Trabajo Final

“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

MARCOS
Rediseño de la planta concentradora de la empresa minera Catalina Huanca en

una ampliación de 1000 TMD A 1500 TMD
CURSO: DISEÑO DE PLANTA
PROFESOR: ING. Aramburu Rojas Vidal Sixto
ALUMNOS:
● Yauyo Mallqui, Jheferson Joao
Domingo 11/04/2021
1
ÍNDICE
OBJETIVOS.................................................................................................................. 6
OBJETIVO GENERAL...............................................................................................6
OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................................6
CAPITULO I: SECCIÓN DE CHANCADO.....................................................................7
1.1. CÁLCULO DEL CIRCUITO DE CHANCADO CERRADO..............................8
REDISEÑO DE 1194 A 1589 TM/DÍA......................................................................10
1.2. CÁLCULOS DEL CIRCUITO CHANCADO ABIERTO..................................11
CAPITULO II: SECCION MOLIENDA.........................................................................17
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................17
CAPITULO III: REDISEÑO SECCION FLOTACION...................................................47
3.1. REACTIVOS DE FLOTACION..........................................................................47
3.2. AGENTE MODIFICADORES: ACTIVADORES Y DEPRESORES...................47
3.2.1. AGENTE ACTIVADORES...........................................................................47
3.2.2. AGENTE DEPRESORES...........................................................................47
3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO.......................................................................48
3.3.1. FLOTACIÓN BULK.....................................................................................48
3.3.3. BALANCE METALURGICO DE 3 PRODUCTOS.......................................52
3.4. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1000TMSD........................54
3.5. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1500 TMSD.......................61
3.5.1. CALCULO DE VOLUMEN Y NUMERO DE CELDAS DE FLOTACION

PARA CADA CIRCUITO DE FLOTACION..........................................................63
3.6. COMPARACIÓN ANTES Y DESPUES DE LA AMPLIACION..........................69
2
INTRODUCCIÓN
Catalina Huanca Sociedad Minera S.A.C. opera la Unidad Minera Catalina Huanca,
compuesta por una serie de concesiones y petitorios mineros, ubicados en la
jurisdicción de los distritos de canaria y Apongo, provincia de Víctor Fajardo,
departamento de Ayacucho. La operación considera labores subterráneas, depósitos
de desmonte, una planta de beneficio denominada San Jerónimo con una capacidad
autorizada de 1000 TM/día para la producción de concentrados de plomo y zinc, así
como una infraestructura compuesta por depósitos de relaves, laboratorios, oficinas
administrativas, vías de acceso entre instalaciones, campamentos y otras
instalaciones. La unidad minera Catalina Huanca se encuentra ubicada en la
jurisdicción territorial del distrito de canaria, provincia de Fajardo, departamento de
Ayacucho. La mina está ubicada aproximadamente entre las coordenadas UTM 607
000E-620 000E y 8 448 000N-8 458 000 a una altura promedio de 3 400 msnm. El
área en la que se halla emplazada la unidad minera Catalina Huanca presenta
vestigios de trabajos efectuados desde la época de la colonia, pudiendo encontrarse,
labores constituidas por cateos y medias barretas. Los trabajos formales de laboreo
fueron iniciados a pequeña escala en el año de 1954 por la Compañía Minera Minas
Canaria S.A.; empleando para la obtención de concentrados de plomo y zinc, métodos
de escogido a mano para después semimecanizar el proceso por medio de maritatas.
En octubre del año 2000, la Cooperativa Minera Minas Canaria Ltda. Retoma la
titularidad y la conducción de la Unidad de producción y demás instalaciones de la
U.P. Catalina Huanca, al haber quedado resuelto el contrato de transferencia de
derechos mineros de fecha 25 de abril de 1995. Catalina Huanca Sociedad Minera
S.A.C. ha adquirido el 100% de los derechos y acciones de los derechos mineros y la
concesión de beneficio, así como activos calificados que pertenecían a la Cooperativa
minera Minas Canaria Ltda.y a partir del 1° de abril del año 2005 se hace cargo de las
operaciones de la Unidad Minera Catalina Huanca.
La minería es una actividad extractiva cuyo desarrollo constituye soporte para gran
parte de la industria manufacturera y es una importante fuente de crecimiento
económico para los países en vías de desarrollo. La minería es una actividad
vinculada a la economía y al medio ambiente. Por un lado, la minería al atraer
inversiones produce un mayor ingreso de divisas y mayores valores de exportación, y
recientemente ha influido en la evolución positiva de las bolsas mundiales por el alza
en la cotización de los metales. Por otro lado, la minería ha sido fuente de pasivos
ambientales y conflictos sociales por la naturaleza y desarrollo de su actividad. La
actividad minera consiste en la obtención selectiva de minerales y otros materiales a
3
partir de la corteza terrestre, lo cual, en muchos casos, implica la extracción física de
grandes cantidades de materiales de la misma, para recuperar sólo pequeños
volúmenes del producto deseado. El objetivo de la minería es obtener minerales o
combustibles. (Definimos mineral a una sustancia de origen natural con composición
química definida y propiedades predecibles y constantes. Los combustibles son
hidrocarburos sólidos).
Metalurgia La operación considera una planta de beneficio denominada San Jerónimo

para tratar minerales polimetálicos de sulfuros de Ag, Cu, Pb y Zn, así como una
infraestructura compuesta por depósitos de relaves, laboratorios, oficinas
administrativas, vías de acceso entre instalaciones y campamentos. Para el
procesamiento de mineral la planta cuenta con capacidad de producción nominal
actual de 1,950 TMD, una tasa promedio de concentrado de 15% y una producción de
relaves filtrados de 1650 TMD. La Planta está compuesta por 5 secciones:
Sección Chancado Es la sección que se encarga de reducir el tamaño del mineral de

8” a 2” con el chancado primario y a ½” con el chancado secundario. Que luego este
es clasificado con dos zarandas vibratorias para tener un producto final de 90% - ½”.
Sección Molienda y Clasificación En esta sección se reduce el tamaño del mineral

de 90% - ½” a malla – 200, en una relación solido liquido de 1 a 3. Para ello se tiene
una etapa de molienda primaria y otra de molienda secundaria. La clasificación se
hace por medio de bombeo e hidrociclones.
Sección Flotación :Se cuenta con dos circuitos:
Circuito Bulk: Es la primera flotación por espumas con un pH de 7.5 en la que se

flotan los sulfuros de Ag, Cu y Pb, pasando por una etapa de flotación Rougher,
Scavengher y Cleaner hasta tener un producto final de grado 60% Pb.7
Circuito Zinc: El relave de la flotación Bulk constituye la cabeza de la segunda

flotación en la que se modifica el pH a 9.5, medio en el que flotan los sulfuros de zinc
pasando por una de las etapas de flotación Rougher, Scavengher y Cleaner hasta
agotar los valores y obtener un producto de grado 57% de Zn.
Sección Espesamiento y Filtrado de Concentrado Es la sección donde se elimina el

agua de las espumas con valores de plomo y zinc para obtener un producto final con
una humedad de 8.50%. La primera etapa de espesado eleva la densidad de 1350gr/l
4
a 1650 gr/l. La segunda etapa es la de eliminar el agua de esta pulpa densificada con
una humedad de 8.50%.
Sección Espesamiento y Filtrado de Relave El relave de la flotación de zinc es el

relave general del proceso y es conducido por gravedad a la planta de bombeo para
ser impulsado y cicloneado, separando los gruesos de los finos, siendo estos últimos
conducidos por gravedad al Espesador, el underflow de éste es el alimento de los
filtros prensa que dan un producto con 14% de humedad y el overflow con 5% de
sólidos va hacia la cancha de relaves para decantar el agua y por bombeo devolverla
al proceso. La composición química mineralógica de la zona está constituida por
galena, marmita, calcopirita, blenda; como componente de la MENA y tiene calcita,
rodocrosita, pirita, baritina, cuarzo como componente de la GANGA.
La planta Catalina Huanca está proyectada para procesar 7.170.000 toneladas/año de

mineral, con un tenor en la alimentación del 1,0 por ciento de cobre y 1 g/t de oro.
Dicha planta está programada para operar al 91,3 por ciento de su capacidad.
5
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Rediseñar y Evaluar las secciones de Chancado, Molienda y Flotación para la
ampliación de planta de 2030 a 2699 TMSD en la Unidad Minera Catalina Huanca
S.A.C
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Rediseñar la operación de chancado de la planta Catalina Huanca

 Rediseñar la operación de Molienda evaluando las capacidades y potencia de los
molinos
 Rediseñar y evaluar la operación de Flotación
ALCANCES
Este estudio se presenta la ampliación de los circuitos de conminación: chancado y

molienda, así como también el circuito de flotación.
Esta investigación abarca únicamente empresas mineras dedicadas a la concentración

de minerales polimetálicos.
6
CAPITULO I: SECCIÓN DE CHANCADO
El mineral es transportado desde la mina Bolívar y depositado en las tolvas de

gruesos. Al llenarse las tolvas el mineral se vierte en la cancha de gruesos.
Luego de depositar el mineral en las tolvas éste es trasladado por medio de

una de distribución a la faja principal, dicha faja contiene un detector de
metales con un electroimán, el cual atrapará el metal pasante para evitar
daños en la faja. El mineral es conducido a la Zaranda vibratoria SIMPLICITY
5’x16’, la cual consta de 2 pisos, el piso superior tiene una malla de 3”, el
inferior una malla de ¾”; las partículas mayores a 3” van hacia la chancadora
de quijada, reduciéndolas en tamaños aproximados de 2” y 1 ½”. Por medio
de una faje se retorna el mineral hacia el inicio del circuito para repetir el
proceso. El producto fino (menor a ¾”) de la zaranda es transportado hacia
la tolva de finos.
Desde el punto de vista del proceso, el chancado comprende desde la Tolva

de Recepción del Mineral hasta el almacenamiento en la tolva de finos, la cual
posteriormente alimentará al área de molienda.
• Se tiene 3 tovas de gruesos, son de concreto armado. Dichas tolvas

alimentan al circuito de chancado.
• Se cuenta con dos tolvas de finos que alimentan al circuito de
Molienda.
El rediseño del circuito de chancado consta principalmente en la ampliación

de la capacidad de proceso:
El circuito antes del rediseño cuenta con una capacidad de procesamiento de
2030 TM/día, distribuido según la capacidad de tolva en 1194 TM/día para el
circuito de chancado cerrado y 836 TM/día para el circuito de chancado
abierto.
El circuito después del rediseño contará con una capacidad de procesamiento
7
de 2699 TM/día, distribuido según la capacidad de tolva en 1589 TM/día para
el circuito de chancado cerrado y 1110 TM/día para el circuito de chancado
abierto.
Los cálculos para el balance de masa y potencia de la sección de chancado lo
veremos en 2 partes: Circuito de chancado cerrado y Circuito de chancado
abierto.
1.1. CÁLCULO DEL CIRCUITO DE CHANCADO CERRADO
ANTES DEL REDISEÑO: 1194 TM/día
Análisis granulométrico (% ACUM (-))
Malla 1 (f) 2 (r) f −r

2 piso 3 ‘’ 70.94 4.72 E=( 100−r )× 100f ×100
1 piso 3/4 ‘’ 65.24 3.88
Eficiencia de la zaranda 3 ‘’
E 1= ( 70.94−4.72
100−4.72 ) ×
100
70.94
× 100−−→ E =97.97 %
1
Eficiencia de la zaranda 3/4 ‘’
E 2= ( 65.24−3.88
100−3.88 ) ×
100
65.24
× 100−−→ E =97.85 %
2
Cálculo en el segundo piso de la zaranda 3 ‘’
Se sabe:
T × t ×100 E × F × f 97.97 ×1194 ×70.94

E= ( F ×f )−−→T =
t × 100
=
100 ×100
=829.83Ton (F 1 piso)
8
R=F−T=1194−829.83=364.17 Ton (chancadora primaria)
Cálculo en el segundo piso de la zaranda 3/4 ‘’
Se sabe:
T × t ×100 E × F × f 97.85× 829.83× 65.24

E= ( F1× f )→T 1' =
t ×100
=
100× 100
=530 Ton(Tolva de finos)
R1=F 1' −T 1 =829.83−530=300 Ton(chancadora secundaria)
Según las características de las chancadoras
Chancadora primaria Comesa
Tamaño 15''x24''
Potencia 45 HP
364.17
Capacidad TON
Cálculo del consumo (W)
1 kW
Q T =45 HP × =33.56 kW
1.341 HP
33.56 33.56
Q= = =10.17 kW
Factor de seguridad 3.3
Q 10.17 kW
W= = kW −hr
T TM 1 DIA =0.67
364.17 × TM
DIA 24 h
Chancadora secundaria Symons
9
Tamaño 4 ft
Potencia 100 HP
Capacidad 300 TON
Cálculo del consumo (W)
1 kW
Q T =100 HP × =74.57 kW
1.341 HP
74.57 74.57
Q= = =22.59 kW
Q 22.59 kW
W= = kW −hr
T TM 1 DIA =1.80
300 × TM
DIA 24 h
REDISEÑO DE 1194 A 1589 TM/DÍA
Sabiendo: Análisis granulométrico y la eficiencia de casa zaranda:
Calculo en segundo piso de la zaranda: 3’’
E× F × f 97.97 ×1589 ×70.94

T= = =1104.3 Ton/dia (alimento al 1 piso)
t × 100 100 ×100
Ton
R=F−T=1589−1104.3=484.6 ( Alimento a chancadora primaria)
dia
Calculo en primo piso de la zaranda: 3/4’’
' E × F ' × f 97.85 ×1104.3 × 65.24 Ton

T= = =705 (se va ala tolva de finos)
t × 100 100 ×100 dia
Ton
R' =F ' −T ' =1104.3−705=399.34 ( Alimento a chancadora secundaria)
dia
Calculo de los nuevos tamaños de la chancadora.
Chancadora primaria Comesa (T=484.6 Ton/día)
10
kW −h TM Dia 1.341 HP
Q=0.67 × 484.6 × × =18.14 HP
TM Dia 24 hr 1 kW
Q Total =18.14 × 3.3=60 HP
Según el catalogo para tamaños de chancadora primarias de potencia de 60 HP se va

a requerir una chancadora de quijada 18’’× 36’’
Chancadora secundaria Symons (T=399.34 Ton/día)
Q=1.80 × 399.34 × × =40.2 HP
TM Dia 24 hr 1 kW
Q Total =40.2×3.3=133 HP
Según el catalogo para tamaños de chancadora cónica de potencia de 133 HP se va a

requerir una chancadora cónica 4 ‘ft
1.2. CÁLCULOS DEL CIRCUITO CHANCADO ABIERTO
ANTES DEL DESIÑO 836 TM/día
Análisis granulométrico % Acumulado (-)
malla 1(f) 2r 3(f) 4(f) 5r

1 zaranda 3'' 70.94 4.72 - - -
2 zaranda 3/4 '' 65.24 3.88 63.12 72.22 5.22
Cálculo de eficiencia de la primera zaranda 3’’
f −r
E= ( 100−r )× 100f ×100=( 70.94−4.72 ×
100
100−4.72 ) 70.94
× 100−−→ E =97.97 %
1
Se sabe:
E× F × f 97.97 ×836 × 70.94

T= = =581.02Ton /dia
t × 100 100 ×100
11
Ton
R=F−T=836−581.2=254.98
dia
Cálculo de eficiencia de la segunda zaranda 3/4’’
63.12 % ( 581.2 )+ 72% (254.98)

f= → f =50.73
836
f −r
E= ( 100−r )× 100f ×100=( 50.73−5.22 ×
100
100−5.22 ) 50.73
× 100−−→E =94.65 %
2
Se sabe
' E × F ' × f 94.65 ×836 × 63.24 Ton

T= = =500.4
t × 100 100 × 100 dia
Ton
R' =F ' −T ' =836−500.4=335.6
dia
Según las características de la chancadora
254.98
Capacidad Ton
Tamaño 10''x 18''
Potencia 30 HP
Cálculo de consumo (W)
1 kW
Q T =30 HP × =22.37 kW
1.341 HP
22.37 22.37
Q= = =6.78 kW
12
Q 6.78 kW
W= = kW −hr
T TM 1 DIA =0.64
254.98 × TM
DIA 24 h
Capacidad 335.6 TM/día

Tamaño 4 ft
Potencia 130 HP
Cálculo de consumo (W)
1 kW
Q T =130 HP × =96.94 kW
1.341 HP
96.94 96.94
Q= = =29.38 kW
Q 29.38 kW
W= = kW −hr
T TM 1 DIA =2.1
335.6 × TM
DIA 24 h
REDISEÑO DE 836 A 1110 TON/día
Sabiendo: Análisis granulométrico y la eficiencia de cada zaranda
Calculo en la primera zaranda de 3’’
E× F × f 97.97 ×1110 ×70.94

T= = =771.45 Ton /dia
t × 100 100 ×100
Ton
R=F−T=1110−771.45=338.55
dia
Calculo en la segunda zaranda de 3/4’’
' E × F ' × f 94.65 ×1110 ×50.73 Ton

T= = =532.98
t × 100 100 × 100 dia
Ton
R' =F ' −T ' =1110−532.98=577.02
dia
Calculo de los nuevos tamaños de la chancadora.
13
Chancadora primaria Comesa (T=338.55 Ton/día)
Q=0.64 ×338.55 × × =12.10 HP
TM Dia 24 hr 1 kW
Q Total =12.10 ×3.3=40 HP
Según el catálogo para tamaños de chancadora primarias de potencia de 40 HP se va

a requerir una chancadora de quijada 12’’× 24’’
Chancadora secundaria Symons (F=577.02 Ton/día)
Q=2.1 × 577.02 × × =67.71 HP
TM Dia 24 hr 1kW
QTotal =67.71 ×3.3 }=223 HP
Según catalogo para chancadora primaria de potencia 223 HP se va a requerir una

chancadora de quijada de 5 ½ ft
14
Figura 1.1. CIRCUITO DE CHANCADO ANTES DEL REDISEÑO DE LA UNIDAD MINERA CATALINA SAC
15
Figura 1.2. CIRCUITO DE CHANCADO DESPÚES DEL REDISEÑO DE LA UNIDAD MINERA CATALINA SAC
16
CAPITULO II: SECCION MOLIENDA
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Aquí se procede a reducir el tamaño a las partículas del mineral, para poder liberar el
mineral valioso de la ganga y así tener una mayor área de superficie, lo cual
favorecerá el proceso de flotación.
En la planta se cuenta con 3 molinos primarios; el FUNCAL (6’x6’), COMESA (7’x8’) y

un KURIMOTO (8’x6’), los cuales reciben sus cargas de las fajas #14, #13 y #9
respectivamente; el molino MARCY (8’x5.7’) en la etapa de remolienda recibiendo su
alimento del producto grueso de la ZARANDA DERRICK.
En la operación de chancado se añade reactivos como son bisulfito de sodio en

la alimentación al molino y cianuro de sodio en la descarga.
Este proceso es muy importante porque de él depende la buena eficiencia de la

flotación, cuando el mineral es duro se baja la carga y se obtiene una molienda
aceptable.
MOLINO FUNCAL
Datos:
Velocidad de la faja 14:0.28 m/s
Corte: 3.34 kg/0.5m (promedio tomado 3.46, 3,3.52)
𝑇𝑜𝑛 = 𝑉 * 𝐶
m s
∗6.67 kg ∗1 ton
s hr
Ton=0.28 ∗3600 =6.72 tn/h
m 1000 kg
17
Tabla 2.1. Alimento al molino Funcal
Nota: Tomado de UNI 2011 Informe de prácticas profesionales
18
Tabla 2.2. Descarga Molino Funcal
Datos:
F80=13500µm
P80=326.13µm
kw−hr
wi=19.83
tc
CALCULO DEL RADIO DE REDUCCION
El radio de reducción será igual a la siguiente relación:
F 80 13500
Rr= = =41.39 ≈ 41
P 80 326.13
CALCULO DE LA ENERGIA CONSUMIDA W
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
19
10 10
w=19.83( − )
√ 326.13 √13500
Kw∗hr
w=9.27
Tc
CALCULO DE POTENCIA DEL MOLINO:
Q=1.341∗W ∗T
Kw∗hr Tc
Q=1.341∗9.27 ∗6.72
Tc hr
Q=83 HP ≈ 100 hp
Del catálogo Pág. 23  Para una potencia de 100 hp se necesitará un molino de

barras de las dimensiones 6´ x 6´
Balance molino FUNCAL
Dato:
Ton=6.72 ton/hr
Sabemos que presenta una humedad de 5%
tn hr
Mineral seco=6.72 ∗95 %∗24
hr dia
TMD=153.216TMD
gr
∗106 cc
cc
También se sabe: ∗1 TM
m3 TM
G . E=2.02 6
=2.02 3
10 gr m
TM
∗1 m3
Ahora tenemos: dia m3
153.216 =75.85
2.02TM dia
Densidad de pulpa: W=1716.67 gr/lt (PROMEDIO DE 1715, 1720, 1715)
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
20
s−1 2.02−1
k= = =0.504
s 2.02
( 1716.67−1000 )
%P= ∗100 %=66.58 %
(1716.67∗0.627 )
100−p
Dilución: D=
p
100−66.85
D= =0.504
66.58
D=liq. /sol
0.504=liq. /153.216 TM/día
Liq= 77.37ton/día
Cálculo de la pulpa:
TMD=ton mineral * (1 + D)
TMD= 153.216 * (1+0.504)
TMD= 230.43
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1716.67 gr
230.43 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =178.14 ( PULPA ) ¿
1TM dia
Tabla 3.5.1 Balance de materia y flujos molino Funcal
GRA
TM/ V. m3/dí
DIA ESP. a
MINER MINER MINER
AL AL AL
TM/ m3/
%SOLID
DIA día
OS
AGU AG
A UA
TM/D DENSID m3/
IA AD día
PUL PULP PUL
PA A PA
21
153.216 2.02 75.85
77.37 66.58 77.37
230.44 1716.67 17818
MOLINO COMESA
DATOS:
Velocidad de la faja n 13: 0.84 m/s
Corte: 3.17 kg/0.5m. (Promedio de 3.21, 3.29, 301)
m s
∗6.34 kg ∗1ton
s hr
Ton=0.84 ∗3600 =19.17 tn/hr
m 1000 kg
Tabla 2.3. Alimentación molino Comesa
Tabla 2.4. Descarga molino Comesa
22
Datos:
F80=9420.4µm
P80=372.34µm
kw−hr
wi=14.60
tc
F 80 9420.4
Rr= = =24.82 ≈ 25
P 80 372.34
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
10 10
w=14.60( − )
√ 372.34 √ 9420.4
Kw∗hr
w=6.06
Tc
Q=1.341∗W ∗T
Kw∗hr Tc
Q=1.341∗6.06 ∗19.17
Tc hr
23
Q=156 HP ≈ 175hp
Del catálogo Pág. 23. Para una potencia de 250 hp se necesitará un molino de barras
de las dimensiones 7´x6´
Balance molino COMESA
Dato:
Ton=19.17 ton/hr
tn hr
hr dia
TMD=437.07 TMD
gr
∗10 6 cc
cc
También se sabe: ∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
TM
∗1 m3
437.07 =163.088
2.68 TM dia
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
( 1776.67−1000 )
%P= ∗100 %=69.72%
(1776.67∗0.627 )
100−p
Dilución: D=
p
100−69.72
D= =0.4343
69.72
24
D=liq. /sol
0.4343=liq. /437.07 TM/día
Liq= 189.82 ton/día
TMD= 437.07* (1+0.4343)
TMD= 626.88
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1776.67 gr
626.88 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =352.84 ( PULPA ) ¿
1 TM dia
GRAV.
TM/ DIA m3/día
ESP.
MINERAL MINERAL
MINERAL
TM/ DIA m3/dí
%SOLIDOS
AGUA a
AGU
A
TM/DIA DENSIDAD m3/dí
PULPA PULPA a
PULP
437.07 2.68 216.6
A
189.82 69.72 189.82
626.88 1776.67 468.59
MOLINO KURIMOTO
DATOS: Velocidad de la faja 9:0.22 m/s
Corte: 6.805 kg/0.5m (promedio tomado 6.73, 7.02, 6.654)
Q = Tonelaje de procesamiento: 10.78 Tc/hr
Tabla 2.5. Alimento al molino Kurimoto
25
Según datos de laboratorio F80 = 16413 um
Tabla 2.6. Descarga molino Kurimoto
26
Según datos de laboratorio el P80 = 357 um
F 80 16413
Hallando el radio de reducción: Rr= = =45.97 ≈ 46
P 80 357
Kw∗hr
Wi según pruebas metalúrgicas = 19.61
Tc
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
10 10
w=19.61( − )
√ 357 √ 16413
Kw∗hr
w=8.848
Tc
Hp=1.341∗W∗Q
Kw∗hr Tc
Hp=1.341∗8.848 ∗10.78
Tc hr
Hp=127.811 hp ≈ 150 hp
27
Del catálogo Pag 23  Para una potencia de 150 hp se necesitará un molino de bolas
de las dimensiones 7´x 5´
Balance molino KURIMOTO
Dato: Ton= 10.78 ton/hr
tn
∗95
hr
∗24 hr
100
Mineral seco=10.78 =245.784 TMD
dia
Se sabe también:
gr
∗10 6 cc
cc
∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
TMD∗1 m 3 m3
G . E=245.784 =91.71
2.68TM dia
Densidad de pulpa: W=1625 gr/lt (PROMEDIO DE 1600, 1535,1740)
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
( 1625.67−1000 )
%P= =61.38 %
(1625.67∗0.627 )
100− p 100−61.38
Dilución: D= = =0.63
p 61.38
D=liq. /sol
0.63=liq. /245.784 TM/día
28
TMD= 245.784 * (1+0.502)
TMD= 400.62
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1625 gr
400.62 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =246.53 PULPA ¿
1 TM dia
Balance de materia y flujo molino kurimoto
TM/DIA GRAV. ESP m3/día

MINERAL MINERAL MINERAL
TM/DIA % SOLIDOS m3/día
AGUA AGUA
TM/DIA DENSIDAD m3/día
PULPA PULPA PULPA
245.784 2.68 91.71
154.84 61.38 154.84
400.62 1625 246.53
Molino Marcy para carga circulante
Q = Tonelaje de procesamiento: 20.114 Tc/hr
Tabla 2.7. Alimento del molino Marcy
29
Según datos de laboratorio F80 = 371 um
Tabla 2.8. Descarga del molino Marcy
Según datos de laboratorio el P80 = 312 um
F 80 371
Hallando el radio de reducción: Rr= = =1.189
P 80 312
Kw∗hr
Wi según pruebas metalúrgicas = 124.35
Tc
30
10 10 10 10
w=wi( − ) w=124.35( − )
√ P 80 √ F 80 √ 312 √ 371
Kw∗hr
w=5.84
Tc
Hp=1.341∗W∗Q
HP = 1.341* W * Q
Kw∗hr Tc
Hp=1.341∗5.84 ∗20.114
Tc hr
Hp=157.522 hp ≈ 175 hp
de las dimensiones 7´ x 6´
Dato: RCC=0.7689
Descarga del molino
20.114 Tc/hr = 438.05 TMD
También se sabe:
gr
∗10 6 cc
cc
∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
TMD∗1 m 3 m3
G . E=438.05 =163.45
2.68TM dia
Densidad de pulpa: W=1975 gr/lt (PROMEDIO DE 1950, 1955, 2020)
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
31
( 1975−1000 )
%P= =78.74 %
(1975∗0.627 )
100− p 100−78.74
p 78.74
TMD AGUA = AGUA DE GZD + FLUJO DE AGUA *3.63 * 24
TMD = 186.12 + 1.2 * 3.6 * 24 = 289.8 TMD
TMD=ton mineral * (1 + D) TMD= 438.05* (1+0.27)
TMD= 727.85
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1975 gr
727.85 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =368.53 PULPA ¿
1TM dia
Balance de materia y flujo molino MARCY

TM/DIA % m3/día
AGUA SOLIDOS AGUA
PULPA PULPA PULPA
438.05 2.68 163
289.8 78.74 289.8
727.85 1975 386.53
32
PARA 1500 TMD
MOLINO FUNCAL
Datos:
Velocidad de la faja 14:0.28 m/s
Corte: 5.02 kg/0.5m (promedio tomado 5.2, 4.5,5.30)
m s
∗10.4 kg ∗1 ton
s hr
Ton=0.28 ∗3600 =10.1 tn/h
m 1000 kg
Datos:
F80=13500µm
P80=326.13µm
33
kw−hr
wi=19.83
tc
F 80 13500
Rr= = =41.39 ≈ 41
P 80 326.13
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
10 10
w=19.83( − )
√ 326.13 √13500
Kw∗hr
w=9.27
Tc
Q=1.341∗W ∗T
Kw∗hr Tc
Q=1.341∗9.27 ∗10.1
Tc hr
Q=125 HP
Del catálogo Pág. 23  Para una potencia de 125 hp se necesitará un molino de

barras de las dimensiones 6´ x 6´
Balance molino FUNCAL
Dato: Ton=10.12 ton/hr
tn hr
hr dia
TMD=230.74 TMD
Se sabe:
34
gr
∗106 cc
cc
∗1 TM
m3 TM
G . E=2.02 6
=2.02 3
10 gr m
TM
∗1 m3
230.74 =114.227
2.02 TM dia
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.02−1
k= = =0.504
s 2.02
( 1716.67−1000 )
%P= ∗100 %=66.58 %z
(1716.67∗0.627 )
100−p
Dilución: D=
p
100−66.85
D= =0.504
66.58
D=liq. /sol
0.504=liq. /230.74 TM/día
TMD= 230.74 * (1+0.504)
TMD= 347.03
Ahora tendremos:
35
¿ ∗1
TM 1716.67 gr
347.03 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =202.154 ( PULPA ) ¿
1TM dia
Tabla Balance de materia y flujos molino Funcal
GRAV
TM/ DIA . m3/día
MINERA ESP. MINERA
L MINERA L
L
TM/ m3/dí
%SOLIDO
DIA a
S
AGUA AGU
A
TM/DI DENSIDA m3/dí
A D a
PULP PULPA PULP
A A
230.74 2.02 114.227
116.298 66.58 116.298
347.03 1716.67 202.154
MOLINO COMESA
DATOS: Velocidad de la faja n 13: 0.84 m/s
Corte: 4.77 kg/0.5m. (Promedio de 4.83, 5.47, 4.53)
m s
∗9.54 kg ∗1ton
s hr
Ton=0.84 ∗3600 =28.85 tn/hr
m 1000 kg
Datos:
F80=9420.4µm
P80=372.34µm
kw−hr
wi=14.60
tc
36
F 80 9420.4
Rr= = =24.82 ≈ 25
P 80 372.34
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
10 10
w=14.60( − )
√ 372.34 √ 9420.4
Kw∗hr
w=6.06
Tc
Q=1.341∗W ∗T
Kw∗hr Tc
Q=1.341∗6.06 ∗28.875
Tc hr
Q=234 HP ≈ 250 hp
Del catálogo Pág. 23. Para una potencia de 250 hp se necesitará un molino de barras
de las dimensiones 8´x6´
Balance molino COMESA
Dato:
Ton=28.85 ton/hr
tn hr
hr dia
TMD=657.78TMD
gr
∗10 6 cc
cc
Sabemos: ∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
37
TM
∗1 m3
657.78 =245.44
2.68TM dia
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
( 1776.67−1000 )
%P= ∗100 %=69.72%
(1776.67∗0.627 )
100−p
Dilución: D=
p
100−69.72
D= =0.4343
69.72
D=liq. /sol
0.4343=liq. /657.78 TM/día
TMD= 657.78* (1+0.4343)
TMD= 943.45
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1776.67 gr
943.45 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =531.02 ( PULPA ) ¿
1 TM dia
Tabla Balance de materia y flujos molino COMESA
38
GRAV.
TM/ DIA m3/día
ESP.
MINERAL MINERAL
MINERAL
TM/ DIA m3/dí
%SOLIDOS
AGUA a
AGU
A
TM/DIA DENSIDAD m3/dí
PULPA PULPA a
657.78 2.68 PULP
216.6
A
285.67 69.72 285.67
943.45 1776.67 531.02
MOLINO KURIMOTO
DATOS: Velocidad de la faja 9: 0.22 m/s
Corte: 10.21 kg/0.5m (promedio tomado 10.11, 10.54, 9.98)
m s
∗20.42 kg ∗1 ton
𝑇𝑜𝑛 = 𝑉 * 𝐶 = s hr
Ton=0.22 ∗3600 =12.214 tc/hr
m 1000 kg
Tonelaje de procesamiento: 12.214 Tc/hr
Datos:
F80 = 16413 um
P80 = 357 um
Kw∗hr
Wi = 19.61
Tc
El radio de reducción será igual a la siguiente relación
F 80 16413
Rr= = =45.97 ≈ 46
P 80 357
10 10
w=wi( − )
√ P 80 √ F 80
39
10 10
w=19.61( − )
√ 357 √ 16413
Kw∗hr
w=8.848
Tc
Hp=1.341∗W∗Q
Kw∗hr Tc
Hp=1.341∗8.848 ∗12.214
Tc hr
Hp=144.92 hp ≈ 150 hp
de las dimensiones 7´x 5´
Balance molino KURIMOTO
Dato: Ton= 12.214 ton/hr
tn
∗95
hr
∗24 hr
100
Mineral seco=12.214 =278.48 TMD
dia
Se sabe también:
gr
∗10 6 cc
cc
∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
TMD∗1 m 3 m3
G . E=278.48 =103.91
2.68 TM dia
Densidad de pulpa: W=1625 gr/lt (PROMEDIO DE 1600, 1535,1740)
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
40
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
( 1625.67−1000 )
%P= =61.38 %
(1625.67∗0.627 )
100− p 100−61.38
p 61.38
D=liq. /sol
0.63=liq. /278.48 TM/día
TMD= 278.48 * (1+0.502)
TMD= 453.92
Ahora tendremos:
¿ ∗1
TM 1625 gr
453.92 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =279.33 PULPA ¿
1 TM dia
Balance de materia y flujo molino kurimoto

TM/DIA % SOLIDOS m3/día
AGUA AGUA
PULPA PULPA PULPA
278.48 2.68 103.91
175.44 61.38 175.44

41
453.92 1625 279.33
Molino Marcy
Tonelaje de procesamiento: 30.174Tc/hr
Según datos:
F80 = 371 um
P80 = 312 um
Kw∗hr
Wi = 124.35
Tc
El radio de reducción será igual a la siguiente relación
F 80 371
Rr= = =1.189
P 80 312
10 10 10 10
w=wi( − ) w=124.35( − )
√ P 80 √ F 80 √ 312 √ 371
Kw∗hr
w=5.84
Tc
Hp=1.341∗W∗Q
HP = 1.341* W * Q
Kw∗hr Tc
Hp=1.341∗5.84 ∗30.174
Tc hr
Hp=236.306 hp ≈ 350 hp
42
de las dimensiones 9´ x 7´
Dato: RCC=0.7689
Descarga del molino
30.174 Tc/hr = 657.147 TMD
También se sabe:
gr
∗10 6 cc
cc
∗1 TM
m3 TM
G . E=2.68 6
=2.68 3
10 gr m
TMD∗1 m 3 m3
G . E=657.47 =245.20
2.68 TM dia
Densidad de pulpa: W=1975 gr/lt (PROMEDIO DE 1950, 1955, 2020)
( w−1000 )∗100
%P=
WK
Hallando K:
s−1 2.68−1
k= = =0.627
s 2.68
( 1975−1000 )
%P= =78.74 %
(1975∗0.627 )
100− p 100−78.74
p 78.74
TMD AGUA = AGUA DE GZD + FLUJO DE AGUA *3.63 * 24
TMD = 186.12 + 1.2 * 3.6 * 24 = 289.8 TMD
TMD=ton mineral * (1 + D) TMD= 657.147* (1+0.27)
TMD= 946.94
Ahora tendremos:
43
¿ ∗1
TM 1975 gr
946.94 ∗1< ¿
dia 6
3 ¿∗10 gr m
3
10 < =479.46 PULPA ¿
1 TM dia
Balance de materia y flujo molino MARCY
TM/DIA GRAV. ESP m3/día 657.147 2.68 245.20

TM/DIA % m3/día
AGUA SOLIDOS AGUA 289.8 78.74 289.8
PULPA PULPA PULPA
946.94 1975 479.46
44
Figura 1.16. CIRCUITO DE FLOTACIÓN
45
CAPITULO III: REDISEÑO SECCION FLOTACION
La flotación es un proceso que nos permite la separación de minerales que se efectúa

desde pulpas acuosas, en este proceso separa minerales valiosos (minerales que
contienen alto contenido de metales, por ejemplo: Ag, Au, Zn, Cu, Pb, etc.) de la
ganga (silicatos, carbonatos, rocas, calcáreas, etc. Minerales que no tienen valor
económico).
3.1. REACTIVOS DE FLOTACION

Los colectores y espumantes se emplean generalmente en cantidades del orden de
0,5 a 1000 g/ton. Estos se clasifican como surfactantes son molécula de carácter doble
que consiste un grupo polar y no polar. El grupo polar posee un dipolo permanente y
representa una parte hidrofílica de la molécula, el grupo no polar no posee dipolo
permanente y representa la parte hidrofóbica de la molécula.
3.2. AGENTE MODIFICADORES: ACTIVADORES Y DEPRESORES

3.2.1. AGENTE ACTIVADORES
 Sulfato de cobre: Activador en la flotación de esfalerita.
 Nitrato o acetato de plomo: Activador de estibnita y para reactivar sulfuro de
cobre depresado con cianuro. También son activadores de silicatos y
carbonatos.
 Sulfuro de sodio: Activador de minerales oxidados.
 Sulfuro de hidrógeno: Para precipitar cobre en solución y permitir su
recuperación
3.2.2. AGENTE DEPRESORES

Algunos agentes depresores son los siguientes:
 Cianuro de sodio: Es un fuerte depresor de pirita, pirrotita, marcasita

yarsenopirita. Tiene un menor efecto depresor en calcopirita, enargita, bornita,
y en la mayoría de los minerales sulfuros, con la posible excepción de galena.
 Cal: Es usada para depresar la pirita, así como otros sulfuros de hierro, galena
y algunos minerales de cobre.
 Sulfato de cinc: Se usa en conjunto con cianuro, o solo, para la depresión de
esfalerita, mientras se flota plomo y minerales de cobre.
 Permanganatos: Se usa para la depresión selectiva de pirrotita y arsenopirita
en la presencia de pirita.
46
 Ferrocianuro: Empleado en la depresión de sulfuros de cobre, en la separación
cobre/molibdeno.
3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO

3.3.1. FLOTACIÓN BULK
Cuando solo hay cabeza de Pb alta y no cobre la flotación Bulk se realiza un circuito
constituido en la etapa de Rougher (celda WS-300 bulk),Celda WS-240 .En esta etapa
llega la pulpa proveniente de la cabeza (molienda con un densidad 1.34gr/cc) en estas
celda se logra separa los sulfuros valiosos de plomo adicionando xantato a la vez
complejo(cianuro y sulfato de zinc)que tiene efecto de deprimir a fierro ,los sulfuros
colectado en las celdas de bulk son enviados directo a la etapa de limpieza en dos
celdas DENVER 18 Sub-A3 ra , si las espumas de Pb son limpios de celda WS-240
bulk son enviado al concentrado , de igual manera de la celda WS-300 bulk , en las
cuatro celdas GALIGHER bulk scanvenger se logra recuperar los sulfuros valiosos , de
esta celda son enviados a la limpieza de las dos celdas 18 Sub-A a 3 ra limpieza para
finalmente obtener el concetrado de Pb.
Cuando solo hay cabeza de Pb y cobre la flotación Bulk se realiza en un circuito

constituido por una etapa Rougher (Celda WS-300 bulk), Celda WS-240 bulk. En esta
etapa llega la pulpa proveniente de la cabeza(molienda con una densidad 1350gr/cc)
en estas celda se logra separa los sulfuros valiosos de plomo y cu adicionando xantato
, a la vez complejo(Cianuro y sultato de zinc) que tiene efecto de deprimir a fierro y
deprimir al zinc , los sulfuros colectado en las celdas de bulk son enviados directos a la
etapa de limpiezas en Dos celdas DENVER 18 Sub-A 3ra(bulk) aquí se separa el cu y
pb las espumas de esta celda son enviada a la celda de limpiezas de cu a través de la
bomba VERTICAL 2.1/2" X 36". En las celdas de limpiezas de 1 y 2 se agrega RPB Y
también en la bomba 2.1/2" X 36". La dosificación de este reactivo se regula según la
ley de cabeza de cu, la pulpa de cu ya separado es enviado al filtro de cu (Filtro Raldi
6'x 4 Discos) donde se separa el sólido de la humedad, la humedad debe ser menor
de 10%. Las espumas de Pb son enviadas a la celda de las limpiezas de dos celdas
18 SubA 1ª y 2ª. Limpieza y luego Dos celdas DENVER 18 Sub-A 3ra. Limpieza para
el obtener el concentrado final.
47
3.3.2. FLOTACIÓN ZINC
La flotación de Zinc se realiza en un circuito constituido por dos etapas de

acondicionamiento, una etapa de Rougher, una etapa de Scavenger y dos etapas de
limpieza. La cola o relave de la flotación Bulk, es la cabeza para la concentración de
Zinc. La etapa de acondicionamiento se realiza en una celda 10’ x 10’ luego este pasa
a un cajón desde donde es bombeada por la bomba wifley a la etapa Rougher. La
etapa Rougher se ejecuta en las celdas DR-500, las espumas que constituyen el
concentrado Rougher se envían al circuito limpieza, las espumas del lado izquierdo
pasa a una celda WS 210 y las espumas de la derecha pasan a una celda WS 240.
Las espumas de estas dos celdas de limpieza pasan a la celda WS 240, las espumas
de las cuales constituyen el concentrado final. La etapa Scavenger se ejecuta en
celdas DR500,las espumas que es el concentrado del Scavenger se junta con los
relaves de las limpiezas y la pulpa del acondicionador que retornan como alimentación
a la etapa Rougher y el relave constituye el relave final del proceso. Los concentrados
de Zinc son enviados por una tubería de 6” hacia un filtro rotatorio de vacío de 9’x4’, el
concentrado filtrado es enviado hacia la cancha de despacho en volquetes de 28-30
TM; el espesador 24’x10’ se utiliza para almacenar el rebose del filtro, mientras que las
lamas se sedimentan en tanques para su posterior ensacada.
48
Figura 3.1 FLOWSHEET DE MINERA CATALINA HUANCA 1000TMSD
49
Nota: Tomado de Puntay Rojas, 2011
50
Tabla 3.1 Acondicionamiento y flotación
Nota: Tomado de Puntay Rojas, 2011, p.83
Tabla 3.2 Leyes del circuito de flotación
Nota: Tomado de
Puntay Rojas, 2011
51
3.3.3. BALANCE METALURGICO DE 3 PRODUCTOS
A =B + C………………. (1).
A*a=B*b + C*c……………… (2).
A=flujo de alimentación B=Relave general C=Concentrado.
Multiplicando la ecuación (1) por c y sustrayéndole de la (2) tenemos.
A*(a-c) = B*(b-c) ……………………………………………… (3).
Tabla 3.3 Producto, peso y leyes de Pb y Zn
Las recuperaciones serian Pb, Zn.
Realizando el balance del diagrama obtenemos.
52
Haciendo las simplificaciones de las ecuaciones obtenemos:
Al
sustituir
B1 y B2
obtenemos:
Estas son las ecuaciones de las recuperaciones de Pb y Zn.
Cálculo del porcentaje de recuperación De Zinc
Concentrado (RO) Zn
a= cabeza b=concentrado de zinc c=relave de zinc (Ortiz, 2015)
53
3.4. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1000TMSD
Al revisar el Flow sheet de la minera Catalina Huanca notamos que se procesa

alrededor de 1000 TMSD de mineral, pero no se utiliza toda la capacidad de la planta
por ello la finalidad de este trabajo es la ampliación de la planta a 1500 TMSD.
Con las leyes que obtuvimos realizaremos un balance metalúrgico utilizando el

programa Excel como soporte.
Figura 3.2 BALANCE METALURGICO
Una vez realizado el balance metalúrgico con esos mismos datos realizamos el
balance de masa en cada circuito de flotación
Figura 3.3 BALANCE DE MASA EN LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN (TMS)
BALANCE DE MASA EN LOS CIRCUITOS DE FLOTACION (TMS)
ALIMENTO 1000.00 %
Cu 6.50 0.65
Pb 17.40 1.74 Relave Bulk 967.85 % RELAVE 855.78 %
Zn 61.70 6.17 Cu 3.10 0.32 Cu 2.48 0.29
Pb 2.23 0.23 Pb 1.28 0.15
Zn 59.80 6.18 Zn 3.77 0.44
CIRCUITO DE FLOTACION CIRCUITO DE FLOTACION
BULK Pb-Cu Zn
Con. Bulk 32.15 %

Cu 3.40 10.58
Pb 15.17 47.20
Zn 1.90 5.91 Con Zn 112.07 %
Cu 0.62 0.55
Con. Pb 21.17 % Pb 0.94 0.84
Cu 0.33 1.55 Zn 56.03 50
Pb 14.39 67.98
Zn 1.40 6.61
CIRCUITO DE FLOTACION
SEPARACION Cu-Pb
Con. Cu 10.98 %
Cu 3.07 28
Pb 0.78 7.12
Zn 0.50 4.56
54
Utilizando la Figura 3.1 y la Tabla 3.1 para obtener el circuito y la pulpa
respectivamente.
Figura 3.4 BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA(ft3/min) EN CIRCUITO DE

FLOTACIÓN BULK
BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA (ft3/min) EN CIRCUITO DE FLOTACION BULK
45.27
56.90 55.28
12.10 64.00
11.60
Figura 3.5 BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA (ft3/min) EN CIRCUITO DE

FLOTACIÓN Zn
BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA (ft3/min) EN CIRCUITO DE FLOTACION Zn
10.72 13.470
61.18
72.82
61.18
79.47
55
Para el circuito de cobre al no contar con los datos requeridos hallaremos el tiempo de
flotación por medio de la densidad de pulpa y la alimentación.
Figura 3.6 CIRCUITO DE FLOTACIÓN DIFERENCIAL Cu-Pb
CIRCUITO FLOTACION DIFERENCIAL Cu-Pb
Bulk (%Cu) 10.58

Dp (g/l) 1.34
Ge 2.68 Con Pb 21.17
Vk(ft3) 10 %Cu 1.55
K 0.7
Con Cu %Cu 28
3.4.1. CALCULO DE LOS TIEMPOS DE FLOTACION EN 1000TMSD
n× 1440 ×Vk × k
t=
35.3147× Vc × 40.776
t=tiempo de flotacion
n=Numero de celdas necesarias
¿
3.4.1.1. Flotación Bulk
 CELDA MOROCOCHA WS-300
t=?, n=1, Vk=670ft3, k=0.85, Vc=45.27ft3/min
1 ×1440 ×670 × 0.85

t=
35.3147× 45.27 × 40.776
t=12.58 min
56
t=?, n=1, Vk=334ft3, k=0.85, Vc=56.89ft3/min
1× 1440× 334 ×0.85

t=
35.3147× 56.89 ×40.776
t=4.99 min
 CELDAS ROUGHER GALIGHER
t=? , n=4 , Vk = 40ft3 , k=0.85, Vc = 55.28 ft3/min
4 ×1440 × 40× 0.85

t=
35.3147 ×55.28 ×40.776
t=2.46 min
 CELDAS SCAVENGER DENVER DR-100
t=? , n=4 , Vk=100ft3 , k=0.85,Vc=64ft3/min
4 ×1440 × 40× 0.85

t=
35.3147× 12.1× 40.776
t=5.31 min
 CELDAS DE 1RA Y 2DA LIMPIEZA DENVER 21
t=? , n=3 ,Vk=40 ft3 , k=0.85,Vc=12.1ft3/min
3 × 1440× 40 × 0.85
t=
35.3147× 12.1× 40.776
t=8.43 min
 CELDAS DE 3RA. LIMPIEZA DENVER 18 SUB-A
t=? , n=2 ,Vk=27ft3 , k=0.85,Vc=11.6ft3/min
2× 1440× 27 ×0.85
t=
35.3147 ×11.6 × 40.776
t=3.96 min
57
3.4.1.2. Flotación Zinc
 ACONDICIONADOR DE PULPA 10X10
t=? , n=1 ,Vk= 670 ft3 , k=0.85,Vc=61.18 ft3/min
1 ×1440 ×670 ×0.85

t=
35.3147× 61.18 × 40.776
t=9.31 min
t=? , n=1 ,Vk= 670 ft3 , k=0.85,Vc=61.18 ft3/min
1 ×1440 ×670 ×0.85

t=
35.3147× 61.18 × 40.776
t=9.31 min
 CELDAS ROUGHER DR – 500
t=? , n=3 ,Vk= 500 ft3 , k=0.85 ,Vc=79.47 ft3/min
3 ×1440 ×500 ×0.85

t=
35.3147 ×79.47 × 40.776
t=16.04 min
t=? , n=2 ,Vk= 500 ft3 , k=0.85 ,Vc=72.82 ft3/min
2× 1440 ×500 ×0.85

t=
35.3147 ×72.82× 40.776
t=11.67 min
 CELDAS MOROCOCHA WS 210
t=? , n=1 ,Vk= 270 ft3 , k=0.85 ,Vc=13.47 ft3/min
1 ×1440 ×500 ×0.85

t=
35.3147 ×13.47 × 40.776
t=17.04 min
58
t=? , n=1 ,Vk= 334 ft3 , k=0.85 ,Vc=10.72 ft3/min
1× 1440× 334 × 0.85

t=
35.3147 ×13.47 × 40.776
t=26.48 min
3.4.1.3. Flotación Diferencia Cu-Pb:

Figura 3.7. CIRCUITO FOTACIÓN DIFERENCIAL Cu-Pb
CIRCUITO FLOTACION DIFERENCIAL Cu-Pb
Con. Bulk 32.15

Bulk (%Cu) 10.58
Dp (g/l) 1.34
Ge 2.68
Vk(ft3) 10 %Cu 1.55
K 0.7
Con Cu %Cu 28
Datos: Dp= 1.34, Ge=2.68, Vk=10ft3, K=0.7, Alimento= 32.15 TMSD
Cálculo de Vc:
Calculamos el % de alimentación
% S=¿ ¿
L 59.52
( 1.34−1¿×%2.68
S=40.48 =
% S= ×100 S 40.48
( 2.68−1¿×1.34
L(H 2O)=1.47 S L ( H 2 O )=1.47 ×32.15=47.26 TMD=47.26 m 3 /dia
m3 3
V ( solido )=32.15 tmsd × =12m /dia
2.68 tms
V c=47.26+12=59.26 m 3 /dia
8 ×1440 ×10 ×0.70

t=
35.3147 ×59.26
t=38.53 min
59
Figura 3.8. FLOW SHEET CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK Zn, Cu-Pb 1000TMSD
FLOW SHEET CIRCUITO DE FLOTACION Bulk ,Zn,Cu-Pb 1000TMSD
ALIMENTO
MOLINOS 12 11
1000TMSD Con. Zn
1e r Cle aner Zn 1e r Cle aner Zn
2do Cle aner

Rougher Bulk
Rougher Bulk Zn
Rougher Bulk 1 2
3 8
Rougher Zn
Scavenger Zn
1e r y 2do Relave Final
Cl ea ner Bulk Scavenger 9
Acondi cionador
Bul k 10
Relave Bulk
5
4 7
3e r Cle aner
Bul k
ITEM MAQUINARIA DIMENS. CANT. CELDA USO(ft 3) TIEMPO (min)

FLOTACION BULK
1 CELDA MOROCOCHA WS-300 9.8' Ø x 9' 1 670 12.58
3 CELDAS ROUGHER GALIGHER 48"x48"x48" 4 40 2.46
4 CELDAS SCAVENGER DENVER DR-100 5'x5'x4' 4 100 5.31
Con. Bulk 5 CELDAS DE 1RA Y 2DA LIMPIEZA DENVER 21 43"x43"x36" 3 40 8.43
1e r y 2da
6 CELDAS DE 3RA. LIMPIEZA DENVER 18 SUB-A 3'x 3.5'x 5' 2 27 3.96
li mpieza Cu-Pb Scavenger Cu-Pb Rougher Cu-Pb ITEM MAQUINARIA DIMENS. CANT. CELDA USO(ft 3) TIEMPO (min)
FLOTACION DE ZINC
14 14 14 7 ACONDICIONAROR DE PULPA 10X10 10' Ø x 10' 1 670 9.31
Con. Pb 8 CELDA MOROCOCHA WS-300 9.8' Ø x 9' 1 670 9.31
9 CELDAS ROUGHER DR - 500 8.5'x 8.5'x 7' 3 500 16.04
10 CELDAS SCAVENGER DENVER DR-500 8.5'x 8.5'x 7' 2 500 11.67
11 CELDAS MOROCOCHA WS 210 7' Ø x 7' 1 270 17.04
12 CELDAS MOROCOCHA WS 240 7.8' Ø x 7' 1 334 26.48
Con. Cu ITEM MAQUINARIA DIMENS. CANT. CELDA USO(ft 3) TIEMPO (min)
FLOTACION DE COBRE
14 CELDAS DE SEPARACION Pb-Cu DENVER 32"x32"x32" 8 10 38.53
60
3.5. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1500 TMSD
Figura 3.9. BALANCE METALURGICO EN EL CIRCUITO DE 1500 TMSD
ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1500TMSD
BALANCE META LURGICO

Ley %
PRODUCTO Cu Pb Zn
Ali mento 0.65 1.74 6. 17
Conc Cu 28 7.12 4. 56
Conc P b 1.55 67.98 6. 61
Conc Zn 0.55 0.84 50
Rel ave 0.29 0.15 0. 44
Ali mento ( TMS D)1500
CONTENIDO METALICO RECUPERACI ON

PRODUCTO PESO Radi o
Cu Pb Zn Cu Pb Zn
ALI MEN TO 1500. 00 9.75 26.10 92.55 100.00 100.00 100.00
Con Cu 16. 47 4.61 1.17 0. 75 47. 29 4. 49 0. 81 91.10
Con Pb 31. 76 0.49 21.59 2. 10 5. 05 82. 72 2. 27 47.23
Con Zn 168.10 0.92 1.41 84.05 9. 48 5. 41 90. 82 8. 92
RELAV E 1283. 67 3.72 1.93 5. 65 38. 18 7. 38 6. 10
BA LA NCE DE MA SA EN LOS CIR CUITOS DE FLOTACION (TMS)
ALIMENTO 1500.00 %
Cu 9.75 0.65
Pb 26.10 1.74 Re lave Bu lk 1451.77 % R ELAVE 1283.67 %
Zn 92.55 6.17 Cu 4. 65 0. 32 Cu 3.72 0.29
Pb 3. 34 0. 23 Pb 1.93 0.15
Zn 89.70 6. 18 Zn 5.65 0.44
CI RC UITO DE F LOTA CION C IRCUITO DE FLOTAC ION
BULK Pb - Cu Zn
C on . B ulk 48.23 %
Cu 5.10 10.58
Pb 22.76 47.20
Zn 2.85 5.91 Con Z n 168.10 %
Cu 0.92 0.55
C on. Pb 31.76 % Pb 1.41 0.84
Cu 0. 49 1. 55 Zn 84.05 50
Pb 21.59 67.98
Zn 2. 10 6. 61
CI RC UITO DE F LOTA CION
S EPARAC ION Cu- Pb
C on. Cu 16.47 %
Cu 4.61 28
Pb 1.17 7.12
Zn 0.75 4.56
Figura 3.10. BALANCE DE MASA EN LOS CIRCUITOS DE FLOTACIÓN (TMS)
ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1500TMSD
BA LANCE META LURGICO

Ley %
PRODU CTO Cu Pb Zn
Al im ento 0.65 1. 74 6.17
Conc Cu 28 7. 12 4.56
Conc Pb 1.55 67.98 6.61
Conc Zn 0.55 0. 84 50
Rel ave 0.29 0. 15 0.44
Al im ento ( TMSD)1500
CONTENIDO METALICO RECUPERACION

PRODU CTO PESO Rad io
Cu Pb Zn Cu Pb Zn
ALIMENTO 1500.00 9.75 26.10 92.55 100.00 100.00 100. 00
Con Cu 16.47 4.61 1. 17 0.75 47.29 4.49 0.81 91. 10
Con Pb 31.76 0.49 21.59 2.10 5.05 82.72 2.27 47. 23
Con Zn 168.10 0.92 1. 41 84.05 9.48 5.41 90.82 8.92
RELA VE 1283.67 3.72 1. 93 5.65 38.18 7.38 6.10
BALANC E DE MASA EN LOS CIRC UIT OS DE FLOTACION (TMS)
ALIMENTO 1500.00 %
Cu 9. 75 0.65
Pb 26.10 1.74 R elave B ulk 1451. 77 % R ELAVE 1283.67 %
Zn 92.55 6.17 Cu 4.65 0.32 Cu 3.72 0.29
Pb 3.34 0.23 Pb 1.93 0.15
Zn 89.70 6.18 Zn 5.65 0.44
C IRC UITO DE FLOTACION CI RCUI TO DE F LO TAC ION
BULK Pb - C u Zn
Con . B ulk 48.23 %

Cu 5.10 10. 58
Pb 22.76 47. 20
Zn 2.85 5. 91 C on Z n 168.10 %
Cu 0.92 0.55
Co n. Pb 31.76 % Pb 1.41 0.84
Cu 0.49 1.55 Zn 84.05 50
Pb 21.59 67.98
Zn 2.10 6.61
C IRC UITO DE FLOTACION
SEPAR ACI ON C u-P b
Co n. Cu 16.47 %
Cu 4.61 28
Pb 1.17 7. 12
Zn 0.75 4. 56
61
Figura 3.11. BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA (ft3/min) EN CIRCUITO DE
FLOTACIÓN BULK
Figura 3.12. BALANCE DE VOLUMEN DE PULPA (ft3/min) EN CIRCUITO DE

FLOTACIÓN Zn
62
3.5.1. CALCULO DE VOLUMEN Y NUMERO DE CELDAS DE FLOTACION PARA
CADA CIRCUITO DE FLOTACION
35.3147 × t ×Vc × 40.776 35.3147 ×t × Vc × 40.776

n= Vk=
1440 ×Vk ×k 1440 × n× k
t=tiempo de flotacion
n=Numero de celdas necesarias
¿
3.5.1.1. Flotación Bulk

t=12.58 min , n=1 ,Vk= ? , k=0.85,Vc=67.91ft3/min
35.3147 ×12.58 ×67.91 × 40.776

Vk=
1440 ×1 ×0.85
Vk=1029 ft 3
t=4.99 min , n=1 ,Vk=? , k=0.85,Vc=85.36ft3/min
35.3147 × 4.99× 85.36 ×40.776

Vk=
1440× 1× 0.85
Vk =501.11 ft 3
 CELDAS ROUGHER GALIGHER
t= 2.46 min, n=4 , Vk =? , k=0.85, Vc = 82.92 ft3/min
35.3147 ×2.46 × 82.92× 40.776

Vk=
1440 ×4 ×0.85
Vk=59.99 ft 3
63
t=5.31 min , n=4 , Vk=? , k=0.85,Vc=96 ft3/min
35.3147 ×5.31 ×96 × 40.776

Vk=
1440 ×4 ×0.85
Vk=149.93 ft 3
t=5.31 min , n=? , Vk=100 ft3 , k=0.85,Vc=96 ft3/min
35.3147 × 5.31× 96 ×40.776

n=
1440 ×100 ×0.85
n=6 celdas
 CELDAS DE 1RA Y 2DA LIMPIEZA DENVER 21
t=8.43 min , n=3 ,Vk=? ft3 , k=0.85,Vc=18.15ft3/min
35.3147 ×8.43 ×18.15 × 40.776

Vk=
1440 ×3 × 0.85
Vk=60 ft 3
t=8.43 min, n=? ,Vk= 40 ft3 , k=0.85,Vc=18.15ft3/min
35.3147 × 8.43× 18.15 ×40.776

n=
1440 × 40 ×0.85
n=5 celdas
t=8.43 min, n=5 ,Vk= ? ft3 , k=0.85,Vc=18.15ft3/min
35.3147 ×8.43 ×18.15 × 40.776

Vk=
1440 ×5 × 0.85
Vk =36 ft 3
 CELDAS DE 3RA. LIMPIEZA DENVER 18 SUB-A
t=3.96 min , n=1 ,Vk=? ft3 , k=0.85,Vc=17.4 ft3/min
35.3147 ×3.96 ×17.4 × 40.776

Vk=
1440× 2× 0.85
64
Vk=40.53 ft 3
3.5.1.2. FLOTACION ZINC:
 ACONDICIONAROR DE PULPA 10X10
t=9.31 min , n=1 ,Vk= ? ft3 , k=0.85,Vc=91.77 ft3/min
35.3147 ×9.31 × 91.77× 40.776

Vk=
1440× 1× 0.85
Vk=1005.15 ft 3
t=9.31min, n=1 ,Vk= 670 ft3 , k=0.85,Vc=91.77 ft3/min
35.3147 ×9.31 × 91.77× 40.776

Vk=
1440× 1× 0.85
Vk=1005.15 ft 3
 CELDAS ROUGHER DR – 500
t=16.04 min, n=3 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=119.20 ft3/min
35.3147 ×16.04 × 119.20 ×40.776

Vk=
1440 ×3 ×0.85
Vk =749.79 ft 3
t=16.04 min , n=? ,Vk= 500 ft3 , k=0.85 ,Vc=119.20 ft3/min
35.3147 × 16.04 ×119.20 × 40.776

n=
1440× 500× 0.85
n=5 celdas
t=16.04 min , n=5 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=119.20 ft3/min
35.3147 ×16.04 × 119.20 ×40.776

Vk=
1440 ×5 ×0.85
Vk=449.87 ft 3
t=11.67min , n=2 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=109.23 ft3/min
35.3147 ×11.67 × 109.23× 40.776

Vk=
1440 ×2 ×0.85 65
Vk =749.83 ft 3
t=11.67min , n=? ,Vk= 500 ft3 , k=0.85 ,Vc=109.23 ft3/min
35.3147 × 11.67 ×109.23 × 40.776

n=
1440 ×500 × 0.85
n=3 celdas
t=17.04 min , n=1 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=20.21 ft3/min
35.3147 ×17.04 × 20.21× 40.776

Vk=
1440 ×1 × 0.85
Vk =405.15 ft 3
t=26.48 , n=1 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=16.08 ft3/min
35.3147 ×26.48 ×16.08 × 40.776

Vk=
1440 ×1 × 0.85
Vk=500 ft 3
3.5.1.3. Flotación Diferencia Cu-Pb:

Figura 3.13. CIRCUITO FLOTACIÓN DIFERENCIAL Cu-Pb
Datos: Dp= 1.34 ,Ge=2.68 , Vk= ? ft3 ,K=0.7 , Alimento= 32.15 TMSD
Cálculo de Vc:
Calculamos el % de alimentación
% S=¿ ¿
66
L 59.52
( 1.34−1¿×%2.68
S=40.48 =
% S= ×100 S 40.48
( 2.68−1¿×1.34
L(H 2O)=1.47 S L ( H 2 O )=1.47 × 48.23=70.90 TMD=70.90 m3 /dia
m3 3
V ( solido )=48.23 tmsd × =18 m /dia
2.68 tms
V c=70.90+18=88.9 m3 / dia
t= 38.53 min , n=8 ,Vk= ? ft3 , k=0.85 ,Vc=88.9 m3/dia
38.53 ×88.9 × 40.776

Vk=
1440 ×8 × 0.85
Vk =14.26 ft 3
67
68
Figura 3.14. CIRCUITO DE FLOTACIÓN BULK, ZN Y Cu-Pb 1500 TMS
69
3.6. COMPARACIÓN ANTES Y DESPUES DE LA AMPLIACION
Figura 3.15 CAPACIDAD 1000 TMSD
COMPARACION ANTES Y DESPUES DE LA AMPLIACION
Capacidad 1000 tmsd

FLOTACION BULK
3 CELDAS ROUGHER GALIGHER 48"x48"x48" 4 40 2.46
5 CELDAS DE 1RA Y 2DA LIMPIEZA DENVER 21 43"x43"x36" 3 40 8.43
6 CELDAS DE 3RA. LIMPIEZA DENVER 18 SUB-A 3'x 3.5'x 5' 2 27 3.96
FLOTACION DE ZINC
7 ACONDICIONAROR DE PULPA 10X10 10' Ø x 10' 1 670 9.31
9 CELDAS ROUGHER DR - 500 8.5'x 8.5'x 7' 3 500 16.04
11 CELDAS MOROCOCHA WS 210 7' Ø x 7' 1 270 17.04
FLOTACION DE COBRE
14 CELDAS DE SEPARACION Pb-Cu DENVER 32"x32"x32" 8 10 38.53
Figura 3.16. CAPACIDAD 1500 TMSD
Capacidad 1500 tmsd

FLOTACION BULK
2 CELDA MOROCOCHA WS-240 7.8' Ø x 7' 1 501.11 4.99
3 CELDAS ROUGHER GALIGHER 48"x48"x48" 4 59.99 2.46
5 CELDAS DE 1RA Y 2DA LIMPIEZA DENVER 21 43"x43"x36" 5 36 8.43
6 CELDAS DE 3RA. LIMPIEZA DENVER 18 SUB-A 3'x 3.5'x 5' 2 40.53 3.96
FLOTACION DE ZINC
7 ACONDICIONAROR DE PULPA 10X10 10' Ø x 10' 1 1005.15 9.31
8 CELDA MOROCOCHA WS-300 9.8' Ø x 9' 1 1005.15 9.31
9 CELDAS ROUGHER DR - 500 8.5'x 8.5'x 7' 5 449.87 16.04
11 CELDAS MOROCOCHA WS 210 7' Ø x 7' 1 405.15 17.04
FLOTACION DE COBRE
14 CELDAS DE SEPARACION Pb-Cu DENVER 32"x32"x32" 8 14.26 38.53
REDUCCION DE AUMENTO DE
AUMENTO VOLUMEN
VOLUMEN CELDAS
70

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“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN

Rediseño de la planta concentradora de la empresa minera Catalina Huanca en

CURSO: DISEÑO DE PLANTA

PROFESOR: ING. Aramburu Rojas Vidal Sixto

● Yauyo Mallqui, Jheferson Joao

CAPITULO I: SECCIÓN DE CHANCADO.....................................................................7

1.1. CÁLCULO DEL CIRCUITO DE CHANCADO CERRADO..............................8

REDISEÑO DE 1194 A 1589 TM/DÍA......................................................................10

1.2. CÁLCULOS DEL CIRCUITO CHANCADO ABIERTO..................................11

CAPITULO II: SECCION MOLIENDA.........................................................................17

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO................................................................17

CAPITULO III: REDISEÑO SECCION FLOTACION...................................................47

3.1. REACTIVOS DE FLOTACION..........................................................................47

3.2. AGENTE MODIFICADORES: ACTIVADORES Y DEPRESORES...................47

3.2.1. AGENTE ACTIVADORES...........................................................................47

3.2.2. AGENTE DEPRESORES...........................................................................47

3.3. DESCRIPCION DEL PROCESO.......................................................................48

3.3.1. FLOTACIÓN BULK.....................................................................................48

3.3.3. BALANCE METALURGICO DE 3 PRODUCTOS.......................................52

3.4. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1000TMSD........................54

3.5. ANALISIS DE LOS CIRCUITOS DE FLOTACION 1500 TMSD.......................61

3.5.1. CALCULO DE VOLUMEN Y NUMERO DE CELDAS DE FLOTACION

3.6. COMPARACIÓN ANTES Y DESPUES DE LA AMPLIACION..........................69

Metalurgia La operación considera una planta de beneficio denominada San Jerónimo

Sección Chancado Es la sección que se encarga de reducir el tamaño del mineral de

Sección Molienda y Clasificación En esta sección se reduce el tamaño del mineral

Sección Flotación :Se cuenta con dos circuitos:

Circuito Bulk: Es la primera flotación por espumas con un pH de 7.5 en la que se

Circuito Zinc: El relave de la flotación Bulk constituye la cabeza de la segunda

Sección Espesamiento y Filtrado de Concentrado Es la sección donde se elimina el

Sección Espesamiento y Filtrado de Relave El relave de la flotación de zinc es el

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El rediseño del circuito de chancado consta principalmente en la ampliación

1.1. CÁLCULO DEL CIRCUITO DE CHANCADO CERRADO

ANTES DEL REDISEÑO: 1194 TM/día

Análisis granulométrico (% ACUM (-))

Malla 1 (f) 2 (r) f −r

Eficiencia de la zaranda 3/4 ‘’

Cálculo en el segundo piso de la zaranda 3 ‘’

T × t ×100 E × F × f 97.97 ×1194 ×70.94

Cálculo en el segundo piso de la zaranda 3/4 ‘’

T × t ×100 E × F × f 97.85× 829.83× 65.24

R1=F 1' −T 1 =829.83−530=300 Ton(chancadora secundaria)

Según las características de las chancadoras

Chancadora primaria Comesa

Cálculo del consumo (W)

Chancadora secundaria Symons

Cálculo del consumo (W)

REDISEÑO DE 1194 A 1589 TM/DÍA

Sabiendo: Análisis granulométrico y la eficiencia de casa zaranda:

Calculo en segundo piso de la zaranda: 3’’