación se indica:
*Selección de la resistencia promedio a partir de la resistencia en comprensión
especificada y la desviación estándar de la compañía construcción.

7.00 SELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

7.1 GRADO DE CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO
1. Las mezclas de concreto deben diseñarse para una resistencia promedio cuyo valor es
siempre superior al de la resistencia de diseño especificada por el ingeniero proyectista.
2. Se considera que el grado de rigidez en el control de las operaciones del proceso de
puesta en obra del concreto es función de:
a) El ahorro obtenido en los costos de producción comparado con el gasto de las
operaciones de control de la calidad.
b) Las características, importancia y magnitud de la obra.
c) Las propiedades requeridas por el concreto tanto al estado fresco como el endurecido.
En este aspecto debe recordarse que la resistencia en comprensión del concreto no
siempre es el único ni el más importante de los factores a ser considerados, pudiendo la
durabilidad u otras propiedades ser más importantes en función de las características uso
o ubicación de la obra.
d) Los materiales empleados y el proceso de puesta en obra del concreto.
e) Los requisitos de los planos y especificaciones de obra, así como las limitaciones de las
normas.
7.2 FACTORES EN LA VARIACIÓN DE CALIDAD DEL CONCRETO
1. El grado de control en la calidad y uniformidad del concreto, el cuál ha de definir la
resistencia promedio con la cual se han de seleccionar las proporciones de la mezcla, está
sujeto a las variaciones debido a:
a) Variaciones en la calidad de los materiales
b) Variaciones en el proceso de puesta en obra
c) Variación en el control de calidad
2. La experiencia del constructor, su capacidad para producir un concreto de las
propiedades deseadas, su habilidad para lograr una adecuada selección de los materiales
y su capacidad para planificar correctamente las diversas etapas del trabajo y producir
un concreto de las propiedades deseadas se expresan numéricamente en el coeficiente
de variación y en la desviación estándar propias de la compañía V1, y S1.
3. La experiencia de laboratorio o de la entidad, encargada del control de calidad del
concreto; incluida la toma de muestras representativa de este, así como la correcta
ejecución de los ensayos al estado fresco y endurecido, se expresa numéricamente en
términos del coeficiente de variación y en la desviación estándar propios del laboratorio
V2, y S2.
4. El coeficiente de variación de las muestras de ensayo tomadas en obra y utilizadas en
el concreto de la resistencia a la compresión del concreto, lo relacionado por la ecuación:

V= √𝑉12 + 𝑉22 --------7.2.4

5. Los valores que relacionan el grado de control de calidad con el coeficiente de variación
“V” están dado en la tabla 7.2.5:
TABLA 7.2.5
COEFICIENTE DE VARIACIÓN Y GRADOS DE CONTROL
*Obtenible únicamente en ensayos de laboratorio 5%
*Excelente en obra 10% a 12%
*Bueno 15%
*Regular 18%
*Inferior 20%
*Malo 25%
 7.3 CÁLCULO DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR
1) La compañía constructora debe tener un registro de sus resultados de los últimos doce
(12) meses; por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos de resistencia en
comprensión. Deberá calcularse la desviación estándar de estos resultados.
2) El registro de los resultados de ensayos de resistencia en comprensión a partir del cual
se calculará la desviación estándar deberá:
a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones de trabajo
similares a aquellos que se espera en la obra que se va a iniciar.
b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia en comprensión la
del trabajo a ser iniciado, aceptándose un rango de variación de 35K/cm² para
resistencias en comprensión hasta de 280K/cm² y de 70K/cm² para resistencias mayores
en relación a la resistencia de diseño especificada para la obra propuesta.
c) Consistir de por lo menos 30 resultados de ensayos consecutivos, o de dos grupos de
ensayos consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos.
3. Pasa las condiciones indicadas en el acápite anterior la desviación estándar se calculará
a partir de los resultados con que se cuenta, aplicando la siguiente ecuación:
2 2
̅ ) +(𝑥2−𝑋
(𝑥1−𝑋 ̅ ) +⋯(𝑋𝑛−𝑋
̅ )²
Ss= √ …….(7.3.3)
𝑛−1

Donde:

Ss=Desviación estándar

N= Número de ensayos de la serie

x1, x2 … xn; Resultados de resistencia de muestras de ensayos individuales.
𝑥̅ = Promedio de todos los ensayos individuales de una serie.
4. Si se utiliza dos grupos de registro de resultados de muestras de ensayo para totalizar
por lo menos 30, la desviación estándar a ser empleada en el cálculo de la resistencia
promedio, promedio, deberá ser el promedio estadístico de los valores calculados para
cada grupo de ensayos, se utilizará la siguiente ecuación:

(𝑛1 −1)(𝑆1 )2 +(𝑛2 −1) (𝑆2 )²

𝑆 ̅ =√ 𝑛1 +𝑛2 −2
…… 7.3.4

Donde:

𝑆̅=Promedio estadístico de las desviaciones estándar cuando se utiliza los registros de

ensayos para calcular la desviación estándar, en kg/cm².
n1, n2, número de ensayos en cada grupo, respectivamente
S1, S2, desviación estándar calculada para los grupos 1 y 2 respectivamente, en kg/cm².
5. COMENTARIOS LIBRO
6. Si la compañía constructora no cuenta con un registro de resultados de muestras de
resultados de muestras de ensayos que cumplan con los requisitos anteriormente mencionados,
pero si se tiene un registro de resultados de ensayos basados en 15 a 29 pruebas consecutivas,
se deberá determinar la desviación estándar de estas y luego multiplicarla por el factor de
corrección indicado en la tabla 7.3.6 obteniéndose así la desviación estándar a ser utilizada en
el cálculo de la resistencia promedio.
- Estos deben representar un solo registro de pruebas consecutivas que abarquen un periodo no
menor de 45 días calendarios.
TABLA 7.3.6
FACTOR DE CORRECCIÓN
Menos de 15-----------usar tabla 7.4.2
15---------------------------1.16
20---------------------------1.08
25---------------------------1.03
30---------------------------1.00
7.4. CALCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO
1. La resistencia a la comprensión promedio requerida, la cual ha de emplearse como base para
la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, deberá ser el mayor de los valores
obtenidos a partir de la solución de la ecuación (7.4.1) ó (7.4.2), en las que se empleará, según
el caso, la desviación estándar calculada de acuerdo a lo indicado en los acápites 7.3.3 ó 7.3.6.
fʹcr=fʹ+1.34s--------------------------------(7.4.1)
fʹcr=fʹ+2.33s- 35---------------------------(7.4.2)
Igualmente, la resistencia promedio puede obtenerse directamente a partir de los valores de la
tabla 7.4.1, entrando en la misma con el valor de la desviación estándar y de la resistencia de
diseño especificada.
Esta tabla ha sido calculada a partir de las ecuaciones (7.4.1) y (7.4.2)

TABLA 7.4.1
REISTENCIA A LA COMPRENSIÓN PROMEDIO
s (Kg/cm²)
fc
Kg/cm² 10 15 20 25 30 35 40 45 50
fʹcr (Kg/cm²)
140 155 160 170 175 180 185 200 210 220
175 190 195 205 210 215 220 235 245 255
210 225 230 240 245 250 255 270 280 290
245 260 265 275 280 285 290 305 315 325
280 295 300 310 315 320 325 340 350 360
350 365 370 380 385 390 395 410 420 430
Entrando con el valor de la desviación estándar y el de la resistencia de diseño especificada, la tabla
permite obtener directamente la resistencia promedio a ser empleada en la selección de las
proporciones de la mezcla. Para valores intermedios sólo se requiere interpolar.
 2. Ambas ecuaciones (7.4.1), (7.4.2), asumen que la desviación estándar empleada corresponde
a un número muy grande de resultados de ensayos por ello es deseable el empleo de una
desviación estándar calculadas a partir de un registro de resultados de 100 o más ensayos. Sin
embargo, como ello usualmente no es posible se estima un valor no menor de 30 resultados, lo
cual dará una probabilidad de falla algo mayor de 1 en 100.
3. Cuando no se cuenta con un registro de resultados que posibilite el cálculo de desviación
estándar de acuerdo a lo indicado en los acápites anteriores, la resistencia promedio requerida
deberá ser determinada empleando los valores de la tabla 7.4.3, debiendo la documentación de
la resistencia promedio estar de acuerdo con lo indicado en la sección 7.5.
TABLA 7.4.3
RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN PROMEDIO
Fʹc fʹcr
Menos de 210 fʹc + 70
210 - 350 fʹc + 84
Sobre 350 fʹc + 98
4.- Los métodos expuestos corresponden al American Concrete Intitute (ACI). - El comité
europeo del concreto ha desarrollado, igualmente, una ecuación general para la determinación.
𝑓ʹ𝑐
fʹcr=
1−𝑡𝑥𝑣

La tabla 7.4.4 da los valores del coeficiente (t)

V= Coeficiente de variación
TABLA 7.4.4
VALORES DE “t”

Número de Posibilidades de caer debajo del límite

muestras inferior
menos 1 1 en 5 1 en 10 1 en 20
1 1,376 3,078 6,314
2 1,061 1,886 2,92
3 0,978 1,638 2,353
4 0,941 1,533 2,132
5 0,920 1,476 2,015
6 0,906 1,440 1,943
7 0,836 1,415 1,895
8 0,889 1,397 1,860
9 0,883 1,383 1,838
10 0,879 1,372 1,812
15 0,866 1,341 1,753
20 0,860 1,325 1,725
25 0,856 1,310 1,708
30 0,854 1,310 1,697
+ 30 0,842 1,282 1,645
 t… Coeficiente es función del número de resultados inferiores a 𝑓𝑐ʹ y del número de
muestras empleadas para el cálculo del coeficiente de variación
v… Coeficiente de variación expresado como fracción decimal.
Ejemplo:
1. Especificaciones:
Un contratista tiene dos registros de ensayos de obras anteriores, cuyos resultados han
sido los siguientes:

OBRA “A” OBRA “B”

MUESTRA 𝑓𝑐ʹ MUESTRA 𝑓𝑐ʹ

1 -------------212 1 -------------225
2 -------------218 2 -------------232
3 -------------198 3 -------------212
4 -------------216 4 -------------216
5 -------------214 5 -------------195
6 -------------194 6 -------------198
7 -------------186 7 -------------213
8 -------------192 8 -------------199
9 -------------212 9 -------------213
10 -------------214 10 -------------212
11 -------------216 11 -------------213
12 -------------222 12 -------------213
13 -------------215 13 -------------203
14 -------------219 14 -------------199
15 -------------214 15 -------------204
16 -------------196
17 -------------208
Se desea conocer:
a).- Cuál será la resistencia promedio para una resistencia en comprensión especificada
de 210Kg/cm², si se aplican las ecuaciones del acápite (7.4.1) de éste capítulo, las
ecuaciones corresponden a la recomendaciones de la norma E.060 “concreto Armado”
b).- Será más económico emplear el valor obtenido de la aplicación de la fórmula del
comité europeo del concreto, indicado en el acápite (7.4.4) de éste capítulo, para el caso
de no más de 01 de cada 10 ensayos por debajo de la resistencia especificada.
2. Cálculo de la desviación estándar y el coeficiente de variación.

OBRA "A"

MUESTRA X x-𝑥̅ ( 𝑥𝑛 − 𝑥̅ )²
1 212 3 9
2 218 9 81
3 198 -11 121
4 216 7 49
5 214 5 25
6 194 -15 225
7 186 -23 529
8 192 -17 289
9 212 3 9
10 214 5 25
11 216 7 49
12 222 13 169
13 215 6 36
14 219 10 100
15 214 5 25
n=15 ∑ 𝑥=3142 1741

Desviación estándar:

∑𝑥 3142
𝑥̅ = 𝑛 =
15
=209.47kg/cm² ≈209Kg/cm²

1741
𝑆12 = 14
=124.35 ⇒ 𝑆1 =11.15Kg/cm² , desviación estándar

𝑆 11.15
𝑉1= 𝑋̅1 = ( 209 ) x 100 = 5.33% , coeficiente de variación
OBRA "B"

MUESTRA X x-𝑥̅ ( 𝑥𝑛 − 𝑥̅ )²
1 225 16 256
2 232 23 529
3 212 3 9
4 216 7 49
5 195 14 196
6 198 12 144
7 213 4 16
8 199 -10 100
9 213 4 16
10 212 3 9
11 217 8 64
12 213 4 16
13 203 6 36
14 199 -10 100
15 204 -5 25
16 196 13 169
17 208 -1 1
∑ 𝑥=3555 ∑ 𝑥=1735
∑𝑥 3555
𝑋̅= 𝑛 = 17 =209kg/cm²
1735
𝑆22 = =108.43 ⇒ 𝑆2 =10.41Kg/cm² , desviación estándar
16

𝑆 10.41
𝑉2 = 𝑋̅2 = ( 209 ) x 100 = 4.98% , coeficiente de variación

3. Cálculo de la desviación estándar promedio ponderado, de las dos obras:

(𝑛1 −1)(𝑆1 )2 +(𝑛 2 −1)(𝑆2 )²

(15−1)(11.15)2+(17−1)(10.41)²
𝑆 ̅ =√ =
𝑛1 + 𝑛2 −2 (15+17−2)

𝑆̅=10.76 kg/cm²
4. CÁLCULO DE RESISTENCIA PROMEDIO
Usamos las ecuaciones del comité 318 del ACI, para determinar la resistencia
promedio ponderado.

𝑓𝑐𝑟ʹ =𝑓𝑐ʹ + 1.34s

𝑓𝑐𝑟ʹ =𝑓𝑐ʹ + 2.33s-35

 Reemplazamos valores:

𝑓𝑐𝑟ʹ =210+1.34 (10.76) =--------------------224Kg/cm²

𝑓𝑐𝑟ʹ =210+2.33 (10.76)-35=…………….……200Kg/cm²

⇒ La resistencia promedio para un 𝑓𝑐ʹ =210Kg/cm² a los 28 días, será el mayor de los
valores encontrados.

𝑓𝑐𝑟ʹ =224 Kg/cm²

5. Cálculo del coeficiente de variación promedio ponderado de las 02 obras:

2 2
(𝑛 −1)(𝑉1 ) +(𝑛2 −1)(𝑉2 )² (15−1)(5.33) +(17−1)(4.98)²
𝑉̅=√ 1 𝑛 + 𝑛 −2
= (15+17−2)
1 2

𝑉̅=5.15%
6. Cálculo de la resistencia promedio aplicando los criterios del comité europeo del
concreto, conocido 𝑉̅ = 5.15%, determinamos “t” entrando a la tabla (7.4.4), para
el caso de normas de 1 de cada 10 ensayos por debajo de la resistencia especificada.

En la tabla, para más de 30 metros, el valor de t=1.282,

210
𝑓𝑐𝑟ʹ = = 225Kg/cm²
1−1.282𝑥(0.0515)
 SELECCIÓN DE TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO (CAPITULO 8)
CRITERIOS DE SELECCIÓN
El Ingeniero deberá tener en consideración que el concreto deberá ser colocado sin
dificultad en los encofrados y que, en todos los lugares de ellos, especialmente
esquinas y ángulos, espacio entre barras, ductos y elementos embebidos, secciones
altamente reforzadas y paredes de encofrados, no deberán quedar espacios vacíos
ni cangrejeras.
SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO (CAPITULO 9)
9.1 CRITERIOS BÁSICOS
1. La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que define el grado
de humedad de la mezcla. De acuerdo a su consistencia las mezclas de concreto se
clasifican en:
a) Mezclas secas, aquellas cuyo asentamiento está entre cero y dos pulgadas.
b) Mezclas plásticas; aquellas cuyo asentamiento está entre tres y cuatro pulgadas.
c) Mezclas fluidas; aquellas cuyo asentamiento está entre cinco o más pulgadas.

2. El ensayo de determinación del asentamiento medido con el cono de Abrams, es aquel

que da una mejor idea de las características de la mezcla de concreto bajo condiciones
de obra.

9.2 SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

1. El asentamiento a emplearse en obra, deberá ser aquel indicado en las
especificaciones.
2. Si las especificaciones de obra no indican el asentamiento que debe tener el
concreto, se seleccionará el valor más conveniente empleando la tabla (9.2.2)
preparado por el comité 211 del ACI.

TABLA 9.2.2
ASENTAMIENTO
TIPO DE CONSTRUCCIÓN
MÁXIMO MÍNIMO
*Zapatas y muros de cimentaciones armadas 3" 1"
*Cimentaciones simples, cajones y subestructuras de muros 3" 1"
*vigas y muros armados 4" 1"
*Columnas de edificios 4" 1"
*Losas y pavimentos 3" 1"
*Concreto Ciclópeo 2" 1"

Consideración por vibración. - El asentamiento puede incrementarse en 1” si se

emplea un método de consolidación diferente.
 SELECCIÓN DE VOLUMEN UNITARIO DE AGUA DE DISEÑO
TABLA (10.2.1)

ASENTAMIENTO
Agua, en litros/m³, para los tamaños máx. nominales de agregado grueso y consistencia indicados
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 ½” 2" 3" 6"
CONCRETOS SIN AIRE INCORPORADO
1" a 2" 207 199 190 179 166 154 130 113
3" a 4" 228 216 205 193 181 169 145 124
6" a 7" 243 228 216 202 190 178 160 …
CONCRETOS CON AIRE INCORPORADO
1" a 2 " 181 175 168 160 150 142 122 107
3" a 4" 202 193 184 175 165 157 133 119
6" a 7" 216 205 197 184 174 166 154 …
*Esta tabla ha sido confeccionada por el comité 211 del ACI
*Los valores de esta tabla se emplearán en la determinación del factor cemento en mezcla preliminar de prueba. Son
valores máximos y corresponde.

- SELECCIÓN DEL CONCRETO DE AIRE.

TABLA 11.2.1
CONTENIDO DE AIRE ATRAPADO

Aire atrapado
Tamaño Máximo
Nominal
3/8" 3,00%
1/2" 2,50%
3/4" 2.0%
1" 1,50%
1 ½” 1,00%
2" 0,50%
3" 0,30%
6" 0,20%

TABLA 11.3.1
CONTENIDO DE AIRE INCORPORADO Y TOTAL
Contenido de aire total, en %

TAMAÑO
MAXIMO Exposición Exposición Exposición
NOMINAL Suave Moderada Severa
3/8" 4,5 6,0 7,5
1/2" 4,0 5,5 7,0
3/4" 3,5 5,0 6,0
1" 3,0 4,5 6,0
1 ½” 2,5 4,5 5,5
2" 2,0 4,0 5,0
3" 1.5 3,5 4,5
6" 1,0 3,0 4,0
 Todos los valores de la tabla corresponden al contenido total de la mezcla de concreto.

- SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA Y POR DURABILIDAD

TABLA 12.2.2; 13.2.5; 13.3.2 y 13.4.1

TABLA 12.2.2
RELACIÓN AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA
RELACIÓN DE AGUA-CEMENTO POR RESISTENCIA
ʹ
𝒇𝒄𝒓
(28 días) CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
INCORPORADO INCORPORADO
150 0.80 0.71
200 0.70 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.40
400 0.43
450 0.38

La relación agua-cemento se basan en tamaño máximos nominales de agregados grueso

comprendido entre ¾” y 1”.- La resistencia producida por la relación agua-cemento dada
deberá incrementarse conforme al tamaño máximo nominal disminuye.

TABLA 13.2.5
CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN

Condiciones de exposición Relación w/c máxima, en Resistencia en compresión

concretos con agregado de mínima en concretos con
peso normal agregados liviano
Concreto de baja permeabilidad
a). Expuesto a agua dulce…………… 0,50
b). Expuesto a agua de mar o agua 260
solubles……………………………………… 0,45
c) Expuesto a la acción de aguas
cloacales*……………………………….. 0,45
Concretos expuestos a procesos de congelación
y deshielo en condición húmeda 300
a). Sardineles, cunetas, secciones 0,45
delgadas…………………………………………………………

b). Otros elementos………………………………………. 0,50

Protección contra la corrosión de concreto
expuesto a la acción de agua de mar, aguas
salobres, neblina o roció de estas aguas 0,40 325
Si el recubrimiento mínimo se incrementa en
15mm………………………………………………………….. 0,45 300
ʹ
*La resistencia 𝒇𝒄 no deberá ser menor de 245Kg/cm² por razones de durabilidad
TABLA 13.3.2
CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES DE SULFATOS

Concreto con
Concreto con
agregado de
agregado de
Sulfato soluble en peso normal
peso normal
Exposición a agua (SO4) Sulfato (SO4) en y ligero
Tipo de Cemento Relación
sulfatos presente en el agua p.p.m Resistencia
máxima
suelo, % en peso mínima a
agua/cemento
comprensión,
en peso(1)
𝒇ʹ kg/cm2(1)
Despreciable 0,00<SO4 < 0.10 0<SO4 < 150 -------- -------- --------
II, IP(M,S), IS
(MS).
Moderado(2) 010<SO4 < 0.20 150<SO4 < 1500 P (MS), I (PM)
280
(MS). 0.5
I (SM)(MS)
Severo 0,20<SO4 < 2.00 1500<SO4 < 10 000 V 0.45 210
V más
Muy severo SO4> 2.00 SO4 >10 000 0.45 310
puzolana(3)
*Una relación agua-cemento menor puede ser necesaria por razones de baja
permeabilidad; por protección contra la corrosión de elementos embebidos o por
congelación y deshielo (Ver Tabla 13.2.5).
**Agua de mar.
***Debe haberse comprobado que la puzolana es adecuada para mejorar la resistencia
del concreto a la acción de los sulfatos, cuando ella es empleada en concreto preparados
con cemento tipo V.
TABLA 13.4.1
CONTENIDO MÀXIMO DE ION CLORURO

Máximo Ión cloruro soluble en

el agua en el concreto,
ELEMENTO
expresado como % en peso del
cemento
▪ Concreto pretensado 0,06
▪ Concreto armado expuesto a la acción de
0,15
cloruros
▪ Concreto armado que deberá estar seco ò
1,00
protegido de la humedad durante su vida
 ▪ Otras construcciones de concreto armado 0,30

DETERMINACIÓN DEL FACTOR CONCRETO

PROCEDIMIENTO DEL CÁLCULO
Conocidos el volumen unitario de agua por unidad de volumen del concreto y la relación
agua-cemento seleccionada; se puede determinar el factor cemento por unidad cúbica
de Concreto mediante el simple expediente de dividir el volumen unitario de agua,
expresado en litros por m³, entre la relación agua-cemento, obteniéndose el número de
kilos de cemento de la unidad cúbica de concreto.
Determinación del contenido de agregado grueso (TABLA 16.2.2)
TABLA 16.2.2
PESO DEL AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DEL CONCRETO

Volumen de agregado grueso, seco y compactado, por

Tamaño máximo
unidad de volumen del concreto, para diversos módulos
Nominal del
de fineza del fino.
agregado grueso
2,40 2.60 2.80 3,00
3/8" 0,59 0,48 0,46 0,44
1/2" 0,59 0,55 0,55 0,53
3/4" 0,66 0,62 0,62 0,60
1" 0,71 0,67 0,67 0,65
1 ½” 0,76 0,72 0,72 0,70
2" 0,78 0,74 0,74 0,72
3" 0,81 0,77 0,77 0,75
6" 0,87 0,82 0,83 0,81
* El agregado grueso se encuentra en la condición de seco compactado, tal
como es definida por la norma ASTM C 29.
- Determinación de la suma de los volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire
y agregado grueso.
- Determinación del volumen absoluto de agregado fino
- Determinación del peso seco del agregado fino.
- Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire, agregado fino y
agregado grueso.
- Corrección de los valores de diseño por humedad del agregado
- Determinación de la proporción en peso, de diseño y de obra
- Determinación de los pesos por tanda de un saco.
 Ejemplo:
1. ESPECIFICACIONES
- Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de
concreto a ser empleada en las vigas y columnas de un edificio a ser construida en la
ciudad de Tarapoto. Las especificaciones de obra son:
a). No existe limitaciones en el diseño por presencia de procesos de congelación,
presencia de ion cloruro, o ataques por sulfato.

b). 𝑓𝑐ʹ = 210kg/cm² a los 28 días, la desviación estándar es 20 Kg/cm²

c). Las condiciones de colocación requieren que la mezcla tenga una consistencia
plástica.
d). El tamaño máximo nominal del agregado grueso es de 1 ½”

2. MATERIALES
1. Cemento portland ASTM tipo I, peso específico 3.15 g/cm³
2. Agua potable
3. Agregado fino
-Peso Específico → 2.64 g/cm³
-Absorción → 0.7%
-Contenido de humedad → 6.0 %
-Módulo de Fineza → 2.80
4. Agregado grueso
-Tamaño máximo nominal → 1 ½”
-Peso seco compactado → 1.600 Kg/m³
-Peso específico de masa → 2.68 g/cm³
-Absorción → 0.5%
-Contenido de humedad → 2.0%
3.- DETERMINACION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

𝑓𝑐𝑟ʹ = 210 + 1.34 (20) = 236.80 ≈ 237 𝑘𝑔/𝑐𝑚²

𝑓𝑐𝑟ʹ = 210 + 2.33(20) − 35 = 221.60 ≈ 222 𝑘𝑔/𝑐𝑚²

Se selecciona el mayor, ⇒ 𝑓𝑐𝑟ʹ . 237 𝑘𝑔/𝑐𝑚²

3. SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
T.M.N=1 ½”

4. SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

-De acuerdo a las especificaciones técnicas. Consistencia plástica, corresponde a un
asentamiento de 3” a 4”.
5. VOLUMEN UNITARIO DE AGUA
Tabla 10.2.1. Asentamiento de 3” a 4”, mezcla sin aire Incorporado, agregado grueso
1 ½” ⇒ volumen unitario de agua es = 181 litros/m³.
6. CONTENIDO DE AIRE. No es necesario incorporar aire a la mezcla, ya que la estructura
a ser vaciada, no va a estar a condiciones de intemperismo severo. De la tabla 11.2.1, se
determina contenido de aire atrapado teniendo T.M.N 1 ½” es 1.0%

7. RELACIÓN AGUA-CEMENTO
-Selecciona la relación agua-cemento por resistencia únicamente, ya que no vamos a
tener problemas de intemperismo.
Tabla 12.2.2, para una resistencia promedio=237 kg/cm² concreto sin aire incorporado,
interpelando se obtiene:
200k/cm² ---------------0.70
237k/cm² -----------------X
250k/cm² ---------------0.62
250−200 0.62−0.70
⇒ ( )----------- ( )

237−200
( − − − − − −(𝑥 − 0.70))
37(−0.08)
⇒ x - 0.70= 50

X=0.64 ⇒ relación agua-cemento=0.64

8. FACTOR CEMENTO
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 181
Factor cemento = = =
𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎−𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 0.64
283kg/cm²

283𝐾𝑔/𝑚³
= 42.5 𝑘𝑔
= 6.7 bolsas/m³

9. CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO

Tabla 16.2.2 con módulo de fineza de 2.80, T.M.N= 1 ½” encontramos =0.72m³ de
agregado grueso/m³
 ⇒ Peso del agregado grueso=0.72x 1600=1152 kg/m³.
10. CÁLCULO DE VOLÚMENES ABSOLUTOS
-Cemento → 283/(3.15x1000)= 0.090m³
-Agua → 181/(1.00x1000)= 0.181m³
-Aire → 1%
-Agregado grueso→ 1152/(2.68x1000)= 0.430m³
Suma de volúmenes conocidos = 0.711 m3

11. CONTENIDO AGREGADO FINO

Volumen absoluto agregado fino = 1 - 0.711 = 0.289m³
Peso del agregado fino seco=0.289x2.64x1000=763 kg/m³

12. VALORES DE DISEÑO

-Cemento=283Kg/m³
-Agua de diseño= 181 litros/m³
-Agregado fino seco= 763Kg/m³
-Agregado grueso seco= 1, 152Kg/m³

13. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO

A fin de obtener los valores a ser utilizados en obra.
Peso húmedo del:
-Agregado fino=763K/m³x1.06= 809Kg/m³
-Agregado grueso=1152K/m³x1.02= 1175Kg/m³
A continuación, determinamos la humedad superficial del agregado:
Humedad superficial del: contenido humedad-absorción
-Agregado fino------------6 - 0.7 = 5.3%
-Agregado grueso--------2 - 0.5 = 1.5%
Y los aportes de los agregados serán:
Aporte de humedad del:
5.30
-Agregado fino ---------763x ( 100 )= 40litros/m³
1.50
-Agregado grueso--------- 1152x ( 100 )= 17 litros/m³

-Agregado de humedad de los agregados= 57 litros/m³

-Agua efectiva=181-57 = 124litro/m³
 Y los pesos de los materiales, ya corregidos por humedad del agregado, a ser empleados
en las mezclas de prueba serán:
-Cemento--------------------------283Kg/m³
-Agua efectiva--------------------124litros/m³
-Agregado fino húmedo---------809 kg/m³
-Agregado grueso húmedo-----1175 kg/m³

14. PROPORCIÓN EN PESO

La proporción en peso de los materiales sin corregir y ya corregido por humedad del
agregado, serán:

283 763 1152

: :
283 283 283
=1:2.7:4 , 27 litros/saco (Peso seco)

283 809 1175

: : =1:2.85:4.15, 18.7 litros/saco
283 283 283

181
Relación agua-cemento de diseño=283 =0.64

124
Relación agua-cemento efectiva=283 =0.44

15. PESO POR TANDA DE UN SACO

-Cemento → 1x42.50Kg/saco = 42.50 kg/saco
-Agua efectiva → 18.7 litro/saco
-Agregado fino húmedo → 2.85x42.50= 121 Kg/saco
- Agregado grueso húmedo 4.15 𝑥42.50=176.4 Kg/saco