Capitulo 1 Diseño de Plantas

IPI 735 – DISEÑO DE
PLANTAS DE PROCESOS
Docente: Ing. MsC. Aldo Vargas
I/2021
Introducción
• Introducción a las Plantas Industriales
• Conceptos básicos del diseño de plantas.
• Desarrollo del problema a partir de la idea inicial.
• Análisis y selección de procesos existentes
Introducción a las Plantas Industriales
• El Diccionario de la Real Academia Española dice que
ARQUITECTURA es el Arte de proyectar y construir edificios
(menciona la Arquitectura Civil, la Hidráulica, la Militar, la
Naval y la Religiosa, y dice de esta última, que es el Arte de
construir templos, monasterios, sepulcros y demás
edificios de carácter religioso).
• Basándonos en la definición anterior, podemos decir que
Arquitectura Industrial es el Arte de proyectar y construir
Industrias o Plantas Industriales o Instalaciones fabriles
dedicadas a producir.
• Por otra parte, también el diccionario dice que el ingeniero
industrial es el que entiende en todo lo concerniente a la
industria fabril. Dentro de esto se puede entender que es
el más adecuado para el diseño y construcción de Plantas e
Instalaciones Industriales.
• No debemos perder de vista que al igual que la
Arquitectura es un Arte, también la Arquitectura Industrial
lo es, quizá con la necesidad de cumplir unos
condicionantes mucho mas rígidos y estrictos, que en
cierto modo limitan las posibilidades de los creadores de
las Plantas Industriales.
• Una Planta Industrial es un medio para producir
algo, y normalmente situada en un entorno
empresarial, condicionado a su vez por un Mercado
en el cual se coloca el producto objeto de la
fabricación.
• Según esto, y dentro de la Teoría de Sistemas, una
Planta Industrial es un subsistema del Sistema
Empresa que ha de satisfacer los requerimientos de
este Sistema, a la vez que los que impone su propio
entorno.
• Una Planta Industrial es una combinación de
recursos materiales y humanos que actúan
ordenadamente siguiendo un Proceso de
Fabricación, previamente elegido como el más
idóneo para actuar en el entorno de la Planta.
• Lo anterior no es suficiente para justificar la
existencia de una Planta Industrial, sino que además,
y precisamente por las interacciones existentes, la
producción debe hacerse de una forma competitiva
para asegurar su supervivencia.
Como debe ser la Planta Industrial
Resulta que, el problema de concebir, diseñar y construir
una Planta Industrial es muy complejo, y normalmente con
muchas incertidumbres. Los datos iniciales de partida son el
producto a fabricar, y sus cantidades a lo largo del tiempo y
la calidad (especificación precisa del producto).
También otro dato es el precio al cual el Mercado aceptaría
el Producto. La incógnita es CÓMO DEBE SER LA PLANTA
INDUSTRIAL, para cumplir estos requisitos, dentro de un
determinado entorno, en el cual la localización juega un
gran papel.
Preguntas clave
• Cómo hacer la fabricación.
• Dónde situar la Planta Industrial.
A la primera gran pregunta hay que responder:
con este PROCESO de fabricación, es decir, qué
operaciones unitarias hay que realizar.
Las operaciones unitarias serán hechas con estos
medios materiales y con estos recursos humanos.
Preguntas clave
• A la segunda pregunta se ha de responder: en
aquella ubicación que proporcione mejor todos
los elementos que se necesitan para la
producción y que facilite la solución más
económica para el movimiento de las materias
primas y los productos elaborados y
semielaborados.
Origen y evolución de las plantas industriales
• Las Plantas Industriales son tan antiguas como la
humanidad. El hombre siempre ha querido hacer
cosas que mejoraran su posición en el entorno en
que desarrollaba sus actividades.
• El hecho de hacer un hacha o una lanza en la
Prehistoria, significaba una fabricación que,
evidentemente, se hacía de un modo artesanal, pero
siempre siguiendo un modo de hacer que realmente
era el proceso de fabricación de ese producto,
llamado hacha o llamado lanza.
• Las hachas y lanzas que se producían estaban
hechas para un uso que condicionaba el material
con que deberían estar construidas y sus
dimensiones.
• Todo esto fue evolucionando según aumentaban
los conocimientos de los seres humanos, es
decir, los procesos de fabricación iban
evolucionando y provocando mejoras evidentes.
• Todos estos criterios permanecieron hasta el siglo XVIII (en
1769 se inventa la máquina de vapor), que dio lugar a la
revolución industrial, que comienza en la industria textil en
Inglaterra gracias a la fuente de energía mencionada.
• Se crean grandes fábricas que necesitan cantidades
ingentes de mano de obra, prácticamente no cualificada, la
cual a su vez provoca que nazcan núcleos de población
alrededor de las fábricas, donde actúa la mano' de obra.
• A lo largo del siglo XIX, se producen movimientos
sociales a favor de una mejora de las condiciones de
trabajo y posteriormente incluso con mayor
intensidad en el siglo XX.
• Todos estos movimientos han continuado hasta
nuestros días hasta hacer que la mano de obra
industrial sea considerada como un factor
importante de la producción, que hay que
considerar mucho y sobre todo cuidar;
• Los anteriores cambios de carácter social fueron
acompañados de una mejora tecnológica muy
sustancial de los procesos de fabricación y en las
máquinas y elementos materiales que realizaban las
operaciones unitarias, que tenían que ser diseñadas
o elegidas precisamente para satisfacer las
demandas de todo tipo y que los puestos de trabajo
requerían; todo ello conducía a hacer más
operativos los conjuntos productivos.
Bases para el diseño de una planta industrial
• El proceso de fabricación.
• La economía del sistema.
• Las consideraciones humanas.
• Las consideraciones Ecológico-Ambientales.
• Las consideraciones estéticas.
El proceso de fabricación
• Es lo más excluyente y definitorio. Si no hay proceso (modo
de hacer), no hay producción y por tanto no habrá fábrica o
Planta Industrial.
• Podíamos definir el Proceso de Fabricación como el modo
de hacer algo. Concretando el Proceso de Fabricación de
un producto a partir de unas materias primas o
semielaboradas significa el conjunto ordenado de
operaciones unitarias a las que tenemos que someter estas
materias primas o semielaboradas para llegar al producto
final.
• ¿Cómo definimos lo que es una operación
unitaria a estos efectos?
• Pues bien, las operaciones unitarias significan los
cambios de carácter físico, fisicoquímico o
químico de las materias primas o productos
semielaborados que realizamos en una Planta
Industrial.
• El concepto de Proceso representa el modo de hacer algo
(producto) a través de una serie de transformaciones
parciales, físicas o químicas, que llamamos operaciones
unitarias.
• En resumen, para hacer algo, la primera cuestión a
responder es con qué Proceso vamos a hacerlo o cómo lo
vamos a producir. Hay que considerar qué en la práctica,
hay diferentes procesos o modos de hacer que cumplen la
misma función, con incluso diferentes operaciones
unitarias o bien con diferentes materias primas.
La economía del sistema
• En todos los casos, bien porque el Inversor o
Promotor busque una rentabilidad económica
(beneficios) o bien porque busque una rentabilidad
social (saOsfacer a un colecOvo mayor), hay que
considerar la economía de los sistemas; es decir,
buscar la máxima rentabilidad económica o social
con la inversión mínima necesaria para cumplir esto.
• Existen dos condicionantes para esto:
La economía del sistema
• El Mercado acepta este producto con esta
calidad, pero con este límite de precio. No
podemos fabricarlo con mayor coste porque el
mercado no lo aceptaría con estas cantidades.
• Estamos limitados a esta cifra de inversión
porque no tenemos más recursos disponibles. Es
frecuente que esto suceda cuando se busca una
rentabilidad social a una inversión.
Las consideraciones humanas
• El factor humano en los tiempos actuales tiene una
gran importancia, bien por la necesidad de una
cualificación o bien por la necesidad imprescindible
de unos determinados modos de convivencia.
• Por ejemplo, compañías multinacionales que
fabrican productos muy sofisticados, de alto valor
añadido, eligieron California para localizarse por la
facilidad de encontrar ingenieros muy preparados,
capaces de aprender sus tecnologías en muy corto
plazo.
Las consideraciones humanas
• En los momentos actuales, podemos asegurar que la
cualificación de la mano de obra prima sobre otros
factores, como la cantidad de mano de obra disponible.
• Esto también da lugar a que cuanto más cualificada tiene
que ser la mano de obra necesaria para operar, en los
puestos de trabajo de un proceso de fabricación, resulta
que sus necesidades son mayores.
• Recordemos que las necesidades de un obrero de la
industria textil del siglo XIX y las de un ingeniero fabricando
microchips actualmente son muy diferentes
afortunadamente.
Consideraciones Ecológico Ambientales
• Esto afecta tanto al interior como al exterior de una Planta
Industrial.
• Necesitamos que el ambiente interior en todas las
dependencias de la Planta sea el adecuado, tanto para las
personas como para las máquinas o elementos de la
producción (temperatura, humedad rela]va, ruido,
composición del aire, etc.) y también que la Planta
Industrial no realice emisiones al exterior de ]po solido,
líquido o gaseoso, o incluso radioac]vo, que perturben el
entorno próximo o lejano de la Planta.
Consideraciones estéticas
• Aunque las hayamos puesto en último lugar, no quiere
decir que sean las menos importantes. Antes de realizar el
Proyecto de una Industrial, hay que plantearse hasta qué
punto la imagen que dé la Planta, puede traducirse en
mayores o menores ventas, o aceptación social.
• Este concepto tiene diferente medida según el producto a
fabricar. Es fácil comprender que la estética de una planta
de cemento tiene menos importancia que la de una Planta
de Productos de Cosmética.
Apple Infinite Loop
Fundicion de Hierro
NIVEA
Consideraciones estéticas
• En cada caso se debe hacer una valoración de la
importancia de la imagen, e incluso de su
presentación en la ubicación elegida, analizando los
factores, especialmente los cualitativos, que pueda
dar su imagen.
• En bastantes casos se debe estimar la sobreinversión
que puede representar la mejora de cualidades
estéticas. Entendemos que en todos los casos será
necesario con mayor o menor intensidad cuidar la
imagen. Siempre será positivo.
Conclusiones
• Como conclusión de lo anterior y visto la
complejidad de todos los factores que intervienen
(que además salvo los tecnológicos y los
económicos, los demás son difícilmente
cuantificables) nos encontramos para cada caso de
diseño, con muchas soluciones posibles para un
mismo problema o con la posibilidad de no llevar
adelante la planta por razones excluyentes en una
determinada localización.
Conceptos básicos del diseño de plantas
• Veremos la génesis de la Planta Industrial, y contiene
aquellos aspectos tales como los Estudios de
Mercado, Estudios Técnicos y Estudios Económicos y
Financieros necesarios, para llegar a determinar la
viabilidad del diseño y de la Construcción de una
nueva Planta Industrial o de la ampliación de una
Planta existente, todo ello dentro de las condiciones
que imponen los Mercados.
Objetivos de la génesis del diseño de plantas
industriales
• Relacionar los Estudios necesarios para conocer la
viabilidad de la realización de una nueva Planta Industrial o
la ampliación de una Planta existente.
• Dar a conocer los principales contenidos de un Estudio de
Mercado y las limitaciones e incer]dumbres que puede
presentar.
• Conocimiento de los parámetros principales a considerar
en los estudios de viabilidad técnica, tales como tecnología
a adquirir, alterna]vas en cuanto a suministradores de
tecnología, modos de contratación y plazos de entrega.
La viabilidad de una planta industrial
Podemos decir que una Planta Industrial es viable cuando
produce el producto o productos adecuados, en las
cantidades que el mercado demanda en cada momento, a
un precio que el mercado está dispuesto a pagar. Esto
significa:
• Que el producto o productos fabricados son adecuados en
cantidad y calidad (especificación) al mercado que sirven
en cada momento de la vida de la Planta.
• Que los precios de venta de los productos fabricados son
adecuados, también en cada momento, y el mercado es
capaz de absorberlos.
Estudios requeridos
a) de mercado
b) de viabilidad técnica
c) de viabilidad económica
d) de factibilidad financiera
Metas a alcanzar en el Diseño de plantas
industriales
• Minimizar costos unitarios y del proyecto
• Optimizar la calidad
• Promover el uso eficiente de a) gente, b) equipo,
c) espacio, d) energía
• Generar confort en los empleados así como
condiciones de trabajo adecuadas
• Controlar costos del proyecto
Metas a alcanzar en el Diseño de plantas
industriales
• Cumplir con cronogramas de proyecto y de
producción
• Construir un plan de producción flexible
• Reducir o eliminar inventario innecesario
• Otras metas menores
Proceso de diseño de Plantas industriales
1. Determine qué se producirá; por ejemplo, una
caja de herramientas, un columpio o una
cortadora de césped.
2. Determine cuántos se fabricarán por unidad de
tiempo; por ejemplo, 1500 por turno de 8 horas.
3. Determine qué piezas se fabricarán o
comprarán completas; algunas empresas
compran todas las piezas y se denominan plantas
de montaje. Las piezas que fabrica la propia
empresa requieren equipo de fabricación y
mucho más trabajo de diseño.
4. Determine cómo se fabricará cada pieza. Esto
se denomina planificación de procesos y
generalmente la realiza un ingeniero de
fabricación, pero en muchos proyectos, el
diseñador de las instalaciones de fabricación
también es responsable de la herramienta, el
equipo y diseño de estaciones de trabajo.
5. Determine la secuencia de montaje. Esto se
llama balanceo de la línea de montaje.
6. Establezca estándares de _empo para cada
operación. Es imposible diseñar un diseño de
planta sin estándares de _empo.
7. Determine la tasa de planta (takt time). Así de
rápido necesita la instalación para producir.
Por ejemplo, necesita hacer 1,500 unidades en 8
horas (480 minutos), por lo que 480 minutos divididos
por 1,500 unidades equivalen a 0,32 minutos.
La velocidad de la planta y cada operación en la
planta deben hacer una pieza cada .32 minutos
(aproximadamente tres partes por minuto).
8. Determine la cantidad de máquinas necesarias. Una vez
que sepa la tasa de la planta y el estándar de tiempo para
cada operación, divida el estándar de tiempo por la tasa de
línea y el número de resultados de las máquinas.
Por ejemplo, tiene una operación con un estándar de tiempo
de 0,75 minutos y una frecuencia de línea de 0,32 minutos.
¿Cuántas máquinas se necesitan (0,75 dividido por 0,32 es
igual a 2,34 máquinas)? Deberá comprar tres máquinas. Si
compra solo dos, nunca producirá 1,500 unidades por turno
sin trabajar horas extras. Esto provocará un cuello de
botella.
9. Equilibrar líneas de montaje o celdas de
trabajo. Se trata de dividir el trabajo entre
ensambladores u operadores de celda según la
tasa de línea. Trate de darles a todos la misma
cantidad de trabajo posible.
10. Estudie los patrones de flujo de material para establecer el
mejor flujo posible (la distancia más corta a través de la
instalación).
a) diagrama de cuerda
b) diagrama de proceso mul>producto
c) gráfico desde-hasta
d) diagrama del proceso
e) diagrama de proceso de flujo
f) diagrama de flujo
11. Determine las relaciones entre las actividades: ¿qué tan cerca
deben estar los departamentos entre sí para minimizar el
movimiento de personas y materiales?
12. Diseñe cada estación de trabajo. Estos diseños conducirán a
diseños de departamento y luego a un diseño de toda la
instalación.
13. Identifique las necesidades de servicios personales y de la
planta y proporcione el espacio necesario.
14. Identifique las necesidades y el diseño de la oficina según sea
necesario.
15. Desarrolle los requisitos de espacio total a partir de la
información anterior.
16. Seleccione el equipo de manipulación de materiales.
17. Asignar el área según el espacio necesario y las
relaciones de actividad establecidas en el ítem 11 anterior.
18. Desarrolle un plano del terreno y la forma del edificio.
¿Cómo encajará la instalación en la propiedad?
19. Construya un plan maestro. Este es el diseño de la
instalación de fabricación: la última página del
proyecto y el resultado de todos los datos recopilados
y las decisiones tomadas durante los últimos meses.
20. Busque información y ajuste. Pídale a sus
ingenieros y gerentes de nivel de pares que revisen su
plan para ver si pueden perforar su diseño antes de
presentarlo a la gerencia para su aprobación.
21. Busque aprobaciones, reciba consejos y

cambie según sea necesario.
22. Instale el diseño. En esta etapa, el plan se
concreta y es uno de los más momentos
gra?ficantes, así como uno de los más
estresantes.
23. Inicie la producción. Anticipe que muchas
cosas saldrán mal. Nadie puso en marcha
cualquier línea de producción sin problemas; no
esperes que tu seas el primero. Mejorarás cada
vez, pero nunca será perfecto.
24. Ajuste según sea necesario y finalice el
informe del proyecto y el desempeño del
presupuesto.
Practica de grupo
Para la próxima clase deben:
• Plantear el diseño de una planta industrial del
sector que vean por conveniente e ir dando
forma a los 10 primeros puntos del proceso.
• Presentar sus resultados preliminares.
TIPOS Y FUENTES DE PROYECTOS DE DISEÑO
DE FACILIDADES DE FABRICACIÓN
1. Nueva instalación. Este es, con mucho, el más divertido y
donde se puede hacer la mayor influencia con un nuevo
proyecto de instalación de fabricación. Hay menos
restricciones y limitaciones impuestas a un nuevo proyecto
porque no tiene que preocuparse por las viejas
instalaciones.
2. Nuevo producto. La empresa reserva un rincón de la
planta para un nuevo producto. El nuevo producto debe
incorporarse al flujo del resto de la planta y algunos equipos
comunes pueden compartirse con productos antiguos.
3. Cambios de diseño. Siempre se realizan cambios en
el diseño del producto para mejorar el costo y la
calidad del producto. El diseño puede verse afectado
por estos cambios y el diseñador de la instalación
debe revisar cada cambio de diseño.
4. Reducción de costos. El diseñador de la instalación
de la planta puede encontrar un mejor diseño que
producirá más productos con menos esfuerzo del
trabajador. Otros dentro de la empresa pueden hacer
sugerencias para mejoras y reducciones de costos que
afectarán el diseño. Todos deben ser considerados.
5. Modernización. Debido a que muchas plantas
anOguas están mal diseñadas, los diseñadores de
instalaciones de fabricación más anOguas pueden
pasar la mayor parte de su Oempo trabajando para
hacer que estas instalaciones sean más producOvas. El
procedimiento de modernización es el mismo que
para una nueva planta, excepto que hay más
limitaciones. Estas limitaciones incluyen: paredes
existentes, hoyos en el piso, techos bajos y cualquier
otro accesorio permanente que pueda representar un
obstáculo para un flujo de material eficiente.
Flujo de materiales y personas
Cada área de la actividad humana tiene flujos
materiales o de personas. El flujo de Disney World son
las personas; los hospitales tienen flujos de pacientes,
suministros médicos y servicio de alimentos; las
tiendas tienen flujos de clientes y mercancías; Las
cocinas tienen flujos de cocineros y alimentos. Si los
diseñadores estudian el flujo, pueden mejorarlo
cambiando el diseño de las instalaciones. Las
oportunidades están en todas partes.
Flujo de materiales y personas
Aunque se dice que sólo la muerte y los impuestos son
seguros, existe una tercera certeza: cambiará el diseño de
una planta. Algunas industrias son más cambiantes que
otras. Por ejemplo, una empresa de juguetes puede tener
nuevos productos agregados a su línea de productos todos
los meses. El trabajo de diseño de la planta sería continuo
en una empresa de este tipo. En una fábrica de papel, el
diseño cambiaría muy poco de un año a otro, por lo que el
trabajo de diseño de la planta sería mínimo.
COMPUTADORES Y SIMULACIÓN EN LA
FABRICACIÓN DEL DISEÑO DE FACILITACIONES
La simulación y el modelado por computadora se
están volviendo rápidamente importantes en el
segmento de fabricación y servicios de la industria
estadounidense. Como resultado de la dinámica del
mercado y la feroz competencia global, las empresas
de fabricación y servicios se ven obligadas a
proporcionar un producto o servicio de mejor calidad
sobre una base más rentable mientras intentan
reducir el tiempo de entrega de producción o servicio.
La búsqueda de la ventaja competitiva requiere una mejora
continua y cambios en los procesos y la implementación de
nuevas tecnologías.
Desafortunadamente, incluso los sistemas de fabricación
más sofisticados, altamente automatizados y planificados
con más cuidado no siempre son inmunes a los costosos
errores de diseño o las fallas imprevistas.
Entre los ejemplos comunes de estos costosos errores se
encuentran el espacio insuficiente para mantener el
inventario en proceso, los desajustes en las capacidades de
las máquinas, el flujo de material ineficiente y las rutas
congestionadas para los vehículos de guiado automático
(AGV).
Simulación
La simulación se puede utilizar para predecir el comportamiento
de un sistema de fabricación o servicio al rastrear realmente los
movimientos y la interacción de los componentes del sistema y
ayudar a optimizar dichos sistemas. El software de simulación
genera informes y estadísticas detalladas que describen el
comportamiento del sistema en estudio. Con base en estos
informes, se pueden evaluar los diseños físicos, la selección de
equipos, los procedimientos operativos, la asignación y utilización
de recursos, las políticas de inventario y otras características
importantes del sistema.
ISO 9000 y la planificación de instalaciones
ISO 9000 y otros estándares de calidad se han
convertido en un factor importante que contribuye a
las operaciones de muchas empresas de fabricación y
servicios.
La serie ISO de normas internacionales fue publicada
por primera vez en 1987 por la Organización
Internacional de Normalización (ISO). La totalidad o
parte de estos estándares pueden ser adoptados por
una organización según el tamaño y el alcance de la
operación de la empresa.
ISO 9000
La última revisión de la norma ISO 9000 enfatiza el
“enfoque de proceso” para la organización de la
empresa. Al analizar la planificación de las instalaciones
desde un enfoque macroescala, todos y cada uno de los
aspectos de la empresa, desde la recepción hasta el
envío, con todas las funciones intermedias y de apoyo
de la instalación, deben funcionar como un sistema
integrado y cohesivo que respalde el proceso. Algunos
de los detalles a tomar en cuenta son los siguientes.
ISO 9000
El diseño de una instalación es tan efectivo como el
equipo de administración y el plan que sigue el
equipo para administrar la empresa. Un sistema de
gestión de la calidad eficaz refuerza y complementa
los aspectos físicos de las instalaciones y tiene como
objetivo maximizar el rendimiento de las inversiones
en los activos físicos de la organización, como el
equipo de producción.
ISO 9000
El sistema de calidad documentado debe controlarse para
garantizar que la empresa esté operando con los estándares
actuales y los procedimientos correctos. La empresa debe
tener el compromiso de la alta dirección de producir un
producto de calidad. Las responsabilidades del personal
deben definirse y comprenderse en todos los niveles. La alta
dirección debe asegurarse de que los requisitos del cliente
se determinen y se cumplan para promover la satisfacción
del cliente.
Diseño e ISO 9000
También se debe considerar el proceso de diseño
y desarrollo. Desde las especificaciones de los
clientes hasta los resultados de la instalación,
todos los procedimientos y procesos deben
vincularse al logro de la satisfacción del cliente. La
empresa está obligada a garantizar que la
producción del producto se mantenga en
condiciones controladas.
Diseño e ISO 9000
• Este requisito puede vincularse directamente a JIT,
MRP, Kanban u otros sistemas de control de
producción. Además, los planificadores deben
considerar en las etapas iniciales del diseño de las
instalaciones cómo incorporar procedimientos para
el aseguramiento o verificación de la calidad en la
recepción, el trabajo en proceso (WIP) y, finalmente,
durante la etapa final de producción.
Glosario de algunos términos empleados en
la Planificación y diseño de instalaciones
• andon Este es el tablero indicador del método de
parada de línea ubicado sobre la línea de producción
que sirve como control visual. Cuando las operaciones
son normales, la luz verde está encendida. Se
enciende una luz amarilla cuando un operador desea
ajustar algo o pedir ayuda. Si la línea debe detenerse
para resolver el problema, se enciende una luz roja.
Consulte también el concepto de parada de línea.
la Planificación y diseño de instalaciones
• autonomización (jidoka) La autonomía, o automatización
con un toque humano, significa transferir la inteligencia
humana a una máquina. Los dispositivos capaces de emitir
juicios están integrados en una máquina. En el sistema
Lean, este concepto se aplica no solo a la maquinaria, sino
también a la línea de producción y a los operadores. Si
ocurre un problema, se requiere que un operador detenga
la línea. Se evitan los defectos en la línea de producción, lo
que permite investigar la situación.
• fórmula de reducción de costos Esta es una
forma de pensar sobre la eliminación de
desechos (muda) del proceso preguntando por
qué, qué, dónde, cuándo y cómo de cada
operación, transporte, inspección,
almacenamiento y demora para eliminar,
combinar, cambiar la ruta ing, o simplificar.
• ocho tipos de muda (desperdicio) Los tipos de muda incluyen
• (1) sobreproducción,
• (2) espera,
• (3) transporte,
• (4) procesamiento,
• (5) inventario,
• (6) movimiento,
• (7) reprocesamiento y
• ( 8) utilización de personas.
La idea de mejora es trabajar más fácil, más rápido, más barato, más inteligente y
más seguro. Al tratar de eliminar el desperdicio, pregunte si puede eliminarlo, luego
combínelo con otro costo, cambie la ruta o simplifíquelo.
• Diseño de instalaciones Esto incluye la selección del
sitio, el diseño del edificio, la distribución de la
planta y el manejo de materiales. A menudo, el
diseño de las instalaciones se utiliza como sinónimo
de distribución de la planta.
• Es la organización de las instalaciones físicas de la
empresa para promover el uso eficiente de los
recursos de la empresa, como personas, equipos,
materiales y energía.
• cinco por qué Cada vez que ocurre un problema,
se pregunta "por qué" cinco veces o más.
Cuando el "por qué" se repite cinco veces, la
causa raíz del problema, así como su solución, se
vuelve clara en lugar de ser solo un síntoma del
problema.
• los principios de las cinco (s) Estos conceptos se
utilizan para describir con más detalle lo que
significa el mantenimiento adecuado:
• (1) organización de tamizado,
• (2) organización de clasificación,
• (3) limpieza o barrido,
• (4) higiene: hacer las cosas impecables, y
• (5) disciplina estricta.
• kaizen Kaizen significa mejora continua. Kaizen lo
realiza un equipo de empleados o un solo
empleado. Es la búsqueda constante de formas
de mejorar la situación actual.
• manufactura esbelta La manufactura esbelta es
una continuación del pensamiento esbelto
donde menos de todo es mejor. El valor
agregado es la filosofía rectora, mediante la cual
se eliminan todos los elementos de costo que no
agregan valor al producto final.
• kanban Un kanban (tablero de señales) es una
forma de comunicación simple y directa que
siempre se ubica en el punto donde se necesita.
El kanban suele ser una pequeña tarjeta
insertada en un sobre de plástico. En la tarjeta
hay información escrita como el número de
pieza, la cantidad por contenedor, el punto de
entrega, etc.
• Concepto de parada de línea (andon) El
concepto permite al operador detener la línea
de producción si es necesario. Siempre que
ocurre un problema, el operador detiene la
línea, identifica el problema, resuelve el
problema y recupera el flujo lo antes posible.
Este enfoque requiere disciplina para responder
y resolver problemas rápidamente.
• Diseño de instalaciones de fabricación Ver
diseño de instalaciones.
• Manipulación de material Esto significa
manipular material e incluye tanto los principios
como el equipo.
• declaración de misión Esta es una declaración de
la meta principal del proyecto e incluirá
subobjetivos.
• pokayoke (a prueba de tontos) Para garantizar productos de calidad al 100
por ciento, se debe evitar que ocurran defectos. Pokayoke son
innovaciones que se realizan en herramientas y equipos con el fin de
instalar dispositivos para la prevención de defectos. Algunos ejemplos son
1. Cuando se olvida una operación, la siguiente operación no comenzará.
2. Los problemas en las operaciones anteriores se verifican en las
operaciones posteriores para detener el producto defectuoso.
3. Cuando haya problemas con el material, la máquina no arrancará.
4. Las herramientas y las fijaciones están diseñadas para aceptar una parte
en la dirección correcta únicamente.
• nivelación de la producción También conocido como balanceo de
línea, las fluctuaciones en el flujo del producto aumentan el
desperdicio. Para evitar este desperdicio, las fluctuaciones en la línea
de montaje final deben mantenerse a cero. La producción se nivela
haciendo un modelo, luego otro modelo, y así sucesivamente.
• simulación Es un medio de experimentar con un modelo detallado,
que presenta las características de los sistemas reales, con el fin de
determinar cómo responderá el sistema a varios cambios en sus
componentes, entorno y estructura. Para nuestros propósitos, un
sistema puede definirse como una celda de trabajo, una línea de
ensamblaje, un grupo de máquinas o una instalación de fabricación
completa.
• La simulación brinda la oportunidad de jugar una serie de juegos
hipotéticos y de observar los efectos de varios cambios o
manipulaciones en el modelo para optimizar o mejorar el sistema
real.
• takt time El tiempo de takt, o valor R, se determina sobre la
base de los requisitos de producción periódicos y la
cantidad de tiempo de funcionamiento durante el período.
Establecer el tiempo de takt para cada proceso es la clave
para unir todas las diferentes partes en todas las etapas del
ensamblaje en el momento exacto. Si cada proceso hace
las cosas de acuerdo con su tiempo de takt, la producción
equivaldrá exactamente a lo que se necesita cuando se
necesita.
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T𝑎𝑘𝑡𝑇𝑖𝑚𝑒 =
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• Trabajo de valor agregado Este es un trabajo que realmente
transforma los materiales, cambiando la forma o la calidad, a través
de actividades tales como ensamblaje, fresado, soldadura,
tratamiento térmico o pintura. En una fábrica típica, a menudo se
descubre que el 95 por ciento del tiempo de un operador no se utiliza
para agregar valor al producto. Estas preguntas se pueden hacer al
considerar el trabajo de valor agregado:
(1) ¿Son las actividades absolutamente necesarias para las actividades
de producción?
(2) ¿Las actividades agregan valor al producto en lugar de costo?
(3) ¿Están las actividades relacionadas con artículos que el cliente
puede ver o que incluso le interesan?
Mapeo de flujo de valor Una representación pictórica de un proceso
que permite una evaluación sistemática de cada componente o paso en
el proceso.
Fuentes de información para el diseño de
plantas productivas
Hay tres fuentes básicas de información fuera del

departamento de fabricación:
• 1. Comercialización
• 2. Diseño de producto
• 3. Política de gestión
EL departamento de Marketing
El departamento de marketing proporciona una función de
investigación que analiza lo que los consumidores del mundo quieren y
necesitan. Busca formas de satisfacer las demandas de estos clientes
potenciales. Parte de la información que proporciona el marketing es
(1) el precio de venta,
(2) el volumen (¿cuántos podemos vender?),
(3) la estacionalidad (¿es un producto de verano o de invierno?)
(4) piezas de repuesto que un producto más antiguo puede requerir.
Calculo de Takt Xme
• Supongamos que necesita producir y enviar 1,000 unidades de
producto desde la planta en un turno de 8 horas. Durante cada turno
se asignan treinta minutos para el almuerzo, 10 minutos para el
descanso y 8 minutos para las reuniones del equipo.
• Además, supongamos que la planta está operando con una eficiencia
del 90 %.
Calculo de Takt time
Dados los datos anteriores, ¿cuánto tiempo tiene para producir una
unidad de producto?
• Turno de 8 horas × 60 minutos = 480 minutos de tiempo de
producción
• 480 minutos de tiempo de producción - (30 minutos para el
almuerzo) - (10 minutos para los descansos) - (8 minutos para las
reuniones) = 432 minutos de tiempo de trabajo real
• 432 minutos de tiempo de trabajo real × 90 por ciento de eficiencia =
389 minutos de tiempo efectivo (productivo)
• Por lo tanto, tiene solo 389 minutos para producir 1,000
unidades de producto.
345
T𝑎𝑘𝑡𝑇𝑖𝑚𝑒 = =0,389 minutos/unidad
6777
2.57 unidades/minuto
• Por supuesto, esta tasa asume que no se
producen piezas de desecho y no es necesario
tiempo de reprocesamiento. Aunque tanto el
desperdicio como el reproceso son sucesos
indeseables, ocurren y consumen tiempo y
recursos de producción. La tasa de la planta, o el
tiempo takt, debe ajustarse para reflejar esto,
como se ilustra en la siguiente discusión.
Calculo de desperdicio y tasas de re- trabajo
• Aunque no son deseables, las operaciones de
fabricación producen desechos o piezas inutilizables.
Además, a menudo existe la necesidad de rehacer
una operación simplemente porque la pieza no se
produjo dentro de las especificaciones deseadas la
primera vez.
• A esto se le llama re-trabajo. El desecho y la
reelaboración dan como resultado un uso ineficiente
y derrochador de los recursos de las instalaciones.
• Los departamentos de calidad y producción
tienen datos históricos que indican el nivel de re-
trabajo y desperdicio de cada operación. Al
determinar la tasa de la planta, o el takt time,
debe incluir las tasas de desperdicio y re-trabajo
en sus cálculos. De hecho, también es prudente
agregar a estos cálculos la necesidad de
repuestos o repuestos.
• Para ilustrar, supongamos en el ejemplo anterior que la
operación de la prensa produce un 3 por ciento de
desperdicio. Por lo tanto, para terminar con 1000 carrocerías
terminadas, debe comenzar con un número mayor para que
después de desguazar el 3 por ciento, tenga1.000 buenas
piezas. Si designa las piezas terminadas con la letra O para la
salida, puede calcular la entrada I, de la siguiente
!"""
manera: 𝐼 = (!$"."&)=1.031 minutos
• Este es el número de espacios en blanco con los que
necesita comenzar su proceso. Tenga en cuenta que si se
realizan operaciones adicionales y cada operación produce
desperdicio adicional, es necesario un ajuste adicional del
volumen de entrada. Por ejemplo, suponga que además de
la operación de estampado, se realizan otros dos pasos. Un
paso tiene una tasa de desecho del 2,5 por ciento y el otro
produce un 0,5 por ciento de chatarra. Puede calcular la
entrada de la siguiente manera:
Calculo de desperdicio y tasas de re-trabajo
unidades
La formula general esta establecida como:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐼=
1 − %𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝1 1 − %𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝2 1 − %𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝3 … … … (1 − %𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑛)
• Ya no le preocupan los equipos necesarios para producir 1.000
carrocerías. El takt ^me ahora se calcula sobre la base de 1063
unidades.
/ Unidad
Entonces el Tak time ajustado o tasa de planta
R es = 0.366 minutos/ unidad
R = 2.7322 unidades / minuto

• La tasa de la planta es uno de los números más
importantes en el diseño de instalaciones de
fabricación. Se utiliza para calcular la cantidad de
máquinas y estaciones de trabajo, la velocidad
del transportador y la cantidad de empleados
requeridos por el diseño de la instalación.
• La estacionalidad es importante para el diseño de las
instalaciones porque es posible que se requiera que
la planta produzca las necesidades totales de
producto del año en unos pocos meses, por lo que
se necesitará una instalación más grande. Los
clientes quieren calentadores portátiles y trineos en
invierno, parrillas de gas y piscinas en primavera y
verano, y juguetes en las tiendas para Navidad.
El departamento de diseño de producto
• Los planos, la lista de materiales, los planos de ensamblaje
y las muestras del taller de modelos informan al diseñador
de las instalaciones de la misión principal: una descripción
detallada de lo que debe lograrse. El departamento de
diseño de productos es la fuente de esta valiosa
información.
• La primera pregunta que cualquiera se haría al asignar un
nuevo proyecto de diseño de instalaciones es: "¿Qué
vamos a hacer?" La salida del departamento de diseño de
productos le dice exactamente lo que va a fabricar.
• Los planos, bocetos, imágenes, dibujos CAD (diseño
asistido por computadora) y muestras de talleres de
modelos comunican la idea de lo que la empresa
quiere construir Habrá dibujos de cada parte
individual del producto como se muestra en las
Figuras que muestran las piezas individuales en el asa
de una caja de herramientas.
El departamento
de diseño de
producto
Lista de
partes del
producto
Decision de “Hacer” o “Comprar”
• ¿La empresa fabrica esta pieza (fabrica a par]r de materias
primas) o compra esta pieza completa a un proveedor que
se especializa en este ]po de piezas?
• La decisión suele ser bastante sencilla y sencilla. Si usted
es una empresa existente con una línea de productos, sabe
lo que puede y lo que no puede hacer.
• Si es una empresa nueva, puede comprar todas las piezas y
conver]rse en una operación de ensamblaje únicamente.
Relaciones organizaciones
• Un organigrama le comunica mucho al diseñador
de instalaciones. La cantidad de empleados
determina el tamaño de muchas áreas, como
cafeterías, baños, oficinas e instalaciones
médicas. Las relaciones entre las diversas
funciones determinan el requisito de cercanía de
cada departamento con todos los demás
departamentos.
Relaciones organizaciones
Estudios de factibilidad
• Las ideas de empresa deben ser evaluadas para
que den inicio a la implementación de plantas
productivas.
Aplicación de simulación y modelado por
computadora
• El uso de computadoras en la planificación de
instalaciones no es de ninguna manera una idea
nueva o novedosa. Una variedad de paquetes de
software ha existido durante varios años.
Algunos programas más antiguos y tradicionales
han dado paso a paquetes de última generación
y han desaparecido de la escena.
computadora
• La llegada de computadoras más rápidas y
potentes y el desarrollo de paquetes de software
fáciles de usar y basados en menús han hecho
que el uso de la tecnología sea mucho más
atractivo y, por lo tanto, más común.
computadora
• La búsqueda de la ventaja competitiva requiere
una mejora continua y cambios en los procesos y
la implementación de nuevos tecnologías.
Desafortunadamente, incluso los sistemas de
fabricación más sofisticados, altamente
automatizados y cuidadosamente planeados no
siempre son inmunes a los costosos errores de
diseño o fallas imprevistas.
computadora
• Entre los ejemplos comunes de estos costosos
errores se encuentran el espacio insuficiente para
mantener el inventario en proceso, desajustes en las
capacidades de la máquina, flujo de material
ineficiente y cuellos de botella inesperados, errores
de cálculo en el ROI esperado (retorno de la
inversión) para un equipo en particular, rutas
congestionadas para vehículos de guiado automático
(AGV), y la lista continúa.
computadora
• El uso de la simulación por ordenador no se limita al
entorno de fabricación. La industria de la atención
médica, a medida que la atención médica
administrada, los problemas de políticas públicas y
las iniciativas de reforma cobran impulso, se
enfrenta a la presión de reducir los costos y brindar
un mejor servicio. Muchas instalaciones de atención
médica están recurriendo a la simulación por
computadora como una ruta hacia la salvación.
DEFINICIÓN DE SIMULACIÓN POR
COMPUTADORA
• La “simulación” se define como una técnica
experimental, generalmente realizada en una
computadora, para analizar el comportamiento de
cualquier sistema operativo del mundo real. La
simulación implica el modelado de un proceso o un
sistema donde el modelo produce la respuesta del
sistema real a eventos que ocurren en el sistema
durante un período de tiempo determinado.
DEFINICIÓN DE SIMULACIÓN POR
COMPUTADORA
• El modelado de simulación tiene dos características
importantes que distinguen a la simulación de otras
formas de análisis. El modelado de simulación es
dinámico, ya que el comportamiento del modelo se
rastrea durante el tiempo simulado
• . El estado de un modelo estático no cambia en
función del tiempo. Si tuviera que simular el
lanzamiento de un dado, la salida del modelo no se
vería afectada por el tiempo.
MODELOS DE SIMULACION
• En segundo lugar, la simulación es un modelo
estocástico más que determinista. Si, por
ejemplo, el tiempo medio de falla (MTTF) de un
equipo es de 1000 horas, no significa que el
equipo fallará necesariamente una vez cada
1000 horas.
MODELOS DE SIMULACION
• Tal expectativa crearía un modelo determinista.
En el mundo real, sin embargo, el desglose sigue
una distribución estadística particular, es decir,
exponencial, weibull, etc.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACION
• La ventaja más obvia y clara de la simulación se
puede interpretar a partir del significado de la
palabra en sí: fingir o imitar una entidad.
• La simulación nos permite observar el
comportamiento de un sistema, un grupo de
personas, el diseño de una instalación o un
grupo de equipos sin molestar realmente a los
individuos reales, el diseño o el equipo.
• Algunas de las ventajas que han dado a la simulación
una aceptación generalizada son que la simulación
es relativamente flexible y sencilla. Se puede utilizar
para analizar modelos grandes y complejos que no
se prestan fácilmente a modelos matemáticos.
Además, la simulación permite el estudio de los
efectos interactivos de muchos componentes en un
entorno dinámico y estocástico, con la clara ventaja
de proporcionar al investigador un efecto visual
claro.
• La principal desventaja de la simulación es que el
desarrollo de algunos modelos muy complejos
puede resultar bastante caro y llevar mucho
tiempo. De hecho, un modelo de planificación
empresarial, o una gran planta de fabricación
con todos sus componentes, actividades y
servicios, en realidad puede tardar años en
desarrollarse.
Simulación en la planificación de las
instalaciones
• Los planificadores de instalaciones pueden utilizar la
simulación para estudiar varios aspectos del diseño
de las instalaciones, planificación de capacidad,
políticas de inventario, distribución de oficinas y
estacionamientos, sistemas de calidad y
confiabilidad, planificación de almacenamiento y
logística y programación de mantenimiento, por
nombrar algunas posibilidades.
Simulación en la planificación de las
instalaciones
• Pueden evaluar alternativas en sistemas de
manipulación de materiales como carretillas
elevadoras, AGV, sistemas automatizados de
almacenamiento y recuperación (ASRS) y
transportadores de transporte y acumulación. Al
usar la simulación, el planificador puede
comparar diferentes alternativas y estudiar
varios escenarios.
Simulación en la planificación de las
instalaciones
• La simulación se puede utilizar para planificar un
entorno de sistema de fabricación flexible (FMS). El
propósito de un FMS es producir una amplia
variedad de piezas donde el programa de producción
puede cambiar con bastante frecuencia.
• Un FMS consta de un software complejo y una red
integrada de sistemas de manipulación de
materiales. El sistema asigna diferentes partes a
diferentes máquinas y asigna diferentes recursos
para obtener la máxima eficiencia.
COMO FUNCIONA LA SIMULACION
• El propósito de la simulación es ayudar al
tomador de decisiones a resolver un problema
particular. Se puede proponer un esquema
básico para construir un modelo de simulación
de la siguiente manera.
• Este proceso de construcción de modelos se
puede modificar y reformular para satisfacer las
necesidades del planificador.
DEFINICION DEL PROBLEMA
• Definir claramente el problema y establecer los
objetivos del estudio para que se conozca el
propósito; es decir, ¿por qué estoy estudiando
este problema, qué espero encontrar y a qué
preguntas deseo encontrar respuestas?
DEFINICION DEL SISTEMA
• Definir los límites y las restricciones del sistema
en términos de disponibilidad de recursos. Debe
recordar que todos los sistemas de la vida real
enfrentan limitaciones de tiempo, espacio y
financieras, entre otras.
MODELO CONCEPTUAL
• Desarrollar un modelo gráfico para definir los
componentes del sistema, las variables y sus
interacciones que constituyen el sistema.
• Aquí, el planificador tiene la oportunidad de
utilizar la lógica para construir el
comportamiento del sistema en estudio y
determinar cómo se comportarán estos
componentes en concierto o desorden.
DISEÑO PRELIMINAR
• Decida y seleccione aquellos factores que crea
que son críticos en el desempeño del sistema,
y seleccione los niveles en los que estos factores
serán investigados; es decir, ¿qué datos se deben
recopilar del modelo, en qué forma y en qué
medida?
PREPARACION DE INFORMACION DE
PRIMARIA
• Recuerde el cliché, "basura entra, basura sale".
Determine la integridad de los datos de entrada.
Identifique y recopile los datos requeridos por el
modelo y comprenda que la salida del sistema es
tan confiable como los datos de entrada.
TRADUCCION DEL MODELO
• En este punto, el planificador desarrollará un
conocimiento práctico del paquete de
simulación formulando el modelo en el lenguaje
de simulación apropiado.
VERIFICACION Y VALIDACION
• El planificador de instalaciones debe confirmar
que el modelo realmente representa el sistema
que pretendía representar y que funciona como
se esperaba, y que el resultado es representativo
del sistema real.
EXPERIMENTACION
• Ahora puedes realmente aprender el poder de la
experimentación y la investigación. El
planificador puede manipular el sistema en un
entorno en tiempo real y aprender cómo varios
cambios pueden afectar el resultado del
proceso. Agregar o eliminar recursos, o usar un
tipo diferente de recurso, afectará el resultado
del proceso.
ANALISIS E INTERPRETACION
• El planificador puede hacer inferencias a partir
de los datos generados por la simulación. Una
vez más, puede apreciar las condiciones bajo las
cuales se recopilaron los datos de entrada y
darse cuenta de hasta qué punto la validez de la
salida depende de la validez de los datos de
entrada.
IMPLEMENTACION Y DOCUMENTACION
• Los resultados ahora se pueden registrar,
documentar e implementar junto con sus usos y
limitaciones.
Practica de grupo
Para la próxima clase deben:
• Plantear el diseño de una planta industrial del
sector que vean por conveniente e ir dando
forma a los 10 segundos puntos del proceso.
• Tome en cuenta las recomendaciones dadas en
el punto de simulación por computadora.
• Presentar sus resultados preliminares.
Bases técnicas para el diseño de instalaciones
industriales
El diseño de instalaciones industriales se basa en técnicas de la
ingeniería que tienen un fundamento científico dentro de las que
veremos:
• Estudios de tiempos
• Diseño de procesos
• Técnicas de análisis de flujos
• Análisis de actividades y sus relaciones
• Ergonomía y requerimientos de diseño de puestos de trabajo
• Requerimiento de áreas de servicio
Estudio de tiempos
Los estándares de tiempo se encuentran entre las piezas de
información más básicas pero importantes que requiere el
planificador de instalaciones. Los estándares de tiempo o
trabajo se utilizan para una variedad de propósitos en una
organización. Los usos incluyen asignación y control de
costos y presupuestos, producción y planificación y
administración de inventarios, evaluación del desempeño y
pago de incentivos cuando corresponda, y evaluación de
métodos alternativos de operación.
Que es un Xempo estándar?
Antes de que pueda comprender la importancia y
los usos del estudio de tiempos, debe
comprender lo que significa el término estándar
de tiempo. Un estándar de tiempo se define
como “el tiempo necesario para producir un
producto en una estación de trabajo con las
siguientes tres condiciones:
Condiciones
(1) un operador calificado y bien capacitado;
(2) trabajar a un ritmo normal; y
(3) realizar una tarea específica ".
Estas tres condiciones son esenciales para su
comprensión del estudio del tiempo . El proceso
de establecer estándares de tiempo es un estudio
de tiempo.
Un operador calificado y capacitado
Por lo general, la experiencia es lo que hace que un
operador esté calificado y bien capacitado, y el
tiempo en el trabajo es la mejor indicación de
experiencia.
El tiempo necesario para obtener la calificación varía
según el trabajo y la persona. Por ejemplo, los
operadores de máquinas de coser, soldadores,
tapiceros, maquinistas y muchos otros trabajos de
alta tecnología requieren largos períodos de
aprendizaje.
Trabajar a ritmo normal
El ritmo normal es el ritmo al que un operador
capacitado, en condiciones normales, realiza una
tarea con un nivel de esfuerzo normal. Un nivel
normal de esfuerzo es aquel en el que el operador
puede mantener un ritmo cómodo, ni demasiado
rápido ni demasiado lento.
Solo se puede utilizar un estándar de tiempo para
cada trabajo, aunque las diferencias individuales en
los operadores provocan resultados diferentes.
Trabajar a ritmo normal
Un ritmo normal es cómodo para la mayoría de las
personas. Al desarrollar los estándares de tiempo
para una tarea, el 100 por ciento del tiempo del ritmo
normal se utiliza como tiempo normal.
Cuando se considera que el ritmo es más lento o más
rápido que el ritmo normal, se realizan los ajustes
correspondientes. Algunos ejemplos comunes del
ritmo normal son:
Ejemplos
1. Caminar 264 pies en 1.000 minutos (3 millas
por hora)
2. Repartir 52 cartas en cuatro pilas iguales en
.500 minutos (en una mesa de bridge)
3. Llenado de un tablero de 30 pines en .435
minutos (con las dos manos)
Desarrollo del concepto
También se utilizan películas de formación para la calificación para
desarrollar este concepto.
Una tarea específica es una descripción detallada de lo que se debe
lograr. La descripción de la tarea debe incluir
1. El método de trabajo prescrito
2. La especificación del material
3. Las herramientas y el equipo que se utilizan
4. Las posiciones del material entrante y saliente
5. Requisitos adicionales como seguridad, calidad, limpieza y
mantenimiento.
Tiempo estándar
• El estándar de tiempo es bueno solo para este
conjunto de condiciones específicas. Si algo cambia,
el estándar de tiempo debe cambiar. La descripción
escrita de un estándar de tiempo es importante,
pero las matemáticas son aún más importantes.
• Si un trabajo tarda 1.000 minutos estándar en
producirse , puede producir 60 piezas por hora y le
llevará .01667 horas hacer una unidad o 16,67 horas
hacer 1.000 unidades.
Tiempo estándar
El tiempo en minutos decimales siempre se usa en el estudio de
tiempos porque las matemáticas son más fáciles. Se requieren los
siguientes tres números para comunicar un estándar de tiempo:
1. El minuto decimal (siempre en tres lugares decimales, por ejemplo,
.001)
2. Piezas por hora (redondeadas a números enteros, a menos que sean
menos de 10 por hora)
3. Horas por pieza (siempre en cinco lugares decimales, por ejemplo,
.00001)
Muchas empresas utilizan horas por cada 1000 piezas porque los
números son más comprensibles o significativos.
La importancia y aplicación del estudio de
tiempos
• La importancia de los estándares de tiempo se
puede demostrar mediante tres estadísticas: 60,
85 y 100 por ciento de rendimiento. Una
operación que no se ajusta a los estándares de
tiempo suele funcionar el 60 por ciento del
tiempo. Las operaciones que funcionan con
estándares de tiempo funcionan al 85 por ciento
del rendimiento normal
tiempos
Este aumento de productividad equivale
aproximadamente al 42 por ciento. En una planta
pequeña de 100 personas, esta mejora equivale a
42 personas más, o alrededor de un millón de $$
al año en ahorros.
tiempos
El estándar de tiempo no solo es muy importante,
sino que también es muy rentable. El ciento
veinte por ciento es el desempeño promedio de
las plantas industriales en planes de pago de
incentivos.
El estándar de tiempo se utiliza para
Usos del Xempo estándar
1. Determinar la cantidad de máquinas herramienta que
comprará. En el diseño de instalaciones, ¿cómo calcularía de
otro modo esta importante información para el diseño de
una instalación de fabricación?
2. Determinar el número de personas de producción que se
emplearán. Una vez más, esta es una información muy
importante a la hora de determinar los requisitos de espacio
de las instalaciones.
3. Determinar los costos de fabricación y los precios de
venta.
Usos del tiempo estándar
4. Programar las máquinas, las operaciones y las personas
para hacer el trabajo y entregar a tiempo con inventarios
más pequeños. Esto es lo que lean thinking y lean
manufacturing se trata.
5. Determinar el equilibrio de la línea de montaje y la
velocidad de la cinta transportadora, cargue el trabajar las
células con la cantidad correcta de trabajo y equilibrar las
células de trabajo. Esta La información determina los
diseños de la celda de trabajo y la línea de montaje.
Usos del tiempo estándar
6. Determinar el desempeño individual del trabajador e identificar
y corregir el problema. operaciones áticas. Esta es la filosofía
básica detrás de Kaizen.
7. Pagar salarios de incentivo por desempeño destacado en equipo
o individual.
8. Evaluar las ideas de reducción de costos y elija el método más
económico basado en análisis de costos, no de opinión.
9. Evalúar las compras de equipos nuevos para justificar sus gastos.
10. Desarrollar presupuestos de personal de operaciones para
medir el desempeño de la gerencia.
Cuantas maquinas necesito?
• Una de las primeras preguntas que surgen al
configurar una nueva operación o comenzar la
producción de un nuevo producto es: "¿Cuántas
máquinas necesitamos?" La respuesta depende de
dos datos:
A). ¿Cuántas piezas necesitamos fabricar por turno?
B. ¿Cuánto tiempo se tarda en hacer una pieza? (Este
es el estándar de tiempo).
• 1. El departamento de marketing quiere que fabrique 2000 vagones por
turno de 8 horas.
• 2. Se necesitan .400 minutos para formar el cuerpo del vagón en una
prensa.
• 3. Hay 480 minutos por turno (tiempos de turno de 8 horas, 60 minutos
por hora).
• 4. Reste 50 minutos de tiempo de inactividad por turno (descansos,
limpieza, etc.).
• 5. Hay 430 minutos por turno disponibles al 100 por ciento.
• 6. Con base en la historia o las expectativas, podemos suponer un
rendimiento del 75 por ciento (.75 × 430 = 322.5).
• 7. Quedan 322,5 minutos efectivos para producir 2000
unidades.
• 8. 322.5/2,000 unidades = .161 minuto por unidad o 6.21
partes por minuto.
El .161 minuto por unidad se denomina takt time o tasa de
planta. (Como recordará, el takt time son los minutos
disponibles divididos por la salida deseada). Cada operación
en la planta debe producir una pieza cada 0.161 minutos;
por tanto, ¿cuántas máquinas necesita para esta operación?
• Numero de Maquinas = (Tiempo estándar =
0.400 minutos por unidad) / Tasa de planta =
0.161 minutos por unidad
• Numero de maquinas = 2.48 maquinas

• Esta operación requiere 2,48 máquinas. Si otras
operaciones necesitan utilizar una máquina de este
tipo, sumará todos los requisitos de la máquina y
redondeará al siguiente número entero. En el
ejemplo anterior, compraría tres máquinas. (Nunca
redondee por su hacia abajo. Estará creando un
cuello de botella en su planta). Esta información es
fundamental para el diseño de la instalación.
Cuanta gente debo contratar?
Mango
• Observe el cuadro de operaciones
que se muestra en la Figura. Esta
tabla enumera el estándar de
tiempo para cada operación
requerida para fabricar cada parte
del producto y cada operación de maquinado
ensamblaje requerida para
ensamblar y empacar el producto
terminado.
• En esta operación (echando el mango), el 05 indica el
número de operación. Por lo general, 05 es la primera
operación de cada parte.
• El 500 es el estándar de piezas por hora. Este operador
debe producir 500 piezas por hora.
• El 2.0 son las horas necesarias para producir 1.000 piezas.
A 500 piezas por hora, se necesitarían 2 horas para hacer
1000 piezas.
• ¿Cuántas personas se necesitarían para lanzar 2000
mangos por turno?
2000 unidades
x 2.0 horas por 1000
----------------------------
4.0 horas como estándar
Grafico de
operaciones
Fabricacion de
valcula de
agua
• No hay mucha gente, departamentos o plantas
que trabajen al 100%. ¿Cuántas horas se
necesitarían si trabajaran a razón del 60, 85 o
120 por ciento?
• 4 horas / 60% = 6.66 horas
• 4 horas / 85% = 4.7 horas
• 4 horas / 120% = 3.33 horas

• Por lo tanto, dependiendo del desempeño
anticipado, presupuestará una cantidad
específica de horas.
• Se utilizará el historial de desempeño o los
promedios nacionales para factorizar el 100 por
ciento de horas para que sean prácticos y
realistas.
• Mire nuevamente el cuadro de operaciones que se
muestra en la Figura anterior. Anote el número total de
horas (138,94) en la parte inferior derecha.
• El cuadro de operaciones incluye todas las operaciones
necesarias para fabricar, pintar, inspeccionar, ensamblar y
empaquetar un producto.
• El total de horas es el ]empo total requerido para hacer
1,000 productos terminados. En la fábrica de válvulas de
agua, los empleados deben trabajar 138,94 horas al 100
por ciento para producir 1.000 válvulas de agua.
• Si se trata de un producto nuevo, puede esperar un rendimiento
del 75 por ciento durante el primer año de producción. Por lo
tanto,
• 138.94 horas por 1000 / 75 % de rendimiento = 185 horas por

cada 1000
• El departamento de marketing ha pronosticado ventas de 2.500

válvulas de agua por día.
¿Cuántas personas se necesitan para hacer válvulas de agua?
•185 horas por cada 1000 x 2.5 (1000) = 463

horas por día necesarias.
•Divide esto por 8 horas por empleado por
día, lo que es igual a 58 personas.
• La gerencia será juzgada por qué tan bien realiza
este objetivo. Si se producen menos de 2.500
unidades por día con las 58 personas, la
administración estará por encima del
presupuesto, y eso es imperdonable.
• Si produce más de 2.500 unidades por día, se
considera que la administración es buena en la
administración y los gerentes son productivos.
• La mayoría de las empresas producen más de un
producto. El problema de cuantas personas a
contratar para producir cada producto es la
misma. Por ejemplo, ¿cuántos empleados de
mano de obra directa necesitaría para una
planta mul_producto?
Producto Horas por Numero Horas al % actual Numero
1000 de horas 100% de horas
necesarias actualmen
por dia te
necesarias
A 150 1000 150 70 214
B 95 1500 142.5 85 168
C 450 2000 900 120 750
TOTAL 1132
• Se necesitan 1.132 horas de trabajo directo al día. Cada
empleado trabajará 8 horas; por lo tanto,
1132 horas / 8 horas por empleado = 141.5 empleados
• Por lo tanto, presupuestará 142 empleados. Sin estándares

de tiempo, cualquier otro método para calcular las
necesidades laborales sería una suposición.

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IPI 735 – DISEÑO DE

21. Busque aprobaciones, reciba consejos y

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Hay tres fuentes básicas de información fuera del

La formula general esta establecida como:

R es = 0.366 minutos/ unidad

R = 2.7322 unidades / minuto

• Numero de maquinas = 2.48 maquinas

• 4 horas / 85% = 4.7 horas

• 4 horas / 120% = 3.33 horas

• 138.94 horas por 1000 / 75 % de rendimiento = 185 horas por

• El departamento de marketing ha pronosticado ventas de 2.500

•185 horas por cada 1000 x 2.5 (1000) = 463

1132 horas / 8 horas por empleado = 141.5 empleados

• Por lo tanto, presupuestará 142 empleados. Sin estándares

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